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ENGI
NOTIZ: Aufgrund anderer Bereichsregelung konnten 4 Arten von Vergaser auf jedem Fahrzeug installiert werden
<! WARNUNG l> Benzin , ist sehr gefährlich. Achten Sie darauf, Funken und Flammen von
aktivem Bereich weg zu halten.
BEWUSSTSEIN (l): Benzin ist giftig. Die Leute können verletzt werden
LÖSUNG (l):
1. Wenn die Leute etwas Benzin überschwemmen oder viel Benzindampf oder Benzin in Ösen inhalieren sol
2. Wenn Benzin auf Haut verschüttet, waschen Sie sich mit Seife und Wasser. Wenn Benzin auf Kleidung ve
<! WARNUNG 2> POTENTIELLE GEFAHR bei Unsachgemäße Sorge beim Auftanken.
Bewusstsein(2): Treibstoff kann verschütten, der ein Feuer und schwerwiegende Verletzung verursachen kann.
Treibstoff dehnt aus, wenn er es ist, Hitzen auf.
Wenn Öltank überfüllt wird, konnte Treibstoff Gebühr aus dem Motor oder der Sonne zu erhitzen aus verschütten.
LÖSUNGEN ):
1. Überfüllen Sie den Öltank nicht.
2. Verschütten Sie keinen Treibstoff besonders auf dem Motor- oder Auspuffrohr.
3. Wischen Sie auf etwas verschütteten Treibstoff ab. Achten Sie darauf, Öltankverschluss zu schließen.
4. Tanken Sie nicht nach rechts auf, nachdem der Motor gefahren ist
- NOTIZ: Schwierigkeiten
1. Dopellter Vergasser: Keihin PTG type 1.4.6. Langsam/Hauptdüsenflugzeuganlage (Fig. 4-07, 4-08)
2. Single Vergasser : Keihin PD-19. Mikuni VM26-672, Walbro PZ 30B12 /01 . installieren das langsame Düse, das Nadeldüse, Düse den Halter und die Hauptleitung Düse
/02 . anbringen die Luftschraube, die die Anzahl von Rotationen rec ords verweist, als das Entfernen.
/03 . anzubringen das Floßventil, Floß, und zu fluktuieren Stift.
ENGI ENGI
®
4B0^
©40 • J H / • /06 . kontrollieren die Drosselhaftung Gratisspielraum- und Fabrikatseinstellung.
^VHL US U-06
* Drosselhaftung Spiel: 2-6 mm
1.4.12. Lüften Sie sauberere Reinigung: verweisen Sie auf Teil 3-0
-CAUTION: Used or incorrect engine oil may cause skin cancer if repea tedly left in contact
with the skin for prolonged periods
. externes Öl leckt
. abgenutzte Position läutet
. nicht oft genug geändertes Öl
. defekte Zylinderkopfdichtung
Oil IHHOUGH /02 ab. Entfernen Sie den richtigen Kurbelwellengehäuseisolierkappen- und Kurbelwellenlochungsverschluss.
/03. Rotieren Sie Schwungrad bis zu th e-Lochungen im Öl, das Pumpenfurcht auf die Ölpumpe ausrichtet,
/04. Entfernen Sie die drei Schrauben und ölen Sie Pumpenbaugruppe.
KOIIMERS-AFT
(§)0IL STRAINER SCREEN
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*s
/04. Installieren Sie den Zylinderstift.
/05. Bringen Sie die Ölpumpenisolierkappe an und ziehen Sie die Schraube fest.
/06. Bringen Sie den Ölsiebschirm auf den Ölpumpengriffkörper an. 1 '^kCSrf -n
2.4.5. Ölpumpeninstallationsfig. 4-11,4-20
/01. Wenden Sie Öl auf den neuen O Ring an. Fig. 4-20
/02. Installieren Sie einen neuen O Ring ins Kurbelwellengehäuse.
/03. Installieren Sie die Ölpumpe und verschärfen Sie die drei Schrauben zu auf. ' ~c?~ | 4-18
*-DREHMOMENT: 10 N-m (1,0 kfg.m, 7, lbf-Fuß) Fig. 4-11
/04. Installieren Sie richtigen Kurbelwellengehäuseisolierkappen- und Kurbelwellenlochungsverschluss.
/05. Füllen Sie das Kurbelwellengehäuse mit empfohlenem Motoröl
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5) CARBURETOR S^*^*jj
4-03. Motorentfernen/Anlage
NOTIZ Wartungsinformation:
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\ ^ 3 J CLUTCH'"''"1 C S
b^n
^ ^ y ^ 6 J BREATHER TUBE (^SPARKPLUG
r^CAP
01. P.ngine oil capacity(air/oil-cooled) •jirt B5^RQUND WIRE A
- <Air cooled> - O i l cooled" S©
3
STARTER
at draining : 1.6 liter : 1.7 liter MOTOR CABLE
at disassembly : 1.8 liter : 2.0 liter
| 4-22
02.Motorgewicht: :41.5kg(9l.5 lbs)
03. Drehmomentwerte
/ Auspuffrohr Gemeinschaftsmutter- 14N.m(1.4kgf.m, lOlbf.ft)
/ Motorrückseite, die Mutter 83N.m(8.5kgf.m,61 Ibf.ft)
/Gangschaltungspedaldrehpunktmutter 22N.m(2.2kgf,ni, 16lbf.ft)
/Antriebszahnbolzen 12 N.m (1.2 kgf.m, 09 Ibf.ft)
4-3 -Motorentfernen ( beziehen sich auf Fig. 4-22. 4-23 . 4-24. 4-25 . 4-26. 4-27 . 4-28. 4-29 . 4-30 )
/01.unterstützen, dass das Fahrzeug einen Sicherheitsfuß oder einen Aufzug benutzt,
/02.schaltet den Zündungsschalter aus und schaltet das Batterienegativ aus (-)Draht von der Anschlussklemme.
/03.Gießen Sie das Motoröl aus ab.
/04. Entfernen Sie das Mutter
- Anlassermotorkabel
- Anlassermotor
/05, gesetzt. Entfernen Sie das Bolzen- und Motorerdseil
/06. Schalten Sie das Kurbelwellengehäuseatempausentrennzeichenrohr von Kurbelwellengehäuse aus
/H. Schalten Sie die folgenden Anschluss Stecker aus:
-Drehstromlichtmaschinenanschluss
-Stecker
- neutraler Schalteranschluss-Stecker
- Aufregerspulenanschluss-Stecker
- Zündungsimpulsgeneratorenanschluss-Stecker
/11.entfernen der Gangschaltungspedalverbindungskneifbolzen
/12. Entfernen Sie die linke Seitenzahnradschichtverbindungsversammlung.
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/13.Entfernen Sie den Bolzen- und Seitenfußschalter.
/14. Entfernen Sie die Bolzen und Anlassermotorkabelabfangen
/15. Entfernen Sie die Bolzen und linke rückseitige Kurbelwellengehäuseabdeckung.
/16.Entfernen Sie die Fixierungsplattenbolzen, die Fixierungsplatte und den Laufwerkzahn.
.
/17.Entfernen Sie die oberen Motorhängermutter und Bolzen.
/18.Entfernen Sie die Muttern, die Bolzen und den oberen Motorhängerausleger.
.
/19.Entfernen Sie die vorderen Motorhängermuttern und Bolzen.
/20.Entfernen Sie die Mutter, Bolzen und vorderen Motorhängerausleger.
/21.Entfernen Sie den rückseitigen Motor, der Muttern und Bolzen aufsteigen lässt, entfernen Sie dann den Motor aus linker Seite des Rahmens.
* die Richtung der Motorhängerplatte, Ausleger- und Hängerbolzen.
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/21. Entfernen Sie den rückseitigen Motor, der Muttern und Bolzen aufsteigen lässt, entfernen Sie dann den Motor aus linker Seite des Rahmens.
* die Richtung der Motorhängerplatte, Ausleger- und Hängerbolzen.
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(01). cylinder head (02). gasket head cover NOTE: Service Information
(03). spark plug (04). holder camshaft
(05). cam shaft comp. (06). nut, tapping adjuster ITEMs STANDARD SERVICE LIMIT(mm/in)
(07). screw tapping adjuster (08). arm, valve rocker
(09). setting spring, rocker arm (10). rockerarm Cylinder compression 1,100 kpa( 112kg/cm, 139m) —
(11). sprocket camshaft (12). sheath camshaft at 600rpm
(13). insulator carburetor (14). o-ring
(15). head cylinder Cylinder head warpage 0.10(0004)
<Camshaft>
Cam lobe IN: 27.383-27.543(1.0781.1.0844) 27.10(107)
height EX: 27.209-27.369(i.07i2-i.0775) 27.00(1.06)
Runout 0.05(0.002)
Journal O.D. 19.967-19.980(o.786i -0.7866) 19.92(0.784)
Bushing I.D. 2Q.063-2O.083<ft?WM.79O7) 20.20(0.795)
Torque Values
/ Valve adjuster lock nut 10N.m(1.0kgf.m,07lbf.ft)
/ Cylinder head/camshaft holder nut 23 N.m (2.3kgf.m, 17 lbf.ft)
/ Cylinder head bolt 12N.m(1.2kgf.m,091bf.ft)
/ Cam sprocket bolt 20 N.m (2.0kgf.m, 14 lbf.ft)
- Apply a locking agent to the threads
/ Cylinder head cover bolt 10N.m(1.0kgf.m, 07 lbf.ft)
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--VORSICHT
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1. Schwinghebel und Kurbelwelle können mit dem im Rahmen installierten Motor gewartet werden.
:Der Motor muss entfernt für das Warten der Zylinderkopfs und Ventile sein <Q-A> unvernünftiger Rauch?
. . abgenutzter Ventilstamm oder Ventilführung
2. Wenn Sie auseinander fallen, markieren Sie und speichern Sie die auseinander genommenen Teile, . beschädigte Stammdichtung
um sicherzustellen, dass sie auf ihren Originaleinbauplätzen neu installiert werden.
. abgenutzter Zylinder, Kolben oder Kolben läutet
3. Reinigen Sie alle auseinander genommenen Teile mit Reinigungslösungsmittel und trocknen Sie sie dadurch,
dass Sie sie ab mit Pressluft blasen, vor Inspektion.
4. Schwinghebelschmieröl wird durch Ölübergänge im Zylinderkopf gefüttert. Reinigen <Q-A> unvernünftigen Lärm?
Sie die Ölübergänge vor dem Montieren von Zylinderkopf und Schwinghebelhalter. . falsche Ventileinstellung
5. Achten Sie darauf, die Paarungsoberflächen nicht beim Entfernen der Zylinderkopfisolierkappe . klemmendes Ventil oder zerbrochene Ventilfeder
und des Zylinderkopfs zu beschädigen. . abgenutzter Schwinghebel AND/OR-Welle
<Q-A>grober Leerlauf?
.
. niedrige Zylinderkompression
- Werkzeuge:: . nicht intakte oder undichte Luftstelle
-Timingcap-Schraubenschlüssel
- Ventilführungstreiber,5.5 mm <Q-A> Überhitzung
- Ventilfederkompressor . übermäßiger Kohlenstoffaufbau auf dem Kolbenkopf oder Brennraum
- Ventilsitzschneider setzen
Schneider, 24.5mm(45 IN/EX) <Q-A> Klopfen oder anormaler Lärm
flacher Schneider, 25 mm(32 IN) . Übermäßiger Kohlenstoffaufbau
flacher Schneider, 25 mm(32 EX) . abgenutzte Kolben und Zylinder
innerer Schneider, 26mm(60 IN/EX)
Schneiderhalter, 5.5mm 4-4-1. Zylinderkompressionstest Fig. 4-31
<! WARNING> wenn der Motor muss, laufen, um eine Arbeit zu machen, sich vergewissern, dass
der Bereich gut belüftet ist, den Motor nie in einem beigefügten Bereich fahren. Der Auspuff enthält
NOTIZ: Schwierigkeiten giftiges Kohlenstoffmonoxidgas, das Verlust von Bewusstsein und Steigung an Tod verursachen kann. .
1zu schießen. Motorobersten Endprobleme beeinflussen Motor P erformance normalerweise. Diese Problem kann von einem
Kompressionstest oder zum obersten Ende mit einem Peilstangenstethoskop diagnostiziert werden, Motorlärm zu verfolgen. / 01. Wärmen Sie die energie auf.
2. Wenn die Leistung schwach mit niedrigen Geschwindigkeiten ist, suchen Sie nach weißem Rauch im Kurbelwellen / 02. Halten Sie den Motor an und entfernen Sie die Zündkerzen.
gehäuseatempausenrohr. Wenn das Rohr verräuchert ist, suchen Sie nach einem ergriffenen Kolbenring. / 03. Installieren Sie eine Kompressionslehre.
/ 04. Öffnen Sie die Drossel ganz mit dem Anlassermotor und kurbeln Sie den Motor an mit ihm,
<Q-A> niedrige Kompression von Ventil? bis das Lehrlesen zuzunehmen aufhört.
. falsche Ventileinstellung
. Verbranntes oder gebogenes Ventil * KOMPRESSIONSDRUCK: 1,100 kPa( 11.2kg/cm, 159 psi) at 600 rpm
. Falsche Ventilzeitberechnung
. Schwache Ventilfeder
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4-4-2.Schwinghebel-/Nockenwellenentfernen (sich auf Fig. 4-32, 33, 34, 35, 36, 37, 38, 39, 40, 41, 42, beziehen)
/01. Entfernen Sie den Motor
/02. Entfernen Sie die Zündkerzenverschlüsse.
/03. Entfernen Sie die Zündspulen.
/04. Entfernen Sie die Bolzen und Zylinderkopfisolierkappe.
/05. