TECNOLÓGICO NACIONAL DE MÉXICO

INSTITUTO TECNOLÓGICO DE CELAYA

INGENIERÍA MECATRÓNICA

“Proyecto de entrega”

ALUMNO:
Lara Licea
Julián

PROFESOR:
MII. Alejandro García Galvan

CELAYA, GTO.,14 de

septiembre de 2018
Contenido
Historia de la fundición. ................................................................................................................. 6
Ingeniería concurrente. .................................................................................................................. 9
Introducción .............................................................................................................................. 9
Desarrollo .................................................................................................................................. 9
Diseño concurrente. ............................................................................................................... 9
Características y requerimientos. ......................................................................................... 10
Ventajas. .............................................................................................................................. 10
Categorías de los procesos de fabricación. ................................................................................... 13
Introducción............................................................................................................................. 13
Desarrollo. ............................................................................................................................... 13
Clasificación de los procesos de fabricación. ......................................................................... 13
Proceso que cambia la forma del material. ........................................................................... 14
Conclusión. .............................................................................................................................. 17
Fundición. .................................................................................................................................... 19
Introducción............................................................................................................................. 19
Desarrollo. ............................................................................................................................... 19
Fundición de arena. .............................................................................................................. 19
Modelos y corazones. ........................................................................................................... 20
Conclusión. .............................................................................................................................. 24
Fundición en moldes permanentes y desechables. ....................................................................... 26
Introducción ............................................................................................................................ 26
Desarrollo ................................................................................................................................ 26
Moldes permanentes. .......................................................................................................... 26
Moldes desechables. ............................................................................................................ 28
Conclusión. .............................................................................................................................. 29
Métodos especiales de fundición. ................................................................................................ 31
Introducción ............................................................................................................................ 31
Colada con enfriamiento. ..................................................................................................... 31
Fundición a presión. ............................................................................................................. 32
Metalurgia extractiva. .......................................................................................................... 33

2
 Metalurgia de polvos............................................................................................................ 33
Conclusión. .............................................................................................................................. 34
Tipos de Hornos, arenas y parámetros para la creación de un modelo. ........................................ 36
Introducción ............................................................................................................................ 36
Tipos de hornos. ................................................................................................................... 36
Horno de arco eléctrico. ....................................................................................................... 36
2.- Horno de cubilote............................................................................................................ 37
3.- Horno de Reverbero. ....................................................................................................... 38
4.- Horno de crisol. ............................................................................................................... 39
3.- Conclusión....................................................................................................................... 40
Arenas. .................................................................................................................................... 41
Tipos. ................................................................................................................................... 41
Parámetros para la creación de un modelo. ............................................................................. 44
Bibliografías. ................................................................................................................................ 46

3
Índice de figuras.

Figura 1, “Primeros procesos de Forjado” ................................................................................ 7

Figura 2, “Primeros pasos en la fundición de metales” ........................................................... 7
Figura 3, “Primeros pasos con fundición y moldes” ................................................................. 7
Figura 4, “Proceso que cambia la forma del material” ........................................................... 14
Figura 5, “Arranque de viruta” .................................................................................................. 14
Figura 6, “Pulido” ....................................................................................................................... 15
Figura 7, “Ensambles” .............................................................................................................. 15
Figura 8, “Proceso de cambios físicos de un material” .......................................................... 15
Figura 9, “Molde de arena” ....................................................................................................... 20
Figura 10, “a) Modelo, b) Modelo sólido, c) Modelo con placa de acoplamiento” ............... 21
Figura 11, “Ejemplo de molde permanente” ........................................................................... 27
Figura 12, “Cavidad y corazón”................................................................................................ 27
Figura 13, “Vaciado” ................................................................................................................. 27
Figura 14, “Retiro de pieza”...................................................................................................... 28
Figura 15, “Fundición a presión” .............................................................................................. 32
Figura 16, “Máquina inyectora” ................................................................................................ 33
Figura 17, “Horno eléctrico”...................................................................................................... 37
Figura 18, “Horno de cubilote” ................................................................................................. 38
Figura 19, “Horno de Reverbero”............................................................................................. 39
Figura 20, “Horno de crisol”...................................................................................................... 40
Figura 21, “Arena Cromita”....................................................................................................... 41
Figura 22, “Arena de olivino” .................................................................................................... 42
Figura 23, “Arena de silice” ...................................................................................................... 42
Figura 24, “Arenas artificiales” ................................................................................................. 43
Figura 25, “Arenas artificiales” ................................................................................................. 43
Figura 26, “plantilla para modelo” ............................................................................................ 44

