Memorial Descritivo p34

MEMORIAL DESCRITIVO
FPSO
(Unidade Flutuante de Produção,
Armazenamento e Transferência)
PETROBRAS P- XXXIV
Sumário
1. CONTEÚDO 5
2. INTRODUÇÃO 5
2.1 Principais Características 5
2.2 Principais Características do Óleo a ser Processado 14
3. SISTEMAS DE PROCESSAMENTO 15
3.1 PRODUÇÃO, PROCESSOAMENTO E TRATAMENTO DE ÓLEO 15
3.1.1 Descrição Geral 15
3.1.2 Detalhes Principais 16
3.2 PROCESSAMENTO E COMPRESSÃO DE GÁS 22
3.2.1 Descrição do sistema 22
3.2.2 Principais Detalhes 22
3.2.3 DESIDRATAÇÃO DE GÁS 23
3.2.4 SISTEMA DE GAS LIFT 23
3.3 PROCESSAMENTO DE ÁGUA OLEOSA 24
3.3.1 Descrição do Sistema 24
3.3.2 Principais Detalhes 25
3.3.3 Hidrociclone do Separador de Produção (CI-533101) 25
3.3.4 Hidrociclone do Separador de Teste(CI-533102) 25
3.3.5 Hidrociclone do Desidratador de Óleo (CI-533103) 26
3.3.6 Unidade de Flotação de Gás (FL-533101) 26
3.3.7 Resfriador de Água Produzido (P-533101) 26
3.3.8 Vaso Degaseificador (V-533101) 27
3.3.9 Bomba de água produzida (B-533101A/C) 27
3.3.10 Resfriador do rejeito oleoso (P-533601) 27
3.3.11 Vaso de Rejeito Oleoso (V-533601) 28
3.3.12 Bomba de Rejeito Oleoso (B-533601A/B) 28
3.4 INJEÇÃO QUÍMICA PARA ÓLEO, GÁS E ÁGUA PRODUZIDA 28
3.4.1 Emulsão Invertida (Demulsifier) – UQ-126201 29
3.4.2 Inibidor de Incrustação (Scale Inhibitor) – UQ-126202 29
3.4.3 Unidade de Anti-Incrustante para Água do Mar – UQ-126203 29
3.4.4 Unidade de Injeção Química para os Separadores de Produção e Teste –
UQ-126204 29
3.4.5 Unidade de Injeção Química para o Turret 29
3.4.6 Unidade de Injeção Química de Anti-Incrustante (UQ-126101) 29
3.4.7 Unidade de Injeção Química de Demulsificante (UQ-126102) 29
3.4.7 SISTEMA DE ALÍVIO 29
4 DRENAGEM E RECUPERAÇÃO DE ÓLEO 31
4.1 Drenagem Aberta 31
4.2 Drenagem Fechada 32
5. SISTEMA DE UTILIDADES NÃO ELÉTRICAS 32
5.1 SISTEMAS DE AR COMPRIMIDO 32
5.1.1 SISTEMA DE AR DE PARTIDA 32
5.1.2 SISTEMA DE AR DE INSTRUMENTAÇÃO 33
5.1.3 SISTEMA DE AR COMPRIMIDO DE SERVIÇO 33
5.2 Sistema de Inertização por Nitrogênio 34
5.3 CAPTAÇÃO DE ÁGUA DE MAR E ELETROCLORINIZAÇÃO 34
5.4 Distribuição de Água do Mar 35
5.4.1 Bomba de captação de água do mar (B-511104) 36
5.4.2 Filtro de captação de água do mar (FT-511104) 36
5.4.3 Filtro da descarga da captação da água do mar (FT-511105A/B) 36
5.5 UNIDADE DE PRODUÇÃO DE ÁGUA POTÁVEL 37
5.6 PROCESSAMENTO DE REJEITOS SANITÁRIOS 38
5.7 SISTEMA DE ÁGUA QUENTE 38
5.7.1 Vaso de Expansão de Água Quente (V-512502) 39
5.7.2 Bomba de Circulação de Água Quente (B-512502A/C) 39
5.7.3 Forno de Água Quente (F-512502) 39
5.7.4 Unidade de Recuperação de Calor do Turbocompressor (WHRU-P-UC-
1223201) 40
5.7..5 Pote para injeção química 40
6 SISTEMA DE GERAÇÂO ELÉTRICA 40
6.1 SISTEMA DE GERAÇÃO PRINCIPAL 40
6.2 SISTEMA DE GERAÇÃO AUXILIAR 42
6.3 SISTEMA DE GERAÇÃO DE EMERGÊNCIA 43
7 SISTEMA DE CARREGAMENTO DE ÓLEO E LASTRO 45
7.1 SISTEMA DE CARREGAMENTO DE ÓLEO 45
7.2 SISTEMA DE LASTRO 45
8 SISTEMA DE VENTILAÇÃO E AR CONDICIONADO 46
8.1 SISTEMA DE VENTILAÇÃO 46
8.2 SISTEMA DE AR CONDICIONADO 50
9 SISTEMA DE ÓLEO DIESEL DE SERVIÇO 51
10 SISTEMA DE ÓLEO LUBRIFICANTE 52
11 SISTEMA DE RESFRIAMENTO 53
11.1 SISTEMA DE RESFRIAMENTO DA ÁGUA DO MAR 53
11.2 SISTEMA DE RESFRIAMENTO DE ÁGUA DOCE DE BAIXA TEMPERATURA 53
11.3 SISTEMA DE RESFRIAMENTO DE ÁGUA DOCE DE ALTA TEMPERATURA 54
11.4 SISTEMAS DE ÁGUA DOCE, ÁGUA POTÁVEL E ÁGUA QUENTE 55
11.5 SISTEMA DE ÁGUA DO MAR PARA SERVIÇOS GERAIS 56
12 SISTEMA DE ESGOTO 56
13 SISTEMA DE COMBATE A INCÊNDIO POR ÁGUA SALGADA 57
13.1 SISTEMA DE COMBATE A INCÊNDIO POR ESPUMA 59
13.2 SISTEMA DE COMBATE A INCÊNDIO POR DILÚVIO 59
13.3 SISTEMA FIXO DE CO2 60
13.4 SISTEMA DE DETECÇÃO DE GÁS 62
14 EQUIPAMENTOS DE SALVATAGEM 63
15 OBSERVAÇÃO 63
1. CONTEÚDO
Este Memorial Descritivo tem como objetivo descrever no âmbito geral os

sistemas contidos no FPSO P-34.
2. INTRODUÇÃO
2.1 Principais Características
O P-34 é uma FPSO baseada em um navio tanque convertido. Esta FPSO foi
reformada para operação em 1993 e instalada no Campo de Barracuda em
1997. Foi reformada para executar a Fase I do desenvolvimento do Campo de
Jubarte em 2005.
O FPSO P-34 foi adaptada para a operação em 1.355 metros de profundidade .
Quatro poços serão conectados no Turret existente, para produção de 60.000
BLPD.
O Processamento da P-34 foi adaptado para o Campo de Jubarte (90ºC nos
separadores e 140°C no desidratador de óleo), e às novas características dos
fluidos, assim como o novo sistema de separação de óleo-água e a
especificação (aquecedor de óleo, desidratador de óleo, hidrociclones e
unidade de flotação), compreendendo novos equipamentos, controle,
automação e utilidades para uma separação trifásica, tratamento de gás e
compressão.
O sistema existente da compressão para gas lift foi modificado para alcançar
uma pressão da descarga de 150 abs de kgf/cm² e uma vazão de projeto de
600.000 Nm³/d. A plataforma possui em seu sistema de compressão um
terceiro estágio de compressão. O gás produzido nos separadores é utilizado
para o gas lift, como gás combustível e como gás inerte para inertização dos
tanques de carga. Todo o gás excedente será queimado na tocha.
Capacidade de acomodação de 90 pessoas .
DESCRIÇÃO GERAL DA EMBARCAÇÃO
CARACTERÍSTICAS PRINCIPAIS
Nome da Unidade: PETROBRAS XXXIV

Bandeira: Panamá
Porto de Registro: Panamá
Nº de Registro: 14435S
Prefixo IMO: 5284221
IRIN: HP8990
Tipo de Unidade: Unidade Flutuante de Produção e
Armazenamento (F.P.S.O)
Construtor: Verolme United Shipyards, Rotterdam, Holland

Ano de Construção: 1959
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Convertido por: Mitsubishi Heavy Industries Ltd., Japan
Ano de Conversão: 1976
Convertido por: Indústria Verolme Ishibras S.A. – IVI, Rio de

Janeiro, Brazil
Convertido por: GDK, Vitória, Brazil

Sociedade Classificadora: Bureau Veritas

Notação de Classe: Offshore Service Barge/Production Unit Oil
Storage Unrestricted Navigation SOUTH
ATLANTIC SEA “JUBARTE FIELD”+AUTO;
+INWATERSURVEY; POSA+HULL +MACH
Deslocamento Leve: 17241.50 t
Deslocamento Carregado: 62236.60 t
Tipo de ancoragem e quantidade e tipo das linhas de amarração.
Âncoras: 6 (seis) conjuntos de 16 toneladas (cada)
Catenária: consistindo de: Amarras - Seis (6) amarras de 1020 m cada

uma com diâmetro de 3,50 "(89 mm)
Cabos Rises - Seis (6) cabos de 900 m cada uma com

diâmetro de 3,375 "(86 m) Amarras de
Içamento - Seis (6) amarras de 85 m cada
uma com diâmetro de, 875" (98 mm);
Lâmina d’água: 1335 m

Peso Leve: 17,241 t
Capacidade de descarga
de petróleo produzido da bomba: 46.000 t / 24 h
DIMENSÕES PRINCIPAIS
Comprimento Total: 240.300 m

Comprimento entre as perpendiculares: 231.100 m
Boca Moldada: 26.000 m
Pontal Moldado: 16.870 m
Calado Moldado de Projeto: 12.677 m
Calado de Verão Extremo: 12.762 m
Calado tropical Extremo: 13.027 m
Posição Longitudinal no
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Centro de Gravidade: -5.90m (fwd of midship)
Posição Vertical no Centro de Gravidade: 14.92m (above base line)
Borda Livre: 4.189m
ESTRUTURA PRIMÁRIA DA EMBARCAÇÃO
ESTRUTURA DO CASCO
A estrutura é construída em aço e dividida em compartimentos “a vante e a ré”.

• 1(um) tanque de colisão a vante;
• Moon pool, onde está instalado o Turret;
• 5 (cinco) tanques de carga de hidrocarbonetos divididos
longitudinalmente em boreste, bombordo e central, exceto o tanque de
lastro 3 (BB/BE);
• 2 (dois) tanques de sobras (slop tanks);
• Sala de Bombas, onde são instaladas as bombas de carga;
• Sala de Máquinas, onde estão os principais equipamentos, como o
grupo geradores,
compressores de ar, bombas de água do mar, bombas de incêndios,
grupo de destilação, etc;
• 1 (um) tanque de colisão a ré.
COMPARTIMENTAÇÃO DA UNIDADE
A região de carga é composta de 5 tanques centrais e 8 tanques laterais de

carga, 2 slop tanques e 2 tanques laterais de lastro. O pique tanque de ré é
usado como lastro e na região da praça de bombas existem mais 2 tanques
laterais de lastro. O pique tanque de vante é usado como espaço vazio e paiol.
A região em torno do turret é usada como espaço vazio.
CAPACIDADES DE ARMAZENAMENTO
Densidade dos fluidos utilizados nos seguintes quadros:

Óleo de carga (γ = 0.884 t/m3)
Água salgada (γ = 1.025t/ m3)
Óleo Diesel (γ = 0.900t/ m3)
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DESCRIÇÃO DO HELIPONTO
O heliponto está localizado na parte central do navio FPSO com as seguintes

características para permitir a aterrissagem do helicóptero abaixo em qualquer
das condições operacionais FPSO.
Dimensões: 30 x 27 m (891 m2)

Modelo de helicóptero: Sikorsky S-61N
Capacidade: 13 t
Material: Aço comum
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ALTURA DOS CONVESES
• Superestrutura de Ré:
- 2º convés: elev. 14700 mm;
- Convés das embarcações: elev. 20810 mm;
- Convés superior: elev. 23660 mm;
- top deck: elev. 27960 mm.
• Superestrutura de Meia Náu:
- Convés superior: elev. 20365 mm;
- Convés das embarcações: elev. 22855 mm;
- Passadiço: elev. 25625 mm;
- Tijupá: elev. 25625 mm.
• Convés principal: elev. 16870 ~ 17320 mm
LOCALIZAÇÃO DO BLOCO DE ACOMODAÇÕES
SUPERESTRUTURA A RÉ
A unidade tem capacidade para acomodar 90 pessoas em compartimentos

distribuídos em 4 (quatro) conveses conforme apresentado nos seguintes
documentos:
COMPARTIMENTOS E ESPAÇOS DAS ACOMODAÇÕES
2º Convés:
• 42 camarotes
• Lavanderia
• Sala da Unidade da Bomba Hidráulica
• Paióis nº 1, 2 e 5
• Sala da Bomba de Incêndio Diesel-Hidráulica
• Paiol de Roupas Limpas
• Acesso a sala das bombas de carga e gaiúta da Praça de Máquinas.
Convés Principal:
• Salas do Memorial JK (Biblioteca, Refeitório, Cinema)

• Sala de Tratamento
• Hospital
• Sala de Jogos
• Cabine de Telefone Público
• Vestiário
• Quiosque
• Cozinha
• Sala de Provisões
• Sala de Ar condicionado
• Paiol de Sobressalentes de Elétrica
• Sala de CO2
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• Gaiúta da Praça de Máquinas.
Convés das Embarcações:
• Sala de controle
• Escritório do Coordenador de Operações
• Baleeiras
• Banheiro Sanitário
• Sala de Video Conferência
• Sala de Documentação Técnica
• Escritório Geral
• Sala da Segurança e Recepção
• Camarote do Supervisor
• Sala de Estar do Supervisor
• Escritório da Supervisão
• Oficina de Instrumentação
• Sala dos Carregadores de Bateria de Telecomunicação
• Área de Recreação
• Sala de Rádio
• Sala de Telecomunicações e
• Gaiúta da Praça de Máquinas.
Convés Superior:
• Área de estocagem de barris de óleo lubrificante

