“Año del Diálogo y la Reconciliación Nacional”

Universidad Nacional Agraria La Molina

Departamento de Acuicultura e Industrias Pesqueras

Curso:
TECNOLOGÍAS PARA EL PROCESAMIENTO DE RECURSOS HIDROBIOLOGICOS
Práctica:
“Equipos para líneas de sólido”

Profesor:
Rosario Socorro Manchay Jimenez

Alumnos:
Canicani Samata Kim Saul 20140401
Torres Soto Maria Elizabeth 20130394

I. INTRODUCCIÓN
Los criterios más importantes que la industria pesquera tiene en consideración se basan
principalmente en lograr un producto final acorde a los más altos estándares de calidad, además
de hacerlo con una óptima utilización de los recursos disponibles; y, por último, y no menos
importante, provocar el menor impacto medioambiental posible.

Se debe tener un profundo conocimiento de los equipos, de cómo funcionan, y de cómo evoluciona
su estado a lo largo del tiempo, además de un nivel adecuado de comprometimiento del
mantenedor o del operador, todo esto enfocado a optimizar el rendimiento de la máquina, para
que esta responda al nivel de desempeño considerado en el diseño inicial del equipo y la planta a
la que éste pertenece.

En síntesis, el presente trabajo se centra principalmente en los equipos utilizados para la línea de
sólidos en el procesamiento de harina de pescado.

II. OBJETIVOS

Organizar la información disponible de los equipos, desarrollando un trabajo de investigación, con

el fin de entender los funcionamientos e importancias de los equipos utilizados en una empresa
de procesamiento de harina de pescado.

III. EQUIPOS

Fig.1 Diagrama de procesos de la fabricación de harina y aceite de pescado.

Fuente: Teoría en clase.

La línea de solidos empieza desde el proceso de cocinado hasta el envasado, centrándose en la

elaboración de la harina de pescado.
 1. COCINADORES

La producción de harina de pescado abarca distintos procesos, uno de ellos es la cocción del
pescado, acción para la cual se utilizan cocinadores industriales. Los cocinadores para harina de
pescado presentan forma cilíndrica, contienen en su interior un gusano transportador que permite
el movimiento de la materia a través de él. Suelen tener grandes longitudes para lograr la cocción
del pescado por tal motivo se prefiere el uso de gusanos transportadores de diámetro
relativamente grande. Un diámetro grande genera un dardo de penetración pequeño (distancia que
el calor tiene que penetrar para circular por toda la materia) permitiendo que el calor penetre la
materia de forma más rápida.

Objetivo: Cocinar el pecado en su interior con el menor consumo de combustible.

Tipos de cocinadores:

- Cocinadores a fuego directo: El pescado se cose al ser expuesto de forma directa al fuego.
- Cocinadores a vapor: Cosen el pescado mediante la inyección de vapor.

Los cocinadores a vapor tienen ventaja sobre los cocinadores a fuego directo, ya que causan menos
perdidas de componentes importantes del pescado, por ende, ahora son más usados.

Clasificación según la dirección que sigue la materia prima:

- Cocinadores verticales: En este tipo de cocinadores la materia prima se desplaza en

dirección vertical, es decir el eje se sitúa de forma vertical. Estos cocinadores no son usados
para la cocción de pescado para harina, pero tienen usos en la cocción de atún. Tienen uso
frecuente en calentamiento y cocción de semillas, pastas y en menor medida para
conservar carnes.
- Cocinadores horizontales: En este tipo de cocinadores el flujo de materia a través del
cocinador sigue una dirección horizontal, el eje se sitúa de forma horizontal. Los
cocinadores de este tipo son los preferidos para la producción de harina de pescado pues
permite montar unidades de gran tamaño al mismo tiempo que permite un fácil
mantenimiento.

