ANÁLISE DE ENSAIOS DE DUREZA EM

AÇOS DE CONSTRUÇÃO MECÂNICA

EM DIVERSOS ESTADOS
HARDNESS TEST ANALYSIS OF MECHANICAL CONSTRUCTION STEELS IN SEVERAL STATES

Guilherme Dias Zarur1

RESUMO

Nesse artigo tem o objetivo de apresentar os conceitos, as características, metodologias de aplicação e resultado dos ensaios mecâ-
nicos de dureza do tipo Rockwell e Vickers para os aços de construção mecânica: SAE 1020, 1040, 4340, 5160, 52100 e 8640 nos
estados de entrega, bem como após diferentes rotas de tratamento térmico sobre os mesmos. A procura por materiais cada vez mais
resistentes, com propriedades mecânicas melhores, tem incentivado um contínuo estudo nos procedimentos de análise microes-
trutural e mecânica, bem o controle das propriedades. Ainda nesse âmbito, os ensaios de dureza são de fundamental uso para
avaliar propriedades destes componentes. Para fins de estudo, algumas peças passaram por algum tipo de tratamento térmico
sendo eles recozimento, normalização, têmpera em óleo e têmpera em água, ou seja, dando ao sistema diferentes ciclos de resfria-
mento, formando estruturas desde refinadas até grosseiras. Além de um comparativo com as peças em seu próprio estado de en-
trega, sem passar por qualquer tipo de tratamento. Os resultados foram realizados com o uso de dois durômetros, o modelo HBRV-
187.5 da Shanghai Shangcai Testermachine Co. (SCTMC) para dureza Vickers e o modelo Digimess durômetro Rockwell Nor-
mal/Brinell. Para visualização das peças em nível microestrutural utilizou-se um microscópio óptico (ZEISS AX-10). Como resul-
tado, observou-se casos de diferentes durezas devido aos processos de tratamentos térmicos, garantindo microestruturas ora mais
refinada, ora mais grosseira; além dos ligantes dos aços, que em dependente de sua quantidade leva a formação de carbonetos/so-
luções sólidas, levando a mudanças bruscas de resistência mecânica e a dureza do material. Notou-se ainda, caso como o SAE 1040,
em que sua dureza aparece demasiadamente alta para o seu estado de entrega, levando a dúvida quanto a este ser mesmo o aço que
se esperava.

Palavras-Chave: Ensaios mecânicos. Dureza. Aços de construção mecânica. Tratamentos térmicos. Estado de entrega. Microscó-
pio óptico. Morfologias.

Citação: ZARUR, Guilherme Dias. Análise de Ensaios de dureza em aços de Construção Mecânica em diversos estados.

INTRODUÇÃO
Como posto por SILVA;MEI (1988) a importância de especifi-
cações bem elaboradas para produtos industriais não pode ser
subestimada. Uma especificação bem elaborada deve deixar
claro o que se espera e o que se aceita do produto. E para tanto,
por métodos usuais se classifica os aços, seja por característica
intrínseca ou no emprego do aço. Assim, em função dos requi-
sitos de trabalho, se classificou os aços como: 1- Aços ao car-
bono; 2-Aços Liga; 3- Aços de Alta Liga; 4- Aços de Alta Resis-
tência. Em laboratório (SAE 1020, 1040, 4340, 5160, 52100 e
8640), primeiro deve-se entender o processo de obtenção das
barras de estudo, que consiste brevemente em quatro princi-
pais etapas sendo a primeira a redução, onde o coque, a sucata,
o sínter, o calcário e outros elementos são levados em um Alto
Forno. No forno, em altas temperaturas é obtido o ferro gusa,
composto ainda rico em elementos de liga como, por exemplo,
fosforo, enxofre, e outros elementos, que em elevados teores não
torna viável o produto; além de o teor de carbono ainda, nesta
fase, estar elevado (4 – 5%). Em seguida, o ferro gusa somada a
sucatas são levados para aciaria, em um Conversor LD, que em
um princípio químico deve fazer a oxidação dos elementos exce-
dentes indesejados do produto pela injeção controlada de O2.
Para que o material fosse solidificado de forma adequada para
uso posterior, aplica-se o lingotamento contínuo, para que no
fim desta etapa, o material esteja na forma de tarugos (billets).
Em continuidade, temos a laminação do billet, que se faz em
duas partes. A inicial é apenas para um desbaste superficial e a

O autor declara não haver nenhum potencial conflito de interesses referente ao presente artigo