4
Historia de la
fundición

5
Historia de la fundición.

La fundición nace en la edad de cobre debido a la necesidad dedesarrollar

elementos para la supervivencia y para la guerra. Esta
etapaes decisiva porque en ella se inicia un cambio importante en lametalurgia:
esta se ve desarrollada por que los metales en uso se deforman fácilmente y por lo
tanto se inician pruebas para generar herramientas que hicieron más fácil la vida
del hombre. Por consiguiente, se deja de lado el uso de la piedra como materia
prima principal de herramientas. En esta búsqueda el hombre se vio en la necesidad
de generar mezclas de metales o para dar diferentes formas a los metales. Las
primeras formas se dieron al inicializar la edad de piedra y al iniciar la edad de cobre
dando paso al nacimiento de la metalurgia. Estas formas se dieron martillando las
placas de cobre" este proceso recibió el nombre de forjado. Luego se buscó la fusión
de metales en hornos
rudimentariospara lograr temperaturas elevadas" y los moldes siempre fueronman
ufacturados en piedra blanda y en esta tallaron la cavidad de la pieza a fabricar con
el descubrimiento de esta fusión de metales para armas utensilios monedas en
algunas poblaciones se inició el proceso metalúrgico de
fabricar objetos con aleaciones de cobre con estaño, aluminio,
magnesio, manganeso, oro y plata. Al principio se usaron moldes
abiertos y el vaciado del metal no necesitaba ningún canal de alimentación. Pero
con la técnica cion del proceso y con la producción de herramientas y armas cada
ve más complejas se inventaron
losmoldes cerrados y con estos los canales de alimentación para sullenado (Jose
A. 2014).

6
 Figura 1, “Primeros procesos de Forjado”

Figura 2, “Primeros pasos en la fundición de metales”

Figura 3, “Primeros pasos con fundición y moldes”

7
Ingeniería
concurrente

8
Ingeniería concurrente.
Introducción

La ingeniería concurrente es un enfoque a la manufactura que permite el diseño y

el desarrollo simultáneo de productos, procesos y actividades de apoyo. La
ingeniería concurrente ha recibido recientemente cierto empuje de tecnologías de
la información como el internet o algunas técnicas de inteligencia artificial (García
Flores, 2004).

Desarrollo

Diseño concurrente.

Dentro de esta ingeniería nos encontramos con el diseño concurrente.

Es un proceso de generación de ideas donde dos o más unidades de negocio se

unen para llevar a cabo el objetivo de este proceso, que es generar un nuevo
producto.

Por unidades de negocio nos referimos a los distintos departamentos de la empresa,

ya que, en este modelo, no podemos basar la colaboración únicamente entre
individuos, sino aspirar a algo más global.

Su meta es agregar valor al producto y a la cadena de suministros, permitiendo

generar nuevos productos dentro de un entorno flexible. Como ya comentamos
anteriormente, la definición del producto y su diseño se llevará de forma conjunta,
por lo que los tiempos de desarrollo del producto se verán reducidos.

El proceso de diseño de ingeniería o implementación pasa por las siguientes fases

que es importante detallar:

 Analizar su entorno y conocer las debilidades y problemas a solucionar. La

información actual es fundamental para cualquier estrategia en la empresa.

9
  Formular una estrategia basada en una metodología como puede ser Lean
manufacturing.
 Crear un nuevo modelo de negocio basado en metas. Debemos conocer a
que punto queremos llegar con nuestra empresa.
 Implementar un sistema de información, basado en configuraciones y
diseños a pedido y sistemas de servicio postventa. A través de herramientas
de ingeniería concurrente se llevan a cabo estos planes midiéndolos
mediante el alcance o no de las metas propuestas (Perez.A, 2016).

Características y requerimientos.

Al igual que en la metodología lean manufacturing, la ingeniería concurrente

requiere de una implicación global de toda la empresa, no solo los directivos o
encargados de desarrollarla, si no toda la empresa en conjunto.

Existe una similitud con otras metodologías de desarrollo de productos como DFSS
o TTM, la gran diferencia es que aquí se busca desde el inicio integrar todo los
procesos claves, pues como sucede en DFSS que después de lanzar el producto
se pueden aplicar metodología de mejora continua como Six Sigma, aquí se hace
una apuesta integradora de ambas e interdepartamental (Perez.A, 2016).

Ventajas.

Entre las ventajas de la ingeniería concurrente están los siguientes:

 Ahorro de tiempos y recursos al evitar problemas de compatibilidad entre

departamentos y sus respectivos retrabajos.
 Mejora del servicio haciendo partícipe al cliente.
 Mejora el clima de trabajo dentro de la empresa. Estas estrategias elevan la
productividad y hacen la organización más flexible.
 Se desarrollan productos de alta calidad, con una mejor utilización del producto
 Reducción de los costes de desarrollo.

10
En definitiva, la ingeniería concurrente es una metodología de obligado
cumplimiento para empresas grandes, internacionales y una práctica a adoptar para
pequeñas organizaciones que quieran mejorar sus resultados (Perez.A, 2016).

11
Categorías de los
procesos de
fabricación

12
Categorías de los procesos de fabricación.

Introducción.

La clasificación de los procesos de manufactura es amplia, varía dependiendo de

cada autor, de cada proceso, de cada industria, pero el objetivo es el mismo
generar, valor a un producto mediante su transformación física o química.
Entendiendo como proceso todas aquellas actividades o conjunto de actividades
que causan ese cambio, o consiguen un objetivo determinado, la estructura del
proceso está representando con los inputs, la transformación y los outputs,
entendiendo que los inputs son todas las entradas de energía, información, materia
prima, la transformación es el proceso, que más adelante los clasificaremos y los
outputs son todas las salidas como producto terminado, residuos, desechos,
energía, información (Hernández. D, 2016).

Desarrollo.

Clasificación de los procesos de fabricación.

