Análises de Falha em Rolamentos:

Exclusivas e catalogados pela WRH Preditiva.

,

Análise de Falhas em Rolamentos?

Qual é o objetivo?
Essa Ferramenta é essencial para a descoberta dos defeitos causadores, ou seja, sabermos o que causou o dano
nesse elemento de máquina importantíssimo e presente em todos os tipos de máquinas Rotativas, o Rolamento.

Muitas vezes conseguimos por intermédio da Análise de Vibrações detectar o defeito em um rolamento defeituoso, e
até dizer em qual componente ou componentes que o defeito se encontra (pista interna, externa, elementos rolantes e
ou gaiola). Por mais acertado que seja o diagnóstico dado pelo especialista em Análise de Vibrações a causa original
do defeito, muitas vezes é desconhecida. Com base nesse fato a WRH desenvolveu essa importante ferramenta após
mais de uma década de trabalho em diagnósticos de defeito em rolamentos.

Esse trabalho se tornou uma importante extensão da Técnica de Análise de Vibrações, que veio a existir pela simples
necessidade do Cliente em resolver e extinguir os problemas e retrabalhos existentes em seu parque fabril.
 Relatório de análise de falha Nº 05-05:

Data execução da análise de falha - 13/05/05

Data da ocorrência: 08/05/05

Objetivo: Diagnosticar a razão da falha e porque não foi

detectada pela análise de vibrações.

Equipamento: Motor (150 CV) do ventilador da Germação.

– Rolamentos:

– NU 319(dianteiro)

– 6316-C3(traseiro)

"A falha... (defeito no funcionamento?)

Ocorreu quando a pista interna do rolamento NU 319 apresentou anormalidade em seu
funcionamento, e foi lançada sobre a tampa dianteira do motor causando um "Efeito de
usinagem", chegando a atravessar a tampa e quase levando o equipamento uma parada
acidental.

O defeito foi verificado no domingo dia 01/05/05 pela equipe de manutenção, momento em que ainda o rolamento
não havia usinado a tampa do motor, mas provavelmente já estava projetado para frente, pois segundo a equipe de
manutenção estava apresentando uma vibração anormal nunca verificada antes.
 O rolamento foi lubrificado nesse dia com uma "quantidade grande de
graxa", (no intuito de não ocorrer uma quebra acidental) para então no
dia seguinte substituírem o motor. Na segunda-feira o motor
apresentava maiores ruídos e maior vibração, o mesmo foi substituído.
Na foto ao lado podemos ver a tampa (esquerda) do motor danificada e
uma tampa nova (direita) e visualizar o desgaste causado pela pista
interna do rolamento NU 319.

Diagnóstico da Análise da falha:

Os rolamentos retirados do motor apresentaram marcas em suas pistas internas, caracterizando o sintoma de folgas,
que confirmamos em ambos os assentos no eixo do motor. Também verificamos no rolamento NU, que havia marcas
de desgaste em seus elementos rolantes (rolos cilíndricos) e em sua pista interna, demonstrando sinais de desgaste
acentuado em suas extremidades(nº1 e 4).

Lembrando do histórico de vibrações, pudemos ver que esse

equipamento sofreu influência de vibrações altas por um determinado
espaço de tempo, como podemos ver na curva de tendências a seguir.
Portanto isso veio a causar um pequeno desgaste nos acentos dos
rolamentos a ponto de não serem prejudiciais ao seu bom
funcionamento. No entanto, o rolamento NU recebendo essa vibração,
tomou um posicionamento diferenciado em sua pista interna (2), como
poderemos ver ao lado (influenciado também pela grande força
transmitida pelas correias, que pulsavam, causando pequenos
empenamentos momentâneos no eixo do motor).

Na foto acima podemos ver as regiões afetadas e confirmar a história da evolução do defeito do rolamento,
onde:

- nº 3 refere-se ao momento de funcionamento normal do rolamento;

- nº 2 ao momento de posicionamento parcial da pista interna no rolete do rolamento, que demonstra o defeito
de sobrecarga, pois o rolete estava parcialmente apoiado na pista do rolamento;

- n°s 1 e 4, provavelmente ocorreram ao mesmo tempo e se referem ao momento em que a pista interna estava
apoiada somente em uma pequena extensão (que podemos ver a esquerda da foto) (1), e ao mesmo tempo a
pista forçava passagem pela tampa do motor elétrico.
Com esse novo posicionamento (nº 1 e 4 foto anterior)a carga dinâmica ficou mal distribuída (ponto de esforço de
transmissão) e com isso os atritos aumentaram e conseqüentemente o calor, (essa fase durou vários meses, ver
curva de tendências) não causando evidência de vibração, até que com o aumento linear da temperatura, a pista
interna que já apresentava pequena anormalidade em seu assentamento, movimentou-se a ponto de talvez já se
encostar à tampa do motor, e iniciar o processo de usinagem.