1. Universidade Federal de Santa Catarina – Campus Blumenau – Blumenau, Santa Catarina, Brasil.

Trabalho realizado na Universidade Federal de Santa Catarina – Campus Blumenau – Laboratório de Me-
talografia. Correspondência: R. João Pessoa, número 2750, CEP: 89036-002 - Bairro Velha, Blumenau, SC.
Brasil. E-mail: Guilherme.zarur@grad.ufsc.br
1
é a que de fato faz a redução de área inicial, dando a caracterís-
tica de barra, desejada da peça. E por último, como a peça deve
ser estar num estado de entrega adequado, muitas vezes se faz
o uso de tratamentos térmicos, os quais garantem a microes-
trutura final desejada, bem como as propriedades.
Dos materiais em estudo, podemos classificar o SAE 1020 e
1040 como tipo 1, e os demais (4340, 5160, 52100 e 8640)
como tipo 2, isso porque como posto pelo Prof. Dr. Marcio Ro-
berto da Rocha em suas notas de aula de “Materiais Metálicos”,
o aço é considerado baixa liga ou apenas “aço liga”, quando ne-
nhum elemento de liga atingir um teor de 5%. Ainda, através
da classificação, podemos dizer que o SAE 4340 é do tipo Mo-
libdênio, Cromo e níquel; os SAE 5160 e 52100 são aços ao
Cromo e o SAE 8640 é um aço ao Níquel, Cromo e Molibdênio.
Para que se faça uma aplicação correta de um material em de-
terminada aplicação, é essencial o conhecimento de suas pro-
priedades mecânicas, para que assim se faça uma análise de
possível uso. E as condições de uso envolvem fatores como a
temperatura, tipo de carga e com que frequência se fara a apli-
cação da mesma, desgaste, deformabilidade, entre diversos ou-
tros. Dessa forma, a prevenção de falhas ou controle das mes-
mas faz-se necessária, e para tanto deve se realizar diferentes
metodologias para realizar os ensaios mecânicos para avaliar
de forma eficaz se o material apresenta as propriedades alme-
jadas. E uma das formas de avaliar é através da dureza.
Aplicabilidade dos Aços
No quesito aplicabilidade dos aços estudados, foi verificado que
estes eram considerados aços especiais, de uso em construções
mecânicas. E que quanto maior o teor de carbono maior seria a
dureza do aço e maiores serão os limites de resistência à tração
e de escoamento (CHIAVERINI, 1988), dependendo apenas do
tratamento previamente aplicado sobre a peça. De forma geral,
os aços SAE 1020, são aplicados na indústria automobilística,
componentes forjados de baixa exigência, excelente soldabili-
dade e forjabilidade. Para os SAE 1040, por apresentarem uma
boa relação de tenacidade, ductilidade e resistências mecânica,
suas aplicações são mais abrangentes como, por exemplo, en-
grenagens, virabrequins, etc. O aço SAE 4340, é utilizado em
componentes para sistemas mecânicos, principalmente estru-
turais, onde se necessita uma homogeneidade de dureza ao
longo da seção transversal em pequenas ou grandes seções, de
exemplo, virabrequins para aviões, tratores e veículos em geral.
Para casos onde o SAE 1045 não se aplica por falta de um me-
lhor endurecimento em seções transversais, faz-se o uso do
SAE 8640, que apresenta uma melhor resistência à fadiga e à
fratura; são utilizados na fabricação de rolamentos, cilindros,
engrenagens, eixos hidráulicos, eixos furados, etc. Para o aço
SAE 52100, que apresenta um alto teor de carbono, sua aplica-
ção fica destinada a situações que se almeja uma resistência ao
desgaste como, por exemplo, rolamentos. Por último, o aço
SAE 5160, um aço ligado de elevada resistência à tração e a fa-
diga, com boa ductilidade, tem seu uso destinado a molas alta-
mente solicitadas, eixos automobilísticos e afins.
Ensaio de Dureza
Como posto por GARCIA; SPIM; SANTOS (2012) a dureza é
uma propriedade mecânica cujo conceito se segue à resistência
que um material, quando pressionado por outro material ou por
marcadores padronizados, apresenta ao risco ou à formação de
uma marca permanente. E como dizer que se trata de uma me-
dida de resistência material a uma deformação plástica locali-
zada. Para tanto, os métodos de ensaio utilizam diferentes tipos
de penetradores com geometrias padronizadas conhecidas, que
uma vez pressionados à superfície do material sob condições de
pré-carga e/ou carga, tem-se de início uma deformação elástica
e posteriormente plástica. E como resultado, tem-se dados
quantitativos (de grande importância tecnológica, uma vez que
dessa forma tem-se um controle de qualidade de rotina) quanto
a resistência à deformação superficial.
A dureza da peça estudada depende diretamente das interações
químicas entre os átomos/íons/moléculas constituintes, além do
escorregamento de planos atómicos e a resistência mecânica. Por
exemplo, para os polímeros, que se apresentam como sólidos
moleculares, com forças do tipo de Van der Waals e ligações co-
valentes em menores quantidades, apresentam menores dure-
zas. Já para os sólidos metálicos e iônicos, devido as ligações
mais fortes, são considerados mais duros.
Porém, apesar dos dados apresentados ao fim do ensaio, os mes-
mos podem sofrer influência de tratamentos superficiais, aniso-
tropia, da microestrutura do material bem como a densidade de
discordâncias, do ambiente em que se faz o estudo, entre outros
fatores. E mais, a dureza, ao contrário de propriedades como, por
exemplo, a do limite de escoamento e a tenacidade a fratura (K1c),
não é um parâmetro característico do material, dependendo
ainda da máquina que irá realizar o teste, da carga aplicada, da
geometria do penetrador, etc.
Dureza Rockwell
O nome deste tipo de ensaio foi dado em honra a empresa
Rockwell, dos Estados Unidos, devido a ter proposto o método
de aplicação. Atualmente é a metodologia mais empregada inter-
nacionalmente para o tipo de teste que propõe, isso porque se
trata de um teste de fácil realização. Para tanto, o processo con-
siste em realizar uma impressão feita por um penetrador sob
ação de uma carga dividida em dois estágios (pré-carga e carga
suplementar). E através desta profundidade criada e o valor di-
ferença de penetração resultante da aplicação de uma carga ini-
cial menor (tem efeito de aumento da precisão) e uma carga prin-
cipal maior, estimasse a dureza. Como visto no livro Ensaios dos
Materiais (2012), GARCIA diz que a aplicação desta pré-carga é
essencial para que se elimine quaisquer eventuais defeitos super-
ficiais, além de ajudar na fixação do corpo de estudo. Podendo
ser posto que é causada uma pequena deformação permanente,
que desta forma elimina possíveis erros causados pela recupera-
ção material devido à deformação elástica.
Figura 1 - Geometrias aplicadas para o ensaio de du-
reza tipo Rockwell. Fonte: GARCIA; SPIM; SANTOS,
2012, 2a ed., p.130).
2
Outro valor que pode ser estimado é a profundidade de pene-
tração, que pode ser estimada por uma relação simples entre o
valor obtido na máquina de ensaio da seguinte forma (para o
caso de um penetrador de diamante):
𝐇𝐑 𝐍𝐨𝐫𝐦𝐚𝐥: 𝑃 = 0.002 𝑥 (100 – 𝐻𝑅)
Ou seja, o valor de profundidade P se correlaciona pela máquina
utilizado no processo, a um número arbitrário. Por exemplo,
para um material que fez o uso de uma escala normal e obteve
50HRC, o valor de sua profundidade, de maneira estimada, se-
ria P= 0,1mm.
Devido a existência de diferentes geometrias e cargas possíveis
de se fazer estudo neste ensaio, convencionou-se escalas para
determinadas combinações, podendo citá-las como sendo B, C,
A, D, E, F, G, H, K, L, M, P, R, S e V como sendo dos tipos co-
muns e 15N/15T, 30N/30T e 45N/45T como sendo superficiais.
Para designação de valor, é posto como sendo HR seguido da
escala em que usou como, por exemplo, HRA (Hardness
Rockwell A – Dureza Rockwell A), precedidos pelo valor numé-
rico medido. Para o estudo em questão foram usados apenas
medições do tipo HRA e HRC.
Escala Penetrador Carga Principal
(Kg)
A Diamante Cone 120° 60
C Diamante Cone 120° 150
Tabela 1 - Escalas de dureza Rockwell Normal. (CAL-
LISTER; RETHWISCH, 2014, p. 200).
O procedimento de medição é dividido em basicamente 5 eta-
pas, sendo elas a primeira de escolha de carga (penetrador e
carga) de acordo com o material de estudo. Seguindo pela a
aplicação de uma pré-carga, após esta é aplicada a aplicação da
carga principal por um período específico da máquina. Posteri-
ormente faz-se a retirada da carga e manutenção da pré-carga,
e por último é feita a leitura da medida. Uma das vantagens do
uso do presente método incluem a medida direta do valor da
dureza no equipamento e a velocidade com que se faz e medida,
além de se um teste não destrutivo, podendo a peça ser nova-
mente utilizada para outros testes. Entre as desvantagens estão
as multiplicidades de escalas, não podendo definir e nem com-
parar materiais que ficam com valores no bordo da medida.
Figura 2 - Representação esquemática do princípio do
método Rockwell. Fonte: GARCIA; SPIM; SANTOS,
2012, 2a ed., p.130).
Dureza Vickers
O método proposto no ano de 1925, por Smith e Sandland, rece-
beu o nome Vickers devido a companhia Vickers-Armstrong
Ltda. que fabricou as máquinas para operarem o modelo pro-
posto. Para tanto, a máquina apresenta um penetrador padroni-
zado na forma de uma pirâmide de diamante de base quadrada,
que apresenta ângulos de 136º entre os dois vértices opostos. A
escala é vista como a mais completa, isto porque sua abrangência
em questão avaliativa, podendo ensaiar materiais muito duros,
corpos de prova finos, pequenos e irregulares. Além de ter seus
resultados em uma escala contínua e de maior precisão.
Figura 3 - Impressão formada pelo indentador pirami-
dal feito em diamante em ensaios de dureza Vickers.
Fonte: Dureza Vickers, disponível em:
https://bit.ly/2x6Klq6, acessado em: 10 de setembro de
2018.
Ao ser recuado o indentador, a impressão formada é a vista na
fig. 3, a de um losango regular, o qual suas diagonais devem ser
medidas por um microscópio acoplado ao durômetro. E a partir
da medição realizada, faz-se o cálculo de obtenção da dureza pela
seguinte equação:
1,8544 ×𝐹
HV60= , onde F é 60, e d é a multiplicação dos nú-
𝑑2
meros de subdivisões entre a diagonal por 4 × 10−3 𝑚𝑚.
Para a dureza do tipo Vickers, em sua medição, as cargas utiliza-
das podem apresentar distintos valores, isso ocorre devido ao
fato de que as impressões são sempre proporcionais à carga, para
um mesmo material. De tal forma que a dureza será a mesma,
independente da carga escolhida. Por padronização, as cargas
sugeridas são de: 1, 2, 3, 4, 5, 10, 20, 30, 40, 60, 80, 100 e 120kgf.
E para cargas que superam o valor de 120kgf, é utilizada uma es-
fera de aço tempera de 1 ou 2 milímetros de diâmetro, substi-
tuindo o penetrador em pirâmide de diamante. Como vantagens
do uso deste método, tem-se o fato da existência de uma escala
contínua de dureza, podendo abranger uma vasta gama de resul-
tados. Além do fato das endentações serem de tamanho pequeno,
não tirando a possibilidade de ser feito algum outro teste de aná-
lise. Já devido ao fato de não ser dado o valor direto na máquina,
pode acontecer eventualmente o erro humano associado numa
3
medição, i.e., a obtenção incorreta de um dado, que pode acar- garante ao material uma maior homogeneidade de propriedades
retar num desvio do resultado esperado. e maior tenacidade. Já o processo mais utilizado industrial-
mente é o da têmpera, que serve para o aumento da resistência
Como passos do procedimento, primeiro faz-se o posiciona-
mecânica do aço. O endurecimento é causado pela a formação da
mento da peça de forma ao penetrador encostar na peça e ser
martensita, exigindo assim uma velocidade de resfriamento rá-
zerada a máquina. Em seguida é aplicada uma carga crescente
pida. Em contrapartida, esse mecanismo pode levar a geração de
até o valor definido, para o caso 60kgf, e então é tido uma fase
um elevado número de tensões internas e defeitos microestrutu-
de fluência, onde a máquina se mantem inerte por um tempo
rais. Devido a isso, faz-se necessário mais um tipo de tratamento,
previamente programado. Após completa esta fase, é feita a
o de alívio de tensões, revenimento. Que se aplica seguida da
descarga. Feito isso, a peça é descida para se fazer a observação
têmpera, e visa o aumento da ductilidade formando a martensita
da mesma com o uso do microscópio, de forma a se contabilizar
revenida.
os passos entre a diagonal, chegando a um valor final de subdi-
visões, para então utilizar a formula e obter o resultado de du-
reza Vickers. METODOLOGIA
Nesta etapa, foram utilizados os exemplares das barras dos aços
Efeito dos elementos de liga na dureza SAE 1020, 1040, 4340, 5160, 52100 e 8640 já previamente des-
bastados para uso e previamente tratadas termicamente (As pe-
Os elementos de liga observados na composição dos aços de ças submetidas a tratamentos foram aquecidas em mufla a
construção mecânica podem influenciar fortemente no resul- 850ºC e por um período de 30 minutos). Além das máquinas Po-
tado final da sua dureza, e isso ocorre devido ao fato dos ligan- litriz para fazer o lixamento, polimento grosseiro e fino; Rea-
tes terem a possibilidade de se apresentar em diferentes for- gente Nital para ataque químico e o uso de microscópio óptico
mas: dissolvidos na ferrita, formando carbonetos (na forma de para posterior analise das peças.
carbonetos ou carbonitretos), em inclusões não metálicas (óxi-
dos, sulfetos, etc), em compostos intermetálicos, ou ainda no Estado de en- Aços SAE 1020, 1040, 4340, 5160, 52100 e
estado elementar. trega 8640.
De acordo com SILVA;MEI (1988) os elementos como fósforo, Recozido Aços SAE 1020, 1040, 4340, 5160, 52100 e
o silício e o manganês provocam um acentuado aumento de du- 8640.
reza da ferrita, enquanto o cromo não é um elemento endure- Normalizado Aços SAE 1020, 1040 e 4340.
cedor eficiente. E este aumento de dureza indica um aumento
Temperado Aços SAE 4340, 5160, 52100 e 8640.
de resistência mecânica do aço. Para aqueles que podem acar-
em óleo
retar na formação de carbonetos, estes podem ser classificados
Temperado Aços SAE 1020, 1040, 4340.
como aqueles que se dissolvem apenas na fase ferrítica e aque-
em água
les que foram carbonetos estáveis e se dissolvem na fase ferrí-
tica. Para a primeira citada, estão elementos como Níquel, Fós- Temperado Aço SAE 4340.
foro e Silício, que apresentam solubilidade praticamente nula em água + re-
na cementita ou em outro carboneto de um ligante. Em decor- venido
rência disso, os demais elementos acabam por serem do se- Tabela 2 - Separação dos aços pelas rotas de tratamento.
gundo tipo, incluindo o Manganês, Cromo, Molibdênio, etc. E Fonte: Autor.
estudos mostram que o aumento de resistência mecânica pos-
sível de ser obtido pela precipitação de partículas no aço é pro- Aço %C %Si %Mn %Cr %Mo %Ni %P %S
porcional à solubilidade das mesmas na austenita. 0,18 - 0,15- 0,30 - 0,03 0,05
1020 - - -
0,23 0,35 0,60 máx. máx.
Dos elementos que compõem os aços, como visto em notas de
0,37 - 0,15- 0,60 - 0,03 0,05
aula do Prof. Dr. Marcio Roberta da Rocha e a na literatura, os 1040 - - -
0,44 0,35 0,90 máx. máx.
constituintes carbono, manganês, níquel e cromo (até 8%), es- 1,65
tes aumentam o campo austenítico, alargando assim o campo 0,38 - 0,15 - 0,60 - 0,70 - 0,20 - 0,03 0,04
4340 -
]5 0,43 0,35 0,80 0,90 0,30 máx. máx.
de temperaturas da austenita estável, melhoram a temperabi- 2,00
lidade dos aços. Já para o caso do silício e molibdênio, estrei- 5160
0,56 - 0,15 - 0,75 - 0,70 -
- -
0,03 0,04
tam essa faixa da austenita estável, diminuindo a temperabili- 0,64 0,35 1,00 0,90 máx. máx.
dade, e para tanto, devem estar em menores concentrações. Os 0,98 - 0,15 - 0,25 - 1,30 - 0,025 0,025
52100 - -
elementos fósforo e enxofre devem sempre apresentar-se na 1,10 0,35 0,45 1,60 máx. máx.
0,40
estrutura na forma de residuais, pois fragilizam a estrutura. 0,38 - 0,15 - 0,75 - 0,40 - 0,15 - 0,03 0,04
8640 -
0,43 0,35 1,00 0,60 0,25 máx. máx.
Efeito de tratamentos térmicos na dureza 0,70
Tabela 3 - Composição química dos aços utilizados em
Os tratamentos mais utilizados no ramo industrial são o reco-
laboratório. Fonte: GERDAU. Manual de Aços Especi-
zimento, a normalização e a têmpera seguida de revenimento. ais - Aços Construção Mecânica.
No recozimento, geralmente se faz seu uso para que se obtenha
uma estrutura mais mole, de menor resistência, ou seja, menor Posteriormente aos tratamentos térmicos realizados nas peças,
dureza e maior tenacidade, além da possibilidade de um alivio fez-se a preparação metalográfica das mesmas seguindo os pas-
de tensões. A normalização viabiliza um refino do grão, o que sos: de lixamento (Máquina Politriz PL02ED, TECLAGO), feito

