PROCEDIMIENTO

GF-PR-P01
ELABORACIÓN DE AZÚCAR RUBIA COMERCIAL V01

1. OBJETIVO

Establecer el procedimiento a seguir para desarrollo de la templa de masa primera

2. ALCANCE

El presente procedimiento se aplica a la producción de azúcar rubia cruda.

3. DEFINICIONES

3.1. Templa.- Cada carga de masa cocida en un tacho.

3.2. Pie de templas.- Cantidad de semilla utilizada por cada templa suficiente para cubrir la
calandria.

3.3. Jarabe.- Es el jugo concentrado procedente de los evaporadores, también se le conoce como
meladura.

3.4. Jarabe sin sulfitar para azúcar rubia.- Jarabe que no ha pasado por el proceso de sulfitación.

3.5. Miel primera.- Líquido denso que se separa de la templa de masa primera.

3.6. Masa primera.- Mezcla de jarabe y miel concentrados en la que el azúcar ha cristalizado en su
líquido madre.

3.7. Azúcar rubia.- Cristales de azúcar separados por centrifugación de la masa primera hecha con
jarabe sin sulfitar.

3.8. Semilla de primera.- Azúcar segunda mezclada con jarabe.

3.9. Pailas de jarabe.- Depósitos cilíndricos que sirven para depositar el jarabe y adicionalmente
separa las impurezas por sedimentación.

3.10.Cajones de jarabe.- Depósitos de sección rectangular que sirven para depositar el jarabe y a
su vez alimentar al tacho.

3.11. Colador de jarabe.- Dispositivo en forma de canasta cilíndrica por el cual el jarabe se tamiza
quedando las impurezas atrapadas en la malla.

4. RESPONSABILIDADES

4.1. Es responsabilidad del Gerente de Fábrica hacer cumplir este procedimiento.

4.2. Es responsabilidad del Jefe de Producción hacer cumplir este procedimiento.

4.3. Es responsabilidad de los Jefes de Guardia hacer cumplir este procedimiento.

4.4. Es responsabilidad del Jefe de Aseguramiento de la Calidad hacer cumplir este procedimiento.

HECHO POR: COLABORACIÓN REVISADO POR

Jefe de Producción Ingeniero Abad Sosa Carpio Gerente de Fábrica
Ingeniero Ángel Suárez Ramos Ingeniero Santos Reyes Tolentino
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4.5. Es responsabilidad de los Maestros Azucareros, los Ayudantes Azucareros y los Bomberos
cumplir este procedimiento.

4.6. Es responsabilidad del Azucarero, supervisar las labores que le competen al ayudante
azucarero y hacerlas cumplir.

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5. DIAGRAMA DE FLUJO

EVAPORACIÓN

JARABE

MASA PRIMERA

AZÚCAR
ENVASE AZÚCAR
PRIMERA
PRIMERA

MIEL
PRIMERA

SEMILLA DE MASA SEGUNDA

TERCERA

AZÚCAR
SEMILLA DE
SEGUNDA
PRIMERA

MIEL
SEGUNDA

MASA TERCERA

AZÚCAR
SEMILLA DE
TERCERA
MAGMA

AGUA MIEL
REFUNDICIÓN
TERCERA

DEPÓSITOS
DE MELAZA

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ESQUEMA DE MEDICIÓN PARA ALIMENTACIÓN SEMILLA PRIMERA

E-1

TUBERIA DE SEMILLERO QUE DEBE LAVARSE CON VAPOR

Regla

SEMILLERO QUE DEBE TENER UNA REGLA PARA

MEDIR LA CANTIDAD DE SEMILLA QUE SE CARGARA

AL TACHO EN EL ARRANQUE DE LA TEMPLA

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6. DESARROLLO

6.1. Alimentación del jarabe al tacho

El jarabe que ha llegado al cajón es succionado por el tacho en la medida que avanza la
cristalización del azúcar.