 Procesos de fabricación de productos semielaborados y piezas elementales

 Métodos de unión
 Tratamientos térmicos
 Tratamientos superficiales
 Operaciones auxiliares
 Factores que influyen en la operación del proceso

13
Proceso que cambia la forma del material.

metalurgia extractiva, la fundición, formado en frio y en caliente, metalúrgica de los

polvos y el molde como se observa en la ilustración 1.

Figura 4, “Proceso que cambia la forma del material”

En el segundo proceso encontramos los procesos que producen desprendimiento

de viruta para obtener la forma como el maquinado con arranque de viruta, el
fresado, el cepillado, el taladrado, el brochado, mandrilado y roscado, figura 2.

Figura 5, “Arranque de viruta”

14
En el tercer proceso encontramos los de acabado de superficies, en donde está el
desprendimiento de viruta, el pulido y el recubrimiento, figura 3.

Figura 6, “Pulido”

En el cuarto proceso encontramos los de ensamble de materiales permanentes o

temporales, figura 4.

Figura 7, “Ensambles”

En el quinto proceso encontramos los procesos para cambiar las propiedades

físicas de los materiales, figura 5. (J.Cantelli, 2014).

Figura 8, “Proceso de cambios físicos de un material”

15
Otro de los procesos es el de extrusión y estirado de los metales, un proceso donde
se fuerza el paso por una matriz o un molde, logrando producir casi cualquier perfil
transversal, los tipos de extrusión son en frio, en caliente, por impacto, por
hidrostática, pero la extrusión genera algunos defectos en el material como el
agrietamiento de la superficie, la introducción de impurezas de la superficie hacia el
centro del lingote y el agrietamiento interno que no es fácil de detectar.

Encontramos además los procesos para remoción de material, son aquellos

procesos que remueven material, cambian dimensiones, cambian geométrica,
quitan peso, entre otros. En esta categoría hallamos los de corte, desprendimiento
de viruta, el fresado, el maquinado, el cepillado, el brochado, el aserrado, también
el utilizar otras herramientas tecnologías como el maquinado ultrasónico, el rayo
láser, haz de electrones, chorro de agua, chorro abrasivo, estas técnicas para
mejorar la precisión, disminuir el desgaste del material, ahorrar energía, mejorar los
tiempos de entrega y sobre todo disminuir costos (K.Sanchez, 2014).

No podía faltar los procesos de unión y acabado de superficies, en los procesos de

unión están los procesos de soldadura por fusión, con uso de oxígeno y combustible
gaseoso, los generados por arco eléctrico, la soldadura térmica y el rayo láser.
También la sujeción de partes y la adhesión de piezas, que puede ser mecánica o
química. En el acabado de superficies hallamos los tratamientos térmicos, los
recubrimientos y limpieza de superficies.

La última categoría de las operaciones de proceso es, el procesado de superficies

que las podemos clasificar en operaciones de limpieza, tratamientos de superficie y
de recubrimiento. La limpieza incluye procesos mecánicos y químicos para quitar
suciedad, los tratamientos de superficie incluyen tratamientos de implantación
iónica, chorro de arena y en los procesos de recubrimiento para proteger contra la
corrosión, para dar color y apariencia, para darle resistencia al desgaste y la
preparación para procesos siguientes (Madrigal.G, 2011).

16
Conclusión.

Es de vital importancia la clasificación del proceso de manufactura pues si la

industria desea investigar y desarrollar sus métodos de fabricación, debe saber en
que invertir. Debe invertir en procesos que le generen el mayor valor agregado con
la menor inversión de energía y desperdicio de material, estos son los retos de la
manufactura moderna y las nuevas tecnologías.

17
Introducción a
la fundición

18
Fundición.

Introducción.

Se denomina fundición al proceso de fabricación de piezas, comúnmente metálicas,

pero también de plástico, consiste en fundir un metal y introducirlo en una cavidad
llamada molde, donde se solidifica (Juan B., 2013).

Desarrollo.

Los procesos de fundición del metal se dividen en dos categorías de acuerdo al tipo
de moldes 1) moldes desechables y 2) moldes permanentes. En las operaciones de
fundición con molde desechable, éste se destruye para remover la parte fundida,
como se requiere un nuevo molde por cada nueva fundición, las velocidades de
producción son limitadas, ya que se requiere más tiempo para hacer el molde que
para la fundición en sí, sin embargo, para ciertas partes se pueden producir moldes
y fundiciones a velocidades de 400 partes por hora o mayores. En los procesos de
moldeo permanente, el molde se fabrica con metal (u otro material durable) que
permite usarlos en repetidas operaciones de fundición. En consecuencia, estos
procesos tienen una ventaja natural para mayores velocidades de producción
(Carlos.A, 2014).

Fundición de arena.

La fundición en arena es el proceso más utilizado, la producción por medio de este

método representa la mayor parte del tonelaje total de fundición. Casi todas las
aleaciones pueden fundirse en arena; de hecho, es uno de los pocos procesos que
pueden usarse para metales con altas temperaturas de fusión, como son el acero,
el níquel y el titanio. Su versatilidad permite fundir partes muy pequeñas o muy
grandes (véase la figura 6) y en cantidades de producción que van de una pieza a
millones de éstas.