Clasificación según el mecanismo de transferencia de calor:

- Cocinadores directos: Este tipo de cocinadores presenta un sistema de inyección de vapor

mediante válvulas. El vapor inyectado está en contacto directo con la materia prima, lo cual
trae como consecuencia que el vapor se condense en la masa y tenga que ser removido de
ella en procesos subsiguientes. En estos cocinadores la trasferencia de calor entre el vapor
y la materia prima se da por conducción.
El vapor al estar en contacto con el pescado, el proceso de cocción es rápido y económico.
Depende de la calidad del vapor utilizado. Requiere 130 Kg de vapor por tonelada de
pescado, ello genera 40 Kg de condensado dentro del cocinador.
- Cocinadores indirectos: En cocinadores indirectos el vapor que se inyecta no entra en
contacto directo con la materia prima, por el contrario, el vapor es inyectado a un sistema
de chaquetas circundantes y al interior del eje hueco del gusano transportador. Debido a
la circulación de vapor por las chaquetas y con la finalidad de tener mayor eficiencia, las
chaquetas están correctamente distribuidas y tienen sistemas internos que aseguran la
uniforme distribución del vapor a lo largo del cocinador. En este tipo de cocinadores la
transferencia de calor se da mediante convección (del vapor a la chaqueta) y conducción
 (desde la chaqueta a la materia prima). Para el caso de los cocinadores verticales no se
emplean chaquetas, en este caso el vapor es aplicado a cámara o platos.
El vapor al no estar en contacto con el pescado, el proceso de cocción inicialmente es más
lento y de mayor costo. El condensado se recupera como agua blanda para el caldero.
Requiere 150 Kg de vapor por tonelada de pescado, no se genera condensado dentro del
cocinador.
- Cocinadores mixtos: Este tipo de cocinadores es una combinación de los dos tipos
anteriores, pues presentan un sistema de cocción indirecto, mediante chaquetas
circundantes y circulación de vapor por el interior del eje del gusano transportador, y
además de ello presenta un sistema de tuberías que inyectan vapor de forma directa al
interior de la cocina y por ende al producto. Esta combinación de inyección de vapor de
forma directa e indirecta suele ser algunas veces ventajosa. En este tipo de cocinadores
cada uno de los sistemas de inyección aporta su propio mecanismo de transferencia de
calor: El sistema indirecto aporta la transferencia de calor mediante convección y
conducción mientras que el sistema directo aporta la transferencia de calor únicamente
mediante conducción.
Requiere de 130 a 150 Kg de vapor por tonelada de pescado, el condensado dentro del
cocinador depende del vapor directo utilizado.

Tipos y dimensiones de cocinadores:

Las dimensiones al igual que los tipos de cocinadores industriales dependen en gran medida de la
capacidad que tenga el cocinador (t/h). Esta capacidad depende de tres factores: Capacidad de
transporte, capacidad de calentamiento y tiempo de retención.

A continuación, se presentan algunas tablas donde figuran las dimensiones especificadas por
diferentes fabricantes para de acuerdo a la capacidad del cocinador.

Tabla 1. Especificaciones técnicas para cocinadores continuos a vapor con inyección indirecta
ASTW.

Tabla 2. Especificaciones técnicas para cocinadores continuos a vapor con inyección indirecta
LYSF.
Partes de un cocinador:

Para entender el funcionamiento de un cocinador es necesario conocer las partes principales que
lo componen, cómo funcionan y que función desempeñan estas partes dentro del equipo.

Se tomará como ejemplo un Cocinador indirecto GOALCO CGI-5515-14:

- Válvula termorreguladora: Esta válvula tiene por finalidad controlar el paso del vapor al
rotor.
- Motovariador eléctrico: Pensado para regular la velocidad de giro del eje.
- Aislamiento térmico: para evitar pérdidas de calor hacia el exterior (esto se adicionará si el
comprador así lo desea.
- Trampas de vapor: como parte de todo el sistema de evacuación de condensado
- Juego de tuberías: Para adición de vapor de forma directa
- Guarda protectora en la transmisión
- Sistema motriz (conformado por cadena y sprockets)
- Compuerta de regulación: La cual permite controlar el grado de ingreso de materia prima
a la cocina, se puede revisar el grado de llenado mediante una ventana visora. Presenta un
sistema de transmisión por cadena.
- Escotillas de limpieza: útiles para limpiar restos o sedimentos de materia prima que
quedaron en la cocina.
- Sistema de vapor: conformado por un cabezal distribuidos el cual está conectado a la toma
de vapor y desde el cual se distribuye al rotor, chaquetas y tuberías de vapor.
- Sistema de condesado: conformado por trampa tamizadora, trampa de vapor y visor de
inspección.
- Sistema de escape de aire: repartido en dos, el primero para las chaquetas, las cuales son
ventiladas a través de un escape termostático. Por otro lado, el rotor, el cual es ventilado a
través del eje motriz en un punto de deslizamiento y la junta rotativa.

Parámetros:
Se considera como la variable manipulable el flujo de vapor que ingresa al cocinador pues es un
dato que se proporciona en los manuales además el vapor es la fuente de energía para la cocción
del pescado. Como variables de control se tienen dos opciones que son: la temperatura a la salida
de la cocina y la humedad a la salida de la cocina.

2. PRE STRAINER O COLADOR

El Objetivo del PRE STRAINER es separar la mayor cantidad de agua y grasa de la materia prima
cocida. Procedimiento: Se cuenta con PRE STRAINERS dobles fabricados en acero inoxidable, cada
uno está conformado por un rotor cuya superficie es una plancha perforada de abertura 3/16” que
permite el drenado de la fracción liquida más sólidos pequeños. Las cinco prensas son accionadas
por sistemas directos, controladas con variador de frecuencia y regulador de velocidad en función
de la carga. Cada prensa está conformada por dos tornillos helicoidales de paso y diámetro de ejes
variables y una cubierta exterior con planchas perforadas, lo cual permite que se produzca la
extracción mientras avanza la carga y giran los helicoidales. La fracción liquida obtenida de los PRE
STREINERS y las prensas, es llamada licor de prensa y cae hacia dos tanques colectores desde donde
se bombean hacia la planta de aceite. La fracción solida obtenida de las prensas se le llama torta de
prensa y pasa a la siguiente etapa de secado, que son los Secadores Rotadisc.

Fig.2. Pre Streiner

3. PRENSADO
El prensado se realiza en equipos conocidos como prensa de tornillo. Estos equipos pueden ser de
uno o dos tornillos. Los tornillos son pulimentados y giratorios, con un paso de rosca gradualmente
decreciente.

La prensa de tornillo comprime, remueve y procesa el producto para que el agua escurra a través
de la jaula de rejilla. Al final de la sección de prensado, el material cae a través de la tolva de
descarga saliendo así de la prensa. Se trata de una máquina independiente, en cuyo armazón se
encuentra el aparato de prensa, el motor principal y la transportadora de entrada. El aparato de
prensa consta de una serie de husillos y láminas, localizadas en el eje del tornillo, y una serie de
láminas separadas por elementos que crean aberturas para la salida del aceite.

Como se cambia la forma del tornillo, los sólidos son comprimidas en el interior de la prensa y así
el aceite va separándose. Después el aceite sale a través de rendijas de salida de la prensa. El cambio
de la forma del tornillo y el cambio de las rendijas de salida permiten la optimización del proceso
para los diferentes tipos de tecnología. La prensa es equipada con una transportadora de entrada
que ayuda a una regulación de procesamiento continua.

Una prensa de doble tornillo es la marca Stord, están disponibles para capacidades que van desde
1 a 50 toneladas de materia cruda por hora, y bajo determinadas condiciones y tipo de pescado
pueden llegar a valores superiores, la característica volumétrica del sistema de tornillos está
diseñado para comprimir la masa de pescado asegurando una máxima recuperación del aceite, un
alto contenido de sólidos con menos agua y la mejor calidad de harina con el más bajo contenido
posible de grasa, los ejes giran en direcciones opuestas, de forma que previenen que la masa de
pescado gire con los tornillos. Los ejes de cada tornillo están soportados por cojinetes de rodillos.
La jaula de presión está constituida en secciones, y cada sección se compone de mallas filtrantes de
acero inoxidable finamente perforadas, soportadas por pesadas chapas de acero (portamallas) con
agujeros mayores. Los tornillos están montados en puentes de acero, que forman las partes
superior e inferior de la jaula de presión.

Las variables que afectan el prensado son la presión, la velocidad y la temperatura. La velocidad de
procesamiento de las prensas tiene directa relación con la velocidad de procesamiento de los
cocedores. La torta de prensa va directo a los secadores y el licor de prensa va a los decanter. En sí
se producen procesos en paralelo, uno para la producción de harina de pescado y el otro para el
aceite de pescado.
 Fig.3 Funcionamiento de un tornillo sinfín FL – 200.

4. SECADO

Operación continua que tiene por finalidad reducir la cantidad de agua de la torta de prensa.

Tipos de secadores:

Según el método de operación:

- Continuos: Son aquellos secadores en los cuales la materia prima o producto a secar ingresa
continuamente al cuerpo del secador, por ejemplo, los secadores de vapor del tipo
Rotatubos. Los secadores continuos generalmente se operan en estado estacionario.
- Discontinuos: Son aquellos secadores, en los cuales la carga o producto a secar se ingresan
y debe esperarse para que se deshidrate para luego retirarlo del secador, luego se ingresa
una carga nueva. Por ejemplo, los secadores de bandejas. El equipo por lotes, o semilotes,
se opera intermitente o cíclicamente en condiciones ‘de estado no estacionario: el secador
se carga con la sustancia, que permanece en el equipo hasta que se seca; entonces, el
secador se descarga y se vuelve a cargar con un nuevo lote.

Según los métodos de propiciar el calor necesario para la evaporación de la humedad:

- Con aire caliente o directo: Utiliza aire caliente con temperaturas de secado entre 50° a
75°C. También llamados secadores convectivos, en donde la transferencia de calor se
realiza por contacto directo entre el producto a secar y el agente energético, a través de un
proceso generalmente de intercambio de calor en flujo paralelo. Los secaderos directos
transfieren el calor por contacto del producto con un gas calentado, normalmente aire
caliente. La mezcla de gas y vapor obtenida se puede someter a un lavado y filtrado en el
caso de que el producto contenga partículas sólidas perjudiciales en suspensión para el ser
humano y el medio ambiente. Además, es a menudo ventajoso combinar la molienda con
el secado directo en una sola unidad. Esto hace ahorrar espacio y reduce el tamaño de las
partículas alimentadas al secador, con lo que se optimizan la transferencia de calor y la
evaporación.
Ventaja. Son secadores de menor costo que los secadores a vapor. Son de gran capacidad
y menos tiempo de secado. Utiliza un ciclón recuperador de finos. Actualmente han sido
modificadas para proteger las proteínas.
Desventaja. Pueden generar la formación de mollerosina. Requieren constante control
durante el secado.
- Con vapor de agua o indirecto: Utiliza vapor de agua sobrecalentado que genera una
temperatura de secado de 95°C. También llamados secadores conductivos, en donde la
transferencia de calor se realiza por contacto indirecto a través de las paredes del secador
entre el producto a secar y el agente energético, a través de un proceso de intercambio de
calor en flujo en contracorriente. Los secaderos indirectos transfieren calor al producto
mediante el contacto con una superficie calentada por aire, vapor o un líquido térmico.
Pueden utilizarse camisas (intercambiadores) para aportar el calor. El fluido, después de
evaporar el agua del producto, pasa por un condensador para separar las sustancias
evaporadas y se vuelve a calentar para utilizarse de nuevo. Se realiza así un circuito cerrado.
Es un proceso de mayor eficacia medioambiental indicado para productos con sustancias
volátiles de alta toxicidad.
 Ventaja. Puede trabajar con sistemas de vacío. Puede provocar la expansión del scrap
(menos peso por volumen). Evita la formación de mollerosina. Se puede reutilizar los
vahos residuales
Desventaja. Necesita un enfriador con aire del scrap, sin embargo, el enfriador cuenta con
un ciclón recuperador de finos.