• Sala do gerador de emergência
• Sala das máquinas de ventilação
• Sala de Baterias
• Sala do Carregador de Baterias
• Piscina
• Gaiúta da Praça de Máquinas e chaminé.
Todos os camarotes são providos com sanitário e equipado com lavatório,

chuveiro e box, alguns compartilhados.
Os espaços das acomodações são servidos com sistema de ar condicionado

que é projetado para manter uma adequada temperatura para o conforto dos
membros da tripulação.
Os espaços das acomodações são providos com sistema de combate a
incêndio (espuma, CO2, água salgada)
CASARIA DE MEIA NÁU
A casaria de meia náu possui os seguintes compartimentos de serviço:

• Sala de CO2
• Paiol de tintas
• Paiol nº 2 de sobressalentes de mecânica
• Paiol de sobressalentes de elétrica
• Paiol de material de salvatagem
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• Bote de resgate
• Paiol do bombeador
• Paiol de lâmpadas e cabos
• Paiol do mestre
• Tanque de espuma
• Paiol de aparelhos de carga
• Paiol nº 6
• Paiol nº 7
• Paiol nº 8
• Paiol nº 9
• Paiol nº 10
• Paiol nº 11
• Aquecedor de limpeza de tanque
• Sala de painéis de controle nº1
• Sala de painéis de controle nº2
• Sala de PLC remoto
• Oficina de solda
• Unidade de corte de oxiacetileno e solda
• Unidade do compressor do ar condicionado
• Módulo gerador auxiliar suprindo os seguintes compartimentos: sala do
gerador auxiliar, sala dos painéis elétricos e sala do VAC.
LOCALIZAÇÃO DAS DEFENSAS
Existem 5 defensas instaladas na P34: 3 (três) localizadas na popa BE, na

caverna 67, entre as cavernas 72 e 73 e na caverna 76 e 2 (duas) localizadas
na proa BB entre as cavernas 83 e 84 e entre as cavernas 86 e 87.
CARACTERÍSTICAS DO SISTEMA DE ANCORAGEM - SPM (SINGLE POINT

MOORING)
Geral
Diferentes sistemas de amarração foram analisados em um esforço para

minimizar a carga total do sistema, as cargas em cada linha de ancoragem, o
passeio máximo da unidade e para garantir que não haja interferência entre as
linhas de ancoragem e os risers. O projeto é composto por um sistema com
seis linhas simétricas em catenária.
SPM (Single Point Mooring – Configuração da Catenária)
OLHAL PARA REBOQUE
O olhal de reboque do rebocador não deve ser superior a 120 t, o qual é a

carga de projeto do sistema de reboque.
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AMARRAÇÃO
O sistema de amarração foi concebido para amarração das embarcações

auxiliares ao FPSO (apenas a bombordo) e operações de reboque.
CARACTERÍSTICAS DOS EQUIPAMENTOS E ACESSÓRIOS DE

AMARRAÇÃO
Os seguintes equipamentos e acessórios estão posicionados no convés

superior:
• Dois (2) conjuntos: Guincho auxiliar (10 ton)

• Seis (6) conjuntos: Cabeço (nom. 400)
• Oito (8) conjuntos: Cabeço (nom. 300)
• Quatro (4) conjuntos: Cabeço (nom. 450)
• Dois (2) conjuntos: Buzina (nom 350 x 500)
• Oito (8) conjuntos: Buzina (nom. 200 x 250)
• Quatro (4) conjuntos: Buzina (nom. 250 x 400)
• Dois (2) conjuntos: Buzina (nom. 300 x 400)
• Dois (2) conjuntos: Buzina (nom. 300x 250)
• Um (1) conjunto: Buzina especial (870 x 870)
• Dois (2) conjuntos: Cabeço em cruz (nom. 150)
• Dois (2) conjuntos: Turco de defensas (apenas a bombordo)
• Quatro (4) conjuntos: Tamancas (nom. 400)
• Um (1) conjunto: Snatch block (10 ton)
• Um (1) conjunto: Olhal (16 ton)
Os seguintes equipamentos e acessórios estão dispostos no Convés do

Castelo:
• Um (1) conjunto: Guincho auxiliar (10 ton)

• Dois (2) conjuntos: Towing bracket (nom. 90 ton)
• Dois (2) conjuntos: Tamancas (nom. 400)
TURRET
A amarração do F.P.S.O. é feito pelo turret que está situado a vante dos
tanques de carga e possui as seguintes características:
• Diâmetro: 13.6 m
• Risers: 15 risers , quatro (4) risers para cada um dos cinco (5) poços de
óleo.
• A estrutura de suporte do turret é composta por 4 conveses:
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- Convés de Conexão ou dos Risers: Onde os risers flexíveis são
apoiados e ligados a conexões rígidas. Esse convés é considerado
como um convés seco em todos os calados possíveis do FPSO.
- Convés de Pull-in: Onde ocorrem as operações de pull-in. Esse convés

deve estar limpo durante as operações pull-in/out para segurança nas
movimentações de cargas.
- Convés do Manifold: Convés onde estão instalados os manifolds para

operações das válvulas, os controles da válvula hidráulica submarina e
manifold do poço e os lançadores e receptores de pig.
- Convés do Swivel: Convés onde estão localizadas as rótulas do swivel.
* A estrutura de suporte é equipada com passarelas e escadas de acesso aos

risers e aos componentes do turret e às suas tubulações e / ou mangueiras. E,
também, a estrutura é dotada de corrimãos em torno do convés superior e
passarelas.
- Conjunto rotatório: A estrutura do conjunto rotatório está concebida de

modo a permitir a liberdade de rotação, transmitir as cargas de
amarração / risers através do(s) rolamento(s) e suportar as cargas da
mesa de amarras. Um mecanismo de freio ajustável é provido com atrito
suficiente para eliminar os movimentos do conjunto rotatório em
condições metereológicas brandas mas não irá restringir as rotações, se
necessário.
- Swivel multi-produtos: Empilhável e compreende 8 (oito) vias

independentes - duas (2) vias de fluido de petróleo produzido, uma (1)
via de fluido para sobressalente, duas (2) vias para injeção de gás, 1
(uma) via para o sistema de dilúvio, um (1) hidráulico com porta de 6 x 1”
e uma (1) elétrica.
- Um sistema SDW (spool drum wea weather free) para enviar potência
elétrica para as duas (2) ESP’s (bombas elétricas submersíveis).
- Duas (2) unidades de injeção química: Um (1) para inibidor de

incrustações e um (1) para o desemulsificante.
• A tubulação no swivel permite a seleção manual de qualquer função ou

da via sobressalente de fluido sem a necessidade de desligamento do
equipamento.
2.2 Principais Características do Óleo a ser Processado
A lâmina d’água varia de 1000 a 1500 m. O campo contém óleo com densidade
de 0,95 g/cm³ e viscosidade de 14 cP na pressão do saturação.
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Características do Fluido:
• API: 17.1
• Viscosidade (seca): 1411 cP a 30° C; 357 cP a 50° C;
• BSW: 0 a 50 %;
• Viscosidade máxima (emulsão a 40% de BSW - óleo vivo): 2016 cP em
36°C
3. SISTEMAS DE PROCESSAMENTO
3.1 PRODUÇÃO, PROCESSOAMENTO E TRATAMENTO DE ÓLEO
3.1.1 Descrição Geral
A mistura trifásica de óleo, gás e água proveniente dos poços submarinos

remotos é coletada e aquecida antes da separação do gás, do óleo e da água
para a produção de óleo estabilizado para armazenamento à pressão
atmosférica. Esta energia térmica é fornecida através da troca de calor entre
água produzida quente e o petróleo bruto estabilizado, e suplementada com o
meio para aquecimento do sistema (água quente). Para recebimento de óleo
na Planta de Processo existem dois trens: um de produção e outro de teste.
O sistema de produção tem uma capacidade total de 9.539 m³/d (60.000 blpd)
de óleo com os 200.000 Nm³/d de gás (Caso de máx. óleo) e 4770 m³/d
(30.000 blpd) de água produzida (Caso de máx. água).
O sistema de tratamento do óleo é compreendido por dois trens da separação:
O trem de produção, com capacidade de 40.000 blpd possui dois estágios:
para aquecimento o pré-aquecedor de óleo/água (P-122309A/B) e ré-
aquecedor de óleo/óleo (P-122304A/B). O trem de teste, com capacidade de
20.000 blpd, tem somente um estágio de aquecimento: o aquecedor de teste
(P-122303) que tem como fonte de calor a água quente. Em ambos os
sistemas de préaquecimento, o óleo cru é aquecido de 36°C a 90°C.
O fluido proveniente do poço passa através dos Separadores de
Produção/Teste que separam o óleo, o gás e a água produzida. A fase rica em
óleo é aquecida até 140°C no aquecedor do desidratador do óleo (P-
122310A/B), que usa a água quente como o meio de aquecimento. Depois o
óleo cru é enviado para o Vaso de Flash do desidratador (V-TO-122301) que
permite a separação do gás produzido através do aquecimento do óleo até
140°C, antes do óleo entrar no desidratador eletrostático de óleo (TO-122301).
O óleo estabilizado e desidratado é enviado ao Sistema de Medição Fiscal de
Óleo Cru (COMS fiscal) e então ao resfriador de óleo (P-122305A/B) para
abaixar a temperatura a menos que 50°C, para permitir o armazenamento do
óleo nos tanques de carga.
Sistemas de injeção química para inibição de incrustação, anti-espumante e
demulsificante são fornecidos na entrada dos trens de produção para viabilizar
a separação do óleo.
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3.1.2 Detalhes Principais
O sistema de recebimento e tratamento de óleo é representado nos seguintes

Fluxos e equipamentos de processo e compreendido pelos seguintes
equipamentos:
TABELA 1: Equipamentos do Sistema de Óleo
Dados de processo para cada equipamento abaixo:
3.1.2.1 PRÉ-AQUECEDOR ÓLEO/ÁGUA (P-122309A/B)
TABELA 2: P-122309A/B
Fabricante: AlfaLaval
Os permutadores de calor de óleo/água operam simultaneamente, 2 x 50%.

Sua função é recuperar o calor produzido depois do tratamento da água
produzida nos hidrociclones e pré-aquecer a alimentação da mistura trifásica
no header de produção.
A temperatura na saída dos permutadores de calor de óleo/água depende da
quantidade de água produzida, que varia de acordo com a curva de produção.
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3.1.2.2 PRÉ-AQUECEDOR ÓLEO/ÓLEO (P-122304A/B)
TABELA 3: P-122304A/B Caso 1 – Máxima carga térmica
Fabricante: CBC
Este caso mostra a máxima carga térmica, não considerando a troca de calor
no P- 122309A/B, caso de BSW 0%.
TABELA 4: P-122304A/B Caso 2 - Viscosidade Máxima
Fabricante: CBC
Este caso considera a operação máxima do P-122309A/B.
Em ambos os casos os dois permutadores de calor operam simultaneamente

(2 x 50%).
O controle de temperatura nestes permutadores é feito através de uma válvula

de controle (TV-1223779) que by-passa os permutadores de calor, controlando
a vazão de entrada do óleo quente estabilizado, de acordo com a temperatura
de saída do óleo cru.
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3.1.2.3 Aquecedor de Teste (P-122303)
TABELA 5: P-122303
Fabricante: CBC
O objetivo deste permutador de calor é pré-aquecer o fluído que vem do test
header até atingir a temperatura de operação do separador do teste (SG-
122301).
3.1.2.4 Separador de Produção (SG-122304)
O separador trifásico horizontal é projetado para 0-50% de BS&W. A vaso é

equipado com placas horizontais e uma demister a tipo vane na saída de gás.
A fase óleo/água passa por um conjunto de dois módulos de placas que
quando agitadas produzem um campo variável - VIEC (Para detalhes sobre
este sistema ver manual de operação do fabricante - VETCO) com tempo de
residência total de 10 minutos. As condições de operação são de 783 KPag a
90°C.
A fase rica em óleo (máximo 15% de água) e a fase rica em água (máximo
1000 ppm de óleo) são separadas por aumento de gravidade através de efeito
coalescente fornecido pela atuação do VIEC.
A água produzida é enviado para o Hidrociclone do Separador de Produção,
CI-533101, que reduz o índice de óleo à 20-100 ppm. O nível da interface
óleo/água é controlado por uma válvula controle de nível na saída de água
produzida do Hidrociclone do Separador de Produção.
O óleo com teor de água de no máximo de 15% é enviado para o desidratador
do óleo. O nível de óleo no separador da produção é controlado pela LV-
1223731 que regula a vazão na saída do separador, a montante do aquecedor
do desidratador do óleo. O nível total de líquido no separador não é controlado,
sendo conseqüência de transbordo pelo vertedor. Na saída de óleo do
separador de produção está instalado um sistema de medição (COMS
operacional) que mede o teor do óleo produzido neste equipamento.
O gás deixa o vaso através de um demister tipo vane e é resfriado no Safety
Gás Cooler (P- 122307) e em seguida é alimentado e ao Safety Gás K.O. Drum
cuja a função é reduzir a quantidade de líquido no gás que será enviado para o
compressor. A pressão de sistema é controlada regulando os compressores e
aliviando o gás através da válvula de controle da pressão (PV-1223758) para
tocha.
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TABELA 6: Dados de operação do SG-122304
Fabricante: Petreco/Bardella
Nota (*):
Vazão de projeto do gás: 700.000 m3/d (20 °C e 101.3 kPa abs).
Vazão de projeto de líquido: 6360 m³/d na condição padrão. (40.000 bbl/dia)
Máximo Óleo: 6360 Sm³/day (5780 óleo + 580 água) (BSW de entrada 10%)
Máxima Água: 6360 Sm³/day (3180 óleo + 3180 água) (BSW de entrada 50%)
3.1.2.5 Teste O Separador (SG-122301)
O processo de separação no separador do teste é semelhante ao do separador

de produção. A água produzida no separador do teste é enviada ao
hidrociclone do separador de teste, CI-533102, e a vazão de processamento é
50% mais baixa que a do separador de produção. A principal diferença
operacional entre os dois separadores está na separação da fase líquida, com
o VIEC.
TABELA 7: Dados de operação do SG-122301
Fabricante: Petreco/Bardella
Nota (*):
Vazão de projeto do gás: 360000 m3/d (20 °C e 101.3 abs do kPa).
Vazão de projeto de líquido: 3180 m3/d em circunstâncias padrão.
Máximo Óleo: 3180 m3/d (óleo - 2890 + água - 290) (BSW de entrada 10%).
Máxima Água: 3180 m3/d (1590 - óleo + água -1590) (BSW de entrada 50%)
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3.1.2.6 Aquecedor do Desidratador de Óleo (P-122310A/B)
Fabricante: CBC
Este trocador de calor tem como objetivo aquecer o óleo cru dos separadores
de produção/teste até 140°C para alimentar o sistema da desidratação do óleo
que separará a água do óleo por meio das forças eletrostáticas.
Os dois permutadores de calor operam simultaneamente (2 x 50%).
3.1.2.7 Desidratador de óleo (TO-122301) e Vaso de Flash do desidratador

de óleo (V-TO-122301)
O sistema de desidratação de óleo é compreendido pelo vaso de flash do

desidratador de óleo (V-TO-122301) e pelo desidratador do óleo (TO-122301)
montados juntos como um pacote associado, com toda a tubulação e
instrumentação necessária para a sua operação fornecida pela Kværner.
TABELA 9: Vazão de óleo, água e gás na entrada TO-122301
• Vazão à 20 °C e 101.3 kPa abs.
Condições de operação e projeto do desidratador do óleo O máximo BSW de