6.2. Inicio de la templa de masa primera

Al decidir el inicio de la templa, cerrar la válvula de admisión de jarabe, la válvula de descarga

de masa, las demás válvulas, todo cerrado, e inmediatamente proceder a arrancar la bomba de
vacío, y la de agua a los condensadores, hasta alcanzar las 26” de vacío, conseguido este
vacío, abrir la válvula del semillero N° 8, tomar nota de la lectura inicial y final de la regla, que
debe ser el indicador de la cantidad de semilla que halará el tacho, según tabla de cubicación
del semillero. El proceso empieza al ingresar un pie de semilla de primera al tacho, luego de
terminar la carga se cierra la válvula de admisión y se espera a estabilizar el vacío, se abre la
válvula de vapor vegetal con lo que la semilla empieza su proceso de crecimiento. Luego de una
leve evaporación se inicia la alimentación de jarabe para el desarrollo del cristal de azúcar.
6.2.1.Halar la semilla pie de templa
La semilla que se va a halar, va a desarrollar tres veces el tamaño original, por tanto, nuestro
pie de templa que va a cubrir la calandria, debe ser la tercera parte de la capacidad del tacho.
Luego entonces si deseamos un tamaño de cristal de 1 mm. Como tamaño final del azúcar
rubia comercial, la semilla debe tener un promedio de 0.35mm.
Se debe medir entonces esta cantidad de semilla, con una regla a colocarse en el semillero, así
cada azucarero halará no deacuerdo a su criterio, si no mas bien de acuerdo a lo establecido.
El semillero entonces contará con una regla, que dará al azucarero la cantidad a halarse, pues
la capacidad de la calandria es de 3.5 metros cúbicos, entonces eso es lo que debe halar el
tacho N° 2 del semillero, según la regla colocada en el semillero.
6.2.2.Lavar la tubería de semilla
Una vez halada la semilla, se procederá a lavar la tubería con vapor y así garantizar que en la
tubería no quede granos de semilla que se vayan a mezclar con otras semillas, La tubería de
halar la semilla debe contar con una tubería de descarga de lavado de la tubería del semillero
hacia la refundición, a fin de que quede totalmente limpia la tubería y no haya mezclas de
granos de diferentes tamaños
6.2.3.Primera granulación a falta de semilla por inicio de molienda
Cuando se inicia la molienda después de una parada larga no se cuenta con stock de semilla
en los semilleros, en este caso se tiene que hacer semilla a partir de jarabe. Una vez
comprobado que el Tacho se encuentra en condiciones operativas, Se abre la válvula de vacío,
y una vez estabilizado el vacío, se abre la válvula de la tubería de jarabe, se alimenta llenando
el tacho hasta por encima de la calandria, cubriendo toda la superficie calórica, seguidamente
se abre la válvula de vapor, iniciando el proceso de evaporación, en cuanto se haya evaporado
esta primera alimentación, se vuelve a alimentar hasta cubrir nuevamente la superficie calórica,
esto se hará cuantas veces sea necesario, hasta lograr el punto hilo, que es donde se debe
conseguir la formación del cristal, aquí es donde se debe medir la cantidad de cristales que
constituirán la templa, esta vez por ser una semilla, el objetivo es calcular una cantidad de
grano para hacer templa y corte al semillero para halar otra templa.

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6.3. Desarrollo de la templa de masa primera

En el tacho continúa el proceso del desarrollo del cristal de azúcar, al seguir succionando jarabe
y evaporando el agua, el azúcar o sacarosa de adhiere a los cristales semilla del pie de templa
con que arrancó inicialmente el tacho y así sigue el desarrollo de los cristales, es decir de la
templa. El jarabe sigue ingresando poco a poco hasta llenar el tacho y se debe controlar el
crecimiento del cristal. En este momento, el cristal ha alcanzado el tamaño requerido y se puede
bajar la templa.
6.3.1.Caso de formación de grano falso.
El grano falso debe ser eliminado cuando se presenta para luego continuar con la templa, Se
alimenta agua, por la línea de admisión de reactivos, dejando la válvula abierta uno o dos
minutos, de acuerdo a la cantidad de masa que se encuentre en el tacho, consiguiendo disolver
el grano falso, luego del cual se volverá a concentrar la masa a condiciones normales, de
ninguna manera debe de descargarse templas con grano falso por los inconvenientes que
presenta en la centrifugación. Estas masas con grano falso Son difíciles de purgar, con perdidas
considerables en el recobrado.
6.3.2.Caso de interrupción de alimentación de agua a los condensadores
Cuando se esta en pleno desarrollo de la templa, y se notara una disminución del caudal de
agua para los condensadores, y finalmente se interrumpiera, el operador de los tachos debe
paralizar el tacho totalmente, cerrando la válvula de vapor, y de alimentación de jarabe, parar la
bomba de agua y de vacío, hasta que se restituya la alimentación de agua para los
condensadores.
6.3.3.Caso de interrupción abrupta de la corriente eléctrica
Cuando se esta en pleno desarrollo de la templa, y se interrumpiera la corriente eléctrica, el
operador de los tachos debe paralizar el tacho totalmente, cerrando la válvula de vapor, y de
alimentación de jarabe, hasta que se restituya la corriente eléctrica.
Cuando la interrupción fuera de dos a tres horas, se puede mantener los tachos cargados,
En cambio si la parada fuera de más de tres horas, para cuando el tacho este en las primeras
lunas, se puede mantener cargado el tacho, sin embargo si estuviera en las últimas lunas, se
debe desocupar el tacho, descargar a los cristalizadores 1, 2,3, si el grano es tamaño
comercial, si aún es fino descargar haciendo un corte al tacho 2, si fuera el caso, o descargar a
los semilleros si hubiera espacio, pero si no hubiera espacio, descargar a los cristalizadores 4
de preferencia y luego al cristalizador 3, así, de ser el caso se lavaría en las continuas como
magma, y se tendría templas rápidas.
6.3.4.Caso de Falta de jarabe
La falta de jarabe, se presenta cuando hay interrupciones de molienda, por desperfecto de
equipos, u otros motivos, en caso de ser de dos horas para arriba empezar a liquidar el
clarificador para que el tacho avance.
También puede presentarse falta de jarabe por bajo grado brix en el jugo de la caña (cañas de
mala calidad), en ese caso, si hubiera la posibilidad de ayudarse con refundición, hacerlo.
6.3.5.Caso de Fundición de grano
Se presenta este caso por varias causas, sobrealimentación de jarabe, sobrealimentación de
agua, bajo vacío y exceso de alimentación de vapor. En la alimentación de jarabe, ya sea por
fallas en la válvula de alimentación, u olvido del operario, primeramente debe evaluarse la
cantidad de grano que queda, y salvarse de ser posible, si ya no hay nada para salvar, terminar

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de refundir todo y bajarlo al cajón de jarabe, por gravedad, si se da el caso que el grano fundido
sea en el tacho N° 2, se puede alimentar al tacho N° 1, todo el material restante.
6.3.6.Caso de falta de vapor
En este caso Lo aconsejable es paralizar para levantar presión en la matriz, para que los
evaporadores generen el vapor vegetal necesario, para continuar una cristalización normal.
6.3.7.Caso de falta de vacío
En este caso cerrar la válvula de alimentación de vapor, y detectar y solucionar la falta de
vacío, para reiniciar el proceso nuevamente.
6.3.8.Caso de falta de tiempo para desarrollo de cristal de sacarosa por paralización de molienda
En este caso si las condiciones se dan, como existencia de combustible, jarabe o refundición
para alimentar, pedir autorización para continuar por sobre tiempo hasta culminar la templa. Si
las condiciones no lo permiten, ahí si descargar a los cristalizadores 3 y 4 para convertirlos en
semilla.
6.3.9.Caso de jarabe oscuro
Interrumpir la alimentación a los tachos, y el jarabe en stock agregarle ácido fosfórico u otro
reactivo como hidrosulfito de sodio, y después de mezclarlo bien esperar que repose y aclare
para continuar con el proceso de desarrollo de la templa.
6.3.10. Caso de jarabe con bagacillo
Este material se debe retornar al encalado,
6.3.11. Caso de presencia de escoria de oxido de fierro en la templa.
Se da por varias causas, presencia de escoria en el semillero, al no ser de acero inoxidable
el semillero, también puede ser que en el desarrollo de la templa se desprenda del mismo
cuerpo interior del tacho, también por no ser de acero inoxidable, y finalmente cuando hay
una interrupción en la alimentación de agua al condensador, por falta de agua. Se
desprende en cantidades fuertes de la “S” del tacho yéndose a mezclar con la masa.
En este caso, al detectarse en pleno proceso de crecimiento de la templa, informar al jefe
inmediato y proceder a descargar la templa a medio formar para su refundición inmediata.
6.3.12. Entrega del cargo en el relevo
Debe quedar escritas en el cuaderno de observaciones de los tachos, las anomalías
presentadas en el momento del relevo, (Grano falso, granos pegados, masas floja, mucho
grano, poco grano), y asimismo también debe quedar escrito las ordenes pendientes de
reparaciones de los equipos. Y sobre todo deben estar la firma de los dos azucareros, tanto del
entrante como del saliente.

