MICRÓMETROS

1. INTRODUCCIÓN.-

Seguido al desarrollo de los Micrómetros, surge una pregunta dentro de los ingenieros
“¿Es posible medir con mayor exactitud?”. De esta manera ingenieros que
desarrollaban el estudio de la “Metrología Dimensional”, se dedicaron al desarrollo de
nuevos instrumentos de medición que al igual que los Micrómetros permitan conocer las
dimensiones longitudinales de los diversos elementos utilizados dentro la industria.

De este desarrollo surgen los MICRÓMETROS, que según sus diferentes

características nos permiten la medición de magnitudes lineales pero en algunos casos
con una exactitud mayor.

El término Micrómetro proviene de dos términos Micro – Millonésima parte del metro y
Metro – referido a un instrumento de medición, por lo cual un Micrómetro es el
Instrumento capaz de medir hasta una millonésima parte del metro.

Algunos conceptos relacionados con este son los siguientes:

Micro = Prefijo que significa la Millonésima parte del metro (1*10-6[m]).

Micrón = Unidad de longitud (1*10 -6[m], 0,001[mm] o 1[µm]) o referido instrumento de
medición (Micrómetro).
Micra = Milésima parte de la pulgada (0,001’’).

2. OBJETIVOS.-

 Conocer los micrómetros (micrómetro de exteriores, micrómetro de profundidades y

micrómetro de interiores).
 Aprender a medir y a leer un micrómetro.
 Determinar el tipo de desgaste del cilindro y la anilla de precisión.
 Realizar una práctica de los tipos de medición a realizar mediante el uso de un
Micrómetro.
 Investigar sobre otros tipos de Micrómetros y sus características externas y de
medición.

3. CONOCIMIENTOS BÁSICOS.-

3.1. CLASIFICACIÓN DE LOS MICRÓMETROS.-

Los Micrómetros según sus componentes y uso en la medición se clasifican de

la siguiente manera:

 MICRÓMETRO DE EXTERIORES: Denominado también PALMER, es

utilizado en la medición de longitudes externas, internas e incluso
profundidades, por esta razón es también llamado Micrómetro Universal.

Las componentes de un Micrómetro Universal son las siguientes:

 Cuerpo del micrómetro.

 Inserción de material no metálico para evitar la transmisión de calor del
cuerpo hacia el instrumento.
 Tope.
 Vástago.
 Cilindro.
 o Graduación en [mm] o [pulgadas ‘’] o fracciones de pulgadas.
 Tambor.
o Divisiones del tambor.

 Perilla de accionamiento.
 Mecanismo regulador de la fuerza de ajuste para la medición.
 Tuerca milimétrica unida directamente al cilindro.
 Tornillo milimétrico unido directamente al Vástago.
 Elemento de bloqueo (tornillo, manivela o tuerca).
 Vástagos acoplables si se trata de un micrómetro de alcance múltiple.

Este micrómetro se utiliza tomando en cuenta las siguientes

consideraciones:

Para medidas de Exteriores, se debe considerar que los micrómetros Palmer

poseen diferentes alcances, los cuales van en rangos de 25[mm], además
que en algunos casos existen instrumentos acoplables (Vástagos). Entonces
los rangos son:

i) Rango I – de 0 a 25[mm].
ii) Rango I – de 25 a 50[mm].
iii) Rango I – de 50 a 75[mm].
iv) Rango I – de 75 a 100[mm].
v) Rango I – de 100 a 125[mm].

Una vez conocido el alcance del instrumento de medición se realiza el

siguiente proceso:

 Poner en contacto la pieza a medir con el tope del instrumento.

 Acercar lo más que se pueda el vástago hacia la pieza utilizando la
perilla de accionamiento.
 Accionar el mecanismo regulador de fuerza para efectuar la presión con
la fuerza normalizada, hasta escuchar el sonido del trinquete del
mecanismo.
 Bloquear el movimiento de rotación del tambor y vástago utilizando el
elemento de bloqueo correspondiente.

Figura No. 1 – Micrómetro Palmer de Alcance I.

 MICRÓMETRO DE PROFUNDIDADES: Como su nombre lo indica esta

desarrollado únicamente para la medición de profundidades.