23% é esperado no corrente de entrada do desidratador de óleo.
Entretanto, sob circunstâncias anormais o índice de BSW pode alcance 30%.
Para ambos os casos o desidratador do óleo assegurará o seguinte
especificação:
• Máximo BSW de 0,5% na saída
• Máxima salinidade do óleo: 200 ptb (570 mg/L)
• Máxima salinidade da água produzida: 120 000 mg/L
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- Temperatura:
• Operação: 140°C
• Projeto: 170°C
- Pressão:
• Operação: 340 kPa g
• Projeto: 536 kPa g
• Fabricante: Kværner para este pacote.
3.1.2.8 Resfriador de Óleo (P-122305A/B)
Fabricante: Tranter
Estes trocadores de calor têm como objetivo resfriar óleo cru que deixa o
desidratador de óleo para ser armazenado nos tanques da carga.
Os dois permutadores de calor tipo placas operam simultaneamente (2 x 50%).
3.1.2.9 Sistema de Medição de Óleo Cru (COMS)
Depois que o óleo cru é desidratado e estabilizado no desidratador do óleo a

140°C, ele é usado para a recuperação do calor no de trocador de calor de
óleo/óleo (P-122304A/B), de que pré-aquece o óleo proveniente dos poços da
produção. O TAN do óleo é medido para a finalidade fiscal no sistema de
medição de óleo cru (COMS), antes do resfriamento final (no P-123305) do
óleo para estocagem. O COMS é projetado em concordância com a Agência
Nacional do Petróleo Brasileiro (ANP) para a regularização da medição de óleo
e gás natural (ref. ANP/INMETRO N° 1 de 19th Junho 2000).
O COMS é fornecido como um pacote completo, compreendendo também o
analisador de BSW e o amostrador automático.
A calibração de COMS é executada através do medidor de vazão mestre

instalado em série com dois medidores padrões, que operam em stand-by um
do outro (2 x 100%). O medidor de vazão mestre é sujeito à fiscalização da
ANP. O procedimento da operação de válvulas da COMS é de duplo bloqueio e
tipo escoamento total. Para maiores informações sobre sistema de medição de
óleo cru (COMS) consultar a documentação da Emerson.
.
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3.2 PROCESSAMENTO E COMPRESSÃO DE GÁS
3.2.1 Descrição do sistema
O gás produzido na planta de processo é usado para três finalidades:
a) Gás Lift
b) Gás Combustível
c) Gás para inertização dos tanques de óleo da carga
Todo o excesso de gás produzido pela planta de processo é queimado na

Tocha. A separação do gás ocorre nos SG-122304 e SG-122301, de onde o
gás é enviado para o RESFRIADOR de gás (P-122307) para ser refrigerado
até 40°C.
A mistura de gás/líquido produzida com a redução da temperatura entra no
Safety Gás K.O. Drum, V-122301, onde o líquido é separado e enviado para os
P-122304A/B através do trem de produção. Esta operação é feita através do
controle de nível do V-122301. A maior parte do gás do V- 122301 é enviada
para a unidade da compressão de gás, para a prática de Gás Lift, e a menor
parte do gás é enviada para o Fuel Gas K.O. Drum (V-310).
O gás separado do óleo e da água na planta processo é usado para
alimentação para o sistema de tratamento de gás de combustível. Após a
redução dos teores do líquido no V-310, o gás é distribuído para a planta de
processo e os outros consumidores tais como: Gerador auxiliar (GE- 526201),
Flotador (FL-533101), Unidade de Compressão de Gás (UC-122301), Vaso de
rejeito oleosa (V-533601), tanques de estocagem (para o blanket), unidade de
TEG, Forno de água Quente (F- 512501) e tocha.
3.2.2 Principais Detalhes
3.2.2.1 Safety Gas Cooler (P-122307)
TABELA 11: P-122307
Fabricante: Jaraguá
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3.2.2.2 Safety Gás K.O. Drum (V-122301)
O Safety Gás K.O. Drum é um vaso existente que foi mantido com o novo
sistema. Este vaso opera em uma pressão de 755 KPag e em uma temperatura
de 40°C, com pressão de projeto de 1305 KPag e temperatura do projeto de
70°C.
3.2.2.3 Fuel Gas K.O. Drum (V-310)
O Fuel Gas K.O. Drum é um vaso existente que foi mantido com o novo
sistema. Este opera em uma pressão de 700 KPag e temperatura de 40°C,
com pressão do projeto de 875 KPag e temperatura do projeto de 70°C.
3.2.2.4 Unidade de Compressão de Gás
O gás que utilizado para Gas Lift e para consumo na plataforma deixa os
Separadores de Teste e de Produção em direção ao Safety Gás K.O. Drum (V-
122301 existente), passando através do P-122307 (Safety Gas Cooler).
O gás é enviado para a Unidade de Compressão existente (UC-122301), que
foi reformulada a fim e comprimir o gás até 150 kgf/cm² g, com uma capacidade
do projeto de 600.000 Nm3/dia (20°C e 1 atm).
De acordo com as exigências no consumo da Unidade de Compressão, o
excesso do gás produzido nos separadores é queimado no L.P. Tocha junto
com o gás produzido no vaso de flash do desidratador do óleo (V-TO-122301).
A Unidade de Compressão de Gás foi fornecida separadamente como um skid
completamente montado pela Nuovo Pignone.
Obs: Partes do painel de controle da compressão foram retiradas e o sistema

encontra-se incompleto.
3.2.3 DESIDRATAÇÃO DE GÁS
O gás úmido proveniente da Unidade de Compressão é desidratado na torre

TEG Contator para remoção de condensados. O gás separado passa por
colunas empacotadas, é lavado com trietileno glicol (TEG) para absorver a
água contida no gás.
O contator é projetado para desidratar 600.000 Nm³/d de gás, a fim alcançar o
ponto de orvalho da água de -10°C no 14707 KPag. O sistema de desidratação
é projetado para processar 100% da capacidade de planta.
A água rica em TEG produzida no contator é regenerada na unidade da
regeneração de TEG usando o energia elétrica e gás stripping.
O gás desidratado dos contatores é enviado ao sistema de gás lift através de
uma unidade de medição fiscal de gás.
3.2.4 SISTEMA DE GAS LIFT
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Um dos sistemas da elevação do óleo é a injeção do gás produzido no poço. O
gás é injetado no poço e sua menor densidade em relação à coluna de líquido
promove o gás lift.
Conseqüentemente, limitando a pressão interna dos poços e limitando a queda
de pressão adicional, é possível aumentar a produção de óleo. A vazão mínima
de projeto por poço é de 100.000 Nm3/d e máxima de 250.000 Nm3/d por
poço. A vazão máxima de projeto para todos os poços é de 600.000 Nm3/d .
Para uma descrição mais completa do sistema ver o Manual da Operação da
SOFEC.
3.3 PROCESSAMENTO DE ÁGUA OLEOSA
3.3.1 Descrição do Sistema
A água produzida não especificada proveniente dos separadores de

produção/teste e do desidratador do óleo é tratada em hidrociclones dedicados
(CI-533101/02/03) para cada separador e para o desidratador do óleo. Após a
passagem nos hidrociclones a água produzida é passa pelos P- 122309A/B,
onde trocam calor com o óleo que entra na plataforma e então enviada para a
unidade de flotação de gás (FL-533101) e então resfriada no P-533101 antes
de ser encaminhada para o vaso de degasser (V-533101), onde o possível gás
dissolvido é separado e a água é descartada para o mar.
A fase rica em óleo proveniente da unidade da flotação e dos hidrociclones é
encaminhada para o vaso de rejeito de água oleosa (V-533601), de onde será
retornado ao processo através de bombeamento. O óleo condensado é
recuperado pelo processamento de gás é reciclado e aquecido no aquecedor
do desidratador do óleo (P-122310A/B) para ser reenviado para a Unidade e
Desidratação de óleo.
O tratamento de água é executado em dois estágios baseado na composição
de saída da água produzida em cada equipamento. Os hidrociclones estão
projetados para reduzir o teor de óleo de 1000 ppm a 20-100 ppm, enquanto
Unidade de Flotação garantirá um teor do óleo de 20 ppm na água produzida a
ser descarregada para o mar.
O sistema de água produzida é composto pelos principais equipamentos são:
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TABELA 12: Equipamentos do Sistema de Água Oleosa
3.3.2 Principais Detalhes
Os dados de operação e de projeto para cada equipamento estão contidos em

suas respectivas folhas de dados, porém uma breve descrição de cada
equipamento é feito abaixo.
3.3.3 Hidrociclone do Separador de Produção (CI-533101)
TABELA 13: CI-533101
Fabricante: Petreco/ITS
3.3.4 Hidrociclone do Separador de Teste(CI-533102)
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3.3.5 Hidrociclone do Desidratador de Óleo (CI-533103)
3.3.6 Unidade de Flotação de Gás (FL-533101)
TABELA 16: FL-533101
3.3.7 Resfriador de Água Produzido (P-533101)
TABELA 17: P-533101
Fabricante: Tranter
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3.3.8 Vaso Degaseificador (V-533101)
TABELA 18: V-533101
3.3.9 Bomba de água produzida (B-533101A/C)
TABELA 19: B-533101A/C
Fabricante: Netzsch
3.3.10 Resfriador do rejeito oleoso (P-533601)
TABELA 20: P-533601
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3.3.11 Vaso de Rejeito Oleoso (V-533601)
TABELA 21: V-533601
Fabricante: CBC
3.3.12 Bomba de Rejeito Oleoso (B-533601A/B)
TABELA 22: B-533601A/B
Fabricante: Netzsch
3.4 INJEÇÃO QUÍMICA PARA ÓLEO, GÁS E ÁGUA PRODUZIDA
Para que a planta processo opere com o mínimo de circunstâncias drásticas

(temperatura e pressão) ou sob circunstâncias anormais, a planta processo é
equipada com unidades de injeção química que permitem a injeção de aditivos
a fim de ajudar na separação do óleo, da água e do gás.
Há a possibilidade de injeção de uma série de os produtos químicos para
melhorar o desempenho da planta ou eles são necessários em algumas
situações em particular. A unidade de injeção química incorpora, de forma
compacta, sistemas operacionais para os seguintes produtos:
• Emulsão Invertida (Demulsifier)

• Inibidor de Incrustação (Scale Inhibitor)
• Inibidor de Hidrato
• Inibidor de Corrosão
• Anti-espumante
• Sequestrante de H2S
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3.4.1 Emulsão Invertida (Demulsifier) – UQ-126201
3.4.2 Inibidor de Incrustação (Scale Inhibitor) – UQ-126202
Fornecedor da Unidade - Lewa.
3.4.3 Unidade de Anti-Incrustante para Água do Mar – UQ-126203

.
3.4.4 Unidade de Injeção Química para os Separadores de Produção e

Teste – UQ-126204
3.4.5 Unidade de Injeção Química para o Turret
Foram instaladas duas novas unidades de injeção química no Turret, uma de

demulsificante e outra de inibidor de incrustação.
3.4.6 Unidade de Injeção Química de Anti-Incrustante (UQ-126101)
Esta é uma nova unidade de anti-incrustante é composta de um tanque com de

capacidade de 11,52 m3 e cinco bombas dosadoras com capacidade de 0,4-12
L/h. As bombas operam uma para cada poço e a quinta é reserva das outras
três. A injeção do produto químico para os poços é feita através de um
umbilical.
Este sistema é de operação contínua e tem pressão de projeto de 16.080
KPag.
3.4.7 Unidade de Injeção Química de Demulsificante (UQ-126102)
Esta é uma nova unidade é composta de um tanque com de capacidade de 7,2

m3 e três bombas dosadoras com capacidade de 0,3-15 L/h. As bombas
operam uma para cada poço e a terceira é reserva das outras duas. A injeção
do produto químico para os poços é feita através de um umbilical.
Este sistema é de operação contínua e tem pressão de projeto de 16.080
KPag.
Para maiores informações sobre estes sistemas de injeção química, consultar
3.4.7 SISTEMA DE ALÍVIO
3.4.7.1 Descrição do sistema
A plataforma é provida de três sistemas de alívio para a coleta e a liberação de

gáses e vapores para a atmosfera.
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3.4.7.2 Tocha de Alta Pressão (HP Flare)
O sistema de tocha de alta pressão coleta gases de válvulas de controle

pressão, válvulas de alívio de pressão e de válvulas de blowdown de
equipamento com uma pressão de operação pressão geralmente acima de
198.7 KPag. Os gases são coletados por um header de 14" (novo) e então
enviados para o H.P Flare K.O. Drum (V-541201). Gases do V-541201 são
enviados para os queimadores do Tocha onde são queimados.
3.4.7.3 Tocha de Baixa Pressão (LP Tocha)