19
 Figura 9, “Molde de arena”

La fundición en arena consiste en vaciar el metal fundido a un molde de arena,

dejarlo solidificar y romper después el molde para remover la fundición.
Posteriormente la fundición pasa por un proceso de limpieza e inspección, pero en
ocasiones requiere un tratamiento térmico para mejorar sus propiedades
metalúrgicas (Carlos.A, 2014).

Modelos y corazones.

La fundición en arena requiere un patrón o modelo al tamaño de la parte,

ligeramente agrandado, tomando en consideración la contracción y las tolerancias
para el maquinado de la pieza final. Los materiales que se usan para hacer estos
modelos incluyen la madera, los plásticos y los metales. La madera es un material
común para modelos, por la facilidad de trabajarla y darle forma. Sus desventajas
son la tendencia a la torsión y al desgaste por la abrasión de la arena que se
compacta a su alrededor, lo cual limita el número de veces que puede usarse. Los
modelos de metal son más costosos, pero duran más. Los plásticos representan un
término medio entre la madera y los metales. La selección del material apropiado
para patrones o modelos depende en gran parte de la cantidad total de piezas a
producir. Hay varios tipos de modelos, como se ilustra en la figura 7 El más simple

20
está hecho de una pieza, llamado modelo sólido, que tiene la misma forma de la
fundición y los ajustes en tamaño por contracción y maquinado. Su manufactura es
fácil, pero la complicación surge cuando se utiliza para hacer el molde de arena.
Determinar la localización del plano de separación entre las dos mitades del molde
e incorporar el sistema de vaciado y el vertedero de colada para un modelo sólido,
puede ser un problema que se dejará al juicio y habilidad del operario del taller de
fundición. Por tanto, los modelos sólidos se usan solamente en producciones de
muy baja cantidad. Los modelos divididos constan de dos piezas que separan la
pieza a lo largo de un plano, éste coincide con el plano de separación del molde.
Los modelos divididos son apropiados para partes de forma compleja y cantidades
moderadas de producción. El plano de separación del molde queda predeterminado
por las dos mitades del molde, más que por el juicio del operador. Para altos
volúmenes de producción se emplean los modelos con placa de acoplamiento o los
modelos de doble placa (superior e inferior). En un modelo con placa de
acoplamiento, las dos piezas del modelo dividido se adhieren a los lados opuestos
de una placa de madera o metal. Los agujeros de la placa permiten una alineación
precisa entre la parte superior y el fondo (cope y drag) del molde. Los modelos con
doble placa de acoplamiento son similares a los patrones con una placa, excepto
que las mitades del patrón dividido se pegan a placas separadas, de manera que
las secciones de la parte superior e inferior del molde se puedan fabricar
independientemente, en lugar de usar la misma herramienta para ambas (Carlos.A,
2014).

Figura 10, “a) Modelo, b) Modelo sólido, c) Modelo con placa de acoplamiento”

21
Moldes y su fabricación.

El molde es una cavidad que tiene la forma geométrica de la pieza que se va fundir.
La arena de fundición es sílice (Si02) o sílice mezclada con otros minerales. Esta
arena debe tener buenas propiedades refractarias, expresadas como la capacidad
de resistir altas temperaturas sin fundirse o degradarse. Otras características
importantes son: el tamaño del grano, la distribución de tamaños del grano en la
mezcla y la forma de los granos. Los granos pequeños proporcionan mejor acabado
superficial en la fundición, pero los granos grandes son más permeables, para que
los gases escapen durante el vaciado. Los moldes hechos de granos irregulares
tienden a ser más fuertes que los moldes de granos redondos debido al entrelazado
de los granos, pero esto tiende a restringir la permeabilidad. En la fabricación del
molde, los granos de arena se aglutinan por medio de una mezcla de agua y arcilla.
La proporción típica (en volumen) es 90% de arena, 3% de agua y 7% de arcilla. Se
pueden usar otros agentes aglutinantes en lugar de la arcilla, como resinas
orgánicas (por ejemplo, resinas fenólicas) y aglutinantes inorgánicos (por ejemplo,
silicato y fosfato de sodio). Algunas veces se añaden a la mezcla de arena y
aglutinante ciertos aditivos para mejorar las propiedades del molde como la
resistencia y permeabilidad. En el método tradicional para formar la cavidad del
molde se compacta la arena alrededor del modelo en la parte superior e inferior de
un recipiente llamado caja de moldeo. El proceso de empaque se realiza por varios
métodos. El más simple es el apisonado a mano realizado manualmente por un
operario. Además, se han desarrollado varias máquinas para mecanizar el
procedimiento de empacado, las cuales operan por medio de los siguientes
mecanismos: 1) compactación de la arena alrededor del patrón o modelo mediante
presión neumática; 2) acción de sacudimiento, dejando caer repetidamente la arena
contenida en la caja junto al modelo, a fin de compactarla en su lugar; y 3)
lanzamiento, haciendo que los granos de arena se impacten contra el patrón a alta
velocidad. Una alternativa a las cajas tradicionales para moldes de arena es el
moldeo sin caja, que consiste en el uso de una caja maestra en un sistema
mecanizado de producción de moldes. Cada molde de arena se produce usando la
misma caja maestra. Se estima que la producción por este método automatizado

