CLASES DE CEMENTO

UNIVERSIDAD NACIONAL DE CAJAMARA

FACULTAD DE INGENIERIA
ESCUELA ACADEMICO PROFESIONAL DE INGENIERIA CIVIL

TEMA:

CLASES DE CEMENTO

CURSO:

QUIMICA

DOCENTE:

MOSTACERO CASTILLO, IRMA

INTEGRANTES:

 COTRINA MENDOZA, ARNOLD

 COTRINA RAMIREZ, FREDY
 CORTEZ RTIZ, CARLOS
 HUAMAN CORREA, RICARDO

CAJAMARCA, Mayo del 2018

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 CLASES DE CEMENTO

INTRODUCCION

El arquitecto o el ingeniero normalmente deben decidir y especificar el tipo de cemento que se

debe emplear en una obra. Nuestro tema aborda lo que es el cemento, su proceso de fabricación,
propiedades y clasificación. La palabra cemento indica un material aglomerante que tiene
propiedades de adherencia y cohesión.

Es un producto de origen mineral, que mezclado con agua, da lugar a una masa que fragua y se
endurece incluso bajo el agua, totalmente impermeable, y que mantiene sus propiedades en
contacto con el agua. Su dureza, resistencia y capacidad para adoptar muy distintas formas lo
hacen idóneo para trabajos en construcción.

El cemento es una de las materias primas de la construcción más populares y hoy en día más
indispensables y ha jugado un papel clave en la historia de la civilización, su uso puede
constatarse desde la antigüedad. El denominado cemento Pórtland fue patentado en 1824, y
desde finales del siglo XIX el hormigón, producto basado en el cemento Pórtland y esencial para
la construcción de viviendas, hospitales, escuelas, carreteras, puentes, puertos, etc., se ha
convertido en uno de los materiales de construcción más apreciados. El uso del cemento ha
contribuido al bienestar de la sociedad y al crecimiento económico por generaciones. En la
actualidad no existen obras que se puedan emprender sin su concurso. Es el pegante más barato
y más versátil por su excelencia y sus propiedades físicas y mecánicas que son aprovechadas
en multitud de usos. Además es el elemento activo en una mezcla de concreto o de mortero.
Tiene diversas aplicaciones como en la unión de arena y grava con cemento Pórtland (es el más
usual) para formar hormigón, pegar superficies de distintos materiales o para revestimientos de
superficies a fin de protegerlas de la acción de sustancias químicas. Tiene diferentes
composiciones para usos diversos.

Los cementos utilizados en la construcción se denominan en algunas ocasiones por su origen,

como el cemento romano, o por su parecido con otros materiales, como el caso del cemento
Pórtland, que tiene cierta semejanza con la piedra de Pórtland, usada en Gran Bretaña para la
construcción. Los cementos que resisten altas temperaturas se llaman cementos refractantes.

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OBJETIVOS

 OBJETIVO GENERAL

o Ampliar nuestros conocimientos teóricos acerca del cemento, ya que es el

elemento principal en la construcción.

 OBJETIVOS ESPECIFICOS

o Describir el proceso de fabricación.

o Conocer sus propiedades, así como la influencia que estas tienen en el empleo del
mismo.
o Iniciar al estudiante en el conocimiento de los diferentes tipos de cemento y su
aplicación adecuada de acuerdo a las necesidades de la obra.

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I. MARCO TEÓRICO

1.1. EL CEMENTO

Los cementos son mezclas de materias seleccionadas, extraídas, proporcionadas y calcinadas

a una temperatura de fusión de aproximadamente1482 °C para lograr la
composición química deseada. Al combinarse con el agua estos cementos sufren una reacción
química y se endurecen hasta formar una masa como piedra.

Se definen como cementos los conglomerantes hidráulicos que, convenientemente amasados

con agua, forman pastas que fraguan y endurecen a causa de las reacciones de hidrólisis e
hidratación de sus constituyentes, dando lugar a productos hidratados mecánicamente
resistentes y estables tanto al aire como bajo agua.

El cemento es formado a partir de una mezcla de caliza y arcilla calcinadas y posteriormente

molidas, que tiene la propiedad de endurecerse al contacto con el agua. Hasta este punto la
molienda entre estas rocas es llamada Clinker, esta se convierte en cemento cuando se le
agrega yeso, este le da la propiedad a esta mezcla para que pueda fraguar y endurecerse.
Mezclado con agregados pétreos (grava y arena) y agua, crea una mezcla uniforme, maleable y
plástica que fragua y se endurece, adquiriendo consistencia pétrea,
denominada hormigón (en España, parte de Sudamérica y el Caribe hispano)
o concreto en México, Centroamérica y parte de Sudamérica. (Elster, 1991, pág. 10)

HISTORIA DEL CEMENTO

Los etruscos hacía el año 700 a.C, utilizaban mezclas de puzolana y cal para hacer un mortero,
se puede decir que es la primera reminiscencia del Cemento. Los romanos utilizaron con
profusión un cemento fabricado a partir de una tierra volcánica, la puzolana, muy abundante
cerca de Roma, mezclada con cal calcinada. Fue el primer cemento resistente al agua o mortero
hidráulico. Este cemento, conocido como opus caementicium (obra cementicia), se mezclaba con
ladrillo y piedras, o cemento, para formar hormigón al que se le confería la forma deseada
mediante encofrados realizados en madera, una técnica que aún subsiste. Este material
resistente al fuego y que fraguaba incluso bajo el agua, aligeraba las contracciones, por lo que
permitía la realización de grandes cúpulas y bóvedas de hormigón. El uso del cemento y el
hormigón cesaron tras la desaparición de las técnicas constructivas romanas, y no volvieron a
utilizarse hasta varios siglos más tarde.

En el siglo XVIII, un británico, John Smeaton, se encargó del diseño de un faro en Gran Bretaña.
Ante la necesidad de un material resistente al agua, volvió a recuperar el antiguo cemento
romano, al añadir a la cal la conocida tierra volcánica de puzolana y otros aditivos que le conferían
características hidráulicas.

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Smeaton investigó las propiedades de la cal y llegó a la conclusión de que la mezcla que mejor
resultado ofrecía era aquella en la que la cal contenía una cierta parte de arcilla. Utilizando un
arcilla que se encontraba cerca de Londres patentó un cemento en 1796, al que llamó cemento
romano. Este tipo de cemento natural fue muy utilizado hasta finales del siglo XIX; con él se
realizaron grandes obras públicas, dado que aprovecharon los yacimientos naturales de caliza
mezclada con arcilla.

La mezcla original de los cementos antiguos no se olvidó e incluso se mejoró en 1839, cuando
el francés J. L. Vicat procedió a crear cemento con la mezcla de cal y arcilla para utilizar en el
puerto de Cherburgo. Este cemento ya es presentado como hidráulico, ya que se endurece en
presencia de agua y es totalmente impermeable, por lo que es perfecto para usos como el de la
construcción de puertos. Aunque ciertos tipos de cementos que se fraguan y endurecen con agua
de origen mineral eran conocidos desde la antigüedad, sólo han sido empleados como cementos
hidráulicos a partir de mediados del siglo XVIII.

El término cemento Pórtland se empleó por primera vez en 1824 por el albañil británico Joseph
Aspdin, porque pensaba que con el hormigón, fabricado con su nueva mezcla, sería capaz de
sustituir a la famosa piedra extraída en Inglaterra en la Isla de Pórtland, que era muy utilizada
para la construcción en este país. Era un cemento de color gris, muy duro y se adaptaba de
manera inmejorable a las nuevas construcciones, y ya en 1828, fue utilizado el hormigón
fabricado con este cemento para cubrir un túnel que atravesaba el río Támesis. De todos modos
el cemento Pórtland no desbancó a los de origen natural, ya que durante algún tiempo se
utilizaron ambos tipos indistintamente. Paralelas al proceso de extensión del cemento Pórtland,
se crearon nuevas aplicaciones y así, en 1850, se construyeron las primeras carreteras con
hormigón en Austria.

La base de este nuevo cemento era la calcinación de una mezcla de piedra caliza y arcillas o
pizarras, calentadas hasta convertirse en carbonilla (o escorias) y después trituradas. En aquella
época el cemento se fabricaba en hornos verticales, esparciendo las materias primas sobre
capas de coque a las que se prendía fuego. Los primeros hornos rotatorios surgieron hacia 1880.
El cemento Pórtland se emplea hoy en la mayoría de las estructuras de hormigón. Entre los años
1825-1872 aparecen las primeras fábricas de cemento en Inglaterra, Francia y Alemania. En al
año 1890aparecen las primeras fábricas de cemento en España. Serán el País Vasco y Cataluña
los focos en los que se produce la primera industrialización. La mayor producción de cemento se
produce, en la actualidad, en los países más poblados y/o industrializados, aunque también es
importante la industria cementera en los países menos desarrollados. La antigua Unión Soviética,
China, Japón y Estados Unidos son los mayores productores, pero Alemania, Francia, Italia,
España y Brasil son también productores importantes.

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1.2. COMPONENTES DEL CEMENTO

A continuación se indican los componentes (constituyentes) de los cementos que, dosificados en

distintas proporciones y molturados conjuntamente, dan origen a los distintos tipos de cementos

a) Clinkeres portland

Son los productos que se obtienen al calcinar hasta fusión parcial mezclas muy íntimas,
preparadas artificialmente, de calizas y arcillas, hasta conseguir la combinación prácticamente
total de sus componentes (Loven, 2006, pág. 16)

b) Clínkeres aluminosos

Son productos que se obtienen por fusión de una mezcla de calizas y bauxitas de composición
y granulometría adecuadas para conseguir un contenido mínimo de alúmina del 36 por 100.

c) Escorias siderúrgicas (S)

Son granulados de horno alto, que se obtienen por templado o por enfriado brusco, con agua o
con aire, de la ganga fundida procedente de procesos siderúrgicos. Deben poseer carácter
básico e hidraulicidad latente o potencial, así como un contenido mínimo de fase vítrea (Noriega,
2006, pág. 48)

d) Puzolanas naturales (P)

Son principalmente rocas tobáceas, volcánicas vítreas, de naturaleza traquítica alcalina o

pumítica. Finamente divididas no poseen ninguna propiedad hidráulica, pero contienen
constituyentes (sílice y alúmina) capaces de fijar cal a la temperatura ambiente en presencia de
agua, formando compuestos de propiedades hidráulicas.