4
 em lixas d’água de carbeto de silício, SiC, partindo das lixas em
unidade Mesh #220, seguida de #320, #600 e por fim #1200.
Seguido do lixamento, as amostras foram lavadas em água para
que fosse evitado qualquer tipo de contaminação e posterior-
mente uma secagem. Feito isso, as peças foram levadas a uma
Politriz, mas desta vez com o disco revestido em feltro. O pro-
cesse foi dividido em duas etapas, sendo que a primeira seria o
polimento superficial, e a segunda etapa seria o polimento fino.
Para tanto, foi utilizada como solução a Alumina em suspensão
Nº 4 azul, com partículas com 1µm para a primeira passagem,
seguida de uma suspensão de (0,3 – 0,5) µm como final.
De acordo com livros de metalografia, tal qual o “Metallogra-
phic Handbook” (ZIPPERIAN, 2011) o ideal no polimento é
manter o disco sempre úmido, ou seja, deve ser aplicado tam-
bém o uso de água destilada para garantir uma melhor distri-
buição da Alumina e melhor deslizamento da amostra sobre o
pano. Ao fim da etapa, a peça deve ser bem lavada com líquidos
de baixo ponto de ebulição (éter, álcool etílico) e posterior-
mente ser feita uma limpeza superficial com algodão enquanto
a mesma é secada com o soprador térmico, numa dada direção
de forma que proporcione um escorregamento paralelo das go-
tas. Como resultado a superfície metálica deve apresentar um
“efeito espelho”, livre de riscos.
Como etapa semifinal de todo processo, tem-se o ataque quí-
mico. Como posto em notas de aula de “Laboratório de Carac-
terização Microestrutural” do Prof. Dr. Cristiano da Silva Tei-
xeira, para se destacar e identificar características microestru-
turais ou fases presentes nas amostras é utilizado o ataque quí-
mico em microscopia óptica. Em laboratório, foi empregado o
uso do reagente Nital (mistura de 2% de Ácido Nítrico, HNO3,
e 98% de etanol, C2H6O). O reagente escolhido é comumente
utilizado e tende a apresentar as interfaces e interfases dos car-
bonetos. O ataque ocorreu em partes especificas de cada metal,
Tabela 2 - Resultados obtidos dos ensaios de dureza para os aços em estudo. Fonte: Autor.
de forma a poder se observar onde foi feito o mesmo. Facilitando
a fase posterior de observação. Das seções selecionadas, cada
ataque foi feito a T.A (temperatura ambiente) e teve em um
tempo de 3 a 25 segundos com a deposição direta (vertical-
mente) do Nital com o uso de uma pipeta e luvas. Assim que se
percebia a diferença de coloração, efeito do químico, o material
era então lavado em abundância com água, e posteriormente
etanol para facilitar a secagem com o soprador. Feita a secagem,
a peça estava pronta para ser analisada em microscópio óptico.
RESULTADOS E DISCUSSÃO
Análise Metalográfica
Como auxílio da etapa final da prática, foi feita a análise das es-
truturas metalográficas obtidas com utilização de um microscó-
pio óptico ZEISS – AX10, com aumentos 5x, 10x, 20x, 50x e
100x. Feito isto, foi possível realizar um comparativo Microes-
trutura x Dureza.
A partir dos resultados obtidos pelas máquinas e os cálculos, ela-
borou-se a tabela 4, onde possibilita contrastar qual a dureza ob-
tida em cada processo e a do estado de entrega, permitindo de
certa forma estimar qual é o real estado em que foi cedido o ma-
terial, se este foi recozido, normalizado ou temperado.
SAE 1020
Através das microestruturas obtidas pela visualização com o uso
do microscópio óptico, pode ser notada a existência de uma va-
riação dos tamanhos de grãos e a forma que seus constituintes se
distribuíram na microestrutura, e isto se explica devido a mu-
dança da velocidade em que se fez o resfriamento. Com uma ava-
liação prévia, podemos dizer que este material apresenta uma
fase mole ferrítica, região clara. E uma porção de constituinte
mais dura perlítica (Feα + Fe3C), região escura.
5
140 Dureza Rockwell