22
puede ascender hasta seiscientos moldes por hora. Se usan varios indicadores para
determinar la calidad de la arena para el molde: 1) resistencia, capacidad del molde
para mantener su forma y soportar la erosión causada por el flujo del metal líquido,
depende del tamaño del grano, las cualidades adhesivas del aglutinante y otros
factores; 2) permeabilidad, capacidad del molde para permitir que el aire caliente y
los gases de fundición pasen a través de los poros de la arena; 3) estabilidad
térmica, capacidad de la arena en la superficie de la cavidad del molde para resistir
el agrietamiento y encorvamiento en contacto con el metal fundido; 4) retractilidad,
capacidad del molde para dejar que la fundición se contraiga sin agrietarse; también
se refiere a la capacidad de remover la arena de la fundición durante su limpieza; y
5) reutilización, ¿puede reciclarse la arena del molde roto para hacer otros moldes?.
Estas medidas son algunas veces incompatibles, por ejemplo, un molde con una
gran resistencia tiene menos capacidad de contracción. Los moldes de arena se
clasifican frecuentemente como arena verde, arena seca o de capa seca. Los
moldes de arena verde se hacen de una mezcla de arena, arcilla y agua, el término
"verde" se refiere al hecho de que el molde contiene humedad al momento del
vaciado. Los moldes de arena verde tienen suficiente resistencia en la mayoría de
sus aplicaciones, así como buena retractilidad, permeabilidad y reutilización,
también son los menos costosos. Por consiguiente, son los más ampliamente
usados, aunque también tienen sus desventajas. La humedad en la arena puede
causar defectos en algunas fundiciones, dependiendo del metal y de la forma
geométrica de la pieza. Un molde de arena seca se fabrica con aglomerantes
orgánicos en lugar de arcilla. El molde se cuece en una estufa grande a
temperaturas que fluctúan entre 204 ºC y 316 ºC. El cocido en estufa refuerza el
molde y endurece la superficie de la cavidad. El molde de arena seca proporciona
un mejor control dimensional en la fundición que los moldes de arena verde. Sin
embargo, el molde de arena seca es más costoso y la velocidad de producción es
reducida debido al tiempo de secado. Sus aplicaciones se limitan generalmente a
fundiciones de tamaño medio y grande y en velocidades de producción bajas. En
los moldes de capa seca, la superficie de la cavidad de un molde de arena verde se
seca a una profundidad entre 10 mm y 25 mm, usando sopletes, lámparas de

23
calentamiento u otros medios, aprovechando parcialmente las ventajas del molde
de arena seca. Se pueden añadir materiales adhesivos especiales a la mezcla de
arena para reforzar la superficie de la cavidad. La clasificación precedente de
moldes se refiere al uso de aglutinantes convencionales, ya sea agua, arcilla u otros
que requieren del calentamiento para curar. Se han desarrollado también moldes
aglutinados, químicamente diferentes de cualquiera de los aglutinantes
tradicionales. Algunos de estos materiales aglutinantes, utilizados en sistemas que
no requieren cocimiento, incluyen las resinas furánicas (que consisten en alcohol
furfural, urea y formaldehído), las fenólicas y los aceites alquídicos. La popularidad
de los moldes que no requieren cocimiento está creciendo debido a su buen control
dimensional en aplicaciones de alta producción (José. F, 2013).

Conclusión.

La fundición de metales es uno de los procesos más utilizados a nivel mundial, ya

que se trata de un proceso en el que se puede manipular la pieza a fabricar desde
cero, ahora existen más procesos de fabricación, pero la base sigue siendo la
misma.

24
Fundición en
moldes
permanentes y
desechables

25
Fundición en moldes permanentes y desechables.

Introducción

Es un proceso consistente en verter metal fundido en una cavidad o molde, donde

se enfría o endurece para formar una pieza (Victoria B. 2017).

Desarrollo

Los procesos de fundición se dividen en 2 categorías:

 Moldes permanentes
 Moldes desechables

Moldes permanentes.

Se usan moldes metálicos que se reutilizan muchas veces, los metales que
usualmente se funden en moldes permanentes son el estaño, plomo, zinc, aluminio,
cobre y aleaciones ferrosas cuando se usan moldes refractarios. Se pueden utilizar
corazones metálicos (reutilizables) o de arena (desechables). En este caso se
denomina al proceso fundición en molde semi-permanente, durante el proceso, las
caras interiores de los moldes se recubren con lubricantes o barros refractarios con
el fin de controlar la temperatura de la superficie del molde y facilitar el retiro de la
pieza. Se obtiene buen acabado superficial y control dimensional estrecho y buenas
propiedades mecánicas debido a que el enfriamiento rápido produce una estructura
de grano fino, no se pueden realizar formas tan complejas como las posibles con
molde desechable debido a la necesidad de abrir el molde. El costo inicial del molde
se justifica en series de producción grandes con el menor costo por pieza (Benjamín
A. 2015).

26
Figura 11, “Ejemplo de molde permanente”

Figura 12, “Cavidad y corazón”

Figura 13, “Vaciado”

27
 Figura 14, “Retiro de pieza”

Moldes desechables.