O sistema de tocha de baixa pressão coleta gases de válvulas de controle
pressão, válvulas de alívio de pressão e de válvulas de blowdown de
equipamento com uma pressão de operação pressão geralmente abaixo de 30
KPag. e também daqueles que requerem uma contrapressão baixa e.g. após
despressuriazão para HP Tocha. Os gases são coletados por um header de 8"
(novo) e então enviados para o L.P Flare K.O. Drum (V-541202). Gases do V-
541202 são enviados para os queimadores do Tocha onde são queimados.
3.4.7.4 Sistema de Vent de Emergência dos Tanques de Carga

Este é um sistema existente, para maiores informações consultar o manual de
operação existente da P-34. A esse sistema apenas foram acrescentados um
flame arrestor e uma rupture pin valave em paralelo com o flame arrestor
existente. Estas instalações foram realocadas para obtenção de uma melhor
dispersão dos gases na atmosfera.
3.4.7.5 Equipamentos
Todos os equipamentos do sistema de alívio são existentes, com exceção aos
queimadores e ao painel de ignição da tocha. Os manifolds da tocha de alta e
baixa pressão também foram substituídos devido às suas más condições de
conservação. Para maiores informações, ver o Manual de Operação dos novos
equipamentos da tocha (John Zink).
3.4.7.6 Despressurização do Sistema

O sistema de tocha será utilizado sempre que uma PSV ou BDV estiverem
atuando. As PSVs operam de acordo com suas respectivas pressões de set.
São aliviadas para tocha de alta e baixa pressão, sem intervenção do operador.
As principais causas de pressão alta no sistema são:
• Expansão térmica
• Fluxo bloqueado
• Fogo
• Falha no sistema de água de refrigerando
• Ruptura do tubo de trocador de calor
• Falha operacional
• Falha de controle
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As BDVs operam automaticamente quando há ESD2 ou mais, ou quando o
operador quiser despressurizar o sistema.
3.4.7.7 Válvulas de Alívio (PSVs)
Constituido por PSVs.
3.4.7.8 Válvulas de Blowdown
As válvulas de blowdown serão operadas remotamente através da Sala de

Controle Central em uma situação de ESD2, ou automaticamente em situação
de ESD4.
A planta processo é dividida nos seguintes de sistemas despressurização:
• Separador de Produção (SG-122304);

• Separador de Teste (SG-122301);
• Safety Gas K.O. Drum (V-122301);
• Unidade de Glicol (T-123302);
• Gás Combustível (V-310);
• Unidade de Compressão (UC-122301);
TABELA 23: Sistema de despressurização
4 DRENAGEM E RECUPERAÇÃO DE ÓLEO

4.1 Drenagem Aberta
O sistema de drenagem aberta existente é compreendido por um header de 14”

que coleta toda a drenagem das bandejas dos skids, dos amostradores e do
pancake. Este header é conectado ao tanque estrutural de slop (TQ- 33601/02)
através de uma linha de 3". Para evitar uma sobrecarga dos tanques de Slop,
uma linha de 12” descarrega a vazão excedente de drenagem para overboard.
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Sistema Existente de Drenagem Aberta
A pressão dentro dos tanques de Slop é mantida constante a 7.5 KPag através
da operação do sistema de blanket. Afim de evitar o retorno de gás e
propagação da chama, o sistema de drenagem é equipado com os dois selos
de água representados por dois sifões. O primeiro está localizado no início da
linha de 3", citada acima, com 200 mm de altura de água. O segundo fica
localizado dentro dos tanques de Slop e trabalha também com 200 mm de
água.
Na P-34 não há tratamento de água nos tanques de slop. Novas bombas serão
instaladas na praça de máquinas para retornar a água produzida estocada no
tanque de slop para a planta de processo. Este alinhamento será feito
manualmente, para o Flotador (FL-531101) quando a água produzida tiver
níveis de óleo dentro da especificação deste equipamento, para o header de
produção quando a água produzida apresentar um alto teor de óleo. Toda a
drenagem é coletada em um header existente.
4.2 Drenagem Fechada
A drenagem fechada é coletada em um header que é enviada para alguns dos

tanques de carga da embarcação.
O sistema de drenagem fechada existente é constituído de um header de 6"
que encaminha a drenagem fechada aos tanques 1C (TQ-631102), 2S (TQ-
631104), 2C (TQ-631105) e 2P da carga (TQ-631106).
Todos os equipamentos que têm drenagem fechada possuem válvulas com
configuração de duplo-bloqueio com figuras oito entre elas.
5. SISTEMA DE UTILIDADES NÃO ELÉTRICAS

5.1 SISTEMAS DE AR COMPRIMIDO
5.1.1 SISTEMA DE AR DE PARTIDA
Dois (2) compressores de ar de partida são fornecidos para suprir ar para o

cilindro de ar de partida que distribui ar comprimido para os motores diesel dos
geradores principais, motores diesel das bombas de carga, sala do gerador de
emergência, área da planta de processo e para instrumentação e controle da
linha do sistema de ar das válvulas de controle.
Duas (2) válvulas de segurança são fornecidas para o cilindro de ar de partida
e pressostatos também são instalados para indicar remotamente o valor de
medição na sala de controle (sistema ECOS).
Dois (2) comutadores de pressão são instalados na linha de alimentação do
cilindro de ar, de forma a acionar o “start” do compressor de ar de partida e
também um (1) interruptor de pressão está montado sobre a mesma linha, para
interromper a alimentação quando os compressores excederem a pressão
determinada.
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Uma válvula de redução de pressão é fornecida para a alimentação, de forma
alternativa, da distribuição do ar de serviço. A válvula de segurança é instalada
na parte inferior da válvula de redução.
O referido sistema compreende os seguintes componentes:
• Dois (2) conjuntos de compressores de ar de partida, motor elétrico,
pistão vertical, refrigerado a ar, 12 Nm3 x 2451,6 kPa (cabeça estática)
• Uma (1) cilindro de ar de partida, 1,0 m3 x 2451,6 kPa (static head)
5.1.2 SISTEMA DE AR DE INSTRUMENTAÇÃO
Duas (2) unidades secadoras de ar estão instaladas para receber ar

comprimido da linha de serviço e fornecer ao cilindro de ar de instrumentação
que fará a distribuição para uso essencial e não essencial e também abastecer
um cilindro de ar de instrumentação de compensação que irá garantir o
fornecimento de volume de ar suficiente durante quinze (15) minutos, quando
ocorrer falha do compressor.
Duas (2) válvulas de segurança estão instaladas no cilindro de ar de
instrumentação e um pressostato para indicação remota de pressão e alarme
de baixa pressão na sala de controle (sistema ECOS).
Duas (2) válvulas de segurança também são fornecidas para o cilindro de ar de
instrumentação de compensação.
E, também dois (2) interruptores de pressão estão previstos para acionar o

corte da operação do ar não-essencial e das linhas de serviço com pressões
ajustadas, ainda que duas (2) válvulas pistão instaladas em ambas as linhas de
abastecimento de ar sejam acionadas.
Além disso, dois (2) interruptores de pressão são instalados nas linhas de ar
essencial para acionar o alarme de baixa pressão na sala de controle (sistema
ECOS) e para ativar o sistema parcial ESD nível 3.
• Duas (2) unidades secadoras de ar, tipo de absorção auto-regeneradora,

800 Nm3 / h
• Um (1) vaso cilíndrico de ar de instrumentação, 9,5 Nm3 x 980,6 KPa.
(static head)
• Um (1) vaso cilíndrico de ar de instrumentação, 9,0 Nm3 x 980,6 KPa.
(static head)
5.1.3 SISTEMA DE AR COMPRIMIDO DE SERVIÇO
Duas unidades compressoras de ar para alimentar os sistemas de ar de

instrumentação e de serviço e para o cilindro de serviço que distribui o ar para
todas as tomadas na sala de máquinas, convés principal, espaço das
acomodações, tanque hidróforo e unidades secadoras.
Uma (1) linha de suprimento de ar ramificada a partir do sistema de ar de
partida pode alternativamente alimentar o sistema de ar de instrumentação.
Uma (1) válvula de pistão é fornecida na linha de ar de serviço para cortar o
fornecimento de ar quando a pressão excede o valor da pressão de ajuste.
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• Duas (2) unidades compressoras de ar centrífugas, acionadas por motor
elétrico, 817 Nm3/h x 980,6 kPa, para ar de instrumentação e de serviço.
• Um (1) vaso cilíndrico de ar de serviço
5.2 Sistema de Inertização por Nitrogênio
O sistema de inertização (N2) é compreendido por uma bateria de cilindros de

N2.que distribui gás inerte para um header de distrubuição novo de 1 ½ ‘’. Este
gás inerte é distribuído para estações de utilidades e para alguns
equipamentos, e é utilizado para intervenção em vasos e tanque e para purgar
linhas de gás combustível quando necessário.
Uma unidade geradora de N2 será instalada a bordo e interligada ao sistema.
5.3 CAPTAÇÃO DE ÁGUA DE MAR E ELETROCLORINIZAÇÃO
Um novo sistema adicional de água do mar é composto por uma bomba

centrífuga, filtros e pelos novos consumidores da planta processo. Este é um
circuito aberto que capta água das caixas de mar e que após utilização é
enviada para o mar.
Este sistema é responsável pela refrigeração do sistema de condicionamento
de ar, do gerador auxiliar, das unidades hidráulicas das bombas, dos
trocadores de calor de placas e casco e tubos e resfriadores de amostras. A
água do mar é considerada com temperatura de no máximo 29°C para
alimentação. A temperatura máxima que a água pode ser descartada para o
mar é de 40°C.
Para garantir a qualidade de água do mar e evitar a corrosão, é prevista um
novo sistema exclusivo de injeção de inibidor de corrosão.
O sistema de água do mar é descrito no diagrama utilidades e seus principais
equipamentos são:
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TABELA 24: Equipamento do Sistema de Água do Mar (incluindo os
consumidores)
5.4 Distribuição de Água do Mar
A água do mar captada das caixas de mar pelas bombas B-511104 e B-

511101A/B (para informações sobre as bombas B-511101A/B passa por um
filtro de sucção (2000 µm) e então alimenta o header de distribuição da água
de mar (24") a uma temperatura de 29°C.
Após a troca de calor com os consumidores e a perda de carga eventual no
sistema, a água retorna para o header (24") com uma temperatura de 39°C.
O sistema da água de mar é controlado por a válvula de controle da pressão -
PV-5111704 que controla a pressão diferencial entre a alimentação e o retorno
dos consumidores, tentando manter uma diferença de pressão de 150 KPa
entre eles.
Principais Detalhes
O dados de operação e de projeto para os equipamentos podem encontrados

em suas respectivas folhas de dados, de qualquer modo, há uma breve
descrição de cada equipamento abaixo.
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5.4.1 Bomba de captação de água do mar (B-511104)
TABELA 25: B-511104
Fabricante: Sulzer
As válvulas on-off na sucção e na descarga da bomba são intertravadas com o

funcionamento da bomba, assim estas válvulas são abertas/fechadas
automaticamente. A bomba só pode partir se a válvula on-off na sua sucção
estiver efetivamente aberta. O XV situada na descarga da bomba é equipados
com indicador de posição para permitir a observação progressiva da abertura
durante a partida.
5.4.2 Filtro de captação de água do mar (FT-511104)
TABELA 26: FT-511104
Fabricante: MKG
O filtro de captação de água do mar é instalado na sucção da bomba captação

de água domar (B-511104).
5.4.3 Filtro da descarga da captação da água do mar (FT-511105A/B)
Neste caso, um filtro é reserva do outro (2 x 100%). Estes filtros são instalados
na descarga da bomba de captação de água do mar (B-511104) descarga.
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TABELA 27: FT-511105A/B
5.5 UNIDADE DE PRODUÇÃO DE ÁGUA POTÁVEL
Uma unidade existente e está conectada a um sistema de distribuição de água

potável existente. Foi instalada uma bomba (B-UD-512202-01) na entrada de
água salgada para a unidade afim aumentar a pressão e alcançar a pressão
requerida pela unidade fornecida pela Alfa-Laval.
A unidade produz a água potável com as seguintes características:
• Capacidade requerida de água potável: 40 m3/d

• Salinidade da água potável (máxima): 2.0 ppm
• pH da água potável: 7.0
• Energia elétrica instalada: 60 quilowatts
Condições de Projeto
• Pressão: 1017 kPag

• Temperatura: 100°C
Utilidades Disponíveis
• Água salgada:
• Pressão - Normal/Design: 390/912 kPag
• Temperatura - Normal/Design: 29/59°C
• Índice de Cl¯ : até 3 ppm
• Ar comprimido:
• Pressão - Normal/Design: 833 kPa g
• Temperatura - Normal/Design: 30/60º C
Condições da água potável
• Pressão: máximo de 100 kPag.