En sentido amplio, el término puzolana se aplica también a otros productos artificiales, o

naturales de origen no volcánico, que tienen análogas propiedades, como la tierra de diatomeas
y las arcillas activas.

e) Humo de sílice (D)

Es un subproducto de la obtención del silicio y del ferrosilicio. Se reduce en horno eléctrico cuarzo
muy puro y carbón, recogiéndose del humo generado, mediante filtro electrostático, partículas
de muy pequeño diámetro formadas, principalmente, por sílice muy reactiva (Noriega, 2006, pág.
49)

f) Fílleres calizos (L)

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Son compuestos principalmente de carbonato cálcico en forma de calcita (superior al 85 %), que
molidos conjuntamente con el clinker portland, en proporciones determinadas, afectan
favorablemente a las propiedades y comportamiento de los morteros y hormigones, tanto frescos
como endurecidos. Su acción principal es de carácter físico: dispersión, hidratación,
trabajabilidad, retención de agua, capilaridad, permeabilidad, retracción, fisuración.

g) Reguladores de fraguado

Son materiales naturales o productos artificiales que añadidos a los clínkeres portland y a otros
constituyentes del cemento, en pequeñas proporciones, y molidos conjuntamente, proporcionan
cementos con un fraguado adecuado. El regulador de fraguado más usual es el sulfato cálcico
en alguna de sus variedades, o en mezclas de ellas. (Noriega, 2006, pág. 49)

h) Aditivos de los cementos

Son productos que pueden emplearse en la fabricación del cemento, para facilitar el proceso de
molienda o bien para aportar al cemento o a sus derivados algún comportamiento específico
(inclusores de aire). La dosificación de los aditivos debe ser inferior al 1 por 100 en masa. No
debe confundirse con los aditivos del hormigón (Suarez & Leguia, 2010, págs. 58-59)

1.3. PROCESOS DE FABRICACIÓN DEL CEMENTO

Existen dos procesos de producción:

1.3.1. Por vía seca

En la fabricación seca, una vez que las materias primas han sido trituradas, molidas y
homogeneizadas pasan a un horno que alcanza temperaturas de 1,400 grados centígrados,
obteniéndose de este modo el clinker. Seguidamente, se deja reposar el clinker por un periodo
de entre 10 y 15 días para luego adicionarle yeso y finalmente triturarlo para obtener cemento.

Proceso:

a) de la cantera se obtienen las calizas y arcillas.

b) Pre-homogeneización: consiste en la formación de lechos de mezcla. El vertido es longitudinal

y la captación transversal.

c) Molienda: con los molinos de bolas.

d) Homogeneización: se realiza en cajas de aireación (selección de partículas).

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e) Intercambiador de calor: son dispositivos previos al horno cuya finalidad es reducir la humedad
de las materias primas, aumentar su temperatura e iniciar la calcinación.

f) Horno rotatorio: hasta 100 ºC se evapora el agua libre; al 500 ºC evapora el agua combinada
en la arcilla; 600 ºC se eliminan el CO2 del MgCO3; al 800ºC se pierde el CO2 del CaCO3. De
900 a 1200 ºC se produce la reacción entre la cal y la arcilla. De 1200 a 1290 ºC se inicia la fase
líquida. La sinterización hace que el crudo se transforme en nódulos esféricos (Clinker). (Noriega,
2006, pág. 73)

g) Enfriamiento: suficientemente rápido para que impida que el óxido de magnesio procedente
del carbonato, cristalice en forma de periclasa y de que parte de la cal libre se transforme en
hidróxido cálcico (portlandita) para evitar problemas de expansión.

h) Molienda: el clinker y el yeso (sulfato cálcico di hidratado) que actúa como regulador de
fraguado, se muelen conjuntamente. La proporción de yeso depende del contenido de aluminato
tricálcico que tenga el clinker (suele estar comprendido entre el 3 y el 5 % en peso).

A la parte de estos componentes en función del tipo de cemento se pueden añadir: puzolanas
naturales, cenizas volantes, humo de sílice, escorias siderúrgicas, etc.

Los molinos de cemento son molinos de bolas similares a los del crudo pero con un control
estricto de la temperatura < 70 ºC, ya que si es mayor el yeso di hidratado se transforma en
semihidratado produciendo un falso fraguado (Elster, 1991, págs. 62-69)

1.3.2. Por vía húmeda

En la fabricación por vía húmeda, se combinan las materias primas con agua para crear una
pasta que luego es procesada en hornos a altas temperaturas para producir el clinker. En el Perú,
la mayor parte de las empresas utilizan el proceso seco, con excepción de Cementos Sur, que
utiliza la fabricación por vía húmeda, y Cementos Selva que emplea un proceso semi-húmedo
(Domingo, 2008, págs. 70-72).

1.4. PROPIEDADES DE LOS CEMENTOS

La propiedad de liga de las pastas de cemento se debe a la reacción química entre el cemento
y el agua llamada hidratación. El cemento no es un compuesto químico simple, sino que es una
mezcla de muchos compuestos (ARQHYS, 2011, pág. 14)

1.4.1. Propiedades físicas

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Las características físicas y mecánicas más importantes son: fraguado, expansión, finura de
molido y resistencia a compresión.

Fraguado

La velocidad de fraguado de un cemento viene limitada por las normas estableciendo un período
de tiempo. Es un proceso continuo que se inicia al amasar el cemento y se prolonga por el
endurecimiento sin solución de continuidad.

Las penetraciones de la aguja de Vicat sobre una probeta de pasta normal de cemento, en
función del tiempo, dan una idea del proceso de fraguado. Como resultado del ensayo puede
dibujarse un diagrama (Civil, 2010)

El límite inferior que marcan las normas para el comienzo del fraguado es pequeño y puede
resultar insuficiente para muchas obras de hormigón, en las que las distancias de transporte sea
grande. Debe comprobarse, en tales casos, que el principio de fraguado del cemento se aleja del
mínimo admitido, especialmente si la temperatura ambiente supera a la normalizada del ensayo,
que es de 18º C a 22º C para el agua de amasado.

Para obras de pavimentos de hormigón ejecutadas en verano conviene utilizar cementos cuyo
principio de fraguado, en ensayo efectuado a 30º C, tenga lugar no antes de una hora.

El fraguado es tanto más corto y rápido en su comienzo cuanto más elevada es la finura del
cemento. La meteorización de éste (almacenamiento prolongado) aumenta la duración del
fraguado. La presencia de materia orgánica (que puede provenir del agua o de la arena) retrasa
el fraguado y puede llegar a inhibirlo. A menor cantidad de agua de amasado, así como a mayor
sequedad del aire ambiente, corresponde un fraguado más corto. (Noriega, 2006, págs. 123-28)

Expansión

Los ensayos de estabilidad de volumen tienen por objeto manifestar, a corto plazo, el riesgo de
expansión tardía que puede tener un cemento fraguado debida a la hidratación del óxido de
calcio y/o del óxido de magnesio libres.

El método de ensayo que se utiliza, tanto en España como en el resto de Europa, es el de las
agujas de Le Chatelier. Consiste en un pequeño molde cilíndrico abierto por una generatriz y
terminado por dos agujas para amplificar la expansión. Una vez relleno con la pasta de cemento,
se mantiene 24 horas en la cámara húmeda. El aumento de la distancia de las dos puntas de las
agujas después de sumergido el molde en agua en ebullición, durante tres horas, mide la
expansión (Suarez & Leguía, 2010, págs. 57-59).

Según la Instrucción RC-97, la expansión de cualquier tipo de cemento no debe ser superior a
10 milímetros.

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Finura de molido

Es una característica íntimamente ligada al valor hidráulico del cemento, ya que influye
decisivamente en la velocidad de las reacciones químicas que tienen lugar durante su fraguado
y primer endurecimiento.

Al entrar en contacto con el agua, los granos de cemento se hidratan sólo en una profundidad de
0,01 mm, por lo que, si dichos granos fuesen muy gruesos, su rendimiento sería muy pequeño
al quedar en su interior un núcleo prácticamente inerte (Civil, 2010).

Si el cemento posee una finura excesiva, su retracción y calor de fraguado son muy altos (lo que,
en general, resulta perjudicial), el conglomerante resulta ser más susceptible a la meteorización
(envejecimiento) tras un almacenamiento prolongado, y disminuye su resistencia a la aguas
agresivas. Pero siendo así que las resistencias mecánicas aumentan con la finura, se llega a una
situación de compromiso: el cemento portland debe estar finamente molido, pero no en exceso.

Lo deseable es que un cemento alcance sus debidas resistencias, a las distintas edades, por
razón de calidad del clinker más bien que por razón de finura de molido. La nueva normativa,
tanto europea como española, no incluye en sus Pliegos prescripciones para la finura de molido.

Resistencias mecánicas

Como resistencia de un cemento se entiende la de un mortero normalizado, amasado con arena

de características y granulometría determinadas, con relación.

La resistencia mecánica de un hormigón será tanto mayor cuanto mayor sea la del cemento
empleado. Pero esta característica no es la única que debe buscarse, ya que por sí sola no
garantiza otras igualmente necesarias, o incluso más, como por ejemplo la durabilidad (Domingo,
2008, pág. 39).