En la fabricación de moldes con modelos desechables, el modelo, que es

usualmente de una pieza, es colocado en el tablero y la base de la caja se moldea
en la forma convencional. Se agregan unos agujeros para ventilación y la base se
voltea completamente para el moldeo de la tapa. Casi siempre la arena en verde es
el material común más usado, aunque pueden usarse arenas especiales para otros
propósitos, como arena de cara que se utiliza de inmediato alrededor del modelo.
La arena en la línea de partición no se aplica en la tapa de la caja y la base no puede
ser separada hasta que la fundición es removida. En cambio, la tapa es llenada con
arena y se apisona. En cualquiera de los casos la colada es cortada en el sistema
de alimentación o ambas, como usualmente sucede, esta es una parte del modelo
desechable. Se hacen los agujeros para ventilación y se coloca algo de peso para
oprimir la tapa. Los modelos de poliestireno incluyen la alimentación y el sistema de
colado.

El metal es vaciado lo suficientemente rápido para prevenir la combustión del

poliestireno, con el resultado de residuos carbonosos. En cambio, los gases, debido
a la vaporización del material, son manejados hacia fuera a través de la arena
permeable y los agujeros de ventilación. Un recubrimiento refractario se aplica
comúnmente al modelo para asegurar un mejor acabado superficial para la fundición

28
y le agrega resistencia al modelo. Es obligatorio a veces que los pesos para oprimir
los moldes sean parejos en todos los lados para combatir la alta presión relativa en
el interior del molde (Cesar R. 2014).

Conclusión.

Para el diseño de cualquier molde se tiene que tomar en cuantos diversos factores,
como lo son, el número de piezas que se van a fabricar, el material, el volumen de
la pieza y el uso que se le dará. De todo esto depende el diseño y fabricación del
molde. Los moldes permanentes son uno de lo más usados por su poder de
repetitividad de uso.

29
 Métodos
especiales de
fundición

30
Métodos especiales de fundición.

Introducción

Los métodos especiales de fundición son aquellos que modifican la forma general
del material hasta alcanzar la forma geométrica deseada (Manuel S. 2017).

Los procesos que se utilizan son:

 Metalurgia extractiva
 Fundición
 Formado en frío y en caliente
 Metalurgia de polvos
 Moldeo de plásticos

Colada con enfriamiento.

Se vierte el metal fundido en acero o hierro fundido formas. Para piezas de

fundición de hierro y acero utilizados en estas barras de arena, y para fundición de
aluminio y magnesio- aleaciones, varillas metálicas.

En la colada con enfriamiento de hierro fundido y aleaciones no ferrosas logrado

unas dimensiones muy precisas de piezas fundidas, propiedades mecánicas
mejoradas y la estructura de metal de, pero la desventaja de acero frío de fundición
de colada, para cuando se lanza una forma compleja, lo que lo convierte formas de
metal muy caro, y el número de piezas fundidas, que mantiene la forma, pequeña -
no más 700, mientras que en la fundición de hierro fundido para soportar tales
formas.

Las formas cubiertas en una capa delgada de revestimiento refractario, para evitar
que el hierro de blanqueamiento; antes de verter les calienta a 300 ° C (Luis L.
2010).

31
Fundición a presión.

utilizado para las piezas moldeadas en forma y la precisión. El metal fundido se

vierte en moldes bajo pistón de presión o de aire comprimido (Figura 12).

Figura 15, “Fundición a presión”

El moldeo por inyección es ampliamente utilizado hoy, para la fabricación de masa

de aleaciones no ferrosas, que son de peso ligero. De esta manera usted puede
conseguir las piezas de la estantería (con agujeros, hilo, mareas y otros.); que no
necesitan más mecanizado.

Fundición y la realización de la máquina de compresores de pistón, con células frías

o calientes. En las máquinas de pistón de cámara caliente (arroz. 14) servido de
metal forman la boquilla pistón de presión, y que desemboca en el crisol, quemador
calienta.

En el cilindro de metal que pasa a través del agujero. Los rangos de presión desde
20 a 70 kg / cm2. Esta moldura se utiliza para piezas de fundición de hojalata,
aleaciones de plomo y zinc, con un bajo punto de fusión un ejemplo en la figura 13.

(Luis L. 2010).

32
 Figura 16, “Máquina inyectora”

Metalurgia extractiva.

La metalurgia extractiva corresponde al conjunto de procesos que se llevan a cabo

para separar selectivamente las especies de interés de aquellas sin valor.

Dentro del área de metalurgia extractiva se encuentran aquellas de hidrometalurgia,

pirometalurgia y electrometalurgia.

Entre las áreas de investigación del grupo se encuentran los procesos de lixiviación
bacteriana, los nuevos procesos de conversión continua de mata a cobre blíster y
el desarrollo de instrumentación en el proceso de flotación de minerales, entre otras
(Luis C. 2013).

Metalurgia de polvos.

La pulvimetalurgia es un proceso de fabricación que permite obtener piezas que no

se pueden fabricar mediante otros procesos, como pueden ser el mecanizado o
la fundición. De forma general, se trata de un proceso de conformado de metales.

33
El proceso para fabricar componentes mediante pulvimetalurgia es el siguiente:

Preparación: se parte del material que se va a utilizar para conformar la pieza en

forma de polvos. Dichos polvos pueden ser metálicos, no metálicos, o mezcla de
ambos.

