DESCRIPCIÓN DE EQUIPOS DE MODELAMIENTO

Aquí se describe los equipos de modelamiento metalúrgico de una planta Merill

Crowe, y sus usos primordiales que desempeñan dentro de un proceso para la
obtención de metales como el oro y la plata.

A. Filtros Clarificadores De Hojas.

Los filtros clarificadores de hojas se usan para reducir los sólidos en suspensión
de la solución rica no clarificada hasta obtener una solución clara < a 5 NTU´s de
sólidos en suspensión. Los filtros se operan en una secuencia por lotes, activada
en forma automática o manual. En la operación se usan 3 filtros de hojas y uno
permanece en reserva. A cada filtro ingresa un flujo de 402 m 3/h y la capacidad
del filtro es de 2,4 m3/h/m2.

Este filtro de 66” diámetro esta compuesto de 51 hojas con una área total de
filtraje de 167 m2 y es accionado por un motor de 2,2 kW de potencia.

El final del ciclo consiste en un lavado o retrolavado de las hojas. La solución

pobre es introducida a alta presión en el múltiple de lavado (6), el cual distribuye la
solución a través de los autosurtidores (7), los cuales barren el material fino que
está sobre las hojas. Durante parte de este tiempo, el eje (1) y las hojas rotan
mediante un motor de accionamiento para girar las hojas, esto ayuda a la
eliminación de los finos y tierras diatomeas. El acceso al interior del clarificador se
realiza por la puerta de autoenclavamiento (8).
B.- Bomba De Vacío De Anillo Liquido

Esta bomba mantiene la torre de desaereación en un vacío absoluto. La finalidad

de las bombas de vacío es evacuar el aire de la torre de desaereación que
contiene el oxigeno disuelto en la solución enriquecida clarificada. Un vacío es la
ausencia de materia. Un espacio completamente vacío es llamado vacío total o
absoluto. Un vacío se produce al bombear hacia afuera todo el contenido de
oxígeno de un espacio cerrado, generalmente al bombear aire hacia afuera. El
grado de evacuación o vacío se mide comparando la presión dentro del espacio
con la presión atmosférica. Hay una bomba operativa y otra de reserva
conectadas a un múltiple de cañería hacia la parte superior de la torre de
desaereación. Estas bombas son del tipo anillo líquido de 2 800 m 3/h, 10 kPa y
130 kW; hay solamente un conjunto rotatorio con ningún contacto metal a metal
interno.
B.1 Principio De Operación Bomba De Vacío

La figura 14 muestra una bomba de vacío de anillo líquido. Este tipo de bomba
de vacío es ideal para el uso de la torre de desaereación, ya que tiene la
capacidad de manipular importantes cantidades de líquido que deben ser
transportadas con el aire desde la torre. Tiene un rotor cilíndrico abierto; es decir,
el fluido puede entrar y salir a través de las aspas. El rotor gira libremente dentro
de una carcasa cilíndrica. Los ejes de la carcasa están desplazados del eje del
rotor.

El agua llena parcialmente la carcasa y actúa como pistón. A medida que el rotor
gira rápidamente dentro de la carcasa, las aspas del rotor arremolinan el agua
alrededor de la carcasa. La fuerza centrífuga hace que el agua forme una capa de
grosor casi uniforme en el interior de la carcasa. Se mueve hacia afuera del
centro del rotor y se mueve hacia atrás una vez durante cada revolución.

A medida que el agua se mueve hacia afuera desde el centro del rotor (punto A
en la figura 14), las cámaras del rotor están llenas de líquido. Este líquido rota
con el rotor, pero sigue el contorno de la carcasa circular debido a la fuerza
centrífuga. El agua, que llena completamente la cámara del rotor (el volumen
entre las aspas) en el punto A, retrocede desde el centro del rotor a medida que el
rotor avanza y empuja el aire a través de los orificios de entrada para llenar el
espacio vacío (Punto B). En el punto C, la cámara del rotor está esencialmente
vacía de líquido y llena con aire. A medida que el rotor continúa su movimiento
hacia la derecha, el agua es forzada a entrar nuevamente a la cámara del rotor
hasta que la cámara está nuevamente llena en el Punto D. El aire que ha llenado
la cámara es comprimido por el líquido a medida que la cámara avanza y el líquido
es forzado a salir a través del descargador (orificio de salida) en la carcasa cónica
hacia la descarga de la bomba. Este ciclo se produce una vez en cada revolución
C.- Torre De Desaereación

La torre de desaereación tiene como función principal recepcionar la solución

enriquecida clarificada para que por medio de la creación de vacío por medio de
bombas de vacío, se elimine el oxígeno del aire contenido en la solución desde
una concentración de 7,0 mg/L. a menos de 1,0 mg/L.