120

100
80
80
60
55
60 50

40

20 Figura 4 - SAE 1020 no estado de entrega visto por mi-

croscópio óptico com ampliação de 1000x. Fonte: Au-
0 tor.
Estado de Recozido Normalizado Temperado
entrega em água
Aço SAE 1020

Gráfico 1 - Comparativo das durezas Rockwell obtidas

no aço SAE 1020. Fonte: Autor.

Temperado em água 585,3

Normalizado 179,2
Figura 5 - SAE 1020 no estado recozido por microscó-
pio óptico com ampliação de 1000x. Fonte: Autor.
Recozido 139,8

Estado de entrega 204,7

0,0 100,0 200,0 300,0 400,0 500,0 600,0

DUREZA VICKERS (HV)

Aço SAE 1020

Gráfico 2 - Comparativo das durezas Vickers obtidas

no aço SAE 1020. Fonte: Autor

A partir dos dados obtidos e seus constituintes observados nas Figura 6 - SAE 1020 no estado normalizado por mi-
figuras 4 – 7, pode-se notar a diferença de dureza causada pela croscópio óptico com ampliação de 1000x. Fonte: Au-
formação de constituintes mais refinados. Nota-se o fato de que tor.
as estruturas nas imagens tanto no estado temperado em água,
com um resfriamento brusco, quanto no caso normalizado, se-
riam esperadas as maiores durezas, isso porque com a veloci-
dade mais alta de resfriamento, a estrutura tende a se formar
de forma mais homogênea e refinada. No caso do estado de en-
trega, é possível assemelhá-la como sendo normalizada, uma
vez que a dureza mais se parece com a do estado normalizado e
a sua microestrutura também. Com as imagens, no caso nor-
malizado e estado de entrega, verifica-se a existência de uma
perlita mais fina e uma estrutura homogênea, com matriz fer-
rítica. Já para o caso recozido, é visto o contrário, uma forma-
ção de perlita mais grosseira com a matriz de ferritas em blo-
cos. No último caso, a estrutura temperada, percebe-se uma Figura 7 - SAE 1020 no estado temperado em água visto
formação de ferritas alotriomórficas de contorno de grão, zonas por microscópio óptico com ampliação de 1000x.
Fonte: Autor.
de perlita, zona de carbonetos não dissolvidos, dentro de uma
matriz ferrítica.

6
SAE 1040
No presente caso, as estruturas do SAE 1040 podem ser vistas
nas figuras 8-11. Nelas, a primeira imagem, que representa o
estado de entrega, permite a visualização de uma microestru-
tura com matriz ferrítica. Apresentando zonas de pertlita dis-
tribuídas de certa forma mais homegênea. Para a estrutura re-
cozida, nota-se a presença ferrita em blocos, lamelas de perlita
grosseira, com certo teor de heterogeneidades em sua estru-
tura. Em contrapartida, da mesma forma que para o SAE 1020,
a estrutura normalizada, é mais refinada, com o microconsti-
tuinte perlita mais fina. Podendo ser feita uma análise como no
Figura 8 - SAE 1040 no estado de entrega por microscó-
aço anterior, percebe-se semelhança entre os dados para o es-
pio óptico com ampliação de 1000x. Fonte: Autor.
tado de entrega e a estrutura normalizada. Na fig.11, na estru-
tura temperada em água, é percebida uma estrutura ainda mais
refinada, composta por uma possível martensita (região cinza
escura), ferrita (regiões brancas) e a austenita retida (região
cinza claro). As partes mais escuras poderiam ser perlita fina.

130

110
DUREZA ROCKWELL

90

70 58 61
48 51 Figura 9 - SAE 1040 no estado recozido por microscó-
50 pio óptico com ampliação de 1000x. Fonte: Autor.
30

10

-10 Estado de Recozido Normalizado Temperado

entrega em água

Aço SAE 1040

Gráfico 3 - Comparativo das durezas Rockwell obti-

das no aço SAE 1040. Fonte: Autor.

Figura 10 - SAE 1040 no estado normalizado por mi-

Temperado em água 651,3 croscópio óptico com ampliação de 1000x. Fonte: Au-
tor.
Normalizado 173,3

Recozido 158,2

Estado de entrega 221,1

0,0 100,0 200,0 300,0 400,0 500,0 600,0 700,0

DUREZA VICKERS (HV)

Aço SAE 1040

Gráfico 4 - Comparativo das durezas Vickers obtidas Figura 11 - SAE 1040 no estado temperado em água
no aço SAE 1040. Fonte: Autor. por microscópio óptico com ampliação de 1000x.
Fonte: Autor.