Mezclado y Compactado: se comprimen los polvos en un molde con el objetivo de

reproducir la forma deseada del objeto que se quiere obtener.

Sinterizado: se calienta el molde con los polvos en su interior sin llegar al punto de
fusión para producir la unión de dichos polvos.

Enfriamiento y Acabado: finalmente, se deja enfriar la pieza en cuestión, o se le

aplica un tratamiento de acabado.

Este proceso también se conoce con el nombre de Metalurgia de Polvos (Sergio R,

2017).

Conclusión.

Los métodos especiales se utilizan específicamente para algunos productos y

procesos los cuales con los métodos comunes es más difícil su manufactura.

Existen diferentes tipos de métodos, los cuales se tienen que escoger de la mejor
manera dependiendo de la pieza a desarrollar, una vez escogido el mejor método
se tiene que realizar de la mejor manera.

34
Tipos de Hornos,
Arenas y
parámetros
para la creación
de un modelo

35
Tipos de Hornos, arenas y parámetros para la creación de un modelo.

Introducción

La fundición consiste en pasar los metales por un proceso, del estado sólido al
líquido, generando una determinada cantidad de calor específica, dependiendo del
material y sus aleaciones. Para este tipo de proceso se utilizan diferentes tipos de
herramientas, una de ellas es el horno. Un horno es una máquina usada para crear
metales a partir de su forma mineral.

En la manufactura este tipo de procesos es muy utilizado para la creación de

distintos materiales o herramientas que sirven como instrumentos para las
personas.

Los métodos de fundición pueden variar dependiendo el material que se tenga que
fundir, para esto se ocupan diferentes tipos de hornos que cada uno tiene un uso
en específico (Abimael A. 2015).

Tipos de hornos.

Horno de arco eléctrico.

Un horno de arco eléctrico es, una máquina que genera su calentamiento a partir
de un arco eléctrico. Producen temperaturas muy elevadas y son los más indicados
para la desulfuración y desfosforarían de la fundición y para la obtención de aceros
especiales, porque en ellos el metal se halla libre de todo cuerpo extraño (LESO,
2018).

Funde:

 Chatarra de acero
 Hierro
 Minerales de hierro
 Desoxidantes

36
  Ferroaleciones

Características:

 Recubierto de ladrillo
 Temperaturas de hasta 3500ºC
 Caben unas 100 toneladas de material
 Cada hornada dura hasta 40 min.

Figura 14 (Horno eléctrico).

Figura 17, “Horno eléctrico”

2.- Horno de cubilote.

Un horno de cubilote es un cilindro compuesto de una capa exterior de acero y una

capa interior de ladrillos. Los cubilotes varían el tamaño desde 30cm a 3mts. El
cuerpo cilíndrico de este horno esta puesto de manera vertical para permitir a los
gases escapar por el extremo superior. Dos puertas se encuentran en la base del
horno y están cerradas durante la operación de este, sin embargo, al final del ciclo
de funcionamiento, éstas pueden ser abiertas para vaciar el horno de todo el
material remanente. Los gases generados durante el funcionamiento de un cubilote
pueden ser controlados ajustando en la parte superior distintas "tapas" que
absorben los gases de combustión, enfriándolos y filtrándolos antes de liberarlos a

37
la atmósfera un ejemplo de este horno se puede ver en la Figura 15 (Patrick S.
2016).

Funde:

 Lingotes de hierro
 Chatarra reutilizada
 Bronce

Características:

 Puede variar el tamaño

 Este horno tiene un uso generalizado en la metalurgia debido a su operación
sencilla, eficiente y económica.

Figura 18, “Horno de cubilote”

3.- Horno de Reverbero.

Es un tipo de horno generalmente rectangular, cubierto por una bóveda de ladrillo

refractario, que refleja el calor producido en un sitio independiente del lugar en
donde se hace lumbre, ejemplo y partes en la figura 16.

Funde:

 Cobre
 Latón

38
  Bronce
 Aluminio

Características:

 Poca altura y gran longitud

 Sus dimensiones oscilan entre 150 a 300 cm
 Capacidad de 45 a 1000 kg

Figura 19, “Horno de Reverbero”

4.- Horno de crisol.

El horno de crisol puede ser fijo o basculante, es de alta eficiencia energética y

metalúrgica. Propio para la fundición de metales no ferrosos, es el más indicado en
proceso en donde la prevención contra la contaminación de las aleaciones es
fundamental. Posee excelentes índices de productividad y cuenta con modelos
eléctricos y a gas. La temperatura estándar de suministro es de hasta 1300 °C,
dependiendo del metal a ser utilizado en el proceso. Existen diferentes tipos como:
crisol móvil, crisol estacionario, crisol basculante, ejemplo y partes en ilustración 4
(Martin Kami, 2015).

39
Funde:

 Latón
 Bronce
 Aleaciones de zinc
 Aluminio

Características:

 Bajo consumo de energía

 Aislamiento térmico de alta eficiencia
 Fuente de energía, es una llama
 Hecho de material refractario (Arcilla y grafito)

Figura 20, “Horno de crisol”

3.- Conclusión.