Según las generaciones de secadores:

- Secador de llama (flame dyer) o a fuego directo:

 Con aire fresco, forman la 1° generación de secadores utilizados en la industria de
producción de Harina de Pescado. Se caracterizan por que el agente energético que
permite el secado del producto, transfiere calor al producto a secar a través de un
proceso de secado por contacto directo y con flujo paralelo. El agente energético lo
conforman los gases de la combustión de la reacción entre el petróleo residual 500 y
aire de la combustión a temperatura ambiental. A través de este proceso se obtiene
Harina de Pescado del tipo FAQ. Se tiene un indicador energético de 55 Galones de
Petróleo R500/tonelada de harina de pescado producida. Dentro de sus desventajas es
que los gases de la combustión mezclados con los vahos del proceso de secado son
expulsados a la atmosfera, produciendo un grave efecto sobre el medioambiente.
 Con aire caliente, también conforman la 2° generación de secadores utilizados por las
Empresas productoras de harina de pescado, a diferencia del proceso anterior, el
agente energético lo conforman los gases de la combustión producto de la combustión
entre el petróleo 21 residual 500 y aire precalentado en la cámara del secador. Se
obtiene también una harina de pescado del tipo FAQ. El Indicador energético para este
tipo de planta es de 48 Galones de Petróleo R500/tonelada de harina de pescado
producida.
- Secador con aire caliente HLT, representa la 2° Generación de secadores que se obtuvieron
a partir de la mejora de los secadores de fuego directo con aire fresco. En este caso se
reemplaza la cámara estática del secador donde se obtienen los gases de la combustión por
un calentador de aire. A través del calentador de aire fluye un aceite térmico precalentado,
el cual intercambia calor con el aire, calentándose este último hasta una temperatura entre
150° a 180°, comportándose el aire caliente como el agente energético necesario para el
secado. Se obtiene una harina del tipo prime, con un Indicador energético para este tipo
de planta es de 40 Galones de Petróleo R500/tonelada de harina de pescado producida.
- Secador de tubos, es una variante de los secadores a vapor, con la diferencia al interior, en
este caso el vapor fluye dentro de un banco de tubos, mientras que por el exterior fluye en
paralelo la carga a secar. El 23 inconveniente de estos equipos radica en la limpieza interna
que debe realizarse por la parte externa de los tubos que a su vez se encuentran dentro del
cuerpo del secador. A través de este proceso se obtiene Harina de Pescado del tipo Prime
y SuperPrime, con un Indicador Energético de 38 Galones de Petróleo R500/Tonelada de
harina de pescado producido
- Secador de discos, representan la 3° Generación de Secadores utilizados en las Empresas
Productoras de Harina de Pescado, son del tipo indirecto y de flujo en contracorriente. El
Mecanismo de secado se realiza a través de vapor saturado a baja presión (4 Bar) el cual
fluye dentro un eje hueco por donde fluye el vapor. El eje tiene un conjunto de discos por
donde permite el avance del producto a secar. Por la parte de los discos fluye el producto
a secar sin entrar en contacto con el agente energético. A través de este proceso se obtiene
Harina de Pescado del tipo Prime y SuperPrime, con un Indicador Energético de 38 Galones
de Petróleo R500/Tonelada de harina de pescado producido. Tiene dos variantes y son:
 Tecnología con Secadores de Discos con Canales Anulares Espirales y tecnología con
Secadores de Discos con Canales Anulares.