7
SAE 4340
Com os dados de dureza obtidos pelos ensaios e as
microestruturas feitas em microscópio óptico, nota-se nas figs.
12-17 diferentes parâmetros de microestrutura, revelando
fatores influenciadores para diferentes durezas. No estado de
entrega já é possível notar padrões de uma possível
esferoidização incompleta, apresentando zonas mais alongadas
de carbonetos e em outros pontos as zonas já são esféricas. Para
o caso recozido, percebe-se a existência de perlita mais grossa,
com zonas ferríticas não uniformes, além de zonas de Figura 12 - SAE 4340 no estado de entrega visto por mi-
carbonetos não dissolvidos. Na fig. 15, no estado normalizado, croscópio óptico com ampliação de 1000x. Fonte: Au-
nota-se uma estrutura mais organizada e uniforme, com perlita tor.
mais fina em uma matriz ferrítica. Nas estruturas temperadas
em água em óleo, é visível o fator de velocidade de resfriamento
na contribuição da formação de estruturas mais refinadas. É
presumível dizer que há martensita formada nos dois casos de
tempera, porém, ainda pode-se comentar o fato de que, em
razão da alta troca térmica realizada, se tenha austenita retida.
Em último caso, com o tratamento de têmpera e revenido, de
acordo com a literatura, neste processo ocorre uma
transformação por difusão da martensita obtida no processo
inicial, que apresenta estrutura tetragonal, em ferríta e Figura 13 - SAE 4340 no estado recozido visto por mi-
cementita de tamanhos reduzidos de forma a ficarem mais bem croscópio óptico com ampliação de 1000x. Fonte: Au-
distribuídas na matriz ferrítica. tor.

140

120
DUREZA ROCKWELL

100

80
63
56 56 53 56
60
46
40 Figura 14 - SAE 4340 no estado normalizado visto por
microscópio óptico com ampliação de 1000x. Fonte:
20 Autor.
0

Aço SAE 4340

Gráfico 5 - Comparativo das durezas Rockwell obtidas
no aço SAE 4340. Fonte: Autor.

Têmpera + Revenido 578,2 Figura 15 - SAE 4340 no estado temperado em água

Temperado em óleo 508,0
visto por microscópio óptico com ampliação de 1000x.
Fonte: Autor.
Temperado em água 525,8
Normalizado 351,4
Recozido 280,9
Estado de entrega 203,9

0,0 200,0 400,0 600,0 800,0

DUREZA VICKERS (HV)

Aço SAE 4340

Figura 16 - SAE 4340 no estado temperado em óleo
Gráfico 6 - Comparativo das durezas Vickers obtidas visto por microscópio óptico com ampliação de 1000x.
no aço SAE 4340. Fonte: Autor. Fonte: Autor.
8
Figura 17 - SAE 4340 no estado temperado em água e
revenido visto por microscópio óptico com ampliação
de 1000x. Fonte: Autor. Figura 18 - SAE 5160 no estado de entrega visto por mi-
croscópio óptico com ampliação de 1000x. Fonte: Au-
SAE 5160 tor.
Com as figuras 18 – 20, é possível analisar que no estado de
entrega tem-se uma estrutura quase toda perlítica, com a
mesma nucleada nos contornos de grão em diferentes orienta-
ções. Ou seja, uma rede perlítica que envolve a ferrita e cemen-
tita, ainda pode-se dizer que a perlita está de forma grosseira,
formando uma estrutura típica de recozimento pleno. Já para
o caso recozido, os constituintes se demonstram da mesma
forma que o estado de entrega, i.e., uma estrutura quase toda
perlítica (grosseira), com partes ferríticas e zonas de carbone-
tos. Por último, no caso de um tratamento de têmpera em óleo,
tem-se um resfriamento brusco, que leva a estrutura de uma
martensita em ripas, de coloração escura. Além de uma possí-
vel existência de austenita retida, na coloração cinza claro.

140 Figura 19 - SAE 5160 no estado recozido visto por mi-

croscópio óptico com ampliação de 1000x. Fonte: Au-
120 tor.
DUREZA ROCKWELL

100

80
63 62
58
60

40

20

0
Estado de Recozido Temperado em
entrega óleo
Aço SAE 5160 Figura 20 - SAE 5160 no estado temperado em óleo
Gráfico 7 - Comparativo das durezas Rockwell obti- visto por microscópio óptico com ampliação de 1000x.
das no aço SAE 5160. Fonte: Autor. Fonte: Autor.
SAE 52100
Temperado em óleo 704,8 O material em estudo, para seu estado de entrega, nota-se que se
trata de uma peça que passou por um recozimento de esferoidi-
Recozido 198,2 zação. Apresentando uma estrutura do tipo ferrítica (mais mole
do que os carbonetos esferoidais) com ilhas brancas (carbone-
Estado de entrega 260,7 tos). Em sequência, a fig. 22, onde a peça foi recozida, é possível
observar zonas de carbonetos mais alongados e em outros pontos
0,0 200,0 400,0 600,0 800,0 vê-se alguns na forma esférica, quiçá uma não total dissolução
DUREZA VICKERS (HV) destes foi atingida. Ainda na figura, há a existência de zonas per-
liticas grosseiras, lamelares, típicas de resfriamentos lentos. Para
o caso final, onde a peça apresenta uma alta taxa de resfriamento
Aço SAE 5160
comparado às demais, nota-se uma microestrutura ligeiramente
Gráfico 8 - Comparativo das durezas Vickers obtidas mais refinada, com a possível formação de martensita em placas,
no aço SAE 5160. Fonte: Autor. com zona de carbonetos dispersos e austenita retida.
9
 120
DUREZA ROCKWELL

100

80 67
55 59
60

40

20

0
Estado de entrega Recozido Temperado em
óleo
Aço SAE 52100 Figura 23 - SAE 52100 no estado temperado em óleo
Gráfico 9 - Comparativo das durezas Rockwell obtidas visto por microscópio óptico com ampliação de 1000x.
no aço SAE 52100. Fonte: Autor. Fonte: Autor.