6.4. Descarga de la templa de masa primera

Se procede a bajar la templa a los cristalizadores cuando se ha conseguido el tamaño ideal del
cristal, para su respectivo reposo y posterior centrifugación.
6.4.1.Caso de que el tamaño de cristal no llega al 60% mayor a un mm.
Si se presentara el caso de que a pesar de haber llenado el tacho aún no se llega al tamaño de
cristal característico de Chucarapi, se debe proceder a hacer corte al tacho N° 2.
6.4.2.Si se presentara el caso de que se llega al tamaño de cristal característico de Chucarapi, antes
de llenar el tacho, en este caso se procederá a descargar el tacho a la altura que se encuentra.

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6.4.3.Tamaño de cristal estándar de Chucarapi.

El tamaño de grano Standard de Chucarapi es de 60% mayor a un mm, lo que significa que en
el tamizado el 60% de los cristales queda en un tamiz de 1 mm, N° 18.

6.5. Reposo de la masa primera en los cristalizadores de masa primera

Bajada la templa, se reposa por un periodo de 8 horas como mínimo en los cristalizadores que
cuentan con un agitador de masa. Este reposo permite un agotamiento de la masa cocida, esto
significa que la sacarosa aun disuelta en el liquido madre, o miel, se adhiera a los cristales de
azúcar ya formados, incrementándose la cantidad de azúcar a recuperarse en la centrifugación.
6.5.1.Caso de tener una masa con alta viscosidad, por presencia de reductores en cañas de mala
calidad, se debe ayudar con tenso activo, y algo de agua, facilitando así el agotamiento y
facilitar así la centrifugación al tener una masa menos viscosa. Esto debe hacer el bajador de
masa,
6.5.2.Caso de tener una masa con grano falso, En este caso se le debe agregar agua, en proporción
tal que se borre la mayor parte del grano falso, cantidad que se agrega en forma gradual
monitoreando el proceso, no debe ser excesiva, la cantidad pues borraría gran parte del grano
comercial.
6.5.3.Caso de tener una masa normal sin viscosidad alta ni falso grano, al observarse que la masa
esta agotada, se debe agregar miel primera, para lograr mantenerla lubricada y no forzar la
transmisión.