C.1 Principio De Operación Torre De Desaereación

Como resultado de la presión extremadamente baja dentro de la torre de

desaereación, los gases disueltos en la solución clarificada tratan de alcanzar un
equilibrio con el vacío circundante, esencialmente al desgastarse por
efervescencia. Esto puede asemejarse generalmente a abrir de una botella de
soda. El gas contenido en la soda sale en burbujas hasta que se produce un
equilibrio de la presión del gas en la soda con relación a la presión del gas del aire
circundante. De igual forma, el aire en la solución clarificada tiende a salir de la
solución debido a que su presión es mayor que la de la atmósfera de bajo vacío
dentro de la torre de desaereación.

La sección inferior de la torre de desaereación sirve cono depósito de

almacenamiento para la solución desaereada. El nivel de esta solución se mide y
controla modulando la cantidad de solución extraída del tanque.
D.- Muestreador Automático

El muestreador automático tiene la finalidad de tomar una muestra representativa,

la cual sirve para analizar y controlar la operación. Muchas de las muestras se
toman en forma continua y se recogen al final de cada turno. Un muestreador
típico usado para soluciones recibe el nombre de muestreador de alambre.

D.1 Principio de Operación MUESTREADOR DE ALAMBRE

El extremo de descarga de la tubería vertical que contiene el líquido del proceso

que va a ser muestreado se sujeta a la parte superior del conjunto de muestreador
de caja. El líquido se descarga desde la tubería y cae aproximadamente 6
pulgadas dentro de un embudo de acero.

Un alambre de acero inoxidable de poco diámetro se sujeta a través de la abertura

entre el extremo de la tubería de alimentación y el embudo de acero en un leve
ángulo descendente. La tensión del alambre se mantiene con un resorte. El
alambre se coloca de manera que esté en la vía del flujo de solución y extraerá
algo de ese flujo. Aproximadamente a la mitad del largo del alambre se ubica un
pequeño triángulo de goma que sirve para interceptar el flujo en el alambre y
dirigirlo hacia un recipiente de polietileno para muestras.

A medida que la solución descarga desde el extremo de la tubería, una parte es

recogida en el alambre de acero y fluye hacia abajo hasta que entra en contacto y
forma gotitas en el triángulo de goma. Luego estas gotitas se desvían para caer
dentro de una botella de recolección de muestras.
La corriente de proceso que no se recolecta como gotas de muestra dentro del
embudo de acero y fluye a través de una tubería conectada para volver a ingresar
a la corriente de proceso principal.

El ángulo del alambre de acero inoxidable determina la cantidad de muestra a

recolectar. Al aumentar el ángulo del alambre (ajustando la tuerca unistrut al
extremo del resorte y moviendo el alambre hacia abajo) aumenta la cantidad de
muestra recolectada. Por el contrario, al disminuir el ángulo del alambre se recoge
una muestra inferior sobre cualquier período de muestreo dado.

Los muestreadores de alambre se instalan para obtener muestras de solución

desde los lugares que aparecen en la siguiente tabla.

Ubicaciones De Muestra De Solución Y Análisis

E.- Cono Emulsificador De Zinc

El polvo de zinc es usado para precipitar el oro que está en la solución como
complejo de cianuro-oro. Este polvo es alimentado al cono emulsificador. El oro es
precipitado casi inmediatamente como oro sólido y el zinc forma un complejo con
el cianuro. En el tiempo en que la solución llega a las bombas verticales de
alimentación de filtros, el oro es completamente precipitado.
La lechada del polvo de zinc es preparada agregando manualmente el polvo de
zinc a la tolva de recepción sobre el alimentador de zinc. El alimentador
dosificador de zinc de velocidad variable es ajustado para alimentar polvo de zinc
seco en el cono emulsificador de zinc donde es mezclado por agitación con agua.
La adición de agua sirve también para mantener el nivel del cono si es necesario.

El nivel en el emulsificador de zinc es mantenido constante por el enclavamiento

de un sensor de nivel y una válvula solenoide en la línea que controla el ingreso
del flujo de solución barren. La lechada del polvo de zinc fluye por la parte inferior
del emulsificador de 1,5 m3 de capacidad siendo inyectada o succionada por el
flujo de solución desaereada que fluye por gravedad del interior de la torre
desaereadora. La cantidad de zinc alimentado al emulsificador es chequeada
manualmente por el operador.

En una rutina básica, el operador por medio del muestreador obtiene una muestra
de solución pobre para analizarla por absorción atómica. La cantidad de zinc a
dosificar esta en función a la ley de oro y plata obtenida en la solución y al flujo de
tratamiento de solución rica.

F.- Equipo De Dosificación De Nitrato De Plomo (A Instalar Posiblemente)

Está instalado en el área de Merrill Crowe. El nitrato de plomo se dosifica en el

emulsificador de zinc para ser mezclado con el polvo de zinc. El nitrato de plomo
Pb(NO3)2 tiene la finalidad de optimizar el proceso de precipitación del oro y la
plata con polvo de zinc al formar un par galvánico Zn-Pb que tiene mayor actividad
que el zinc solo.

El diseño está compuesto por una tolva de descarga de bolsas de 25 kilogramos,

un tanque de mezcla de nitrato de plomo de 1,2 metros de diámetro por 1,2 m de
alto de 1 m3 de capacidad, compuesto por un agitador de 0,75 kW, está conectado
a una bomba dosificadora de 0,37 kW que dosifica la lechada de nitrato de plomo
al cono emulsificador de zinc.

Para determinar la necesidad de instalar el equipo es necesario chequear la

cantidad de mercurio en la solución precipitada.
G.- Bombas Verticales De Alimentación Al Filtro Prensa

Estas bombas (una en operación y una en standby), están en paralelo e inmersas

en un tanque de solución barren; la razón por la cual están sumergidas es para
evitar que el aire se ingrese en la solución; así si los sellos de las bombas fallasen
no podría ingresar aire a las bombas.

La precipitación del oro con la plata, conjuntamente con el mercurio es instantánea

y la bomba es un excelente mezclador que ejecuta este proceso. Todos los
metales preciosos deben estar precipitados al momento que la solución sale de la
bomba. La solución que está descargando la bomba de alimentación a los filtros
prensa, contiene pequeñas partículas de oro, plata y mercurio con un poco de
exceso de zinc, la cual es bombeada a un banco de 4 filtros prensa (3 en
operación y 1 en stand by).

H.- Tanque De Solución Barren

El volumen de la solución barren es esencialmente el mismo que el de solución

rica que ingresa al tanque clarificador. En una operación normal, toda la solución
que pasa a través de los filtros regresa al tanque de solución pobre cuyas
dimensiones son de 12 800 mm de diámetro por 12 800 mm de altura, con dos
horas de retención para una capacidad de 1 582 m 3. Si hay un exceso de solución
ésta es desviada a la planta de tratamiento de solución pobre antes de ser
devuelta al sistema de lixiviación.

La precipitación del oro con la plata, conjuntamente con el mercurio es instantánea

y la bomba es un excelente mezclador que ejecuta este proceso. Todos los
metales preciosos deben estar precipitados al momento que la solución sale de la
bomba. La solución que está descargando la bomba de alimentación a los filtros
prensa, contiene pequeñas partículas de oro, plata y mercurio con un poco de
exceso de zinc, la cual es bombeada a un banco de 4 filtros prensa (3 en
operación y 1 en stand by).
 Reactivos Utilizados En Los Equipos

A. Cianuro De Sodio

Los análisis efectuados nos indican que se debe tener una concentración de 0,5 gr
de cianuro por litro de solución, si la solución contiene menos que esto, el resto de
la solución de cianuro de sodio es añadida por un sistema automático. Se puede
controlar la concentración de cianuro por un control automático, por titulación o por
control de volúmenes pudiendo ser 2 m 3 de cianuro-concentrado por hora por
cada 100 m3 de agua por hora.
B. Cal (Para Ajuste De Ph)

Las soluciones de cianuro de sodio deben permanecer cerca a 10,5 para una
lixiviación efectiva. Un valor de pH, es medido para ver la acidez o alcalinidad de
la solución de la lechada. El rol de la cal en la planta de procesos es el de regular
el pH de la solución.

Para una lixiviación eficiente de oro, la solución que percola a través de las pilas
debe tener un pH de 9,0 a 9,7. Soluciones con pH mayores pueden inhibir la
dilución del oro e incrementar el costo de los reactivos; para valores menores se
disminuye la dilución del oro e incrementa la posibilidad de formaciones de HCN el
cual es muy venenoso.

El pH de una solución expresa su acidez o alcalinidad relativa en una escala de 0

a 14. El pH expresa la concentración del ión de hidrógeno (H+). El agua pura
destilada tiene un pH 7 y se considera neutra (ni ácida ni alcalina). Los valores de
pH que van del 7 al 0 indican una acidez en aumento, y los valores de pH del 7 al
14 indican una alcalinidad en aumento.

La cal, en la forma de CaO es llevada a un sector donde se le convierte en

hidróxido de calcio o lechada de cal a través de un proceso llamado slaking (cal
apagada).
La lechada de cal es bombeada en un ciclo continuo, y añadido al tanque de
solución barren regulado por una válvula manual. Este control es efectuado
manualmente controlando el pH y añadiendo cal para incrementarlo si es
necesario.

C. Anti-Incrustante

Este reactivo no afecta al proceso, pero es critico para una operación adecuada de
la planta.

Sirve para reducir la formación de escamas que se forman en el interior de las

tuberías, válvulas y tanques. Sin el empleo de este químico el sistema de
distribución de la solución, tuberías, emisores y aspersores pueden rápidamente
taponearse, sin los químicos, las tuberías de goteo deberían cambiarse
frecuentemente y así los costos de operación se elevarían; perdiéndose
producción y asiendo la técnica de lixiviación más difícil. La importancia de
mantener el sistema de anti-incrustante totalmente operacional debe ser
enfatizado. La bomba para dosificar antiincrustante, se usa para alimentar el
tanque de solución Barren y tiene una potencia de 0,37 Kw.