• Temperatura: 30°C
• A Unidade de água potável foi fornecida como skid pela Alfa-Laval.
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5.6 PROCESSAMENTO DE REJEITOS SANITÁRIOS
O sistema existente de tratamento de esgoto (Z-531201), capaz de tratar o

esgoto gerado por 30 pessoas foi substituído por um novo, com a capacidade
tratar o esgoto gerado por 90 pessoas (Z- 531202). Todas as instalações de
recolhimento dos rejeitos e descarte do material tratado é existe.
Foi instalado também um novo tanque coletor de esgoto (TQ-531201) que
possui capacidade de estocagem de 6 m3.
A nova unidade fornecida pela ECAV (modelo ORCAIIA 500) é composta de
uma bomba de transferência (B-Z-531202-01), que transfere o rejeito a ser
tratado do tanque coletor para a unidade de tratamento. Além do módulo de
tratamento de esgoto (Z-531202) também faz parte do fornecimento da EVAC
uma unidade de eletroclorinização (EU-Z-531202-01A/B), que produz
hipoclorito de sódio á partir da água do mar. Este hipoclorito é enviado para a
unidade de tratamento, onde o esgoto é tratado e descartado para o mar.
5.7 SISTEMA DE ÁGUA QUENTE
O sistema da água quente é um circuito fechado no qual a água é aquecida até

180°C no forno (F-512502) e na unidade de recuperação de calor da turbina do
compressor (WHRU - P-UC- 1223201) e então distribuída para seus
consumidores na planta de processo (aquecedor de teste P- 122303 e
aquecedor do desidratador de óleo - P-122310A/B). Após a troca térmica, a
água quente retorna a um header em 130°C e do que é aquecido outra vez até
180°C.
A água retorna a 130°C é reintroduzida ao circuito pelas bombas de circulação
da água quente (B-5125012A/C).
A expansão do líquido é feita no vaso da expansão de água quente, V-512501,
situado no ponto mais elevado do sistema. O vaso é pressurizado com ar de
partida para manter o sistema sob alta pressão e a água quente na fase
líquida. A pressão adicional do vaso é liberada para a atmosfera.
Na tabela abaixo estão listados os principais equipamentos que fazem parte
deste sistema:
TABELA 28: Equipamentos do Sistema de Água Quente
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Principais Detalhes
Os dados de operação e projeto estão representados em suas respectivas

folhas de dados, de qualquer modo há uma pequena descrição de cada
equipamento.
5.7.1 Vaso de Expansão de Água Quente (V-512502)
TABELA 29: V-512502
O vaso de expansão de água quente (V-512502) é responsável por manter o

sistema de HW pressurizado, injetando o ar comprimido e aliviando o excesso
para a atmosfera.
Este vaso é instalado no ponto mais elevado do sistema para permitir o
abastecimento atmosférico do sistema.
5.7.2 Bomba de Circulação de Água Quente (B-512502A/C)
TABELA 30: B-512502A/C
Estas bombas foram projetadas para circular 200 m³/h cada uma, normalmente
operam duas simultaneamente (2 x 50%) e uma é reserva.
5.7.3 Forno de Água Quente (F-512502)
O forno de água quente (F-512502) é responsável pelo aquecimento da água

retornada planta processo de 130°C para 180°C. Este equipamento utiliza gás
natural proveniente do sistema do gás de combustível como principal
combustível. A temperatura no forno é mantida em 180°C controlando a vazão
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de combustível, e o controle da queima é feito regulando a quantidade do ar
admitida nos queimadores. Este sistema tem pressão de operação de 1450
KPag, pressão de projeto de 2000 KPag e temperatura de projeto de 210°C. A
vazão de projeto da água quente no F-512502 deve ser mantida em 250 m3/h.
Equipamento fornecido pela (Combustol).
5.7.4 Unidade de Recuperação de Calor do Turbocompressor (WHRU-P-

UC-1223201)
O WHRU aumenta a temperatura do fluido que circula em seu interior de 130°C

para 180°C.
Ele é um equipamento existente com pressão de projeto de 1816 KPag e
temperatura de projeto de 210°C.
5.7.5 Pote para injeção química
Este pote é um vaso cilíndrico vertical com 50 litros de capacidade. Este vaso
opera com recirculação de água quente das bombas de água quente.
6 SISTEMA DE GERAÇÃO ELÉTRICA

Grupo Gerador Principal – Três (3) grupos geradores principais; Modelo
4R32GD; 1480KW/720rpm e ALRC710LA10 -1600KVA/60Hz/480V/1925A,
instalados na Sala de Máquinas para o fornecimento de cargas normais do
FPSO; com partida a ar;
Grupo Gerador Auxiliar – Um (1) grupo gerador a gás; Modelo SPW710 –

NÚMERO de SÉRIE 135369; 3750KVA/60HZ/4160V/900rpm/520A instalado
para fornecer potência elétrica para bombas elétricas submersíveis ESP-01 e
ESP-02; com partida a ar;
Grupo Gerador de Emergência – Dois (2) moto geradores Diesel; Modelo

3412DITA - 467KW/1800rpm e KATO-400KW; instalados fora da sala de
máquinas e na superstrutura de ré para de serviços geração de emergência;
com partida a ar.
6.1 SISTEMA DE GERAÇÃO PRINCIPAL
DESCRIÇÃO GERAL
As principais tensões de fornecimento de energia elétrica disponíveis no FPSO

são:
• 480 Vca, 3 fases, 60 Hz
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A principal fonte de suprimento é gerada a 480V, 3 fases, 60Hz, por três (3)
conjuntos de geradores a diesel e estas máquinas estão instaladas na Sala de
Máquinas (nível do Convés Principal). A distribuição de 480 Vac é feita através
do quadro de distribuição PN514001, que tem dois (2) barramentos de
distribuição.
O quadro de distribuição (PN-514001) é composto por:
• 18 gavetas de alimentação com disjuntores a ar;

• 3 entradas com disjuntores a ar para o gerador principal;
• 3 alimentadores para painéis de partida suave para motores com
potência superior a 100 kW.
Os motores elétricos com potência nominal inferior a 100 kW são alimentados /

controlados através dos painéis de controle dos motores PN-514002, PN-
514005A, PN-514005B, e PN-514007.
A fim de reduzir os níveis de curto-circuito, estes CCM’s estão equipados com
reator limitador nos seus circuitos de entrada, exceto PN-514007.
Os PN-514005A, PN-514005B são dedicados a fornecer 480V para os
equipamentos de serviço do navio, o PN-514002 é dedicado a fornecer 480V
para equipamentos da Planta de Processo e o PN-514007 é dedicado a
fornecer 480V para o Sistema do Gerador Auxiliar.
Em condições normais, o PN-514001 alimenta os equipamentos do sistema de
incêndio através do painel de distribuição PN-514003 e alimenta os
equipamentos essenciais através do painel PN- 514004 através de um novo
reator de limitação (RLC-514004B). O painel de controle remoto PNCR-
514004 recebe potência dos painéis PN-514001 em operação normal ou do
PN-514003 quando o sistema de geração de emergência está funcionando e
controla quando o PN-514004
estiver energizado.
O sistema de alimentação de 220V para os consumidores de serviço do navio é
obtido por dois (2) transformadores (TL514001A / TL514001B) de 100 KVA,
480/220V, 3 fases, 60Hz, que são alimentados através dos PL-514005A e PL-
514005B respectivamente .
O lado secundário destes transformadores está conectado ao painel de
distribuição PL-514002, que tem dois barramentos, um para cada
transformador. Estes barramentos são interligados por um disjuntor que não
será fechado enquanto ambos transformadores estiverem alimentando os
respectivos barramentos, evitando o paralelismo dos transformadores.
Um (1) transformador TL-514004 de 25 KVA, 480/127V, 3 fases, 60Hz, que é
alimentado pelo PN514005B, alimenta o sistema de 127 V para uso geral dos
receptáculos.
O sistema de suprimento de 220 V para consumidores da Planta de Processo
(iluminação) é obtido por dois (2) transformadores (TL514002A/ TL514002B) de
25 KVA, 480/220V, 3 fases, 60Hz, que são energizados pelo PN514002. O
sistema de suprimento de 220V para os equipamentos da Planta de Processo é
obtido pelo painel da Planta de Processo de 220V (PL- 514021) alimentado
através de um transformador (TL-SG-122301) de 30kVA, 480/220V, 3 fases,
60Hz, que é alimentado pelo PN -514002.
O controle de gerador apresenta as seguintes características:
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• Partida automática do gerador diesel em caso de aumento de carga,
blackout ou falha de funcionamento do gerador diesel;
• Parada automática do gerador devido a falha;
• Sincronização automática do gerador diesel, compartilhamento de carga
e regulagem de frequência;
• Monitoramento (dispositivo de segurança).
PRINCIPAIS EQUIPAMENTOS ELÉTRICOS
Os principais equipamentos elétricos ligados ao sistema de geração principal

são:
• Três (3) diesel geradores 1600KVA, 480V, 3 fases
(GE514001A/GE514001B / GE514001C)
• Um (1) painel de distribuição 480V (PN514001)
• Seis (6) centros de controle de motores 480V (PN514002, PN514005A,
PN514005B, PN- 514007, PN-514009 & PN514051)
• Três (3) painéis de partida suave (PN-514008A, PN-514008B e PN-
514008C)
• Dois (2) transformadores secos 25KVA, 480/120V, 3 fases
TL514002A/TL514002B)
• Um (1) transformador seco 30KVA, 480/220V, 3 fases (TL-SG-122301)
• Um (1) transformador seco 12,5 KVA, 480/120V, 3 fases (TL514002C)
• Um (1) painel de distribuição 220V para a iluminação principal
(PL514001) para serviço geral
(PL514005) para receptáculos
(PL514002) para a Planta de Processo.
6.2 SISTEMA DE GERAÇÃO AUXILIAR
DESCRIÇÃO GERAL
O sistema de geração auxiliar é composto por um (1) grupo gerador a gás de

3750KVA, instalado no MD03P50 (Modulo de Geração Auxiliar). Este gerador
pode fornecer 4160V, 3 fases, 60Hz para o quadro de distribuição (PN-
526201), que alimenta duas (2) bombas BCS (ESP-01 e ESP- 02) através de
inversores de freqüência, CF-124301 e CF-124302, respectivamente.
O sistema de voltagem média é energizado pelo gerador auxiliar GE-526201
acionado a gás.
Antes da partida do gerador auxiliar, o quadro de distribuição de voltagem
média será energizado pelo PN-514001 através de um transformador de
potência TF-514001, que é fonte de energia para iniciar uma das bombas BCS.
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• Um (1) gerador a gás 3750KVA, 4160V, 3 fase (GE-526201)

• Um (1) transformador de potência 480/4160V, 3 fases, 60Hz (TF-
514001)
• Um (1) quadro de distribuição auxiliar 4160V (PN-526201)
• Dois (2) inversores de freqüência 4160V (CF-124301 e CF-124302)
• Duas (2) bombas elétricas BCS (ESP-01 e ESP-02)
Obs: Este sistema encontra-se descomissionado e fora de operação.
6.3 SISTEMA DE GERAÇÃO DE EMERGÊNCIA
DESCRIÇÃO
O sistema de geração de emergência é composto por dois (2) grupos

geradores diesel de 500KVA, instalado na Sala do Gerador de Emergência.
Estes geradores podem fornecer 480V, 3 fases, 60Hz para o quadro de
distribuição (PN-514003), que alimenta duas (2) bombas de combate a
incêndio e os CCM’s (centro de controle de motor) das cargas essenciais (PN-
514004, em caso de falha do sistema de geração principal e PN -514006). O
CCM PN-514004 alimenta o CCM PN-514010.
Em caso de falha do sistema de geração principal, o diesel gerador de
emergência partirá automaticamente e alimenta o quadro de distribuição (PN-
514003) e este painel vai fornecer energia ao painel PN-514004 através do PN-
CR-514004.
A fonte de 220V de geração de emergência para os consumidores de serviço
do navio é obtido por dois (2) transformadores de 45KVA, 460/220V, 3 fases,
60Hz (TL-514003A/TL-514003B), que são energizados pelo PN-514004. Os
lados secundários destes transformadores são conectados aos painéis de
distribuição (PL-514003 e PL-514004), respectivamente.
Em caso de falha da fonte de abastecimento de emergência, a fonte auxiliar
CC irá fornecer a energia suficiente para os consumidores especiais que
devem ser mantidos trabalhando.
A fonte auxiliar de alimentação CC está disponível em três níveis de voltagem,
24Vcc, 48Vcc e 125Vcc.
O sistema de fonte de alimentação 24Vcc é obtido por quatro (4) carregadores
de bateria/retificadores, divididos em dois (2) grupos, sendo um grupo
(CB514001A e CB514001B) para cargas de serviço do navio e o outro (CB-
514001C & CB-514001D) para cargas da planta de processo.
Adicionalmente ao descrito acima, há outra fonte de 24Vcc para sistema de
console de rádio (CB- 551003 e CB-551004).
O sistema de fonte de alimentação 48Vcc é obtido por um (1) carregador de
bateria/ retificador (CB-551002), para uso exclusivo do sistema de
intercomunicação (TELECOM).
O sistema fonte de alimentação 48Vcc é obtido por um (1) carregador de
bateria/ retificador (CB- 551001) que alimenta o sistema de telefonia PABX,
banda larga e banda estreita (TELECOM).
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O sistema fonte de alimentação 125Vcc é obtido por dois (2) carregadores de
bateria/ retificador (CB-514002A e CB-514002B) que alimentam os circuitos de
controle de disjuntores a ar nos painéis (PN514001 e PN-514003) e sistema de
auxilio a navegação.
O novo sistema fonte de alimentação 125Vcc é obtido por dois (2)
carregadores de bateria/ retificador (CB-514002C e CB-514002D), que
alimentam os circuitos de controle de disjuntores a ar dos painéis PN-526201,
PN-GE-526201 e JBDC-TO -122301.
Todos os carregadores de bateria/ retificador acima mencionados são
energizados em 480V do PN-514058, com exceção do CB-551001 e CB-
551002 que são alimentados em 220V pelo QCA551001, CB-514003 e CB-
514004 que são alimentados em 220V pelo QCA-551003 e QCA- 551004,
respectivamente.
O sistema de iluminação é alimentado por seis (6) fontes de alimentação
ininterrupta (UPS), com uma autonomia de 30 minutos para alimentar as
luminárias em condições de emergência, tais como falha na alimentação de
emergência e abandono do navio.
O dispositivo de alimentação feed back do PN514003 para PN514001 é para
possibilitar por meio do quadro de chaves: S1 provido no quadro de distribuição
essencial (PN514003) para a posição correspondente (FEEDBACK).
Esta manobra é possibilitada do quadro de distribuição de 480V (PN514001) se
este não está energizado por nenhum dos geradores principais.
• Dois (2) geradores diesel 500KVA, 480V, 3 fases