5. ENFRIAMIENTO
Una vez seca, la harina se encuentra con la humedad deseada pero a una temperatura no
conveniente para ser inmediatamente molida y envasada. Si se muele en caliente existe el peligro
de que se produzcan incendios, principalmente cuando se trata de harinas ricas en aceite (10%)
en las cuales la oxidación de éste genera una cantidad adicional de calor apreciable. Además el
producto es un tanto adherente y aparte de necesitarse más energía para molerlo tendería a
formar masas dentro de los sacos (Burgess y colab., 1978). Por lo tanto la harina debe ser enfriada
bruscamente, desde aprox. 70°C hasta 25-30 °C, a fin de lograr una estabilización primaria del
producto obtenido (Zaldívar, 1994 a). El enfriamiento se puede llevar a cabo en equipos similares
a los secadores donde el tratamiento térmico busca una reducción de la temperatura por algún
sistema tipo transporte por fluidización con aire frío o mediante transportadores largos de tomillo
sin fin, para el traslado de la harina hasta el lugar de envasado que permitan su enfriamiento en el
camino (Ferrando Grasso, 1973; Burgess y colab., 1978; Zaldívar, 1994 a).

6. MOLIENDA Y ENVASADO
Antes de ser molido, el producto pasa por un tamiz de vibración y un separador magnético, para
eliminar material extraño como, trozos de madera, piedras, anzuelos, clavos, etc. que pueden
dañar los equipos de molienda y huesos que producirían un aumento en el contenido de cenizas
de la harina. La finalidad del proceso de molienda es producir un polvo homogéneo, exento de
sustancias extrañas, con buen aspecto, de fácil transporte y que pueda incorporarse sin dificultad
al resto de los componentes de la ración. El tamaño de las partículas a elaborar depende de los
requerimientos del cliente y en general se busca que el tamaño de partículas de una misma harina
no tenga una variación relativamente grande. Además resulta aconsejable una baja proporción de
partículas muy finas por varias razones:
 Producen polvo cuando se las manipula
 Se escapan de los sacos de arpillera produciendo pérdida de peso y contaminación.
 Provocan aglomeración de la harina a granel y pueden a obstruir los tabiques nasales de
los animales que comen el pienso (Windsor y Barlow, 1983; FAO, 1986).
Existen en el mercado varios sistemas de molienda en seco pero los molinos martillo resultan
especialmente adecuados para la harina de pescado por su gran capacidad y fácil acceso para su
limpieza. La molienda se produce por el fuerte impacto de la harina con martillos que giran a gran
velocidad en tomo a unos cilindros horizontales o verticales. El molino dispone de unas placas
perforadas, con orificios de diferente tamaño de acuerdo a la granulometría del producto
deseada, por donde sale la harina del molino (Windsor y Barlow, 1983; FAO, 1986). Finalizada la
etapa de molienda de la harina, los controles de humedad, grasa, proteínas, histamina, NBV, etc.
en laboratorio, son de gran importancia para caracterizar y clasificar la harina de a acuerdo a la
calidad obtenida.

Fig.4. Molino tipo Martillo

Luego, la harina se embolsa o se envía a silos, directamente o también se puede peletizar. El
pelletizado consiste en hacer pasar la harina por una prensa pelletizado, luego pasa por un
sistema de enfriamiento y finalmente se almacena. Es común el uso de vapor o concentrado de
agua de cola caliente, como aglutinante para facilitar la formación de pellets firmes (FAO, 1986;
Cood y Zaldívar, 2000). La elaboración de harina de pescado en pellets es actualmente un proceso
muy frecuente, ya que posee algunas ventajas como, producir menos polvo durante su manejo,
reducir el riesgo de oxidación y calentamiento espontáneo (FAO, 1986). Soule y colab. (1976),
investigaron el efecto de la compactación sobre la oxidación de la harina de pescado y vieron que,
el pelletizado produce un resistencia fisica a la difusión de oxígeno tal, que produce un aumento
en el período de inducción aparente de oxidación. De manera que el almacenamiento de la harina
en pellets permite retardar el proceso de oxidación y evitar posibles problemas relacionados.