Este instrumento se utiliza en profundidades con una precisión de 0,01[mm],

dentro de este instrumento al igual que en el anterior el asentamiento del
 brazo tope en los bordes del instrumento medido reduce de gran manera los
errores de medición.

 Brazo tope.
 Vástago.
 Cilindro.
o Graduación en [mm] o [pulgadas ‘’] o fracciones de pulgadas. El
sentido de graduación del cilindro es el contrario al de los
Micrómetros de Exteriores.

 Tambor.
o Divisiones del tambor.

 Perilla de accionamiento.
 Mecanismo regulador de la fuerza de ajuste para la medición (con la
fuerza normalizada de 400[gr]).
 Tuerca milimétrica unida directamente al cilindro.
 Tornillo milimétrico unido directamente al Vástago.
 Elemento de bloqueo (tornillo, manivela o tuerca).
 Vástagos acoplables si se trata de un micrómetro de alcance múltiple.

Una vez conocido el alcance del instrumento de medición se realiza el

siguiente proceso:

 Apreciar la profundidad de la pieza a medir para instalar en el micrómetro

el Vástago el acople adecuado.
 Poner en contacto el borde de la pieza a medir con el tope del
instrumento.
 Acercar lo más que se pueda el vástago hacia la pieza utilizando la
perilla de accionamiento.
 Accionar el mecanismo regulador de fuerza para efectuar la presión con
la fuerza normalizada, hasta poner en contacto con la pieza (escuchar el
sonido del trinquete del mecanismo).
 Bloquear el movimiento de rotación del tambor y vástago utilizando el
elemento de bloqueo correspondiente. Si no lo tiene proceder a la
lectura.

Figura No. 2 – Micrómetro de Interiores.

 MICRÓMETRO DE INTERIORES: Este instrumento nos permite realizar la

medición de los interiores como ser diámetros.

Las componentes de un Micrómetro de Interiores son las siguientes:

 Cuerpo cilíndrico.
 Cilindro graduado.
o Graduación en [mm] o [pulgadas ‘’] o fracciones de pulgadas. El
sentido de graduación del cilindro es el contrario al de los
Micrómetros de Exteriores.

 Tope.
 Tambor.
o Divisiones del tambor.

 Pseudovástago.
 Perilla de accionamiento.
 Inserción de material no metálico para evitar la transmisión de calor del
cuerpo hacia el instrumento.
 Tuerca de seguridad.
 Elemento de bloqueo (tornillo, manivela o tuerca).
 Acoples.

Este micrómetro se utiliza con una precisión de 0,01[mm] siempre y cuando

la longitud interna a medir sea menor al alcance mínimo, caso contrario es
posible el uso de otros instrumentos como ser los Micrómetros de Esfera
Partida, Micrómetro Telescopio de tres o cuatro contactos, Micrómetro de
Garras, etc.

Para la medición se realiza el siguiente proceso:

 Apreciar la longitud interna de la pieza a medir para instalar en el

micrómetro el acople adecuado.
 Poner en contacto el borde de la pieza a medir con el tope del
instrumento.
 Acercar lo más que se pueda el Pseudovástago hacia el lado opuesto de
la pieza utilizando la perilla de accionamiento.
 Balancear lateralmente el Pseudovástago para ver si aún existe un
espacio entre el instrumento y la pieza, de esta manera hallar el punto
opuesto del tope.
 Bloquear el movimiento de rotación del tambor y Pseudovástago una vez
verificado que el movimiento ya no exista utilizando el elemento de
bloqueo correspondiente. Si no lo tiene proceder a la lectura.
 Extraer el instrumento con un balanceo vertical para realizar la lectura
correspondiente.

Si para cada uno de los instrumentos anteriores es necesario obtener una

lectura con una precisión de 0,001[mm], se debe utilizar un instrumento que
tenga instalado dentro del cilindro un nonius dividido en 10 partes iguales

Figura No. 3 – Cilindró compuesto de Nonius para Micrómetros de P = 0,001[mm].

3.2. PRESICIÓN DE UN MICRÓMETRO.-

Para la medición con el uso de Micrómetros se han establecido dos sistemas

diferentes los cuales son:

 El Sistema Internacional o Métrico con su unidad de medida el metro [m] y

su menor división el milímetro [mm],en este sistema se reconocen dos
diferentes precisiones:

 P = 0,01[mm] o de Precisión Media.