A equipe de manutenção foi alarmada, e confirmaram a condição anormal do equipamento, mais especificamente no
rolamento dianteiro lado polia. Foi então bombeada a graxa para o interior da câmara do rolamento, o que causou o
aquecimento ainda maior no rolamento, e com o calor e pressão da graxa houve uma maior dilatação na pista interna
do rolamento, empurrando a pista do rolamento em direção da tampa que foi danificada.

Esse raro defeito se caracterizou por uma evolução final muito rápida (dois dias), o que o impediu de ser notado por
qualquer tipo de técnica de inspeção, portanto ele só seria verificado se existisse um sistema on-line de
monitoramento de temperatura ou vibração em seus mancais, ligado ao supervisório na sala de controle.

Conclusão:
Com esse estudo baseado em fatos reais podemos aprender que é necessário a monitoração da temperatura de
mancais principalmente aqueles aonde a graxa é reposta(que tem bico de lubrificação), e também que a quantidade
de graxa colocada não pode ser exagerada e finalmente que após um tempo de funcionamento da máquina
influenciada por uma vibração mais alta, faz-se necessário que seja feita uma minuciosa revisão verificando os
 valores de ajuste, entre rolamento eixo em seus alojamentos, principalmente tratando-se de rolamentos de rolos
cilíndricos .

Consequentemente nenhuma técnica é 100% eficaz mas uma boa aplicação certamente trará bons resultados.

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Relatório de análise de falha Nº 09-06:

Data: 11/09/06
Data da Substituição dos Rolamentos: 11/08/06

Objetivo: Verificar condições de dois rolamentos, após

aproximadamente 06 anos de trabalho, substituídos
juntamente com os conjuntos rotativos por motivo de
aumento de capacidade produtiva.

Equipamentos: Elevadores 01 e 02 – Planta de São

Sebastião.

– Rolamentos instalados em mancais tipo bi-partido, na posição de apoio do rolo de transporte de canecas.
Não monitorados pela análise de vibrações.

– Rolamento: 22218KJ – Elevador 01

– Rolamento: 22220KJ – Elevador 02

 Diagnóstico da Análise da falha:

Os rolamentos apresentaram condições similares em seu estado, após o

funcionamento de muitos anos, ambos demonstraram sinais de desgaste
normal, porém acentuados em algumas posições em seus elementos, o
que veremos na análise a seguir. A região mais brilhante (1) nos dois
lados da pista externa demonstra a zona de carga, que está relacionada
com a força da gravidade exercida na pista do rolamento, a qual revela-se
bem distribuída, não fosse um descascamento (3) verificado em um lado
das pistas, que demonstra o sinal de outra influência sobre a pista do
rolamento, que é a corrosão de contato. No meio da pista do rolamento (5)
não há carga pois os elementos rolantes não tem contato.

A corrosão ocorre devido à ação de algum elemento químico como a água

e/ou o sal, que mesmo em porções mínimas, causam a diminuição da
ação dos carbonetos na superfície da estrutura química do aço. Os
elementos rolantes passam pela região enfraquecida e causam um
desgaste acima do normal, conforme podemos ver na foto ao lado que é a
mesma de cima ampliada.Ao lado podemos ver a região (3) ampliada.

Conclusão Nº 09-06:
A oxidação dos carbonetos torna uma determinada região do rolamento mais sucessível ao desgaste (4). Em ambos
os rolamentos, pudemos conferir que as regiões onde verificamos os sinais de descascamento estavam sempre
próximas aos orifícios de entrada de graxa (2), que são três e ficam eqüidistantes, trazendo a graxa que é bombeada
para dentro do rolamento.