Fig.5. Prensa Pelletizadora

Estabilización de las harinas

Por lo general, la harina de pescado sufre fácilmente oxidación de sus lípidos durante el
almacenamiento y transporte. Este problema está relacionado directamente con su alto
contenido de lípidos insaturados y se produce por una reacción exotérmica del aceite con el
oxígeno de la atmósfera (por autoxidación). Si esta reacción no se detiene se produce
sobreca1entamiento de la harina que hasta puede llegar a provocar "quemado de la harina". Con
la oxidación, la harina se oscurece, el aceite contenido en esta cambia sus características
sensoriales y aumenta su acidez y adiciona1mente, disminuye el valor nutritivo de la harina
(Sou1e y co1ab., 1976). Para solucionar este problema será necesario, en primer lugar, lograr un
buen prensado de la materia prima, que permita extraer la mayor cantidad de aceite posible,
dejando menos del 10% en el producto final, que a su vez estará limitado por las condiciones que
presente la materia prima. Luego efectuar correctamente el proceso de secado de manera que la
humedad final de la harina no sobrepase el 10 %, ya que valores superiores permiten el
crecimiento de microorganismos y actividad enzimática que pueden generar, ya sobre el 12%,
condiciones de calentamiento y combustión. Finalmente, será necesario retardar la oxidación del
producto hasta su consumo para 10cual, además del envasado en frío, se deberá adicionar
antioxidantes y realizar un proceso de "curado" previa salida del producto al mercado, a fin de
lograr una buena estabilidad de la harina durante su almacenamiento y transporte. Asimismo, la
elección de un envase adecuado y el pelletizado ayudan a solucionar este problema (Soule y
colab., 1976; Cood y Zaldívar, 2000). Los antioxidantes son compuestos químicos que retardan la
autoxidación. La cantidad requerida dependerá de la concentración de lípidos en la harina y de su
grado de instauración. Generalmente se adicionan antes de la molienda a través de una tolva
dosificadora automática, sin embargo algunos fabricante suelen agregarlos también antes de la
cocción y/o antes de la etapa de secado para evitar la pérdida de componentes sensibles a los
procesos térmicos, mejorando así la calidad nutricional del producto obtenido. Los más utilizados
en esta industria son: BHT (Butil hidroxi tolueno) y Etoxiquina. Comúnmente se utiliza entre 750 Y
1000 ppm de etoxiquina (Macrae, y colab., 1993) y se considera corno criterio de seguridad, la
presencia de un mínimo de 100 ppm de etoxiquina residual en la harina al momento de su
embarque (Cood y Zaldívar, 2000).
Se debe tener en cuenta que la concentración del antioxidante añadido decrece con el tiempo de
almacenamiento y actúa corno tal mientras está activo (entre 8 y 10 meses); por tanto una vez
que éste se agota la harina podría entrar en oxidación violenta, mayor que si no se hubiera usado
antioxidante (Ferrando Grasso, 1973). El curado de la harina consiste en dejar madurar la harina
dentro de las bolsas un mínimo de 14 días, manteniendo una temperatura ambiente inferior a los
35°C y apilando las bolsas de tal forma que permitan su ventilación, para que se disipe el calor
generado por oxidación. Si el almacenamiento es a granel debe removerse de vez en cuando la
harina y los montones no deben superar los 2 m. de altura. De esta forma la harina pierde
reactividad y se mantiene estable, siempre que contenga también antioxidantes (Windsor y
Barlow, 1983; FAO, 1986).
Existe una alternativa aplicable al proceso de estabilización de la harina, para evitar su
combustión, principalmente cuando se trabaja con especies de alto contenido en materia grasa
como la sardina, anchoveta, etc. Consiste en eliminar el aceite de la harina realizando una
extracción con solvente. Para esto, se pulveriza la harina proveniente del secador en una cinta
transportadora con algún solvente orgánico, generalmente hexano, el solvente disuelve la grasa
dejando una harina con un contenido de grasa inferior al 1% (Windsor y Barlow, 1983). Este
método permite obtener harinas con menor olor, por lo que resultan de buena aceptación para
consumo humano (para elaboración de concentrados de proteína de pescado), pero presenta la
desventaja de resultar poco económico (FAO, 1986).
 7. ENVASADO Y ALMACENAMIENTO DE HARINA DE PESCADO