• Um (1) quadro de distribuição essencial de 480V (PN514003)
• Quatro (4) centros de controle de motor de 480V (PN514004,
PN514006, PN514010 e PN514057)
• Dois (2) transformadores 45KVA, 480V/220V (TL514003A e TL514003B)
• Dois (2) painéis de distribuição de iluminação 220V
• Quatro (4) fontes de alimentação ininterrupta (UPS) 4,5 KVA
• Duas (2) fontes de alimentação ininterrupta (UPS)10KVA
• Quatro (4) carregadores de bateria/ retificadores 24V/200A (CB514001A,
CB514001B, CB514001C & CB514001D)
• Quatro (4) carregadores de bateria/ retificadores 125V/50A (CB514002A,
CB514002B, CB514002C e CB514002D)
• Dois (2) carregadores de bateria/ retificadores 48V/30A (CB551001 e
CB551002)
• Dois (2) carregadores de bateria 24V/20A (CB551003 e CB551004)
• Duas (2) UPS da ECOS 120VAC/292A (CB-514401A, CB-514401B)
• Um (1) transformador do Telecom 45KVA, 480/220V (TL-551001)
• Dois (2) carregadores de bateria/ retificadores 24VCC/250A (CB-GE-
514002A, CB-GE- 514002B).
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7 SISTEMA DE CARREGAMENTO DE ÓLEO E LASTRO
7.1 SISTEMA DE CARREGAMENTO DE ÓLEO
O FPSO está equipado com sistemas de carga e descarga de óleo processado

que consiste nos seguintes equipamentos:
• 3 (Três) Bombas de Carga: Motor Diesel, Horizontal, Centrífuga 1000

m3 x 120 mTH
• 1 (uma) Bomba de Dreno e Esgoto: Motor Elétrico, Horizontal,
Alternativa 20 m3/h x 30 mTH
• 2 (Dois) Edutores de Carga: Impulsionado a água / óleo, 200 m3 x 180
mTH
• 1 (um) Aquecedor de Limpeza de Tanques: Horizontal, Aprox. 200 m3/h
O sistema foi projetado para transferir o volume de 50.000 m3 de óleo

processado durante 24 horas pelas três bombas de carga de óleo acima
especificadas para o navio aliviador.
Válvulas essenciais instaladas nos tanques de carga de óleo, slop tanques e
Sala de Bombas, incluindo o convés principal, são operadas remotamente a
partir da Sala de Controle, através do sistema ECOS.
As operações de carga e descarga de óleo processado são realizadas
simultaneamente ou independentemente utilizando as tubulações selecionadas
das segregações dos tanques de carga, de acordo com o programa seqüencial
de cada operação.
7.2 SISTEMA DE LASTRO
O F.P.S.O contêm cinco (5) tanques de lastro que estão distribuídos do

seguinte modo:
• Nº 3 W.B.T. (BB/BE) na região de carga

• Tanque Profundo W.B.T. (BB/BE) na Sala de Máquinas
• Tanque de Colisão de Ré
A capacidade total dos tanques de lastro é de aproximadamente 5.128 m3.

O sistema de lastro é composto dos seguintes equipamentos:
• 1 (uma) Bomba de Água de Lastro: Motor Elétrico, Vertical,

Centrífuga125 m3/h x 95 m TH
• 1 (um) Tanque Limpeza: Motor Elétrico, Vertical, Bomba de Água
Centrífuga 125 m3/h x 120 m TH
• 2 (dois) Edutores de Lastro: Impulsionado por água, 100 m3 / h
Operações de lastro e / ou deslastro são realizadas simultaneamente durante

as operações de carga e / ou descarga para garantir a estabilidade e a
integridade estrutural, em conformidade com o programa sequencial.
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8 SISTEMA DE VENTILAÇÃO E AR CONDICIONADO
8.1 SISTEMA DE VENTILAÇÃO
O sistema de dutos de ventilação distribui ar fresco para os compartimentos

com dampers e regulagem de flaps para ajustar o volume do fluxo de ar.
Os ventiladores são operados pelo sistema ECOS na Sala de Controle no
convés das embarcações, no espaço de acomodações a ré. Em caso de
incêndio, os ventiladores serão desligados e os dampers fechados
automaticamente.
Todas as entradas de ar são monitoradas por detectores de gás com critérios
lógicos de votação de 2 por 2. Detectores de fumaça estão ligados ao sistema
de detecção de incêndio endereçável e estão localizados no frigorífico (2), nas
salas de painéis 1 e 2 (4), no Museu (2), na sala do PLC (2) e na sala de
Telecom/ UPS (2).
O sistema de ventilação é constituído por ventiladores em diferentes
localizações:
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Tabela 31 – Sistema de Ventilação
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8.2 SISTEMA DE AR CONDICIONADO
8.2.1 ESPAÇO DE ACOMODAÇÕES A RÉ
Duas (2) unidades de ar condicionado são instaladas na sala de ar

condicionado no convés principal sendo que uma (1) unidade é operada como
stand-by (VE-AC-525201A / B).
Duas (2) plantas de refrigeração R-134a (C-AC-525201A / B) estão instaladas
na sala de máquinas na 2° Convés , sendo que um (1) deles é op erado como
stand-by.
Em caso de falha das Unidades de Ar Condicionado, a refrigeração de

emergência da Sala de Controle é suprida imediatamente pelo Ar Condicionado
de Emergência, acionado da Sala de Controle e essa unidade é composta de
um (1) refrigerador de ar R-134a tipo unidade condensadora (C-CA-525203) e
duas ( 2) unidades Fan-Coil (VE-AC-525203A / B), e nenhum ar fresco é
fornecido. Esses equipamentos são instalados no espaço de acomodações a ré
no convés das embarcações.
8.2.2 REPEAT ROOM
Dois (2) conjuntos de unidades de ar condicionado são instalados para a repeat

room e cada conjunto é composto por uma (1) unidade condensadora
resfriadora de ar R-134a e um (1) conjunto de unidade de ventilador de
resfriamento, e um (1) conjunto de duas unidades para utilização como stand-
by.
As unidades condensadoras (C-AC-525202A / B) são instaladas no convés do
passadiço, e as unidades fan-coil (VE-AC-525202A / B) estão instaladas na
repeat room sobre o convés das embarcações do espaço de acomodações de
meia-nau. O ar fresco é fornecido por ventilação mecânica (VE-525117).
8.2.3 SALA DE PAINÉIS DO GERADOR PRINCIPAL
Um sistema de ar condicionado foi instalado, quatro aparelhos de ar

condicionado split (AC-525252 A / B / C / D).
As unidades de evaporação instaladas em ambientes fechados, perto do teto e
abaixo da bandeja de cabos, ao longo das anteparas transversais.
As unidades de condensação, tipo água de resfriamento, estão instaladas no
exterior e perto da sala, no Paiol nº 1 existente.
8.2.4 SALA DOS PAINÉIS ELÉTRICOS
A sala, localizada na elev. 26183 no módulo do gerador de gás auxiliar é

suprida por duas unidades independentes de resfriamento por água, sendo
uma sobressalente (AC-525251 A / B), instaladas na sala do VAC localizada na
elev. 30483, acima da sala dos painéis elétricos.
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O ar externo para renovação e pressurização é tomado por um duto provido de
um eliminador de queda na extremidade externa e regulagem e dampers
estanques situados na extremidade interna da sala de VAC.
O ar de retorno será aspirado de duas maneiras:
Grelhas localizadas na parte inferior e nas faces laterais de um duto instalado
paralelamente ao eixo longitudinal da sala;
Através de painéis osciladores de freqüência CF-124301 e CF-124302. Estes
painéis são providos de ventiladores de exaustão internos. O ar entra através
das aberturas do painel, refrigera os dispositivos elétricos, é aspirado pelos
ventiladores internos e descarregado em duas saídas. Uma saída é ligada por
um duto para o duto de retorno e a outra descarrega o ar diretamente na sala,
sendo aspirado pelas grelhas.
9 SISTEMA DE ÓLEO DIESEL DE SERVIÇO

O óleo diesel é alimentado a partir do tanque de serviço e abastece três (3)
geradores diesel principais, três (3) bombas de carga de óleo com motor a
diesel e bomba do forno de água quente.
O resfriador de óleo diesel é instalado na linha de retorno de óleo diesel para o
motor diesel do gerador principal.
Duas (2) saídas diferentes são providas no tanque de serviço de óleo diesel
com medidor de vazão para controlar o consumo de óleo diesel dos geradores
principais, bombas de carga e forno de água quente.
Em caso de emergência, os motores diesel dos geradores principais serão
alimentados diretamente pelos tanques de armazenamento.
• Um (1) tanque de serviço de óleo diesel de 7,0 m3

• Um (1) resfriador de óleo diesel de 29,05 kW
9.1 SISTEMA DE TRANFERÊNCIA E PURIFICAÇÃO DE ÓLEO DIESEL
O óleo diesel é estocado em quatro (4) tanques de armazenamento, dois (2)

dos quais estão localizados no fundo duplo e os outros dois (2) tanques estão
localizados sob o 2°convés na Praça de Máquinas.
Válvulas de segurança são instaladas nas linhas de enchimento de óleo diesel
com linhas de transbordamento levando para o tanque de overflow na Praça de
Máquinas.
Duas (2) bombas de transferência são instaladas para transferência de óleo
diesel do tanque de armazenamento para o tanque de sedimentação.
Em caso de emergência, é possível transferir óleo diesel diretamente do tanque
de armazenamento para os tanques de serviço, e também pode ser transferido
dos tanques de armazenamento para o tanque de óleo diesel do gerador de
emergência.
Todos os tanques de armazenamento de óleo diesel são equipados com
transmissores de nível.
Os tanques de overflow são projetados para receber a drenagem do tanque de
sedimentação ou de um eventual transbordamento.
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Dois (2) purificadores de óleo diesel e duas (2) bombas de alimentação dos
purificadores são instalados para transferir óleo diesel purificado do tanque de
sedimentação para o tanque de serviço continuamente e o óleo transbordado
retorna para o tanque de sedimentação.
Os purificadores de óleo diesel são do tipo auto-limpeza automática pelo
controle adequado da descarga.
• Dois (2) conjuntos de bomba de transferência de óleo diesel, tipo

parafuso horizontal, 9,0 m3 x 50 mTH
• Dois (2) conjuntos de purificadores de óleo diesel, elétrico motorizado,
disco tipo caçamba, centrífuga, capacidade 200 l / h
• Um (1) conjunto de aquecedor elétrico purificador de óleo diesel,
capacidade de 2000 l / h
• Dois (2) conjuntos de bombas de alimentação do purificador de óleo
diesel, capacidade de 2,0 m3 / h
• Um (1) tanque de sedimentação de óleo diesel, capacidade de 7,0 m3
• Um (1) tanque de serviço de óleo diesel, capacidade de 7,0 m3
• Dois (2) tanques de armazenamento de óleo diesel de 133,6 m3
• Dois (2) tanques de armazenamento de óleo diesel de 106 m3 e 55 m3
(cada um)
• Um (1) tanque de overflow de óleo diesel de 13,1 m³.
10 SISTEMA DE ÓLEO LUBRIFICANTE

O sistema de óleo lubrificante é alimentado a partir de dois (2) tanques de
armazenamento de óleo lubrificante para motores dos geradores principais,
tanque coletor dos motores dos geradores principais por gravidade e também
um (1) tanque de armazenamento de óleo lubrificante para abastecer os
motores diesel das bombas de carga.
Além do descrito acima, tanques de armazenamento de óleo diesel são

providos para alimentar alguns equipamentos como compressores de ar
condicionado e compressores de ar.
A drenagem do óleo lubrificante pode ser descarregada a partir do cárter dos
motores diesel dos geradores principais e das bombas de carga através das
bombas de óleo lubrificante e dos tubos de descarga montados próximos ao
funil que liga a saída de descarga da bomba com a linha de drenagem através
de mangueira de borracha.
• Dois (2) tanques de armazenagem de óleo lubrificante para os motores

dos geradores de 6,0 m3 e 7,0 m3 (cada um)
• Três (3) tanques de óleo lubrificante com capacidade de 1,0 m3
• Um (1) tanque de óleo lubrificante com capacidade de 0,22 m3
• Um (1) tanque de óleo lubrificante para compressores de ar
condicionado com capacidade de 0,22 m3
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• Um (1) tanque de óleo lubrificante para o motor do gerador de
emergência com capacidade de 1,0 m3
• Um (1) tanque de óleo lubrificante para a unidade do compressor de ar
com capacidade de 1,0 m3
11 SISTEMA DE RESFRIAMENTO
11.1 SISTEMA DE RESFRIAMENTO DA ÁGUA DO MAR
Três (3) bombas de água do mar de resfriamento são instaladas para distribuir
água do mar (para a adequada condição de operação o documento K4000104
– Sea Water / Fresh Water Distribution Table) para o gerador de água doce e
resfriador de água doce de alta e baixa (descarga final ao mar). A sucção da
água do mar pode ser feita independente pelas caixas de mar de bombordo ou
de boreste por meio do crossover instalado entre eles.
Pressostatos são instalados no lado das descargas de cada bomba de
resfriamento de água do mar para uma mudança automática em caso de baixa
pressão (função stand-by).
Operação de partida/parada e / ou stand-by é feita remotamente a partir da
sala de controle (sistema ECOS).
A sucção de esgoto de emergência da sala de máquinas é realizada por meio
de uma lift pump de água do mar "A".
Unidade de eletro-cloração está provida para as caixas de mar nos seguintes
locais:
• Sala de máquinas (uma a bombordo e outra a boreste)

• Sala da bomba de incêndio de emergência (uma a bombordo e outra a
boreste)
• Sala das bombas de carga (bombordo)
• Um medidor de fluxo é fornecido em cada linha de água do mar ligada
às caixas de mar.
• Duas (2) lift pumps para água do mar irão fornecer água do mar
refrigerada para a planta de processo.
• O referido sistema compreende os seguintes componentes:
• Três (3) bombas de resfriamento de água do mar, tipo vertical,
centrífuga, 180 m3/hx 25 mTH
• Duas (2) lift pumps para água do mar, tipo vertical, centrífuga, 850 m3/hx
62 mTH
• Uma (1) unidade de cloração (solução de hipoclorito), 5 m3/h.
11.2 SISTEMA DE RESFRIAMENTO DE ÁGUA DOCE DE BAIXA