 P = 0,001[mm] o de Precisión Alta.

 El Sistema Anglosajón o británico, donde la medición se realiza en

pulgadas, generalmente en este sistema se presenta simplemente un
valor de precisión, donde la pulgada está dividida en 40 partes iguales, y
la división del Nonius es igual a 25. Siendo la mayor precisión igual a una
micra P = 0,001’’.

En los instrumentos de medición cuya precisión no venga indicada en el

instrumento se debe considerar la siguiente fórmula en base a las dimensiones
del Micrómetro:
L
P (1)
N
Donde:
L = Menor división del cilindro del micrómetros.
N = Número de divisiones del Tambor.

3.3. LECTURA DE UN MICRÓMETRO.-

Para la lectura de un Micrómetro se debe considerar si el sentido de graduación

es positivo o negativo, siendo Positivo cuando la división en el Tambor va de
izquierda a derecha y en el tambor se produce un giro hacia arriba desde el
punto de vista del observador y Negativo cuando la división en el Tambor va de
derecha a izquierda y en el tambor se produce un giro hacia abajo desde el
punto de vista del observador.

1) Leer los milímetros (o pulgadas) más fracciones de pulgadas, que anteceden

al cero del cilindro.
2) Ver la coincidencia de una de las líneas del Nonius con la línea de
referencia del Cilindro.
3) La línea coincidente del tambor y cilindro nos muestra la cantidad de
centésimas y milésimas después de lo hasta ese momento, cada división
corresponde a la precisión correspondiente al instrumento.
4) Si el micrómetro posee una precisión de 0,001[mm] entonces se busca una
línea coincidente entre el Nonius del cilindro y una línea del tambor para
observar los micrones.

En algunos, casos especialmente cuando el Micrómetro es de buena precisión

(0,02[mm]) se notan coincidencias de tres, cinco o siete líneas (según el poder
separador del ojo); en esos casos se debe tomar en cuenta la línea coincidente
del medio.

3.4. VERIFICACIÓN DE MICRÓMETROS.-

Un Micrómetro se debe verificar siempre antes de su uso, siendo posible

verificar:
  La precisión del instrumento.
 El desgaste natural y alabeo de los brazos y garras medidores.

Para verificar la precisión del Micrómetro se deberán utilizar otros instrumentos

de mayor precisión, como ser; Calibres fijos paralelos, calibres fijos cilíndricos,
aparatos de verificación, etc.

3.5. MICRÓMETROS ESPECIALES.-

Dentro de los Micrómetros Especiales podemos señalar a los de Reloj

Comparador, los cuales fueron de los primeros Micrómetros fabricados,
constaban de un reloj que realizaba un comparación entre un nivel de referencia
(generalmente la base que soportaba al Micrómetro) y la altura del elemento a
medir.

Además existen los Micrómetros Digitales, los cuales poseen una pantalla digital
donde se puede apreciar de manera directa la medida del elemento, siendo la
menor división de esta medida igual a la precisión de esta.

Este Micrómetro esta compuesto de dos botones en la parte inferior de la

pantalla, el de la izquierda sirve para realizar un cambio en el Sistema de
medición y el de la derecha para congelar la lectura, esta compuesto de dos
fibras imantadas las cuales al entrecruzarse provocan en un punto realizan la
medida. Debido a este sistema de magnetización estos Micrómetros poseen
diversas desventajas como ser:

 Al efectuar la medición de materiales magnéticos o con vibración es posible

dañar las líneas magnéticas e incluso el instrumento.
 No es posible realizar un cambio de las pilas pues estas se encuentran
calibradas.
 Desventaja en el costo.
 Fragilidad en su manipulación.

3.6. MANTENIMIENTO DE UN MICRÓMETRO.-

Además de tener muy en cuenta los cuidados a efectuar tanto durante la

medición como al no utilizarlos, se debe guardar los instrumentos en sus
estuches respectivos, teniendo el cuidado de colocarlos en ambientes secos y
fuera de peligros externos que tengan efectos sobre los instrumentos.

En el caso de no utilizarlos, para mantenerlos por más tiempo se recomienda

pasar por encima con vaselina neutra y acompañar los estuches con sustancias
secantes como el Stodsol.

3.7. CONSIDERACIONES PARA LA MEDICIÓN CON MICRÓMETROS.-

Al momento de utilizar los micrómetro se debe tener en cuenta las siguientes

consideraciones:

 ¿Qué se esta midiendo?

R. De acuerdo con la característica de la pieza se debe elegir el micrómetro

apropiado.
 Existen casos en que se debe acudir a procedimientos de medición con
aplicaciones de cálculos, fórmulas y auxilio de otros medios, tal el caso de
medición de guías cola de milano, etc.
Para magnitudes exteriores acudir al micrómetro de base y al micrómetro
palmer tomando en cuenta los alcances, además, 6 los rangos máximos y
mínimos.

En muchos casos para medir espesores y pequeñas alturas el instrumento

más adecuado es el micrómetro de profundidades.

Para medir profundidades no hay otro instrumento que el micrómetro de

profundidades. Sin embargo, siempre se debe considerar el acople
correspondiente más sus rangos máximos y mínimos.

Para medir interiores acudir al micrómetro de interiores con cuerpo cilíndrico,

pero existe un límite, pues este micrómetro sólo mide hasta un mínimo de
60[mm], por tanto, para medir magnitudes menores a 60[mm] acudir a otros
micrómetros tales como: el micrómetro de esfera partida, micrómetro
telescópico, micrómetro de garras, etc.

 ¿El micrómetro tiene un error sistemático?

El error sistemático de un calibrador es producto de una mala fabricación o

de un uso inadecuado.

La forma de verificar el error sistemático, es utilizando un calibre fijo paralelo

o en cambio mediante un calibre fijo de verificación (que se va incluido
dentro el estuche del instrumento); de existir una variación positiva o
negativa, solucionar este problema a través de una resta o suma, del error
sistemático, respectivamente.

La otra de forma de eliminar el error sistemático se efectúa mediante la

correcta calibración del micrómetro.

Otras formas de verificaciones de los micrómetros y acciones

correspondientes, se detallan en el texto de “Metrología”.

 ¿Qué clase de exactitud (precisión) de medida tiene el micrómetro?

En los micrómetros, están en vigencia los siguientes sistemas de medición

con sus respectivas clases de exactitud (precisiones):

 Sistema Métrico: P = 0,01[mm] o de Precisión Media y P = 0,001[mm] o

de Precisión Alta.
 Sistema Anglo-Sajón: P = 0,001”

El sistema de medición de preferencia es el Sistema Métrico (recomendado

por la ISO), por tanto, realizarán las mediciones en este Sistema, el otro
Sistema se usará cuando las condiciones del caso así lo exijan.

En general cuanto mayor es la calidad de superficie, mayor debe ser la clase

de exactitud (precisión) del instrumento.

Al medir con un micrómetro, debe respetarse la clase de exactitud (precisión)

del instrumento, tanto en el Sistema Métrico como en el Sistema Anglo-
Sajón.
  ¿Qué sentido de graduación tiene el cilindro y tambor?

Este aspecto debe ser tomando muy en cuenta para evitar errores groseros
en la lectura.
Si el sentido de graduación del cilindro es ascendente de derecha a
izquierda, entonces el tambor tiene una graduación ascendente en sentido
del movimiento de las agujas del reloj, a este detalle se denomina sentido
positivo de graduación.

Si el sentido de graduación del cilindro es ascendente de izquierda a

derecha, entonces el tambor tiene una graduación ascendente en sentido
contrario al movimiento de las agujas del reloj, a este detalle se denomina
sentido negativo de graduación.

Generalmente el sentido positivo de graduación se tienen en los micrómetros

de exteriores y en los micrómetros de interiores, en cambio en los
micrómetros de profundidades se tiene el sentido de graduación negativo.

4. TRABAJO EXPERIMENTAL.-

4.1. OBJETIVOS.-

 Obtener el valor del DESGASTE DE UN CILINDRO DE COMBUSTIÓN

INTERNA y de una ANILLA DE PRESIÓN.
 Conocer los conceptos de Desgaste por Ovalización y Conicidad.
 Conocer sobre los valores de rectificación para las Anillas de Presión y su
forma de interpretación.