1.4.2. Propiedades Químicas

a) Cal – Calcio - Oxido de calcio:

La cal fue el aglomerante clásico de la antigüedad. Es probable que su descubrimiento haya sido
a partir de la observación de los siguientes hechos: Piedra caliza + calor (cal viva Cal viva + agua
cal apagada (endurecimiento El mortero de cal es un material de resistencia relativamente baja,
pero de gran elasticidad. (Prato, 2007, pág. 15)

b) Óxido de Silicio - Sílice:

El óxido de silicio es el mineral más abundante de la corteza terrestre, estando presente en la

mayoría de las rocas bajo diferentes formas cristalinas. Cuando se presenta como cuarcita, arena

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de cuarzo, arenisca, se encuentra bajo una forma no reactiva: es completamente insoluble en
agua, y resistente al ataque de los ácidos (excepto el ácido fluorhídrico). En algunos casos, en
que naturalmente se presenta finamente dividida, como en la calcedonia, en el ópalo y en la tierra
de diatomáceas, presenta una reactividad importante (Prato, 2007, pág. 17).

c) Alúmina - Óxido de aluminio:

La alúmina está presente en la mayoría de las arcillas, mezclada con otros componentes,
fundamentalmente sílice y óxido férrico. El material natural más rico en alúmina es la bauxita,
compuesta mayoritariamente por óxido de aluminio hidratado.

d) Óxido férrico:

El óxido férrico es el integrante más importante de los minerales férricos. También las arcillas
contienen cantidades más o menos elevadas de este óxido, por lo que se presenta como un
compuesto siempre presente en los cementos hidráulicos (excepto en el caso del cemento blanco
que debe estar prácticamente exento del mismo).

1.5. RESISTENCIA MECÁNICA DEL CONCRETO Y RESISTENCIA A LA

COMPRESIÓN

Desde el momento en que los granos del cemento inician su proceso de hidratación comienzan
las reacciones de endurecimiento, que se manifiestan inicialmente con el “atiesamiento” del
fraguado y continúan luego con una evidente ganancia de resistencias, al principio de forma
rápida y disminuyendo la velocidad a medida que transcurre el tiempo.

En la mayoría de los países la edad normativa en la que se mide la resistencia mecánica del
concreto es la de 28 días, aunque hay una tendencia para llevar esa fecha a los 7 días. Es
frecuente determinar la resistencia mecánica en periodos de tiempo distinto a los de 28 días,
pero suele ser con propósitos meramente informativos. Las edades más usuales en tales casos
pueden ser 1, 3, 7, 14, 90 y 360 días. En algunas ocasiones y de acuerdo a las características
de la obra, esa determinación no es solo informativa, si no normativa, fijado así en las condiciones
contractuales.

La velocidad de ganancia de resistencia mecánica del concreto depende de numerosas variables

y resultan muy diferentes entre unos y otros concretos. De esas variables, la más importante
puede ser la composición química del cemento, la misma finura, la relación agua cemento, que
cuanto más baja sea favorece la velocidad, la calidad intrínseca de los agregados, las
condiciones de temperatura ambiente y la eficiencia de curado. Esto hace que los índices de
crecimiento de la resistencia no pueden ser usados en forma segura o precisa con carácter
general para cualquier concreto.

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 CLASES DE CEMENTO
Todos los comportamientos de la resistencia mecánica del concreto han llevado a conocer día a
día la naturaleza del concreto:

El concreto es una masa endurecida que por su propia naturaleza es discontinua y heterogénea.
Las propiedades de cualquier sistema heterogéneo dependen de las características físicas y
químicas de los materiales que lo componen y de las interacciones entre ellos. Con base en lo
anterior, la resistencia del concreto depende principalmente de la resistencia e interacción de sus
fases constituyentes:

– La resistencia de la pasta hidratada y endurecida (matriz).

– La resistencia de las partículas del agregado.

– La resistencia de la interfase matriz-agregado.

1.5.1. Factores que influyen en la resistencia mecánica del concreto

Contenido de cemento

El cemento es el material más activo de la mezcla de concreto, por tanto sus características y
sobre todo su contenido (proporción) dentro de la mezcla tienen una gran influencia en la
resistencia del concreto a cualquier edad. A mayor contenido de cemento se puede obtener una
mayor resistencia y a menor contenido la resistencia del concreto va a ser menor.

Relación agua-cemento y contenido de aire

En el año de 1918 Duff Abrams formuló la conocida “Ley de Abrams”, según la cual, para los
mismos materiales y condiciones de ensayo, la resistencia del concreto completamente
compactado, a una edad dada, es inversamente proporcional a la relación agua-cemento. Este
es el factor más importante en la resistencia del concreto:

Relación agua-cemento = A/C

Donde:

A= Contenido de agua en la mezcla en kg

C= Contenido de cemento en la mezcla en kg

De acuerdo con la expresión anterior, existen dos formas de que la relación agua-cemento
aumente y por tanto la resistencia del concreto disminuya: aumentando la cantidad de agua de
la mezcla o disminuyendo la cantidad de cemento. Esto es muy importante tenerlo en cuenta, ya
que en la práctica se puede alterar la relación agua-cemento por adiciones de agua después de
mezclado el concreto con el fin de restablecer asentamiento o aumentar el tiempo de

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manejabilidad, lo cual va en detrimento de la resistencia del concreto y por tanto esta práctica
debe evitarse para garantizar la resistencia para la cual el concreto fue diseñado.

También se debe tener en cuenta si el concreto va a llevar aire incluido (naturalmente atrapado
más incorporado), debido a que el contenido de aire reduce la resistencia del concreto, por lo
tanto para que el concreto con aire incluido obtenga la misma resistencia debe tener una relación
agua-cemento más baja.

Influencia de los agregados

 La distribución granulométrica juega un papel importante en la resistencia del concreto,

ya que si esta es continua permite la máxima capacidad del concreto en estado fresco y
una mayor densidad en estado endurecido, lo que se traduce en una mayor resistencia.

 La forma y textura de los agregados también influyen. Agregados de forma cúbica y

rugosa permiten mayor adherencia de la interfase matriz-agregado respecto de los
agregados redondeados y lisos, aumentando la resistencia del concreto. Sin embargo
este efecto se compensa debido a que los primeros requieren mayor contenido de agua
que los segundos para obtener la misma manejabilidad.

 La resistencia y rigidez de las partículas del agregado también influyen en la resistencia

del concreto.

Tamaño máximo del agregado

Antes de entrar a mirar cómo influye el tamaño máximo en la resistencia del concreto, se debe
mencionar el término “eficiencia del cemento” el cual se obtiene de dividir la resistencia de un
concreto por su contenido de cemento.

 Recientes investigaciones sobre la influencia del tamaño máximo del agregado en la

resistencia del concreto concluyen lo siguiente:
 Para concretos de alta resistencia, mientras mayor sea la resistencia requerida, menor
debe ser el tamaño del agregado para que la eficiencia del cemento sea mayor.
 Para concretos de resistencia intermedia y baja, mientras mayor sea el tamaño del
agregado, mayor es la eficiencia del cemento.
 En términos de relación agua-cemento, cuando esta es más baja, la diferencia en
resistencia del concreto con tamaños máximos, menores o mayores es más
pronunciada.

Fraguado del concreto

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Otro factor que afecta la resistencia del concreto es la velocidad de endurecimiento que
presenta la mezcla al pasar del estado plástico al estado endurecido, es decir el tiempo de
fraguado. Por tanto es muy importante su determinación.

Edad del concreto

En general, se puede decir que a partir del momento en que se presenta el fraguado final del
concreto, comienza realmente el proceso de adquisición de resistencia, el cual va
aumentando con el tiempo.

Con el fin de que la resistencia del concreto sea un parámetro que caracterice sus
propiedades mecánicas, se ha escogido arbitrariamente la edad de 28 días como la edad en
la que se debe especificar el valor de resistencia del concreto.

Se debe tener en cuenta que las mezclas de concreto con menor relación agua-cemento
aumentan de resistencia más rápidamente que las mezclas de concreto con mayor relación
agua-cemento.

Curado del concreto

El curado del concreto es el proceso mediante el cual se controla la pérdida de agua de la

masa de concreto por efecto de la temperatura, sol, viento, humedad relativa, para garantizar
la completa hidratación de los granos de cemento y por tanto garantizar la resistencia final
del concreto. El objeto del curado es mantener tan saturado como sea posible el concreto
para permitir la total hidratación del cemento; pues si está no se completa la resistencia final
del concretos se disminuirá.

Temperatura

La temperatura es otro de los factores externos que afecta la resistencia del concreto, y su
incidencia es la siguiente:

 Durante el proceso de curado, temperaturas más altas aceleran las reacciones

químicas de la hidratación aumentando la resistencia del concreto a edades
tempranas, sin producir efectos negativos en la resistencia posterior.

 Temperaturas muy altas durante los procesos de colocación y fraguado del concreto
incrementan la resistencia a muy temprana edad pero afectan negativamente la
resistencia a edades posteriores, especialmente después de los 7 días, debido a que

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se da una hidratación superficial de los granos de cemento que producen una
estructura físicamente más pobre y porosa.

1.5.2. RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN DEL CONCRETO

La resistencia a la compresión simple es la característica mecánica principal del concreto. Se

define como la capacidad para soportar una carga por unidad de área, y se expresa en términos
de esfuerzo, generalmente en kg/cm2, MPa y con alguna frecuencia en libras por pulgada
cuadrada (psi).

El ensayo universalmente conocido para determinar la resistencia a la compresión, es el ensayo

sobre probetas cilíndricas elaboradas en moldes especiales que tienen 150 mm de diámetro y
300 mm de altura. Las normas NTC 550 y 673 son las que rigen los procedimientos de
elaboración de los cilindros y ensayo de resistencia a la compresión respectivamente.

Es de vital importancia que se cumpla con todos los requerimientos presentes en las normas
mencionadas, pues como hemos visto la resistencia del concreto se encuentra influenciada por
muchas variables tanto internas como externas, por tanto es indispensable que los
procedimientos de elaboración de los cilindros y ensayo de los mismos sean estándares para
evitar incluir otra variable más a los resultados de resistencia. A continuación se presentan los
aspectos más importantes a tener en cuenta durante los procesos de elaboración, curado y
ensayo de los especímenes, de acuerdo con la NTC673, NTC 550 y NTC 1377:

 Se debe garantizar que los moldes para la elaboración de los cilindros produzcan
especímenes con las dimensiones establecidas en la norma.
 Antes de colocar el concreto en los moldes, estos se deben impregnar en su interior con
un material que evite que el concreto se adhiera a la superficie del molde.
 Los cilindros se deben confeccionar en tres capas iguales, apisonando cada capa de
acuerdo con los requerimientos de la norma.
 Los cilindros recién elaborados deben permanecer en reposo en un sitio cubierto y
protegido de cualquier golpe o vibración, para ser desencofrados a las 24 horas +/- 8
horas.
 Una vez desencofrados, los cilindros se deben curar a una temperatura de 23oC+/-2oC
y a una humedad relativa >95%, hasta el día del ensayo.
 Las tapas del cilindro se deben refrendar para garantizar que la superficie del cilindro
sea totalmente plana, de lo contrario se pueden presentar concentraciones de esfuerzos
que disminuyen la resistencia del cilindro.

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 La carga se debe aplicar a una velocidad que se encuentre dentro del intervalo de 0.14
Mpa/s a 0.34 Mpa/s y la velocidad escogida se debe mantener al menos durante la última
mitad de la fase de carga prevista del ciclo de ensayo.

II. DESARROLLO DEL TEMA.

2.1. CEMENTO PORTLAND

El cemento "Portland" tiene sus orígenes en la cal u óxido de calcio, a partir del cual y luego
de cientos de años de estudios empíricos y científicos, se llega a lo que hoy se conoce como
cemento. A través de la historia de los pueblos egipcios, griegos y romanos, se utilizó la cal
como ligante en sus construcciones. En la América Prehispánica los Aztecas la emplearon
también en la fabricación de tabiques y techos armados con caña y bambú. En 1824, un
albañil Inglés llamado Joseph Aspdin, patentó un producto que él llamó cemento Portland,
pues al endurecerse adquiría un color semejante al de una piedra de la isla Portland en
Inglaterra. En 1838, este cemento se utilizó por primera vez en una construcción de
importancia en uno de los túneles construidos bajo el río Támesis en Londres. David Saylor,
un técnico norteamericano, fue el primero en fabricar cemento en América, así nacía en 1850
la industria cementera en Norteamérica. El uso del cemento Portland continuó extendiéndose
hasta convertirse en el material de construcción más utilizado en el mundo. (Love, 2006, pág.
10)

2.1.1. ELABORACIÓN

1) Materias primas

Las materias primas fundamentales son las rocas calcáreas y las arcillas. Estas que se
extraen de yacimientos a cielo abierto.

La otra materia prima que se utiliza es el yeso, que se incorpora en el proceso de la molienda,
para regular el tiempo de fraguado.

2) Proceso de elaboración

El proceso consiste en tomar las rocas calcáreas y las arcillas en proporciones adecuadas y
molerlas intensivamente, de manera que el compuesto de la caliza (CaO) se vincule íntima
y homogéneamente con los compuestos de la arcilla (SiO2, A1203 y Fe2O3). El producto
resultante denominado polvo crudo ingresa al horno y egresa como clinker. El proceso se
completa con la molienda conjunta del clinker y yeso, obteniendo el cemento portland.

QUIMICA-PRACTICA 16
 CLASES DE CEMENTO
Trituración primaria: Los bloques de rocas calcáreas y las arcillas provenientes de las
canteras, ingresan a la trituradora primaria quedando reducidas a tamaños inferiores a los
10 cm.

Trituración secundaria: Ingresa el material proveniente de la trituradora primaria y sale con

tamaños máximos inferiores a 2,5 cm

Molienda:

El material resultante de la trituradora secundaria ingresa a un molino, resultando un

producto impalpable, denominado polvo crudo.

Homogeneización

Con el fin de alcanzar la unión íntima de los compuestos, se somete al polvo crudo a un
mezclado intensivo, por medio de ciclones de aire.

Calcinación: El polvo crudo ingresa al horno, elevándose la temperatura hasta alcanzar los
1450 ºC, en donde se produce una fusión incipiente del producto resultante, denominado
clinker.

Finalmente, el Clinker conjuntamente con el yeso se muele hasta obtener el Cemento

Portland

Se utilizan dos métodos de manufactura: los procesos mojado y seco. En ambos procesos
se prefiere el circuito cerrado pulverizado en preparación de los materiales crudos que el
circuito abierto de pulverizado porque en el primero las partículas pequeñas o finos son
colados y los gruesos del material son regresados; mientras que en el segundo, el material
crudo es molido continuamente lo que significa que en lo más fino se consigue el valor
deseado.

El proceso mojado fue desplazado por un tiempo por el proceso en seco, pero actualmente
empieza a se adaptado por nuevas plantas debido al control más exacto y el mezclado de
los materiales crudos con sus proporciones. El material sólido después de un secado
abrumador, es reducido a un estado fino de división en un tubo mojado o molino de pelota y
pasa por un slurry o lechada a través de un clasificador de balón o colador. El slurry es
bombeado a tanques correctivos donde unas aspas hacen una mezclan homogénea y
permite los ajustes finales en la composición. (Love, 2006, pág. 11)

Operaciones unitarias, procesos unitarios.

QUIMICA-PRACTICA 17
 CLASES DE CEMENTO
Esencialmente las operaciones unitarias preparan los materiales crudos en las proporciones
necesarias y el estado físico propio de la finura y contacto íntimo tal que las reacciones químicas
(procesos unitarios) pueden tomar parte en la temperatura de calcinación en el horno para
formar, por doble descomposición o neutralización, los siguientes componentes:

Silicato di cálcico (2CaO.SiO2), silicato tricálcico (3CaO.SiO2C3S), aluminato tricálcico

(3CaO.Al2O2C3A), alumnioferrito tetracálcico (4CaO.Al2O3.Fe2O3C4), en estado libre MgO.
(Noriega, 2006, pág. 44)

También toman lugar otras reacciones, tal como deshidratación y descarbonización o calcinación
de la piedra de cal, ambos siendo endotérmicos con valores de 380 y 665 BTU/lb
respectivamente. La formación del clinker es exotérmica con un valor probable de 200 BTU/lb de
clinker.

Propiedades Químicas

La propiedad de liga de las pastas de cemento Pórtland se debe a la reacción química entre el
cemento y el agua llamada hidratación.

El cemento Portland no es un compuesto químico simple, sino que es una mezcla de muchos
compuestos. Cuatro de ellos conforman el 90% o más del peso del cemento Pórtland y son: el
silicato tricálcico, el silicato dicálcico, el aluminato tricalcico y el aluminio ferrito tetracálcico.
Además de estos componentes principales, algunos otros desempeñan papeles importantes en
el proceso de hidratación. Los tipos de cemento Pórtland contienen los mismos cuatro
compuestos principales, pero en proporciones diferentes. (Love, 2006, pág. 13)

Cuando el clinker (el producto del horno que se muele para fabricar el cemento Pórtland) se
examina al microscopio, la mayoría de los compuestos individuales del cemento se pueden
identificar y se puede determinar sus cantidades. Sin embargo, los granos más pequeños evaden
la detección visual. El diámetro promedio de una partícula de cemento típica es de
aproximadamente 10 micras, o una centésima de milímetro. Si todas las partículas de cemento
fueran las promedio, el cemento Pórtland contendría aproximadamente 298,000 millones de
granos por kilogramo, pero de hecho existen unos 15 billones de partículas debido al alto rango
de tamaños de partícula. Las partículas en un kilogramo de cemento Pórtland tienen un área
superficial aproximada de 400 metros cuadrados.

Los dos silicatos de calcio, los cuales constituyen cerca del 75% del peso del cemento Pórtland,
reaccionan con el agua para formar dos nuevos compuestos: el hidróxido de calcio y el hidrato
de silicato de calcio. Este último es con mucho el componente cementante más importante en el
concreto. Las propiedades ingenieriles del concreto, fraguado y endurecimiento, resistencia y
estabilidad dimensional principalmente dependen del gel del hidrato de silicato de calcio. Es la
medula del concreto. (E. Becker, 2000. Pág. 13)

QUIMICA-PRACTICA 18
 CLASES DE CEMENTO
La composición química del silicato de calcio hidratado es en cierto modo variable, pero contiene
cal (CaO) y sílice (Si02), en una proporción sobre el orden de 3 a 2. el área superficial del hidrato
de silicato de calcio es de unos 3000 metros cuadrados por gramo. Las partículas son tan
diminutas que solamente ser vistas en microscopio electrónico. En la pasta de cemento ya
endurecida, estas partículas forman uniones enlazadas entre las otras fases cristalinas y los
granos sobrantes de cemento sin hidratar; también se adhieren a los granos de arena y a piezas
de agregado grueso, cementando todo el conjunto. La formación de esta estructura es la acción
cementante de la pasta y es responsable del fraguado, del endurecimiento y del desarrollo de
resistencia.

Cuando el concreto fragua, su volumen bruto permanece casi inalterado, pero el concreto
endurecido contiene poros llenos de agua y aire, mismos que no tienen resistencia alguna. La
resistencia está en la parte sólida de la pasta, en su mayoría en el hidrato de silicato de calcio y
en las fases cristalinas.

Entre menos porosa sea la pasta de cemento, mucho más resistente es el concreto. Por lo tanto,
cuando se mezcle el concreto no se debe usar una cantidad mayor de agua que la absolutamente
necesaria para fabricar un concreto plástico y trabajable. A un entonces, el agua empleada es
usualmente mayor que la que se requiere para la completa hidratación del cemento. La relación
mínima Agua – Cemento (en peso) para la hidratación total es aproximadamente de 0.22 a 0.25.
(A. Ruiz y C. Fava, 2001 pág. 11)

El conocimiento de la cantidad de calor liberado a medida de que el cemento se hidrate puede

ser útil para planear la construcción. En invierno, el calor de hidratación ayudara a proteger el
concreto contra el daño provocado por temperaturas de congelación. Sin embargo, el calor puede
ser en estructuras masivas, tales como presas, porque puede producir esfuerzos indeseables al
enfriarse luego de endurecer. El cemento Pórtland tipo 1 un poco más de la mitad de su calor
total de hidratación en tres días. El cemento tipo 3, de alta resistencia temprana, libera
aproximadamente el mismo porcentaje de su calor en mucho menos de tres días. El cemento
tipo 2, un cemento de calor moderado, libera menos calor total que los otros y deben pasar más
de tres días para que se libere únicamente la mitad de ese calor. El uso de cemento tipo 4,
cemento Pórtland de bajo calor de hidratación, se debe de tomar en consideración donde sea de
importancia fundamental contar con un bajo calor de hidratación. (A. Ruiz y C. Fava, 2000, pág.
13)

Es importante conocer la velocidad de reacción entre el cemento y el agua porque la velocidad

de terminada el tiempo de fraguado y de endurecimiento. La reacción inicial debe ser
suficientemente lenta para que conceda tiempo al transporte y colocación del concreto. Sin
embargo, una vez que el concreto ha sido colocado y terminado, es deseable tener un
endurecimiento rápido. El yeso, que es adicionado en el molino de cemento durante la molienda

QUIMICA-PRACTICA 19
 CLASES DE CEMENTO
del clinker, actúa como regulador de la velocidad inicial de hidratación del cemento Pórtland.
Otros factores que influyen en la velocidad de hidratación incluyen la finura de molienda, los
aditivos, la cantidad de agua adicionada y la temperatura de los materiales en el momento del
mezclado. (E. Becker, 2000. Pág. 09)

CAMPOS DE APLICACIÓN

Se emplea en todo tipo de obra que no requiera de un cemento especial, a saber:

o Estructuras de Hormigón Armado, pretensado y postesado

o Premoldeados
o Pavimentos, pistas de aeropuertos y puentes
o Canales y alcantarillas
o Trabajos de albañilería (carpetas, morteros)

Por su elevada resistencia y rápida evolución, se recomiendan especialmente para:

o Hormigones de alta resistencia

o Habilitación al tránsito (fast-track). Pavimentos de hormigón donde se requiere una
rápida
o Estructuras elaboradas con encofrados deslizantes.
o Hormigonados en períodos de baja temperatura

Los hormigones elaborados con Cemento Pórtland Normal poseen los máximos valores
de resistencia, permitiendo:

o Incrementar la seguridad, si se mantiene la dosificación

o Posibilitar, además, una durabilidad mayor
o Economizar el costo, si se reduce el contenido de cemento

Los hormigones elaborados con Cemento Pórtland Normal desarrollan una rápida
evolución de resistencia posibilitando:

o Acortar los tiempos de obra

o Habilitar más rápidamente la obra
o Reducir costos
o El Cemento Pórtland Normal es moderadamente resistente a los sulfatos.

QUIMICA-PRACTICA 20
 CLASES DE CEMENTO
NORMAS DE CALIDAD DEL CEMENTO PÓRTLAND

Análisis químico (ASTM C 114-16 T): Este análisis consiste en un grupo de

procedimientos de prueba por el que se determina cuantitativamente los óxidos, álcalis

y residuos del cemento. La química de los cementos es una cuestión complicada, por lo

que es indispensable tener personal especializado para ejecutar estos análisis.

(Thaumasite Txpert Group, 1999, pág. 16)

Finura, superficie específica en centímetros cuadrados por gramo. (Especificación ASTM C 115-
58 o C 204-55) : Los dos aparatos más comunes para medir la finura del cemento Pórtland son
el turbidímetro de Wagner y el aparato de Polaine para determinar la permeabilidad del aire. El
turbidímetro se basa en la teoría de la sedimentación para obtener la distribución de las partículas
en tamaños con la que se calcula la superficie específica. Se dispersa una muestra de cemento
en keroseno en una probeta de vidrio y se mide la velocidad de sedimentación por los cambios
en la intensidad de la luz que pasa a través de la suspensión. En el método de permeabilidad al
aire se determina la superficie específica haciendo pasar una cantidad definida de aire por una
muestra preparada. La cantidad de aire que pasa es una función del tamaño y distribución de las
partículas. (A. Ruiz y C. Fava, 2001 pág. 12)

Constancia de volumen (ASTM C 266-58 T o C 191-58): Las agujas de Gillmore y las de Vicat
se utilizan para determinar la rapidez con la que se endurece el cemento Pórtland. Se prepara
una muestra de pasta en condiciones especificadas y se cura a humedad y temperatura
constantes. Se apoya la aguja de Gillmore o la de Vicat sobre la pasta un tiempo determinado, y
la penetración indica la dureza o fraguado. La composición química, la finura, el contenido de
agua y la temperatura son factores importantes que influyen en la duración del fraguado, y como
el fraguado es un punto muy importante, es importante que se controle cuidadosamente.

Resistencia a la compresión en lb/pulg (ASTM C 109-58): La muestra del cemento se mezcla

con una arena silicosa y agua en las proporciones preescritas y se moldean en cubos de 2x2x2
pulgadas. Estos cubos se curan y luego se prueban a la compresión para obtener una indicación
de las características que sirven para desarrollar la resistencia del cemento. (E. Becker, 2000
Pág. 15)

QUIMICA-PRACTICA 21
 CLASES DE CEMENTO
2.2. CEMENTO PORTLAND PUZOLÁNICO

El cemento portland Puzolánico– CPP40, se obtiene mediante la molienda conjunta de Clinker,

puzolana como adición mineral activa y pequeñas cantidades de yeso para regular el fraguado.
La puzolana es un material de origen volcánico, no cristalino, que naturalmente posee
compuestos con gran actividad química.

Durante el proceso de hidratación de un cemento portland, se libera hidróxido de calcio,

compuesto que ocupa espacios y no aporta resistencias al hormigón. La adición de puzolana
permite fijar el hidróxido de calcio liberado formando un nuevo compuesto

hidráulico-resistente, de características similares al formado en el cemento portland sin

adiciones. Este compuesto es el que origina la mayor ganancia de resistencia a largo plazo y la
mayor impermeabilidad en las mezclas.

Las características de este producto lo hacen ideal para su utilización tanto en aplicaciones
generales, como en aquellas donde también se necesite una mayor durabilidad, sin que se
requiera el uso de un cemento altamente resistente a los sulfatos. (E. Becker, 2001. Pág. 14)

2.2.1. Aplicaciones

El cemento portland “Comodoro Puzolánico” – CPP40 es de aplicación en todo tipo de obras y

estructuras.

• Albañilería en general (revoques, mezclas de asiento, contra pisos, carpetas, etc.).

• Obras civiles en general, estructuras de hormigón, vigas, losas, columnas, etc. en las que se
requiera un cemento de más de 40 MPa de resistencia a la compresión a 28 días.

• Pavimentos.

• Estabilización de suelos, suelo-cemento.

• Hormigón Compactado a Rodillo (HCR).

• Hormigones en grandes masas (estructuras con elementos de gran volumen).

• Hormigones en contacto con suelos y/o aguas; obras hidráulicas (canales, alcantarillas,
sumideros, piletas, cisternas, etc.) Donde no se requiera el uso de un cemento ARS.

• Obras en contacto con agua de mar.

• Hormigones elaborados con áridos potencialmente reactivos frente a los álcalis (reacción álcali-
agregado / RAS).

QUIMICA-PRACTICA 22
 CLASES DE CEMENTO

2.2.2. Características principales

Comparativamente con un cemento portland normal, se tiene:

• Mayor impermeabilidad en morteros y hormigones. Ventajas propias de los cementos con

adiciones.

• Menor calor de hidratación.

• Mejor comportamiento frente a la reacción álcali-agregado (RAS).

2.2.3. Recomendaciones.

Medir los materiales en peso para elaborar hormigones de manera de obtener los mejores
resultados y un consumo óptimo de cemento.

• Realizar pastones de prueba a efectos de determinar el contenido óptimo de agua compatible

con la trabajabilidad y plasticidad necesaria.

• Evitar el exceso de agua en las mezclas.

• Realizar un curado cuidadoso, comenzando lo antes posible y prolongarlo como mínimo durante
los primeros 7 días. Extremar las precauciones los días de viento, no se debe hormigonar ni
colocar mezclas a la intemperie, sin adoptar todos los recaudos necesarios.

• No elaborar morteros ni hormigones con temperaturas inferiores a 5 ºC.

• Cumplir con todo lo especificado en los reglamentos de Estructuras de Hormigón.

(E. Becker, 2001 pág. 17)

2.2.4. Características químicas y físico-mecánicas

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 CLASES DE CEMENTO

2.3. CEMENTO PORTLAND CON ESCORIA

Cemento elaborado mediante la molienda fina de Clinker portland y escoria de altos hornos
granulada y cal hidratada; está diseñado para obras donde se requiera una alta resistencia a
agresiones químicas empleándose además en las construcciones de concreto en general. El
porcentaje mínimo de escoria es de 60% en peso. Se produce únicamente en Escocia, y puede
emplearse para todos los propósitos en los que se utiliza el cemento Portland normal; pero como
su desarrollo de resistencia temprana es más lento, especialmente en climas fríos, podría ser
inadecuado cuando se requiere una remoción anticipada de cimbras. (Thaumasite Txpert Group,
1999. Pag 18

Las escorias de alto horno son materiales muy utilizados como adición activa para la elaboración
de distintos cementos comerciales. Estos cementos siderúrgicos tienen algunas propiedades y
características sensiblemente mejores que los cementos

Portland ordinarios, tales como menor calor de hidratación, alta resistencia a los sulfates y al
agua de mar, así como una reducción muy apreciable a la reacción árido-álcalis. Sin embargo, y
pese a ello existen aún muchas interrogantes en torno a estas escorias y fundamentalmente
respecto a los factores ó parámetros que afectan a su comportamiento hidráulico.

Las escorias siderúrgicas de alto horno son el resultado de la combinación de la ganga acida

"arcillosa" del material de hierro y de las cenizas de azufre del coque (igualmente de carácter
ácido), con la cal y la magnesia (ambos compuestos básicos) de las calizas más o menos
dolomíticas utilizadas como fundentes.

La combinación de los óxidos ácidos (SiOg y AI2O3) y óxidos básicos (CaO y MgO), y la
formación de los constituyentes de la escoria tiene lugar por fusión a alta temperatura («
1.600°C), y enfriamiento del magma fluido desde 1.400°C hasta temperatura ambiente.

QUIMICA-PRACTICA 24
 CLASES DE CEMENTO
Estos subproductos industriales están constituidos tanto por fases vítreas como cristalinas. Las
escorias con altos contenidos en material vítreo son de naturaleza más acida. Existen diferentes
procesos de granulación o peletización que tienen como objetivo conseguir una escoria con una
elevada proporción de fase vítrea. Una escoria granulada normal tiene un contenido en materia
vítrea entre el 85-95 % en peso. (Thaumasite Txpert Group, 1999. Pag 20)

El mineral más significativo de las escorias cristalizadas es la melilita (disolución sólida de

gelenita, CgAS y akermanita CgMSg).

Estudios mediante microscopia óptica y electrónica, el proceso de crecimiento, la estructura y

composición química de los cristales de melitita en el seno de un fundido de escoria, concluyeron
que la melilita cristaliza en forma dendrítica, dando lugar a unos cristales de composición química
heterogénea desde el interior a los bordes. Las zonas centrales de los cristales son más ricas en
gelenita, mientras que las áreas intermedias y externas tienen composiciones más próximas a
las de la akermanita. Las escorias básicas están constituidas principalmente de melilita y
merwinita, mientras que las acidas están formadas de melilita y diópsido. (A. Ruiz y C. Fava,
2001 pág. 21)

Contrariamente a otras escorias y al clinker del cemento portland, las escorias de alto horno no
tienen nunca óxidos libres, como FeO, CaO ó MgO. Tampoco aparecen los minerales ricos en
cal del clinker, tales como C3A y C3S.
Las escorias de alto horno; y más concretamente las granuladas o peletizadas, tienen capacidad
hidráulica latente o potencial; es decir, que finamente molidas y amasadas con agua son capaces
de fraguar y endurecer. Esta capacidad hidráulica potencial de las escorias está muy atenuada
y se manifiesta con lentitud, precisando de ciertos activadores para acelerar sus reacciones de
hidratación.

Los parámetros que influyen sobre el comportamiento hidráulico de la escoria son: el contenido
en fase vitrea, la composición química, la finura y los métodos y/o sustancias de activación.

El cemento Portland de escoria de altos hornos es un poco mas resiente a algunas formas de
ataque químico que el cemento Portland normal, especialmente en agua de mar.(A. Ruiz y C.
Fava, 2001 pág. 23)

2.4. CEMENTO PORTLAND COMPUESTO

Se trata de un cemento compuesto principalmente por Clinker Portland más una combinación de
adiciones minerales como escoria granulada de alto horno, “filler” calcáreo y puzolanas
(naturales y/o artificiales). La norma IRAM 50.000 que especifica los requerimientos de
composición y comportamiento de los cementos tipo Portland indica que el CPC deben fabricarse
con un mínimo de 65 % de Clinker +mas yeso en masa más la combinación de al menos dos de
las adiciones minerales antes mencionadas

QUIMICA-PRACTICA 25
 CLASES DE CEMENTO
De acuerdo a las definiciones y requerimientos de la norma IRAM 50.000, el cemento Portland
compuesto responde a la categoría 40, es decir, un mortero normalizado (relación cemento:
arena normal de 1:3 en masa y a/c = 0,50) elaborado con este producto, curado en condiciones
normales y sometido al ensayo de compresión obtiene resistencias superiores a 40 MPa (408
kg/cm2) e inferiores a 60 MPa (612 kg/cm2). A continuación se indicarán algunas de las
características propias del producto y su influencia sobre el hormigón. (E. Becker, 2000. Pág. 22)

Adicionalmente a las características propias del Clinker Portland utilizado, las propiedades
reológicas de la pasta, el mortero y del hormigón dependen de la cantidad y calidad de las
adiciones minerales, su finura y distribución de partículas, sin olvidar la influencia del sulfato de
calcio adicionado durante la molienda de cemento como moderador de la reacción del AC3
(aluminato tricálcico). En lo siguiente se mencionará la influencia del CPC40 sobre algunas
propiedades del estado fresco:

Demanda de Agua

El CPC40 presenta una demanda de agua relativamente baja. Se puede apreciarse la demanda
relativa de agua para hormigones con similares CUC (contenido unitario de cemento) y relación
de agregados, encontrándose que el CPC40 presenta una demanda algo inferior a los cementos
CPN. También puede apreciarse que el conjunto de cementos CPC, CPN y CAH están en un
rango y el CPP en otro con demandas bastante mayores. Evidentemente esta característica
resulta ampliamente beneficiosa ya que una baja demanda de agua supone la obtención de una
baja relación a/c (agua/cemento en masa) y, consecuentemente, una mayor resistencia.

Otro aspecto a considerar es la contracción por secado. Sabiendo que esta depende de las
características de los productos de hidratación, cantidad y características de los agregados y,
fundamentalmente, del contenido de agua en la mezcla, resulta importante destacar que, en
general, los hormigones elaborados con CPC presentan una menor contracción que otros de
similar CUC y asentamiento elaborados con otros cementos. Sin embargo, los constructores de
pisos y pavimentos deberán estar más atentos en proteger la superficie del hormigón durante los
primeros minutos/horas. (E. Becker, 2000. Pág. 25)

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 CLASES DE CEMENTO

Debido a que existe una menor cantidad de agua de exudación y, consecuentemente, la

superficie desprotegida tenderá a secarse más fácilmente aumentando el riesgo a fisuración
plástica del hormigón.

Figura N° 1: Influencia del tipo de cemento en la demanda de agua de hormigones de similar

CUC y proporciones de agregados.

(E. Becker, 2000: Centro Técnico LOMA NEGRA, 2000-2002)

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 CLASES DE CEMENTO
Figura N° 2: Influencia del tipo de cemento en el mantenimiento del asentamiento en el tiempo
de hormigones de similar CUC, proporciones de agregados y asentamiento inicial.

(E. Becker: Centro Técnico LOMA NEGRA, 2000-2002)

2.4.1. Trabajabilidad

Ya se indicó que hormigones elaborados con CPC presentan una demanda de agua
relativamente baja, visto desde otro punto de vista, a igual cantidad de agua en el hormigón, con
el uso de CPC se obtendrá un mayor asentamiento lo que implica una mayor trabajabilidad.
Volviendo a la figura N° 1 y a modo de ejemplo, si se elaboran hormigones de similar dosificación
con 170 litros/m3 de agua se obtendrán del orden de 2 a 4 cm más de asentamiento en el
elaborado con CPC respecto del CPN y CAH.

Otro aspecto a considerar es el mantenimiento del asentamiento en el tiempo. En la figura N° 2

puede observarse que el hormigón elaborado con CPC mantiene una gran proporción de la

trabajabilidad inicial luego de los 20 a 30 minutos donde otros hormigones pierden rápidamente

su fluidez, esta característica resulta muy interesante para los productores de hormigón

elaborado que deben transportar el material por varios minutos hasta colocarlo en obra,

minimizando el agregado de agua (o, en el mejor de los casos, la utilización de plastificantes) en

obra, lo que implica una mayor confiabilidad en los valores de resistencia y economía,

contribuyendo a la calidad del servicio y de la obra.

(A. Ruiz y C. Fava, 2001. “Cementos con Adiciones” pág. 29)

2.4.2. Tiempo de fraguado

Entendiendo el tiempo de fraguado como el tiempo durante el cual el hormigón se mantiene en

estado fresco. Los hormigones elaborados con CPC presentan tiempos de fragüe similares al
CPN a temperatura de laboratorio, extendiéndose este tiempo cuando la temperatura del
hormigón desciende.

Aquí si bien también el tiempo de fragüe del hormigón elaborado con CPN es mayor, existen
algunas diferencias que se incrementan con el descenso de temperatura.

2.4.3. Bombeabilidad

Se ha encontrado que los hormigones elaborados con CPC resultan fácilmente bombeables
lográndose ahorros en presión de bombeo y mantenimiento de los equipos debido a un menor

QUIMICA-PRACTICA 28
 CLASES DE CEMENTO
desgaste respecto de los estándares obtenidos cuando se utilizaba sólo CPN. Por otro lado,
también se lograron ahorros de cemento en mezclas pobres donde no ha sido necesario
adicionar una gran cantidad de cemento para mejorar la “bombeabilidad” de la mezcla.

Sin dudas el parámetro de control más sencillo, por otro lado más valorado por el mercado, es la
resistencia a compresión del hormigón, sin embargo en los últimos años comenzó a
incrementarse la preocupación por cuestiones de durabilidad, resultando estas últimas
fundamentales en obras de ingeniería. A continuación se indicará la influencia del CPC sobre
algunas propiedades del hormigón en estado endurecido: (A. Ruiz y C. Fava, 2001 pag 27)

2.4.4. Resistencia Mecánica

Los hormigones elaborados con CPC presentan una evolución de resistencia en condiciones
normalizadas de curado que se asemeja bastante a la obtenida históricamente con algunos CPN.
No obstante es necesario indicar que cuando la temperatura de curado disminuye, la evolución
de resistencia mostrada por el CPC resulta un poco inferior a la lograda por el CPN sometido a
condiciones similares, por lo cual se recomienda aumentar los tiempos de desencofrado en
otoño-invierno.

2.4.5. Desarrollo de Temperatura

Este aspecto resulta importante cuando se construyen elementos masivos. El CPC es un

cemento que combina la acción de adiciones minerales activas e inactivas (o cuasi-activas) y
una alta superficie específica (del orden de 400 a 450 m2/kg). Si se lo compara con un CPN que
puede fabricarse a partir de un 90 a 100 % de Clinker + yeso con la posible adición de hasta un
10 % de escoria granulada de alto horno con una superficie específica bastante inferior
(generalmente de 300 a 350 m2/kg) resulta bastante obvio que la fase Clinker del CPC se
hidratará más rápidamente que la misma fase del CPN por lo cual generará un mayor calor de
hidratación que en parte se compensa con el menor calor generado por la fase que posee
adiciones. Esto hace que en general el CPC presente un calor de hidratación del mismo orden o
superior al CPN. Es por esto que –al igual que el CPN- no se recomienda el uso de CPC en
hormigones masivos, salvo que un estudio racional de comportamiento térmico [9] donde se
considere el hormigón y la estructura a construir indique la factibilidad de su utilización.
(Thaumasite Txpert Group, 1999. pág. 18)

2.4.6. Durabilidad

Como se mencionó anteriormente, en obras de ingeniería la durabilidad es la propiedad más

importante del hormigón. Sin embargo, no resulta una propiedad sencilla de evaluar por lo cual
habrá que estudiar en profundidad el medio al cual estará sometida la estructura a fin de

QUIMICA-PRACTICA 29
 CLASES DE CEMENTO
establecer los requisitos fundamentales que deberá cumplir el hormigón. Los reglamentos
indican ciertos requerimientos mínimos que debe cumplir el hormigón que se colocará en la
estructura en función del grado de agresión estimado del medio. Entre las propiedades más
importantes que contribuyen con la durabilidad se destacan la permeabilidad (aire, agua y
cloruros), corrosión, resistencia al ambiente marino, resistencia a los sulfatos, reacción álcali-
agregado y susceptibilidad a la fisuración.

2.4.7. Permeabilidad

Esta propiedad depende fundamentalmente –además de los agregados- de la calidad de la pasta

cementicia, destacándose la influencia de la relación a/c (agua/cemento en masa). En un
segundo plano se puede mencionar la influencia del tipo de cemento o material cementicio
utilizado. En este aspecto, claramente, la influencia será diferente para cada CPC en particular
dependiendo del contenido y combinación de adiciones minerales utilizadas. En el caso del
CPC40 marca LOMA NEGRA no se aprecian valores de permeabilidad al aire, penetración de
agua o permeabilidad a los cloruros que indiquen que este cemento tenga un comportamiento
diferencial respecto del CPN por lo cual –a diferencia del CAH40 ó CPE ó CPP que presentan
un mejor desempeño- se puede afirmar que su comportamiento es similar o del mismo orden de
magnitud.

2.4.8. Carbonatación

el hormigón es un material fuertemente alcalino (pH 13) que protege las armaduras contra la
corrosión. Sin embargo con el paso del tiempo, el contacto del Ca (OH)2 (hidróxido de calcio
formado como subproducto durante la hidratación del cemento portland) con el CO2 (dióxido de
carbono) del aire producen CaCO3 (carbonato de calcio) de menor alcalinidad. Esta
carbonatación superficial del hormigón puede penetrar en el hormigón con una velocidad que
depende de la concentración de CO2 del ambiente y la porosidad, permeabilidad y tortuosidad
del hormigón. En el caso del CPC no se encuentran diferencias respecto del comportamiento
mostrado por hormigones similares con CPN o CPF, entendiendo que solamente la utilización
de un hormigón correctamente diseñado, con una baja relación a/c asegura una adecuada
durabilidad. (Thaumasite Txpert Group, 1999. Pág 19)

2.4.9. Corrosión de armaduras

Sin dudas una de las principales causas de corrosión es la despasivación de armaduras debido
a la carbonatación antes explicada. Sin embargo existen otras posibles causas como la
penetración de cloruros. En este punto varios trabajos muestran que la difusión de iones cloruro

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 CLASES DE CEMENTO
en el hormigón depende de su porosidad y, consecuentemente, la influencia del tipo de cemento
no es muy clara. En forma similar a lo indicado para la velocidad de carbonatación, se
recomienda la utilización de un hormigón de baja relación a/c.

2.4.10. Resistencia al ambiente marino

La resistencia del hormigón a la exposición directa al agua de mar o ambiente marino depende
fuertemente de la calidad del hormigón, del contenido de AC3 del Clinker y la composición del
CPC. En el caso del cemento CPC de LOMA NEGRA, si bien el Clinker posee un AC3
suficientemente bajo, la durabilidad ante el ataque directo del agua de mar no será superior
respecto de otro hormigón de características similares elaborado con CPN, recomendándose en
esos casos la utilización de CAH o CPP.

2.4.11. Resistencia a los Sulfatos:

En este aspecto, las pruebas no muestran mayores diferencias de comportamiento respecto del
CPN, sin embargo en general no se recomienda la utilización de CPC en estructuras que estarán
simultáneamente sometidas a un ataque fuerte de sulfatos y a bajas temperaturas permanentes
debido al posible riego de formación de un compuesto expansivo denominado taumasita [2][6].
De cualquier modo, en presencia de una alta concentración de sulfatos se recomienda la
utilización de cementos del tipo CPN (ARS) o CPE (ARS), CAH (ARS) ó CPP (ARS) según el
grado de agresión.

2.4.12. Reacción álcali-agregado

En otros trabajos [7] se informan algunos criterios de aceptación de agregados o conjuntos

cemento-agregado. El CPC40 marca LOMA NEGRA no garantiza el cumplimiento de la condición
especial RRAA (resistente a la reacción álcali-agregado), sin embargo algunos estudios
realizados [8] muestran que la utilización de CPC40 disminuye la expansión en barras de mortero
respecto del CPN cuando el agregado utilizado es calificado como “potencialmente reactivo”.

2.4.13. Tendencia a la fisuración

Esta depende fundamentalmente de la dosificación utilizada, las dimensiones del elemento

estructural, su exposición ante las condiciones atmosféricas y su grado de protección y curado.
Existen varias causas de fisuración, incluso en diferentes estados y edades del hormigón. Las
fisuras más habituales en estado fresco del hormigón son las fisuras de retracción plástica y las
que se pueden producir en estado endurecido son las de alabeo térmico y contracción por secado
en losas y pavimentos o por efectos térmicos en hormigones masivos. Como ya se mencionó

QUIMICA-PRACTICA 31
 CLASES DE CEMENTO
anteriormente, el uso de CPC aumenta la tendencia a la fisuración plástica en aquellos
hormigones expuestos (típico en losas, pisos y pavimentos) no obstante la aplicación de
adecuadas técnicas

de protección y curado, y pequeñas adaptaciones sobre la dosificación minimizan este riesgo a

los valores acostumbrados con CPN (se recomienda la lectura del artículo: “Fisuras de
Retracción Plástica” disponible en http://www.lomanegra.com.ar/servicios/asistencia
técnica/trabajos publicados). En cuanto a la fisuración por contracción por secado, la tendencia
es menor debido a la menor demanda de agua mostrada por los hormigones elaborados con
CPC y no se encuentran diferencias de comportamiento ante la tendencia al alabeo de losas. (A.
Ruiz y C. Fava, 2001.pag 30)

2.5. CARACTERÍSTICAS DE CEMENTO CON HUMO DE SÍLICE

El humo de sílice es un subproducto que se origina en la reducción de cuarzo, de elevada pureza,

con carbón en hornos eléctricos de arco para la producción de silicio y ferrosilicio. Se utiliza como
adiciones para hormigón de alta resistencia.

2.5.1. Propiedades físicas

 El diámetro es cerca de 0.1 micrones a 0.2 micrones

 Superficie 30.000 m² / kg
 La densidad varía desde 150 hasta 700 kg / m³
 Cuando su densidad es 550 kg / m³ es el más adecuado como aditivo para concreto
 Composición química
 Contiene más de 90 por ciento de dióxido de silicio. Otros componentes son el
carbono, azufre y óxidos de aluminio, hierro, calcio, magnesio, sodio y potasio.

2.5.2. Propiedades del cemento con humo de sílice

 Propiedades del hormigón fresco

 El humo de sílice hasta 15% en peso de cemento no da lugar a la pérdida de
viabilidad concretas humo de sílice, debido a la mayor superficie de partículas finas
requiere un mayor contenido de agua para la viabilidad misma de concreto ordinario.
 Propiedades del hormigón endurecido
 Una resistencia a la compresión
 Hay un marcado aumento de la resistencia a la compresión, con el uso de humo de
sílice.

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 CLASES DE CEMENTO
 La fuerza de: Concreto del humo de sílice

Resistencia a la flexión

El humo de sílice concreto tiene un aumento en resistencia a la flexión del 5º al 20º día, Al llenar
los vacíos, humo de sílice densifica la mezcla, lo que aumenta la resistencia a la tracción del
hormigón y por lo tanto hay un aumento de la resistencia a la flexión.

Módulo de elasticidad

Para hormigón humo de sílice de la cepa en el fracaso fue más o menos igual a la del concreto
ordinario. Esto significa que el módulo de elasticidad es sustancialmente superior a la del
hormigón normal

Curvas de tensión de tensión para el sílice de humo de hormigón

2.5.3. Durabilidad de sílice concreto de humo

 Resistencia al ataque químico

 Controles humo de sílice sulfato de ataque por parte de:
 Ser muy fino, reduce la permeabilidad y la entrada de iones de sulfato.
 Al consumir el hidróxido de calcio en el curso de acción puzolánica, comprueba la
conversión de los mono-sulphoaluminate en etringita.

