PROCESOS INDUSTRIALES

I) Definición

Definimos proceso como el desarrollo sistemático de un conjunto de pasos ordenados, relacionados entre sí,
cuyo propósito es llegar a un resultado preciso.

II) Proceso Industrial:

Se encarga de definir y ejecutar el conjunto de operaciones diseñadas para la

obtención, transformación o transporte de uno o varios productos naturales.

Los procesos industriales tienen como propósito transformar las materias primas en 1 producto final.

Un proceso puede ser descrito como la secuencia de cambios en una sustancia.

Según Scenna(**) se denomina proceso a la unidad o sistema estructural de transformación por medio del
cual los materiales que ingresan se transforman en los productos deseados. Esta unidad o sistema
estructural está compuesto por módulos (equipos u operaciones unitarias), encargados de realizar tareas
específicas (separación, calentamiento, reacción química, etc). Los equipos están conectados

entre sí por medio de las corrientes que los vinculan, con el objeto de satisfacer la(s) tarea(s) especificada(s)
de la mejor manera posible. Para utilizar un lenguaje común, se adopta un simbolismo esquemático que
permite visualizar la topología (esquema estructural del proceso), que constituye el diagrama de flujo o
flowsheet.

III. Clasificación de los Procesos Industriales:

3.1) Según la forma de trabajo:

3.1.1 Procesos Continuos: La materia prima, productos intermedios y finales son fluidos y son procesados de
manera continua por un largo periodo de tiempo, varios años sin paro.

Ejemplos: Proceso de Fabricación de Cemento.

3.1.2 Procesos discontinuos:

Son lo mismo que las operaciones continuas excepto que con frecuencia se cambia de producto. Esto implica
hacer paros y arranques en intervalos frecuentes.

Ejemplo: Proceso de Producción de papel a partir de papel reciclado.

3.1.3 Procesos por Lotes.

El proceso por lotes se realiza siguiendo una secuencia especifica.

La materia prima se mezcla toda junta y luego se procesa en una trayectoria específica bajo ciertas
condiciones de operación como temperatura, presión, densidad, viscosidad.

Ejemplo: Procesos de fabricación de Mayonesa, Cosméticos, Alimentos, etc

3.2) Según la Materia:

3.2.1 Procesos fisícos: No se cambia la estructura del material corte, pulido, pintura, estirado.

3.2.2 Procesos quimicos: Se cambia la estructura molecular del material.

Ejemplo: Procesos de la industria Petroquímica.

3.2.3 Procesos Biológicos: Se emplea material vivo,Procesos biotegnologicos.

3.3) Según la Tecnología:

3.3.1 Procesos Manuales: los operarios aportan la energía, ejemplo: Tallado de madera.
3.3.2 Procesos Mecanizados: Operaciones manuales con maquinarias torneado realizado por el mecánico.

3.3.3 Procesos Automatizados: Tecnología avanzada, sin intervención humana.

3.4) Según la Economía:

3.4.1 Procesos del Sector primario: Para obtener materias primas, mineria, petroleo, agricultura.

3.4.2 Procesos del sector secundario:Transforman la materia prima en productos textiles, químicos,
cosmeticos, alimentos, confecciones.

3.4.3 Procesos del sector Terciario:

Lo realizan las empresas que prestan servicios con los productos de los sectores anteriores,
telecomunicaciones, banca, escuelas, hospitales.

El diseño de una planta consiste en elaborar un conjunto de documento, diagramas, figuras y planos. El
ingeniero piensa en términos de bocetos y dibujos que son sus "pinturas". Es necesario resolver el problema
del balance de materiales, el ingeniero inicia con un bloque para representar a los equipos, o un proceso y
luego mostrará los flujos que entran y salen con sus cantidades y propiedades. Cuando se le pregunta a un
ingeniero como describir un proceso, un ingeniero comenzará a esbozar los equipos,
ver cómo están interconectados, y mostrar los flujos de procesos y condiciones de operación.
Estos bocetos se convierten en diagramas de flujo, que son representaciones esquemáticas de los equipos, la
secuencia de operaciones y ademas el rendimiento esperado de una planta de proceso proyectado, o el
desempeño real de una planta que ya esta operando. Para mayor claridad y para satisfacer las necesidades
de varias personas involucradas en el diseño, estimación de costos,compra, fabricación, operación,
mantenimiento y gestión, es necesario elaborar diferentes tipos de diagramas de flujo.