La utilización de este tipo de herramientas es muy utilizada, ya que de esta se crean

muchas de las herramientas que día a día se utilizan. Una de las cosas que se
tienen que tener en cuenta al momento de utilizar este tipo de herramientas, es la
seguridad. Son un proceso clave en la manufactura para el desarrollo de
herramientas.

40
Arenas.

Las arenas se definen como partículas granulares de la desintegración o la

molienda de rocas o escorias.
La arena es un material agregado que consiste esencialmente de pequeños granos
minerales o de rocas, cuyas dimensiones extremas están comprendidas entre 2.2
mm y 0.06 mm, arena es cualquier mineral granulado. Tales como la zircinita, la
olivina, la cromita, los minerales cerámicos.
El granito y otros feldespatos con la condición de que su estado
deagregación se mantenga dentro del rango de dimensiones señalado en el párraf
o anterior (Ricardo R. 2014).

Tipos.

 Arena Cromita.

Arena natural de color negro utilizada para moldeo de almas y contacto metal-
molde, que presenta una baja dilatación térmica y una alta refractariedad que
ayudan a direccionar la solidificación del metal.

Esta arena se puede utilizar con todos los procesos de moldeo y es aplicable para
todos los tipos de aceros, se puede observar un ejemplo en la figura 18 .

Figura 21, “Arena Cromita”

41
  Arena de olivino.
Arena de carácter básico, lo que la hace altamente recomendada como arena de
contacto en la fabricación de piezas fundidas de aceros al manganeso, figura 19,
arena de olivino.

Figura 22, “Arena de olivino”

 Arena de silice.

Arena de sílice de grano redondo de alta pureza. Buenas características de

refractariedad, para uso en moldes de aceros y hierros, un ejemplo en la fig. 20.

Figura 23, “Arena de silice”

42
  Arenas artificiales.

Arenas sintéticas compuestas principalmente por aluminio, silicatos, presentan una

alta refractariedad y una baja dilatación térmica.
Esta arena se puede utilizar con todos los procesos de moldeo y es aplicable para
todos los tipos de aceros, figura 21.

Figura 24, “Arenas artificiales”

 Arena de circonio.

Arena especial para la fabricación de almas y moldes que tengan altos

requerimientos térmicos durante la fusión, ya que, posee excelentes propiedades
refractarias y alta conductividad térmica.

Sus propiedades y su alta densidad aparente evitan la reacción metal – molde y

Figura 25, “Arenas artificiales”

43
Parámetros para la creación de un modelo.

Los modelos son herramientas principales de las que se valen los fundidores para
la creación de piezas coladas. Aun cuando solo se desee hacer solo una pieza, será
necesario contar con un modelo en el cual en la generalidad de las veces será útil
para fabricar una mayor cantidad de piezas. El contar con un modelo se convierte
en la primera etapa de los parámetros.

Puede definirse un modelo como una replica de la pieza que se desea obtener. Al
diseñador hay que tener en cuenta la disminución de las dimensiones ocasionadas
por la contracción de la pieza al enfriarse.

 Plantilla.

Figura 26, “plantilla para modelo”

 Materiales.

El numero de piezas a realizarse con un modelo determinará el criterio de selección

del material de este, que puede ser, madera, metal, poliestireno, plástico, etc.

Sin duda, la vida útil del modelo y su precisión son factores que influyen también
para la selección del material.

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  Tipos de modelos.

Existen varios tipos de modelos, los cuales se utilizan, dependiendo los

requerimientos en cuanto al tipo, tamaño y peso de la pieza a fabricar, el volumen
de producción, la fundición y las facilidades de fabricación:

 Modelos sueltos
 Modelos sueltos con sistema de colada incorporada
 Modelos placa modelo
 Modelos especiales
 Modelo con caja de corazones
 Consideraciones del proyecto.
a) Ángulos de extracción.

Al tener preparado el molde es necesario abrirlo en 2 o más partes para poder

extraer el modelo, para lo cual es necesario que tenga en todas sus caras normales
a la línea de partición.

b) Contracción Metálica.

Al solidificar los metales o aleaciones se contraen y disminuyen su volumen, esté

fenómeno origina una reducción en las medidas de la pieza, por lo cual, al ser
proyectados, tiene que tomarse en cuenta ciertas tolerancias.

c) Sobre espesores de Maquinado.

Al proyectar las dimensiones de un modelo también se tiene que tomar en cuenta

aquellas superficies que recibirán un maquinado.
d) Formas que faciliten el moldeo.
Al diseñar las formas para un modelo se debe prever que el modelo se facilite, de
lo contrario implica que la forma del modelo no sea semejante a la pieza.
e) Dimensiones de la plantilla.
Las plantillas son necesarias cuando la pieza es hueca y sirven para formar la
cavidad en el molde que servirá de apoyo al corazón.
f) Cálculo de dimensiones de un modelo.

45
Para simplificar el calculo de las dimensiones del modelo en las cotas de
definición, se debe hacer caso omiso de las tolerancias y los valores calculados.

Conclusión.
El proceso de fabricación de una pieza a través de un molde es una serie de
pasos que puede llegar a verse complicadas, más sin embargo, es uno de los
métodos más utilizados para la creación de componentes.

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