SAE 8640
Estado de entrega 303,6 A partir da primeira imagem, fig. 24, nota-se zonas brancas aci-
culares, em forma de agulhas. Tal tipo de estrutura é esperada
em casos de um resfriamento brusco, com taxa de perda calori-
Temperado em óleo 845,9 fica alta. Dando características próximas a de bainíta, proveni-
ente de tratamentos isotérmicos (Austêmpera) que se divide em
etapas de aquecimento, resfriamento brusco até um patamar de
Recozido 233,2 transformação de fase, e em seguida prossegue o resfriamento.
Sintetizando, nota-se que na peça no estado de entrega, há a pos-
0,0 200,0 400,0 600,0 800,0 1.000,0 sibilidade de ter bainíta, ferrita e perlita, com distribuições irre-
gulares. Para a amostra que sofreu um recozimento, verifica-se a
Aço SAE 52100
presença de algumas heterogeneidades, bem como a presença de
Gráfico 10 - Comparativo das durezas Vickers obtidas perlita ligeiramente mais grosseira numa matriz ferrítica. Para o
no aço SAE 52100. Fonte: Autor. último caso de estudo, fica nítida a diferença entre a anterior ci-
tada causada pela velocidade de resfriamento ser mais acentu-
ada. Para tanto, a fig. 26 tem a microestrutura mais refinada,
apresentando placas ferríticas em meio a possíveis veios de mar-
tensita e perlita mais fina, bem como a talvez austenita retira,
cinza mais claro.

120
DUREZA ROCKWELL

100

80
Figura 21 - SAE 52100 no estado de entrega visto por 62
54 56
microscópio óptico com ampliação de 1000x. Fonte: 60
Autor.
40

20

0
Estado de entrega Recozido Temperado em
Aço SAE 8640 óleo
Gráfico 11 - Comparativo das durezas Rockwell obtidas
no aço SAE 8640. Fonte: Autor.

Figura 22 - SAE 52100 no estado recozido visto por mi-

croscópio óptico com ampliação de 1000x. Fonte: Au-
tor.

10
 CONCLUSÕES
Temperado em óleo 564,4 Através das microestruturas demonstradas, é possível perceber
que para diferentes tipos de aços, a velocidade de resfriamento
imposta em um determinado tipo de tratamento térmico influ-
Recozido 180,4 encia muito nas propriedades finais obtidas, assim como os
constituintes que irão constituir a microestrutura do mesmo.
Para que se efetivasse a confirmação da presença das microes-
Estado de entrega 303,6 truturas, seriam necessários ensaios complementares como mi-
crodureza, utilização de microscópio de eletrônico de varredura
0,0 100,0 200,0 300,0 400,0 500,0 600,0 (MEV), difração de raio-x (DRX), análise química, entre outros,
que não foram realizados neste estudo.
Aço SAE 8640
Para o presente estudo, utilizou-se duas escalas do tipo Rockwell
Gráfico 12 - Comparativo das durezas Vickers obtidas para se quantificar as durezas dos aços, HRA e HRC. O primeiro
no aço SAE 8640. Fonte: Autor. se utilizou mais para os aços que tinham menor teor de carbono,
que partiam de tratamentos como recozimento e normalização.
Para os aços de maior quantidade de carbono, e que passava por
tratamentos que causariam um maior acréscimo de dureza, uti-
lizou-se a segunda escala. Para tanto, comprovou-se o que se tem
em literatura quanto ao fato de que os elementos de liga e os tra-
tamentos térmicos podem muito influenciar no produto final, na
propriedade esperada e almejada para alguma determina aplica-
ção. Em aços que tinham maior teor de carbono, esperava-se um
maior nível de resistência mecânica, isto porque em teoria,
quanto maior %C maior a resistência do material. Para os aços
de 0,3 – 0,6%C, estes apresentam uma boa temperabilidade em
Figura 24 - SAE 8640 no estado de entrega visto por água, levando a valores mais altos de dureza, como foi visto para
microscópio óptico com ampliação de 1000x. Fonte: o 4340 que tanto foi feito a têmpera em óleo quanto em água.
Autor. Com relação aos elementos de liga, percebe-se o fato de que li-
gantes como Manganês, Fósforo, Molibdênio, Níquel e Silício,
tem uma capacidade de contribuir para a temperabilidade do
material, influenciando no fator de dureza ao final de tratamen-
tos térmicos, confirmando assim pelos dados obtidos em prática.
Em estudo, foi notada a possível troca de materiais, isto porque
quando feita a tabela de dados, para os casos da dureza do SAE
1020 e 1040, apresentaram-se dados como 80 HRA para o pri-
meiro quando temperado em água, e 58 HRA para o segundo no
seu estado de entrega. Levando assim ao questionamento sobre
a veracidade da composição dos mesmos. E para que fosse pos-
sível fazer uma análise correta, deveria ser feita uma amostragem
Figura 25 - SAE 8640 no estado recozido visto por mi-
croscópio óptico com ampliação de 1000x. Fonte: Au- da composição de cada um dos aços, de forma a comprovar se de
tor. fato são o SAE 1020 e SAE 1040.

Figura 26 - SAE 8640 no estado temperado em óleo

visto por microscópio óptico com ampliação de
1000x. Fonte: Autor.

11
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