Los Cuatro de los principales tipos de diagramas usados son:

Diagrama de entrada-salida(Imput-ouput)
BLOCK FLOWSHEETS
PROCESS FLOWSHEETS
PROCESS AND INSTRUMENTATION DIAGRAMS (P&ID)

4. ESQUEMAS DE PROCESOS INDUSTRIALES

Tipos de Representaciones:

•Diagrama de entrada-salida(Imput-ouput)

•Diagrama de bloques ( BFD )

•Diagrama de Flujo de Procesos, Flow-Sheets ( PFD )

•Diagrama de Instrumentación y procesos( P&ID )

•Diagrama Isométricos ( cañerías y equipos )

4.1 Diagrama de bloques ( BFD )
En una etapa inicial o para proporcionar una visión general de un proceso complejo o planta, un dibujo está
hecho con bloques rectangulares para representar una etapa, proceso o grupos de operaciones, junto con
cantidades y otras propiedades pertinentes de las corrientes dominantes entre los bloques y desde el
proceso en su conjunto. Tales diagramas de flujo de bloques se realizan al comienzo de un proceso de diseño
para la orientación, para discusiones o como un resumen del flujo de materiales. Por ejemplo, el proceso
de Coal carbonization block flowsheet de la figura 2.1, comienza con 100.000 libras/h de carbón y aire de
proceso, implica seis unidades principales del proceso, y muestra las cantidades producidas de diez
productos diferentes. Cuando es de particular interés, los servicios también se puede mostrar; en este
ejemplo el uso de vapor se muestra.

El diagrama de bloques de la figura 2.2 se preparó en relación con un estudio de la modificación de

una refinería existente de petróleo. Los tres materiales de alimentación se separan en más de 20 productos.
Convenciones para los Diagramas de Bloques

•Cada operación se representa por un bloque

•Las corrientes de flujo principal se representan por líneas flechadas en la dirección del flujo

•Los flujos van desde la izquierda a la derecha del diagrama

•Las corrientes gaseosas se incluyen en la parte superior del diagrama, y los líquidos o sólidos hacia la parte
inferior separados por densidad.

•Se incluye la información crítica para entender e proceso

•Si las líneas se cruzan, las horizontales se mantienen y las verticales se cortan

•Se incluye un balance de masas y energía simplificado en forma de una tabla.

4.1.2 Diagrama PFD:Flow-Sheets

Lista de Verificación de Datos que se incluyen normalmente en un

Diagrama de flujo del proceso

1. Líneas de proceso, pero incluyendo sólo los pasos esenciales para la comprensión del proceso.

2. Todos los equipos de proceso, equipos auxiliares de recambio se indican con símbolos de letras o notas.

3. Instrumentación esencial para el control del proceso y comprensión del diagrama de flujo.

4. Válvulas esenciales para la comprensión del diagrama de flujo.

5. Diseño base incluyendo el factor de flujo.

6. Temperaturas, presiones, cantidades de flujo.

7. Balance de masa y/o molar, mostrando composiciones, cantidades y

otras propiedades de las principales corrientes, Resumen

8. Requerimiento de servicios auxiliares.

9. Los datos incluidos para equipo auxiliares:

a. Compresores: SCFM (60 ° F, 14,7 psia); Psi? P; HHP; numero de

etapas; detalles de las etapas si es importante.

b. Motores: Tipo; HP conectado; utilidades como kW, vapor lb / hr,

o Btu / hrc. Los tanques: DNI o OD, costura a costura longitud.

c. Intercambiadores: sqft, KBTU / h, temperaturas, y las cantidades de flujo dentro y fuera; de lado a lado y el
tubo de la cáscara.

d. Hornos: KBTU / h, temperaturas dentro y fuera,combustible.

e. Bombas: GPM (60 ° F),P psi, HP, tipo, unidades.

f. Torres: Número y tipo de placas o la altura y el tipo de empaque la identificación de todas las placas a la
que fluye entrar o sale; ID u OD; costura a la longitud de la costura.

h. Otros equipos: los datos suficientes para la identificación de la función y tamaño.

Convenciones para los Diagramas de Flujos de Procesos

•Se representan TODOS los equipos junto con su descripción. Cada equipo tiene un número y un nombre

•Todas las corrientes de proceso tienen un número. Se debe incluir una descripción de las condiciones
(temperatura, presión),flujos y composición química ya sea en el diagrama o en una TABLA adjunta.

•Se deben representar TODAS las corrientes de servicios( vapor, aire, calefacción, etc.) que se alimentan a
cada producto de alimentación.

•Se deben representar los loops de control básicos que aseguran la estabilidad de las condiciones del
proceso durante la operación normal.
El núcleo central de la tarea de diseño en la ingeniería de procesos, de acuerdo a la visión de la
descomposición del problema global en sub-problemas o etapas independientes, está constituido por el lazo
iterativo síntesis/ análisis/ evaluación-optimización.

Una vez que el equipo de diseño ha reunido información sobre los procesos comerciales alternativos, por lo
general necesitan llevar a cabo la personalización sustancial y optimización de los diseños antes de una
selección.