O que pode ter acontecido é que o bico graxeiro, ao qual conectamos

a bomba de graxa, de alguma forma permite a contaminação do
rolamento que se dá de maneira mínima, mas efetiva no resultado do
desgaste nos rolamentos analisados. O que podemos recomendar é
que os bicos sejam trocados periodicamente, no intuito de
melhorarmos a condição de funcionamento dos equipamentos,
causando assim uma melhor confiabilidade a médio e longo prazo em
todos os rolamentos de mancais, devido ao agravante dos elementos
água e sal, que unidos tem um grande poder oxidante. Também
recomendamos a monitoração programada desses mancais através da
análise de vibrações, pois o sintoma pode estar ocorrendo em outros
rolamentos por estarem sujeitos à mesma influência de oxidação do
meio ambiente.
Acima podemos ver a foto demonstrando as regiões de desgaste do rolamento consideradas normais (parte brilhante)
e a oxidação próxima ao orifício de lubrificação, o qual de alguma forma propiciou a contaminação da pista do
rolamento por um agente oxidante.

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Relatório de análise de falha Nº 05-07

Data: 17/05/07
Data da Substituição dos Rolamentos: 18/04/07

Objetivo: Inspecionar dois rolamentos substituídos na bomba de Água da Caldeira, pois

apresentam defeito regularmente, e encontrar o agente causador.

Equipamento: Bomba de Água da Caldeira nº2.

LOA - Rolamento: 6404 C3
LA - Rolamento: NU 207 C3
 Análise da Falha
Características de falha encontradas
Rolamento 6404

O rolamento apresentou oxidação, comprovada pela foto ao lado,

acompanhada por desgaste acentuado em sua gaiola, conforme
inspeção executada antes de sua desmontagem.

Diagnóstico da Análise da falha

A Oxidação ocorre devido à ação de algum elemento químico, como a água, que causa a diminuição da ação
dos carbonetos na superfície da estrutura química do aço. Os elementos rolantes passam pela região
enfraquecida e causam um desgaste acima do normal, como podemos ver em sua gaiola Após a
desmontagem, verificamos outros indícios que nos ajudaram a confirmar os agentes causadores do defeito
no rolamento, quando observamos as partes internas das pistas do rolamento 6404.

Ao lado podemos ver as fotos da pista interna do rolamento. Na primeira observamos a marca do desgaste
irregular, causada a uma força axial que também foi confirmada no Rolamento NU 207, que veremos a seguir.
Esse vetor axial fez com que as esferas do 6404, trabalhassem totalmente fora do centro da pista, causando
endentações e rebarbas na borda da mesma.
 Na foto ao lado (ampliada) podemos ver um dos pontos que
apresentou maior desgaste com perda de material. Este desgaste ou
endentação, foi causado pela ação de um agente químico
(provavelmente água) que em combinação com a força axial, resultou
em enfraquecimento e sobrecarga, causando os valores de vibração
alarmante.

Características da falha encontrada

Rolamento NU 207

O Rolamento “NU 207” por

sua vez, demonstrou
acentuado desgaste em
apenas um lado de sua
gaiola, como podemos ver
em ambas as fotos ao lado,
que pertencem à mesma
gaiola. Na foto ao lado
podemos ver o lado que
apresentou o desgaste e
abaixo o outro lado que está
normal.

Essa característica de falha,

nos confirma que realmente
existe um vetor, ou seja, uma
força axial atuando sobre o sistema que se faz prejudicial ao bom funcionamento da máquina.

Os demais elementos do rolamento (pistas interna e externa) não apresentaram grandes problemas , pois se
trata de um rolamento NU que admite uma variação axial; no entanto, pudemos ver variações no
posicionamento nas pistas que também confirmam, a anormalidade atuante no sistema.

Conclusão
 Com base nos indícios encontrados, chegamos à conclusão que devido à falta de espaço para a dilatação
térmica, os rolamentos analisados apresentaram os defeitos (fadiga) em seus elementos. Essa condição
agravada por uma falha de vedação no sistema de resfriamento do mancal do rolamento, que não vedou de
maneira suficiente, a ponto de permitir a impregnação da graxa por água, afetou o estado molecular das
camadas de tratamento térmico nas pistas do rolamento e facilitou o desgaste, colaborando para o resultado
encontrado.

Recomendamos portanto, a especificação na montagem dos rolamentos, principalmente do 6404, em relação

à dilatação térmica no sistema eixo/rolamentos e da revisão do sistema de resfriamento dos mancais, quanto
à alguma anormalidade que possa causar a impregnação de água nos mancais de rolamento.

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