Las condiciones de almacenamiento de la harina deben ser estrictamente controladas, para que el
producto no se dañe y se mantenga estable por un tiempo prudencial. Para esto, es necesario
mantener una buena ventilación de la harina recién elaborada a fin de facilitar la oxidación inicial
del aceite residual, la temperatura ambiente no debe superar los 35°C y se deben evitar los focos
de humedad que faciliten la proliferación de hongos. La harina de pescado se almacena y
comercializa de las siguientes formas:
a) En bolsas: Las bolsas pueden ser de papel, plásticas o de arpillera. Las más utilizadas son
de 50 Kg., plásticas o de papel multicapas recubierto de polietileno, ya que ofrecen una
buena protección a la contaminación microbiana y barrera a la penetración de oxígeno y
vapor de agua de la atmósfera. La harina molida y envasada se apila en depósitos de
almacenamiento (figura 10) con buena ventilación y una humedad y temperatura
ambiente adecuada (FAO, 1986; Cood y Zaldívar, 2000).
b) A granel: almacenada en silos especiales en forma de pellets o polvo. También puede
a1macenarse en bodegas o patios de almacenamiento, donde debe tenerse mucho
cuidado con las condiciones de higiene, principalmente evitar la posibles infecciones por
Salmonella (FAO, 1986).
c) En contenedores: de capacidad de 20 toneladas, donde se deposita la harina en bolsas o a
granel mediante la utilización, en el interior del contenedor, de un recubrimiento plástico
sellado que permite almacenada de esta forma. Este sistema ha cobrado gran importancia
en los últimos años debido a las ventajas que presenta en cuanto al transporte (en buques
porta-contenedores) y facilidad de a1macenaminto en puerto de la harina, permitiendo
su estiba en forma rápida y directa sin dejar el producto expuesto a condiciones climáticas
ya manipulación (Bulnes, 1995; Cood y Za1dívar, 2000).

Fig.6. Envasado de Harina de Pescado

IV. CONCLUSIONES

Se pudo conocer a los equipos de la línea de solidos que intervienen en la realización de

harina de pescado, como características funcionales tanto en producción y almacenamiento,
también se reconoció la importancia que estas tienen en dicho proceso.

V. RECOMENDACIONES

 Para que las equipos de línea de solido tengan un buen funcionamiento es necesario
tener un profesional técnico para solucionar alguna avería que se presente en el
transcurso del proceso.
 Las empresas que se dediquen a producir harina de Pescado deben tener equipos de
repuesta para evitar que la producción se detenga y así evitar que la harina de pescado
pierda calidad.


VI. REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS

- Tocto, L. (2016). Estrategias de control para un cocinador de harina de pescado (Tesis de
pregrado en Ingeniería Mecánico-Eléctrica). Universidad de Piura. Facultad de Ingeniería.
Programa Académico de Ingeniería Mecánico-Eléctrica. Piura, Perú.
- Farmet. Prensa de tornillo sinfín – FL 200. Disponible en:
https://livefarmet.blob.core.windows.net/farmetwebdata/Media/ContentItems/6412_06
412/fl200-es.pdf
- Becerra T. La prensa uno de los cimientos de una planta eficiente de harina de pescado.
Disponible en: https://es.slideshare.net/atigroup/6-la-prensa-de-pescado-24592388
- Paredi, M.E. Y Yeannes, M.I. 1987. Histamina en productos pesqueros. Universidad Católica
Argentina, Facultad de Ciencias Agrarias. Revista de Ciencias Agrarias. vol. VIII no.1-2:5-12.
- Madrid, A., Madrid, J.M. y Madrid, R. 1995. Piensos, harinas, aceites y concentrados
proteínicos de pescado. En: Piensos y alimentos para animales. Capítulo 4. Mundi-Prenda
Libros, Madrid, España. 35-56p.