TEMPERATURA
Dois (2) resfriadores de água doce de baixa temperatura são fornecidos para
resfriar a água doce, que é circulada por três (3) bombas de água doce de
baixa temperatura em conformidade com as condições operacionais
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especificadas no desenho: "Sea Water/Fresh Water Distribution Table" -
K4000104 .
Pressostato está instalado na descarga da bomba de resfriamento de água
doce de baixa temperatura e aciona automaticamente a mudança de função
das bombas em caso de baixa pressão.
A seleção das funções de partida/parada e stand-by é feita remotamente a
partir da sala de controle (sistema ECOS).
O fluxo de água doce passando através dos resfriadores é controlado por um
dispositivo de controle de temperatura medindo a temperatura na saída dos
resfriadores.
Uma válvula de controle de pressão é instalada para manter a pressão de água
doce através do motor do gerador principal.
O tanque de expansão de água doce de baixa temperatura é fornecido para
completar o sistema e para ser utilizado como um desareador e também um
tanque de aditivo é instalado para adicionar diferentes aditivos ao sistema.
A água doce de baixa temperatura é circulada nos resfriadores de ar dos
geradores principais, dos resfriadores de óleo lubrificante e de óleo diesel dos
motores dos geradores principais, dos compressores de ar de instrumentação e
ar de serviço, condensadores das unidades de ar condicionado e resfriadores
de água doce de altas temperaturas para óleo dos motores diesel das bombas
de carga.
A bomba de resfriamento de circulação é usada para misturar os aditivos nos
sistemas de resfriamento de água doce de baixa e alta temperatura.
Placas com orifícios são instaladas em locais adequados do sistema para
controlar a capacidade de fluxo de cada consumidor.
Tanques de drenagem de água doce de resfriamento estão providos para
coletar o dreno e a água doce tratada.
• Três (3) bombas verticais de resfriamento de água doce de baixa

temperatura, centrífugas 200 m3/h x 25 mTH
• Dois (2) resfriadores de água doce de baixa temperatura, tipo placa,
2870 Mcal / h
• Uma (1) bomba de circulação de resfriamento de água doce, 3,0 m3/h x
40 mTH
• Um (1) tanque de expansão de baixa temperatura 1,0 m3
• Um (1) tanque de aditivo, de 0,5 m3
• Um (1) tanque de drenagem de água doce de resfriamento, 68,7 m3
11.3 SISTEMA DE RESFRIAMENTO DE ÁGUA DOCE DE ALTA

TEMPERATURA
O sistema de resfriamento de água doce de alta temperatura fornece água para

resfriamento das camisas dos motores dos geradores diesel, utilizando apenas
a bomba do motor diesel (para a adequada condição operacional desta bomba
o documento, o Dwg. K4000104 – Sea Water / Fresh Water Distribution Table
deve ser consultado). A unidade de aquecimento da água doce do motor diesel
é utilizada para pré-aquecer a água para os motores diesel que estão parados.
Página 54 de 63
O tanque de expansão de água doce de alta temperatura é instalado para
complementar o sistema e também é utilizado como um desareador.
Além disso, existem dois (2) resfriadores de água doce de alta temperatura
para o sistema de resfriamento e três (3) bombas de carga de óleo
impulsionadas por motores diesel, que são incorporadas com um sistema
adequado de resfriamento de água doce de alta temperatura independente.
• Dois (2) resfriadores de água doce de alta temperatura, tipo placa, com
capacidade de 904,4 Mcal / h
• Uma (1) unidade de aquecimento de água doce com motor diesel com
capacidade de 8,0 m3
• Um (1) tanque de expansão de água doce de alta temperatura com
capacidade de 1,0 m3
11.4 SISTEMAS DE ÁGUA DOCE, ÁGUA POTÁVEL E ÁGUA QUENTE
Três (3) tanques de água doce estão previstos para armazenamento, incluindo
as duas (2) bombas hidróforas e tanque hidróforo de água doce.
Dois (2) pressostatos são instalados no tanque hidróforo de água doce para
controlar as operações de partida / parada das bombas hidróforas para
determinadas pressões.
Válvulas de conexão das mangueiras de água doce são fornecidas na Sala de
Máquinas (em quatro lugares diferentes).
O sistema hidróforo de água doce alimenta o sistema de óleo diesel e
dispositivos de lavagem do turbo compressor do motor diesel do gerador
principal.
Um (1) lavatório com torneiras está previsto na oficina, na Sala de Máquinas
para receber água fresca e água quente.
Uma (1) bomba de transferência de água doce é instalada para o suprimento
de água doce e pode alternativamente fornecer água doce para o tanque
hidróforo.
A água doce produzida pelo gerador de água doce alimenta três (3) tanques de
água doce e dois (2) tanques de expansão (baixo e alto).
Água doce fria de serviço é fornecida para todas as torneiras e chuveiros dos
banheiros.
A água potável é produzida a partir da água do tanque de água doce e
fornecida aos misturadores
das unidades de banheiros, lavatórios, chuveiros e aparelhos de cozinha e
lavatórios nos espaços de acomodações através de tratamento por meio da
unidade de esterilização UV.
E, ainda a água quente é fornecida aos misturadores das unidades de
banheiros, quartos, lavatórios, chuveiros e utilidades da cozinhas através de
aquecedores de água elétricos.
• Duas (2) bombas hidróforas de água doce, 10 m3/h x 40 mTH

• Uma (1) bomba de transferência de água doce, 10 m3/h x 40 mTH
• Dois (2) esterilizadores elétricos de 30 m3 / h
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• Um (1) aquecedor elétrico de água, 1.000 l / h
• Um (1) tanque hidróforo de água doce com 1,5 m3 de capacidade
• Três (3) tanques de água doce com capacidade de: 142,6 m3, 136,8 m3
e 216,4 m3 (cada)
11.5 SISTEMA DE ÁGUA DO MAR PARA SERVIÇOS GERAIS
Uma (1) bomba de serviço geral é fornecida para distribuir água do mar a todos
os sistemas de serviços gerais na Sala de Máquinas e piscina, e também para
limpeza de embornais e ralos nos espaços das acomodações.
A bomba de serviço geral pode ser operada alternativamente para serviços de
sucção de esgoto e esgoto oleoso e devem descarregar para o tanque de água
oleosa (para os detalhes de operação, ver a descrição de sistema de esgoto).
• Uma (1) bomba vertical de serviços gerais, motor elétrico e centrífuga,

110 m3/h x 35 mTH
12 SISTEMA DE ESGOTO
Três (3) pocetos de drenagem são instalados na Sala de Máquinas (bombordo,
boreste e à ré), com alarmes de nível para comando automático de partida /
parada de operação da bomba de esgoto, e também o esgoto na sala da
bomba de incêndio de emergência pode ser removido pela bomba de esgoto.
Bombas de esgoto transferem água oleosa para o tanque de óleo sujo, tanque
de água oleosa, slop tanque (bombordo) ou descarrega para conexão de terra.
Além disso, a bomba de esgoto pode remover esgoto do tanque de óleo sujo,
do tanque de água oleosa, poçetos de drenagem, do cofferdam de vante,
tanque de dreno do resfriador de água doce e também água do mar através da
linha de cross over.
Alternativamente a sucção do esgoto dos pocetos de drenagem, coferdam de
vante e tanque de dreno do resfriador de água doce pode ser feita pela bomba
de serviços gerais ou pela bomba de resfriamento de água salgada.
A transferência de água oleosa do tanque de óleo sujo para a conexão de terra
ou para o slop tanque (bombordo) pode ser feita pela bomba de transferência
de óleo sujo.
Toda borra dos purificadores de óleo diesel é descarregada no tanque de água
oleosa.
De acordo com os requisitos de antipoluição da IMO, o separador de água e
óleo é incorporado ao sistema de esgoto.
O esgoto acumulado no paiol de cabos e acesso a sala das bombas de
incêndio é descarregado por gravidade através de duas (2) válvulas de auto
fechamento para o poceto de ré na Sala de Máquinas.
• Uma (1) bomba de esgoto tipo pistão, vertical, elétrica, com capacidade
de 30 m3 x 25 mTH
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• Uma (1) bomba de transferência de óleo sujo, tipo parafuso, horizontal,
com capacidade de
• 12,3 m3 x 40 mTH
• Uma (1) bomba centrífuga, motor elétrico, tipo vertical, 110 m3/h x 35
mTH
• Uma (1) bomba centrífuga, motor elétrico, tipo vertical 180 m3/h x 25
mTH
• Um (1) separador de água e óleo, com capacidade de 2,5 t / h
• Um (1) tanque de óleo sujo com capacidade de 18,7 m3
• Um (1) tanque de água oleosa 29,6 m3
• Um (1) tanque de resfriamento de água doce com capacidade de 68,9
m3
13 SISTEMA DE COMBATE A INCÊNDIO POR ÁGUA

SALGADA
A água utilizada neste sistema é fornecida por meio da linha principal de
incêndio conduzida através do convés principal e no casario.
O atual sistema de abastecimento de água de incêndio segue a configuração
descrita abaixo:
• Primeiro conjunto de bomba:

Uma unidade diesel-hidráulica de bombeamento de água de incêndio
(UB-542001).
A bomba booster está instalada em uma Sala das Bombas de Incêndio
dedicada, cujo arranjo está de acordo com SOLAS, Capítulo II-2,
Regulamento 4, parágrafos 3.3.2.6 a 3.3.2.8. A bomba de elevação é
submersa e instalada em uma câmara inserida no casco. A bomba tem a
capacidade de projeto de 1200 m3 / h (100% da demanda de água de
incêndio).
• Segundo conjunto de bomba:

Duas bombas de incêndio elétricas (B-542001 A / B) instaladas na Sala
das Bombas de Incêndio. Cada bomba tem uma capacidade de 300 m3 /
h (25% da demanda da água de incêndio).
• Terceiro conjunto de bomba:

Duas bombas de incêndio elétricas (B-542002 A / B) estão instaladas na
Sala de Máquinas. Cada bomba tem uma capacidade de 300 m3 / h
(25% da nova demanda de água de incêndio).
Os conjuntos das bombas de incêndio são operados das seguintes maneiras:
• Operação automática:
* Sinal a partir do interruptor de baixa pressão montado na linha principal
de incêndio;
* Sinal do sistema de detecção de incêndio instalado no Turret e na área
de processo.
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* Sinal a partir dos interruptores de pressão instalados em cada plug
fusível ADV no sistema da rede de auto-dilúvio.
• Operação Manual:
* A partir da sala de controle de incêndio (Sistema ECOS)
* No local
O sistema inclui os seguintes componentes:
a) Bombas de incêndio
Quatro (4) bombas (centrífugas, impulsionadas por motor elétrico) de 300 m3 /
h, e uma (1) unidade diesel-hidráulica de bombeamento de água de incêndio
de 200 m3 / h. O primeiro conjunto de bomba é o de uso principal e o segundo
e o terceiro conjuntos são de utilização stand-by.
b) Bombas de pressurização (bomba de elevação de água do mar)

Duas (2) bombas (centrífugas verticais, impulsionadas por motor elétrico) de
850 m3/h x 62 m TH para pressurizar a linha principal de incêndio ("Anel
Principal") no convés principal.
c) Sistema de consumo
Este sistema é conectado diretamente ao anel principal e compreende os
seguintes elementos:
• Sistema de Dilúvio:
Ramais controlados pelas ADV's (válvulas automáticas de dilúvio) que
são abertas manualmente, ou por rede de plug fusíveis, sensores de UV
+ IR (para o Turret e área de processo) instalado sobre os equipamentos
de processos com risco de incêndio devido ao uso de líquidos
inflamáveis.
• Hidrantes:
Ramais de abertura manual operando com mangueiras de incêndio de
15 m. Eles estão distribuídos de modo a que todos os pontos do FPSO
(espaço de acomodações, planta de processo e área de serviço)
estejam protegidos por dois (2) hidrantes (sendo um a uma distância de
até 15 metros e o outro a uma distância de até 30 m), pelo menos, de
acordo com requisitos de Regra.
• Monitores de Água:
Dois (2) monitores de água auto-oscilante com 2000 l / min. x 7,0 kg/
cm2 são instalados para a proteção do turret na área em frente ao
convés do castelo. Estes monitores podem ser abertos manualmente.
Um (1) monitor de água de operação manual, com 2000 l / min. x 7,0 kg /
cm2 está instalado no convés das embarcações no espaço das
acomodações de ré para a proteção da estação de offloading e da área
do manifolfd de gás.
Um (1) monitor de água de operação manual, com 2000 l / min. x 7,0 kg /
cm2 é instalado na planta de processo para a proteção dos
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equipamentos com risco de incêndio devido ao uso de líquidos
inflamáveis.
13.1 SISTEMA DE COMBATE A INCÊNDIO POR ESPUMA
O sistema fixo de extinção de incêndio por espuma é previsto para o combate a

incêndios no convés principal acima dos tanques de carga e heliponto.
O sistema está projetado de tal forma que a mistura de espuma e água do mar
fornecida pelas bombas de incêndio será feita no proporcionador instalado no
tanque de espuma e a mistura é levada através da linha independente de
espuma para os monitores de espuma e/ou para os sprinklers de espuma no
convés principal (e nas áreas sob a plataforma da planta de processo).
Na saída do monitor e/ou sprinkler de espuma, a mistura passará a ser uma
espuma perfeita que pode proteger a superfície de queima dos materiais e
isolá-la da atmosfera.
A solução é de 3% e os tanques de espuma estão instalados no casario a
meia-nau (2000 l) e na sala da unidade de energia hidráulica (1000 l)
respectivamente, e combinados com as bombas de incêndio.
As linhas de tubulação de espuma são normalmente cheias com água do mar e
pressurizadas, e a descarga da mistura de espuma pode ser liberada
remotamente da seguinte forma:
• Sistema de espuma para o tanque de carga - pressione o botão na sala

de controle da área de proteção
• Sistema de espuma para proteção do heliponto - válvulas de três (3) vias
localizadas no heliponto
Além dos monitores fixos de espuma, aplicadores portáteis de espuma são

igualmente previstos para a proteção dos tanques de carga. Os aplicadores
portáteis de espuma são guardados no armário de equipamentos de combate a
incêndio, perto do hidrante de espuma, com um (1) conjunto de mangueira de
18m.
13.2 SISTEMA DE COMBATE A INCÊNDIO POR DILÚVIO
O sistema de dilúvio de spray de água está instalado com o propósito de

resfriar a superfície de equipamentos, tubulações e cabos elétricos, de modo a
evitar a seu colapso e avaria causada pelo excesso de calor devido a incêndio.
O sistema de dilúvio automatizado está instalado para as seguintes áreas
classificadas:
• Planta de processo (3 zonas)