4.2. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL.-

Para realizar una medición adecuada de las dimensiones se deben tener en

cuenta los siguientes aspectos:
 Dependiendo de las características del Cilindro a medir se debe elegir con
que instrumento trabajar, en nuestro caso con que micrómetro se va a
efectuar las mediciones. Por ejemplo si se quieren medir magnitudes
interiores se empleará el micrómetro de interiores, como para las partes
externas se utiliza el Palmer o el de base y para las profundidades, se hará
el uso del micrómetro de profundidades.
 Se debe tener en cuenta si el instrumento tiene un error sistemático, de ser
así, calibrar el instrumento o aplicar sumas o restas, dependiendo de la
circunstancia.
 Un factor muy importante es conocer la precisión con la que mide el
instrumento que emplearemos. Los micrómetros poseen en el sistema
internacional dos tipos de exactitudes que son: 0,01 mm y 0,001 m en
nuestro caso la exactitud en nuestros micrómetros es de 0.01.
 También debemos conocer el sentido de graduación que tiene el tambor del
micrómetro, para no cometer errores.
 Ya para efectuar la medición en si se debe tener muy en cuenta el alcance
de la medida que tiene el micrómetro, por ejemplo en el caso del micrómetro
Palmer, se tienen de 0 a 25[mm], de 25 a 50[mm], etc. Lo que quiere decir
que para medir una pieza que sea menor a los 25[mm] emplearemos un
micrómetro de 0 a 25[mm].
 Para el Cilindro: medir los diámetros internos del cilindro en tres zonas
distribuidas de la siguiente manera:
 Cámara de Combustión

Zona de Máximo Desgaste

Zona de Desgaste Normal

Zona de Desgaste Mínimo

Figura No. 4 – Zonas de desgaste.

D2
D3
D4
D1

Figura No. 5 – Diámetros a medir.

 Para el cálculo del desgaste se utilizaran las siguientes fórmulas:

DOval  A  Dmáx  A  Dmín  A

DOval  B  Dmáx  B  Dmín  B (1)
DOval C  Dmáx C  Dmín C

Tomando el valor máximo de estas tres relaciones.

Dmáx  ABC  Dmín  ABC

DCON  ABC  (2)
2
El valor máximo entre las relaciones (1) y (2) nos muestra el desgaste en el
cilindro por el cual este esta en desuso.

4.3. REGISTRO DE DATOS.-

Los datos obtenidos en la presente experiencia se obtuvieron simplemente en el

Sistema Métrico, y vienen dados a continuación:

CILINDRO DE COMBUSTIÓN INTERNA

ZONA Diámetro 1 Diámetro 2 Diámetro 3 Diámetro 4

A 86.08[mm] 86.10[mm] 86.10[mm] 86.12[mm]

B 86.07[mm] 86.10[mm] 86.07[mm] 86.09[mm]
C 86.04[mm] 86.10[mm] 86.08[mm] 86.15[mm]
Tabla No. 1 – Registro de Datos.
 Para las anillas de Presión se obtuvieron los siguientes datos.

ANILLA DE PRESIÓN
Diámetro Interno Espesor Alto Ancho Filete
146,93[mm] 6,12[mm] 4,57[mm] 4,63[mm] 2.00[mm]
Tabla No. 2 – Registro de Datos.

4.4. PROCESAMIENTO DE DATOS.-

Con los datos obtenidos en la tabla podemos proceder al cálculo de los

desgastes de la siguiente manera:

i) CILINDRO DE COMBUSTIÓN INTERNA:

Para el desgaste por Ovalización:

DOval  A  86,12  86,06  0,06 mm

DOval  B  86,10  86,07  0,03 mm
DOval C  86,15  86,04  0,11 mm

Para el desgaste por Conicidad:

86,15  86,4
DCON  ABC   0,055 mm
2

Con estos valores concluimos que el desgaste en el cilindro fue por

Ovalización.

ii) ANILLAS DE PRESIÓN:

Para las anillas de Presión se comparan los datos con los valores de las
tablas de Rectificación para Anillas de Presión donde el valor para la
presente se encuentra en 146,9[mm] de diámetro interno a la tercera
rectificación, por lo cual las dimensiones para la anilla nueva serán:

ANILLA DE PRESIÓN NUEVA

Diámetro Diámetro
Externo Interno
146,93 6,12
Tabla No. 3 – Valores para la anilla de Presión Nueva.

CILINDRO NUEVO PRIMERA RECTIFICACIÓN SEGUNDA RECTIFICACIÓN TERCERA RECTIFICACIÓN

Diámetro Diámetro Diámetro Diámetro Diámetro Diámetro Diámetro Diámetro
Externo Interno Externo Interno Externo Interno Externo Interno
DE DI DE DI DE DI DE DI
30.0 27.4 30.0 27.9 31.0 28.4 31.5 28.9
32.0 29.4 32.0 29.9 33.0 30.4 33.5 30.9
35.0 32.4 35.0 32.9 36.0 33.4 36.5 33.9
38.0 35.0 38.0 35.5 39.0 36.0 39.5 36.5
40.0 37.0 40.0 37.5 41.0 38.0 41.5 38.5
42.0 39.0 42.0 39.5 43.0 40.0 43.5 40.5
45.0 41.4 45.0 41.9 46.0 42.4 46.5 42.9
48.0 44.4 48.0 44.9 49.0 45.4 49.5 45.9
 50.0 46.0 50.0 46.5 51.0 47.0 51.5 47.5
52.0 48.0 52.0 48.5 53.0 49.0 53.5 49.5
55.0 51.0 55.0 51.5 56.0 52.0 56.5 52.5
58.0 54.0 58.0 54.5 59.0 55.0 59.5 55.5
60.0 55.0 60.0 55.5 61.0 56.0 61.5 56.5
62.0 57.0 62.0 57.5 63.0 58.0 63.5 58.5
65.0 60.0 65.0 60.5 66.0 61.0 66.5 61.5
68.0 63.0 68.0 63.5 69.0 64.0 69.5 64.5
70.0 65.0 70.0 65.5 71.0 66.0 71.5 66.5
72.0 66.0 72.0 66.5 73.0 67.0 73.5 67.5
75.0 69.0 75.0 69.5 76.0 70.0 76.5 70.5
78.0 72.0 78.0 72.5 79.0 73.0 79.5 73.5
80.0 74.0 80.0 74.5 81.0 75.0 81.5 75.5
82.0 75.6 82.0 76.1 83.0 76.6 83.5 77.1
85.0 78.6 85.0 79.1 86.0 79.6 86.5 80.1
90.0 83.6 90.0 84.1 91.0 84.6 91.5 85.1
95.0 88.0 95.0 88.5 96.0 89.0 96.5 89.5
100.0 93.0 100.0 93.5 101.0 94.0 101.5 94.5
105.0 97.4 105.0 97.9 106.0 98.4 106.5 98.9
110.0 102.4 110.0 102.9 111.0 103.4 111.5 103.9
115.0 107.0 115.0 107.5 116.0 108.0 116.5 108.5
120.0 112.0 120.0 112.5 121.0 113.0 121.5 113.5
125.0 116.6 125.0 117.1 126.0 117.6 126.5 118.1
130.0 121.6 130.0 122.1 131.0 122.6 131.5 123.1
135.0 126.0 135.0 126.5 136.0 127.0 136.5 127.5
140.0 131.0 140.0 131.5 141.0 132.0 141.5 132.5
145.0 135.4 145.0 135.9 146.0 136.4 146.5 136.9
150.0 140.4 150.0 140.9 151.0 141.4 151.5 141.9
155.0 145.4 155.0 145.9 156.0 146.4 156.5 146.9
Tabla No. 4 – Valores para Rectificación de Anillas.

5. OBSERVACIONES Y CONCLUSIONES.-

De la presente experiencia se puede concluir lo siguiente:

 Después de realizar los respectivos cálculos se ha llegado a la conclusión de que el

Cilindro de Combustión Interna se desechar por un desgaste de Ovalización debido
a que el valor de la conicidad es menor a este, siendo el desgaste de 0,11[mm].
 Se verifico en la Anilla de Presión un desgaste en el Diámetro interno de 1,5[mm]
después de tres rectificaciones.
 Se puede garantizar la comprensión del uso, forma de medida, verificación y
mantenimiento de los diferentes micrómetros existentes.