6.6. Centrifugación de la masa primera

La masa cocida primera reposada, se baja a la batea de alimentación que alimenta a cada una
de las centrífugas manuales donde se separa el azúcar comercial de la miel primera, el azúcar
comercial para el envase y la miel es depositada en cajones para continuar con el proceso . El
azúcar primera pasa a la tolva de azúcar por el conductor de saltamontes y luego al elevador de
cangilones mientras que la miel es bombeada a los cajones de miel.
6.6.1.Cuando el azúcar pasa con la miel hacia los cajones de miel.
Puede ser que la tela de las centrifugas estén rotas, y este pasando azúcar por la rotura,
verificar parando las centrifugas, de comprobarse la rotura, parar y repararlas, para luego
continuar el proceso de lavado, de estar las telas en buenas condiciones, es que el operador
esta cargando demasiado haciendo rebalsar la masa por encima de las telas. En este caso
hacerle ver su error y continuar el proceso.
6.6.2.Cuando el azúcar sale húmeda, de la centrifugación
Puede deberse a que la presión de vapor esta baja, y por tanto este llegando vapor muy
húmedo, saturado, en este caso se debe parar y levantar la presión de vapor, para luego
continuar con el proceso de centrifugado, de estar bien la presión de vapor, la humedad se
debe a que la velocidad de las centrifugas están muy lentas, en este caso pedir al mecánico
que regule la velocidad de las centrifugas. Finalmente ya regulada la velocidad, si esto sigue
así, los operadores deben darle mayor tiempo de centrifugado, con lo cual se obtendrá una
azúcar seca a la humedad requerida en el mercado

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6.6.3.Cuando el conductor de saltamontes, se empaña con miel que escapa de las centrifugas en
este caso se limpia el conductor luego se continua con el centrifugado

6.7. Tamizado del azúcar primera

Ingresa el azúcar primera a la tolva de azúcar en cuyo interior está el tamiz rotatorio por donde
avanza el azúcar desde la parte angosta hacia la ancha y en el trayecto pasa el azúcar a la
tolva, quedando en el tamiz los granos de azúcar gruesos (mayores a 1.5 mm), granos
aglomerados, etc. que van a dar a una tolvita de recepción de grano grueso.
El azúcar tamizada que queda en la tolva es ensacada en bolsas de 50 kilos.

6.8. Inicio de la templa de masa segunda

El proceso inicia jalando un pie de templa de semilla de segunda del semillero N° 9, hasta la
altura de la calandria, luego de terminar de cargar, se cierra la válvula de admisión y se espera
a estabilizar el vacío, se abre la válvula de vapor vegetal y la semilla segunda comienza a
moverse y calentarse. Luego de iniciarse la evaporación empieza a alimentarse inicialmente con
jarabe hasta que se fortalezca el grano, ósea una tres cargadas de jarabe. Se entiende que una
vez cargada la semilla, se tiene que lavar la tubería del semillero a la refundición.

6.9. Desarrollo de la templa de masa segunda

En el tacho continúa el proceso del desarrollo del cristal de azúcar con miel primera, el azúcar o
sacarosa de adhiere a los cristales semilla del pie de templa con que arrancó inicialmente el
tacho y así sigue el desarrollo de los cristales, es decir de la templa. La miel sigue ingresando
en forma intermitente, hasta llenar el tacho y se debe controlar el crecimiento del cristal. En este
momento, el cristal ha alcanzado el tamaño requerido y se puede bajar la templa.
6.9.1.La miel primera siempre contiene azúcar en forma de cristales finos, y azúcar granulada, es
necesario que estos cristales sean refundidos, antes de alimentar al tacho, por lo que se debe
aplicar agua y vapor para disolver esos cristales de azúcar, asimismo a fin de avanzar más
rápidamente en la cristalización es necesario que la miel ingrese al tacho ya caliente y el calor
agregado al tacho ya sea para su cristalización, el brix alcanzado con la dilución no debe ser
menor a 75° Brix, y la temperatura alcanzada debe llegar al límite de 75° C.
6.9.2.Limpieza del tacho con vapor
Después de la descarga de la templa es necesario remover totalmente los restos de la masa
cocida, que se adhiere en las paredes interiores del tacho, antes de iniciar la próxima templa,
para esta operación se debe aplicar vapor con la tubería de la “escoba”, de manera que no
quede restos de cristales, que si quedaran serían los granos de mayor tamaño que los
normales, desvirtuando de esta manera la uniformidad de los cristales de azúcar, con las
consiguientes perdidas.

6.10.Descarga de la templa de masa segunda

Habiendo llegado el cristal al tamaño requerido, se agota la templa hasta llegar a una
concentración tal que la masa sea muy densa y esté lista para bajar la templa a los
cristalizadores de masa segunda los cristalizadores N° 5 y N° 6 en los cuales se deja reposar.

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6.11. Reposo de la masa segunda

En los cristalizadores la templa se reposa por un periodo de 12 horas como mínimo.

6.12.Centrifugado de la masa segunda

La masa cocida segunda reposada, se baja a la batea de alimentación que alimenta a cada una
de las centrífugas continuas donde se separa la masa segunda en miel segunda y azúcar
segunda.
El azúcar segunda es descargado a la batea de magma en forma continua donde se mezcla
con jarabe y constituye la semilla de primera que se bombea al semillero N° 8. La miel segunda
se deposita en un cajón de bombeo y luego es bombeada a los cajones de miel segunda.

6.13.Inicio de la templa de masa tercera

El tacho jala un pie de templa de semilla tercera del semillero N° 10. Se cierra la válvula de
admisión, se espera a estabilizar el vacío, luego se abre la válvula de vapor vegetal y comienza
a moverse la semilla. Seguidamente se alimenta miel segunda con lo que inicia el proceso de
desarrollo del cristal.

6.14.Desarrollo de la templa de masa tercera

En el tacho continúa el proceso de desarrollo de cristal de azúcar con miel segunda. Al

evaporarse el agua queda una solución azucarada cuya sacarosa se incorpora a los cristales de
semilla que inicialmente se alimentaron como pie de templa y así se sigue alimentando hasta
llenar el tacho. Se debe controlar el desarrollo del tamaño del cristal. En este momento, el
tamaño de cristal es el requerido para emplearse como semilla de segunda luego de su
centrifugación.

6.15.Descarga de la templa de masa tercera

Habiendo llegado el tamaño del cristal al requerido, se agota la templa hasta llegar a una
concentración tal que la masa sea muy densa, luego de lo cual se baja la templa a cualquiera
de los cristalizadores de masa tercera, cristalizador N° 7, N° 11, N° 12, y N° 13.

6.16.Reposo de la masa tercera en los cristalizadores

Bajada la templa a los cristalizadores, se reposa por un periodo de 72 horas como mínimo.

6.17.Centrifugación de la masa tercera

La masa cocida tercera reposada se baja a la batea de alimentación de las centrífugas

continuas previa preparación con agua, donde se purga la masa tercera, el azúcar tercera es
descargada a la batea de semilla tercera donde se mezcla con jarabe y constituye la semilla de
segunda. Del mismo modo la miel tercera, se deposita en el cajón de bombeo, y luego es
bombeada a las pailas de miel tercera.

6.18.Inicio de la templa de semilla tercera

El tacho jala un pie de templa de miel primera del cajón de miel primera. Se cierra la válvula de
admisión, se espera a estabilizar el vacío, luego se abre la válvula de vapor vegetal con lo que
empieza a moverse la miel primera. La miel primera empezará a evaporarse. Si la miel primera

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estaría muy baja de pureza menor a 65% se debe agregar una alimentada de jarabe para subir
la pureza a un 70% i poder lograr una buena semilla.

6.19.Desarrollo de la templa de semilla tercera

Al evaporar la miel, esta se hará más densa, en ese momento se le debe alimentar más miel, lo
suficiente para cubrir completamente la calandria hasta llegar al punto de concentración tal que
al separar con los dedos el hilo de miel no se rompa fácilmente, en ese momento estamos en el
punto “liga”.
Se inyecta una jalea, solución preparada con azúcar molida i alcohol para conseguir llegar a la
cantidad de cristales deseados, estos cristales se deben desarrollar hasta la culminación de la
templa.

6.20.Descarga de la templa de semilla tercera

Llevada la templa hasta el nivel normal del tacho, donde se debe tener un cristal de tamaño
requerido. Se agota la templa y se baja al cristalizador de semilla tercera. semillero N° 10

7. REGISTROS

7.1. Cuaderno Tacho Nº 1

7.2. Cuaderno Tacho Nº 2

7.3. Cuaderno Tacho Nº 3

7.4. Cuaderno de ocurrencias de los tachos

7.5. Formato GF-AC-F01 “Análisis Diario de Laboratorio”.

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