• Turret
• Flare (Gás Manifold)
As áreas protegidas no FPSO são divididas em cinco (5) áreas classificadas e

o consumo de água de cada área é determinada de acordo com a zona que
serve.
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As válvulas automáticas de dilúvio (ADV) são instaladas em pontos acessíveis
de cada área classificada para operação manual a fim de permitir o rápido e
fácil acesso a estas válvulas em caso de incêndio.
A vazão de aplicação da água de incêndio está de acordo com a NFPA-15,
incluindo os seguintes aditamentos:
Tabela 32: Sistema de Combate a Incendio
Um plug fusível da rede pressurizada é instalado para cada área classificada

acima determinada, a fim de operar a rápida abertura automática da válvula de
dilúvio e a liberação de água do mar em caso de incêndio, bem como o
funcionamento de uma válvula automática de dilúvio na área do turret que está
ligada aos sensores UV + IR do sistema de detecção de incêndio, no lugar de
plug fusíveis.
Quando interruptores de baixa pressão são instalados, o plug fusível atua no
sistema acionando a bomba de incêndio e soando o alarme de baixa pressão
do sistema ECOS.
A operação da válvula automática de dilúvio é confirmada através de alarmes
de abertura e indicação no sistema ECOS.
13.3 SISTEMA FIXO DE CO2
Este sistema é utilizado em locais onde o produto usado para a extinção do

incêndio deve ser inerte em relação a eletricidade (sala do paine
l elétrico, transformadores, interruptores, equipamentos elétricos e rotativos),
em zonas fechadas contendo materiais inflamáveis, como papel, madeira,
tintas e pano; equipamentos específicos, tais como engrenagens utilizando
combustíveis líquidos inflamáveis e em locais contendo sólidos perigosos.
A dispersão é feita através de bicos dispersores distribuídos no espaço fechado
ou ao redor da área de risco de compartimentos protegidos.
A dimensão da bateria é baseada na demanda de gás do maior compartimento
protegido, mas não considera duas ocorrências simultâneas de utilização.
A distribuição de CO2 para o compartimento protegido é feita por válvulas
direcionais instaladas em dutos de distribuição e podem ser operadas
remotamente por botão e operadas manualmente através de alavanca a nível
local.
As garrafas são divididas em grupo para que cada uma das salas protegidas
receba o volume de gás de CO2 adequado. As garrafas piloto para cada grupo
têm uma válvula de controle que deve ser operada manualmente ou
eletricamente e ativada para que libere o grupo de cilindros da sala ou da área
afetada pelo incidente de incêndio.
Cada grupo de garrafas de CO2 é dividido em sub-grupos de válvulas de
retenção, a fim de permitir a proteção dos vários compartimentos como
discriminados por "Fire Zone".
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Cada subgrupo de garrafas de CO2 tem 2 cilindros pilotos equipados com
sistema elétrico de liberação para operação remota e alavanca para operação
manual para abrir as garrafas de CO2 para os compartimentos protegidos.
Para todos os compartimentos protegidos pelo sistema de extinção de incêndio
por CO2, a liberação de CO2 será ativada por meio dos seguintes dispositivos:
• Liberação manual-remota: Acionar o botão interruptor de liberação

localizado fora dos compartimentos protegidos (nas proximidades da
porta);
• Liberação manual-remota: Acione o botão interruptor no painel PLC (PN-
540001) na sala de controle;
• Liberação manual: Alavanca manual instalada na válvula direcional e
nos cilindros piloto
Obs.: Baterias locais não possuem liberação manual-remota na sala de

controle.
A liberação de CO2 é precedida pelo alarme de operação de inundação de
CO2 instalado no respectivo compartimento e este alarme (sirene intermitente)
é soado durante 20 segundos antes da liberação de CO2 no compartimento
protegido.
Além dos dispositivos de liberação acima, um alarme tipo rotatório é instalado
em local visível e alerta sobre a liberação de CO2 para os compartimentos
protegidos, tais como a Sala de Máquinas, sala de bombas, sala dos
geradores, sala das bombas de incêndio. Esta lâmpada de alarme é ativada
por um sinal enviado do PLC. Cada compartimento protegido pelo sistema de
CO2 é provido com uma luz de advertência instalada abaixo de uma placa de
atenção com os dizeres abaixo, fixada o mais próximo da porta de acesso do
lado externo do compartimento protegido.
"Não entre quando a lâmpada estiver piscando. Área inundada com CO2"
O interruptor de pressão está montado sobre a jusante de cada válvula
direcional nos tubos coletores para controlar a liberação de CO2 e confirmar a
atuação normal do sistema de CO2. Em caso de liberação manual de CO2
através de alavanca, um limitador instalado na válvula direcional e no cilindro
piloto irá ativar o alarme local de alagamento de CO2.
O sinal de alarme deve ser suficiente para alertar o pessoal ocupado em
qualquer parte do compartimento protegido, e ser claramente audível quando
máquinas auxiliares estão em operação.
A operação manual ou remota de libertação do sistema de alagamento de CO2
está interligada com o controle de ventiladores e abafadores que devem ser
absolutamente parados e fechados por um sinal enviado através do interruptor
de limite via PLC, antes da liberação de gás de CO2 nos compartimentos
protegidos.
Além disso, as portas de acesso a cada compartimento protegido possuem um
switch de alarme sonoro na sala de controle (sistema ECOS), indicando se a
correspondente porta não está fechada dentro de um intervalo de 20 segundos.
O sistema fixo de CO2 de extinção de incêndio consiste na seguinte
quantidade de garrafas de CO2 (principais e reservas) de 45 kg.
• Dois (2) grupos de 90 garrafas cada, estocadas na sala de CO2 a ré das

acomodações;
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• Dois (2) grupos de 4 garrafas cada, estocadas na sala de CO2 no
espaço de acomodações de meia nau;
• Um (1) grupo de 13 garrafas, estocadas na sala de CO2 na área de
processo.
Baterias locais:
• Fogão, exaustor e filtros -Total de 2 garrafas de CO2 (principal e

reserva)
• Sistema de ventilação – Total de 4 garrafas de CO2 (principal e reserva)
• Capô do turbo compressor (UC-122301) - Total de 12 garrafas de CO2
(principal e reserva)
• Recintos com ruídos alternados (UC-122303) - Total de 2 garrafas de
CO2.
13.4 SISTEMA DE DETECÇÃO DE GÁS
O sistema de detecção de gás no FPSO é projetado para fornecer um alerta

antecipado da presença de gases inflamáveis utilizando sensores
eletrocatalíticos.
Na planta de processo (área perigosa) os detectores de gás são instalados em
conjuntos de 3 unidades, seguindo de 2 a 3 critérios lógicos. Nas
acomodações, os detectores de gás são instalados nas entradas de ventilação
de ar, com 2 a 2 critérios lógicos. Ex.: Cozinha (4 detectores são instalados,
sendo cada 2 deles em cada entrada de ventilação de ar).
Os detectores são calibrados entre 20% e 60% do limite explosivo inferior
(LEL).
A operação de um único sensor indicando uma concentração de 20% ou 60%
do LEL para o gás será definido como apenas uma advertência na sala de
controle central.
O funcionamento simultâneo de dois sensores indicando uma concentração de
60% do LEL para o gás irá confirmar a presença de gases inflamáveis 60% do
LEL, e deve iniciar as ações de controle adequadas, em consonância com a
situação, tais como:
• Soar o alarme geral;

• Soar o alarme na Sala de Controle Central;
• Desconexão dos equipamentos elétricos que não são adequados para
utilização na presença de gás;
• Encerrar o fluxo de hidrocarbonetos para a zona afetada;
• Acionamento do sistema de desligamento de emergência (ESD-3);
Sensores de hidrocarbonetos são instalados nos dutos de exaustão da sala de

baterias. A ativação de um sensor que indica 20% do LEL deve ser sinalizada
na sala de controle e deve iniciar a partida dos exaustores auxiliares. A
detecção de gás por dois sensores em um nível de 60% do LEL deve também
inibir o sistema de carregamento de baterias e iniciar o sistema de ventilação e
exaustão auxiliar.
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14 EQUIPAMENTOS DE SALVATAGEM
Embarcações Salva-vidas
• Duas (2) x 10,155 m baleeiras totalmente fechadas (versão petroleiro)

• Modelo: JYN 100F, versão petroleiro
• Capacidade: 90 pessoas cada
• Localização: uma (1) em cada bordo da unidade no convés das
embarcações na região das acomodações à ré.
Bote de Resgate
• Um (1) x FRP Diesel / Waterjet reversível, SCHAT WATERCRAFT

• Modelo: R6 MK II
• Capacidade: 6 pessoas
• Propulsão: Motor VOLVO TAMD, 130 BHP, motor diesel com
resfriamento a água
• Localização: Convés Superior (casario a meia-nau)
15 OBSERVAÇÃO SOBRE ESTE DESCRITIVO

A maioria dos equipamentos relacionados às facilidades de produção estão
fora de operação por três 3 anos. É de se esperar que muitos deles estejam
deteriorados devido a este estado de paralisação.
Página 63 de 63

Memorial Descritivo p34

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Memorial Descritivo p34

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MEMORIAL DESCRITIVO

Este Memorial Descritivo tem como objetivo descrever no âmbito geral os

DESCRIÇÃO GERAL DA EMBARCAÇÃO

Nome da Unidade: PETROBRAS XXXIV

Construtor: Verolme United Shipyards, Rotterdam, Holland

Convertido por: Indústria Verolme Ishibras S.A. – IVI, Rio de

Convertido por: GDK, Vitória, Brazil

Sociedade Classificadora: Bureau Veritas

Deslocamento Leve: 17241.50 t

Deslocamento Carregado: 62236.60 t

Tipo de ancoragem e quantidade e tipo das linhas de amarração.

Âncoras: 6 (seis) conjuntos de 16 toneladas (cada)

Catenária: consistindo de: Amarras - Seis (6) amarras de 1020 m cada

Cabos Rises - Seis (6) cabos de 900 m cada uma com

Lâmina d’água: 1335 m

Comprimento Total: 240.300 m

ESTRUTURA PRIMÁRIA DA EMBARCAÇÃO

A estrutura é construída em aço e dividida em compartimentos “a vante e a ré”.

A região de carga é composta de 5 tanques centrais e 8 tanques laterais de

Densidade dos fluidos utilizados nos seguintes quadros:

O heliponto está localizado na parte central do navio FPSO com as seguintes

Dimensões: 30 x 27 m (891 m2)

LOCALIZAÇÃO DO BLOCO DE ACOMODAÇÕES

A unidade tem capacidade para acomodar 90 pessoas em compartimentos

COMPARTIMENTOS E ESPAÇOS DAS ACOMODAÇÕES

• Salas do Memorial JK (Biblioteca, Refeitório, Cinema)

Convés das Embarcações:

• Área de estocagem de barris de óleo lubrificante

Todos os camarotes são providos com sanitário e equipado com lavatório,

Os espaços das acomodações são servidos com sistema de ar condicionado

CASARIA DE MEIA NÁU

A casaria de meia náu possui os seguintes compartimentos de serviço:

LOCALIZAÇÃO DAS DEFENSAS

Existem 5 defensas instaladas na P34: 3 (três) localizadas na popa BE, na

CARACTERÍSTICAS DO SISTEMA DE ANCORAGEM - SPM (SINGLE POINT

Diferentes sistemas de amarração foram analisados em um esforço para

SPM (Single Point Mooring – Configuração da Catenária)

OLHAL PARA REBOQUE

O olhal de reboque do rebocador não deve ser superior a 120 t, o qual é a

O sistema de amarração foi concebido para amarração das embarcações

CARACTERÍSTICAS DOS EQUIPAMENTOS E ACESSÓRIOS DE

Os seguintes equipamentos e acessórios estão posicionados no convés

• Dois (2) conjuntos: Guincho auxiliar (10 ton)

Os seguintes equipamentos e acessórios estão dispostos no Convés do

• Um (1) conjunto: Guincho auxiliar (10 ton)

- Convés de Pull-in: Onde ocorrem as operações de pull-in. Esse convés

- Convés do Manifold: Convés onde estão instalados os manifolds para

- Convés do Swivel: Convés onde estão localizadas as rótulas do swivel.

* A estrutura de suporte é equipada com passarelas e escadas de acesso aos

- Conjunto rotatório: A estrutura do conjunto rotatório está concebida de

- Swivel multi-produtos: Empilhável e compreende 8 (oito) vias

- Duas (2) unidades de injeção química: Um (1) para inibidor de

• A tubulação no swivel permite a seleção manual de qualquer função ou

2.2 Principais Características do Óleo a ser Processado

3.1 PRODUÇÃO, PROCESSOAMENTO E TRATAMENTO DE ÓLEO

3.1.1 Descrição Geral

A mistura trifásica de óleo, gás e água proveniente dos poços submarinos

O sistema de recebimento e tratamento de óleo é representado nos seguintes

TABELA 1: Equipamentos do Sistema de Óleo

Dados de processo para cada equipamento abaixo:

3.1.2.1 PRÉ-AQUECEDOR ÓLEO/ÁGUA (P-122309A/B)

Os permutadores de calor de óleo/água operam simultaneamente, 2 x 50%.

TABELA 3: P-122304A/B Caso 1 – Máxima carga térmica

TABELA 4: P-122304A/B Caso 2 - Viscosidade Máxima