AUTOMATIZACIÓN

La automatización industrial es la aplicación de diversas tecnologías para controlar y

monitorear un proceso, maquina, dispositivo que cumple con funciones o tareas
repetitivas, haciendo que opere automáticamente, reduciendo al mínimo la
intervención humana. Lo que se busca a través de la automatización es generar la
mayor cantidad de producto, en el menor tiempo posible, con el fin de reducir costos
y garantizar una uniformidad en la calidad.

Línea de tiempo de automatización

La automatización de procesos industriales, a través del tiempo, ha dado lugar a
avances importantes que han permitido a compañías implementar procesos de
producción más eficientes, seguros y competitivos.

1700-1900
1ra Revolución Industrial
Producción de máquinas
herramientas impulsado por vapor
Automatización Industrial
1700
René Antoine Ferchault, propuso ideas para los dispositivos automáticos para
proporcionar retroalimentación para los fines de control.

1788
Primer regulador centrífugo desarrollado por James Watt a sugerencia de su socio
Matthew Boulton.

1873
Jean Joseph Léon Farcot, publicó un libro sobre lo que llamó " servo - motor”.

1900-1970
2da Revolución Industrial
Producción en masa impulsado
por la electricidad
1970-2000
3ra Revolución Industrial
Automatización de producción por
la electrónica
1900
Uso de los relés y los gabinetes de control remoto habitaciones para cambiar las cosas
de encendido / apagado mediante el uso de interruptores y controladores.
1932
El concepto de " retroalimentación negativa " era entendido y fue incorporado al nuevo
concepto de la teoría de control y diseño de control de sistemas.
1950
Máquinas herramientas se automatizan con Control numérico (NC), utilizando cinta de
papel perforado.
1959
Uso del control distribuido a través de una gran planta industrial.
1968
En primer concepto de diseño de un Controlador programable.
1969
Modico 084 el primer sistema de destino (PC) implementado.
1971
Allen- Bradley diseñado y nombrado él Boletín
1973
Modbus, desarrollado para permitir la comunicación entre dispositivos de automatización.
1976
Presenta E / S remotas
1986
PLC están vinculados a los PC
1990
protocolos de para incluir ControlNet, DeviceNet, Profibus, Fieldbus Foundation
 1992
conectividad Ethernet y TCP / IP para PLC
2001-2004 1980-2002
Desarrollo del concepto de la cadena de suministro de las aplicaciones lógicas tales
como almacenamiento, transporte y distribución
2003
Los primeros controladores con el servidor web incorporado
2004
La funcionalidad del PLC fue descubierta en un chip.

Proceso
Un proceso es un conjunto de actividades enlazadas entre sí que, partiendo de una o
más entradas los transforma, generando un resultado.

Procesos continuos
Involucra un flujo continuo de material que fluyen libremente entre equipos de
procesamiento. Son aquellos donde el proceso de fabricación se ve realizado de
manera constante y la materia prima fluye de manera continua, a través del proceso
de producción.
Características proceso continuo

Operaciones de capital
intensivo

Productos
Mezcla de productos estandarizados para la
restringida formación de inventarios

CARACTERISTICAS
DE PROCESO
CONTINUO

Equipos de uso Alto volumen de

especializado producción
Procesos discretos
Involucra la producción de cosas o cantidades finitas de partes. Ejemplo: chips de
memorias, computadores, carros, etc. Son aquellos donde el proceso de fabricación
se va realizando de manera secuencial, se van ensamblando componentes en el
proceso de producción hasta que se obtiene el producto terminado.

Características proceso continuo

 Bajo volumen de producción

Una gran mezcla de

productos, tipo de personal y Equipos de uso general
sistemas

CARACTERISTICAS DE
PROCESO DISCRETO

Operaciones de mano de Flujo de productos

obra intensiva interrumpidos

Procesos Batch
Produce una cantidad finita de producto que fluye libremente, mediante la ejecución
ordenada de operaciones y actividades de proceso. Ejemplo: pinturas, productos
alimenticios, químicos y farmacéuticos.

Sistema Automatizado
Un sistema automatizado es un sistema donde se transfieren tareas de producción,
realizadas habitualmente por operadores humanos a un conjunto de elementos
tecnológicos.
Un sistema automatizado consta de dos partes principales:
• Parte de mando
• Parte operativa
Parte Operativa
Es la parte que actúa directamente sobre la máquina. Son elementos que hacen que
la máquina se mueva y realice la operación deseada. Los elementos que forman la
parte operativa son los actuadores de las máquinas como motores, cilindros,
compresores y los sensores como fotodiodos.
Parte de Mando
Suele ser un autómata programable, aunque hasta hace poco se utilizaban
relevadores electromagnéticos, tarjetas electrónicas o módulos lógicos neumáticos.
En un sistema de fabricación automatizado el autómata programable está en el
centro del sistema. Este debe ser capaz de comunicarse con todos los constituyentes
de sistema automatizado.

• Tecnologías cableadas: El automatismo se realiza interconectando los

distintos elementos que lo integran. Su funcionamiento es establecido por los
elementos que lo componen y por la forma de conectarlos.
Esta fue la primera solución que se utilizó para crear autómatas industriales,
pero se presentaron varios inconvenientes. Los dispositivos que se utilizan en
 este caso son: reles electromagnéticos, módulos lógicos neumáticos, tarjetas
electrónicas.
• Tecnologías programadas: Los avances en el campo de los
microprocesadores han favorecido la generalización de las tecnologías
programadas, en la realización de automatismos, los equipos realizados para
este fin son: ordenadores, los autómatas programables.

Objetivos de la automatización
• Mejorar la productividad de la empresa, reduciendo los costos de producción y
mejorando la calidad.
• Mejorar las condiciones de trabajo personal, incrementando la seguridad.
• Realizar las operaciones imposibles de controlar intelectual o manualmente.
• Mejorar la disponibilidad de los productos, pudiendo proveer las cantidades
necesarias en el momento preciso.