2.5.4. La resistencia contra ácidos para el Medio Ambiente

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 CLASES DE CEMENTO
a) El humo de sílice reacciona con la cal presente en la pasta de la matriz. La cal es considerada
como un compuesto peligroso, ya que reacciona con diversas sustancias químicas que causan
la expansión.

b) de mortero de humo de sílice tiene un poro mejor estructura que reduce enormemente la
permeabilidad.

c) La adición de humo de sílice como un reemplazo parcial de cemento reduce el contenido de

C3A de la pasta. C3A se parecía reaccionar con los ácidos que causan los productos caros.
(Thaumasite Txpert Group, 1999 pág. 34)

2.5.5. Ventajas

o El humo de sílice mejora las propiedades del hormigón fresco y endurecido

o Concreto fresco hecho con humo de sílice es más coherente
o Humo de sílice reduce la segregación y el sangrado
o Humo de sílice mejora la durabilidad del hormigón
o La falta de sangrado permite un proceso de acabado más eficiente

2.6. CEMENTO PORTLAND DE BAJO CALOR

Este tiene baja velocidad de desarrollo de resistencia y, como su nombre lo indica,

genera menos calor a edad temprana que el cemento Portland normal. Por esta razón
su uso está limitado al concreto masivo, como en el caso de las presas, donde la
reducción de calor es vital. Generalmente se fabrica para obras especiales en las que la
cantidad de cemento requerida es superior a 300 toneladas.

2.7. CEMENTO DE ALBAÑILERÍA

Cementos muy trabajables utilizados para la preparación de morteros de albañilería; se
fabrican a partir de clinker de cemento portland, caliza, yeso y agentes incorporadores
de aire. Este nunca se utiliza para concreto; su uso debe restringirse a morteros para
mamposterías de tabiques o de bloques o para aplanados. Consiste en cemento Pórtland
normal al que se le ha adicionado polvos finos y aditivos inclusores de aire, con el fin de
obtener un mortero que tenga buena trabajabilidad sin necesidad de agregarle cal.
Cuando se usa en hiladas a prueba de humedad, la mezcla no debe ser más pobre que
1 a 3 para la mampostería normal de bloques.
2.8. Cementos para inyectar

Cementos portland complementados con arena fina, bentonitas y aditivos retardantes, y suele
ser empleado para inyectar fisuras muy delgadas a alta presión.

2.9. CEMENTO PARA POZOS PETROLEROS

Cemento producido con clinker portland y es empleado para construir pozos petroleros;
generalmente tiene un fraguado lento y debe ser manejable a temperaturas y presiones elevadas.
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 CLASES DE CEMENTO
Se produce en las clases de la "a" hasta "j". Cada clase es aplicable a cierto rango de
profundidad, agresión química o presión.

2.10. CEMENTO PORTLAND REPELENTE AL AGUA

Es un cemento Portland normal al que se le ha agregado pequeñas cantidades de un aditivo

repelente al agua. Tiene propiedades similares al del cemento Portland normal y se emplea de
la misma manera. El cemento repelente al agua normalmente no es necesario en el concreto, ya
que la resistencia al paso del agua se logra principalmente por el buen control de la mezcla y una
buen compactación. Este cemento tampoco protege al concreto contra el vapor de agua, sus
principales ventajas se obtienen cuando se utiliza en aplanados posteriores, aplicados para
reducir y controlar la succión causada por la aplicación de capas de acabado.

(A. Ruiz y C. Fava, 2001)

2.11. CEMENTO PORTLAND HIDRÓFOBO

Es un cemento Portland normal, tratado especialmente durante su manufactura, de tal manera

que alrededor de cada partícula se forma una película repelente al agua que evita la absorción
de agua durante su almacenamiento. Se destina a casos donde las condiciones de
almacenamiento son deficientes, o cuando debe estar almacenado por unos tres meses o más,
antes de ser utilizado. En la revolvedora, el recubrimiento superficial de las partículas desaparece
por el roce, y la reacción con el agua se desarrolla normalmente. El concreto elaborado con
cemento hidrófobo debe mezclarse al menos durante un minuto más de lo normal, no se
recomienda el mezclado manual. El cemento hidrófobo se fabrica únicamente para pedidos
especiales y cuesta considerablemente más que el cemento Portland normal. (E. Becker, 2001
pág. 30)

2.12. CEMENTO PORTLAND CON ALTO CONTENIDO DE ALÚMINA

Este no es un cemento Portland. Se elabora mediante la fusión en horno de una mezcla de caliza
y bauxita (mineral de aluminio. El concreto preparado con este cemento adquiere consistencia
casi a la misma velocidad que el cemento Portland normal, pero una vez que se ha endurecido,
el desarrollo de su resistencia es extremadamente rápido y, a una edad de solo 24 horas, puede
alcanzar resistencia de más de 561 kg/cm2. El cemento con alto contenido de alúmina es mas
resistente al ataque de sulfatos y ácidos diluidos por los cementos Portland. Todas las
revolvedoras, carretillas, palas, etc., deben limpiarse cuidadosamente para eliminar cualquier
residuo de concreto o cemento normal, ya que la contaminación con cemento Portland puede
causar ―fraguado relámpago‖. El cemento con alto contenido de alúmina debe ser almacenado
aparte de los otros cementos; no se debe mezclar con aditivos y, antes de usarlo, se debe solicitar
instrucciones al proveedor. (Thaumasite Txpert Group, 1999 pág. 28.)

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 CLASES DE CEMENTO
2.13. CEMENTO SUPERSUFALTADO

Cuando la escoria de altos hornos se muele con una pequeña cantidad de clinker de cemento
Portland normal y con una gran cantidad de yeso (sulfato de calcio), se obtiene un producto
llamado cemento súper sulfatado que se usa cuando el concreto está expuesto al ataque de
ácidos débiles y sulfatos. Este tipo de ya no se fabrica en Gran Bretaña, pero se puede importar
del continente. Debe ser manejado de la misma manera que el cemento Portland normal, con la
diferencia de que su tiempo de mezclado debe aumentarse unos 5 minutos. El cemento súper
sulfatado es más propenso al deterioro durante el almacenamiento que el cemento Portland y,
durante épocas de frio, deben tomarse precauciones y cuidados especiales, ya que su desarrollo
de resistencia se reduce a bajas temperaturas. No debe usarse en proporciones menores de 310
kg/cm3 (E. Becker, 2001, pág. 26)

2.14. CEMENTOS PUZOLÁNICOS (TIPO IV)

Se considera dos tipos de cementos puzolánicos: el CEM IV/A que contiene de 65 a 89 por 100
de clínker de portland y de 11 a 35 por 100 de material puzolánico (puzolana natural, cenizas
volantes o humo de sílice), aparte de otras adiciones en proporción no superior al 5 por 100; y el
CEM IV/B cuyas propiedades de clínker y material puzolánico son, respectivamente, de 45 a 64
por 100 y de 36 a 55 por 100.

Las clases resistentes de los cementos puzolánicos son las mismas que las correspondientes a
los cementos portland. Se entiende por puzolana, en sentido estricto, el producto natural de
origen volcánico que, finamente dividido, no posee ninguna propiedad hidráulica, pero contiene
constituyentes (sílice y alúmina) capaces de fijar cal a temperatura ambiente en presencia de
agua, formando compuestos de propiedades hidráulicas. En sentido amplio, el término puzolana
se aplica también a otros productos artificiales, o naturales de origen no volcánico, que tienen
análogas propiedades, tales como las cenizas volantes, el humo de sílice, la tierra de diatomeas
y las arcillas activadas.

Los cementos puzolánicos endurecen más lentamente, en especial en ambiente frío, y requieren
en general más agua de amasado que el portland normal; pero a largo plazo llegan a superar las
resistencias de éste. . (E. Becker, 2001, pág. 25)

III. CEMENTOS EN EL PERÚ

Desde el 2003, la producción nacional de cemento se ha estado impulsada por el crecimiento del

sector construcción, que en el 2007 y 2008 alcanzó tasas de crecimiento de 16,3% y 16,5%

respectivamente.

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 CLASES DE CEMENTO
Entre los principales factores que han venido influyendo en el crecimiento de la producción de

cemento en los anteriores años se encuentra el desarrollo del sector inmobiliario como

consecuencia del crecimiento de los créditos hipotecarios (en el 2008 crecieron 32,9%) y del

importante desarrollo económico del país.

Realizando un análisis de la producción de los dos semestres del año 2009 se observa que hay

un incremento en el último semestre ello debido a la ligera recuperación de la crisis que se

materializó en mayores ventas y por ello mayor producción.

Estructura de Mercado y Grado de Concentración Industrial

Las empresas que conforman en sector son 7 y a continuación detallamos los productos que

fabrican:

Cemento Andino

 Cemento Portland tipo I, II y V

 Cemento Portland Puzolánico tipoi (PM)

 Caliza Cemento Inca

 Cemento Portland tipo I y II

Cementos Lima

 Cemento Portland tipo I ,marca "Sol"

 Cemento Portland tipo I-BA

 Cemento Portland tipo IP ,marca "Súper Cemento Atlas"

 Cemento Portland tipo II-BA

 Cemento Portland tipo V-BA

Cementos Pacasmayo

 Cemento Portland tipo I, II y V

 CementoPortlandMS-ASTMC-1157

 CementoPortlandCompuestoTipo1Co.

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 CLASES DE CEMENTO
Cementos Selva

 Cemento Portland tipo I

 Cemento Portland tipo II y V

 Cemento Portland Puzolánico tipo IP

 CementoPortlandCompuestoTipo1Co.

 Cemento Sur

 Cemento Portland tipo I ,II, V, marca "Rumi"

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 CLASES DE CEMENTO

CONCLUSIONES

Cuando se realizan diferentes obras civiles es necesario definir el tipo de cemento que se

empleara teniendo en cuenta las características especiales de cada uno de ellos. Los materiales

usados en la fabricación del cemento deben tener las proporciones adecuadas, para ello es

necesario hacer controles continuos de calidad para lograr un cemento de buena calidad. Es

necesario tomar las precauciones necesarias en su almacenamiento para evitar que se

produzcan cambios en sus características iniciales. La fabricación de cemento es un proceso

industrial maduro, bien conocido y generalmente bien gestionado. El cemento es un producto de

construcción básico, producido a partir de recursos naturales: materias primas minerales y

energía. La fabricación de cemento provoca efectos sobre el Medio Ambiente, los principales:

Impactos de las canteras en los ecosistemas Emisión de partículas en la manipulación y

procesado de materiales Emisión de gases en el proceso de combustión

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 CLASES DE CEMENTO
BIBLIOGRAFIA

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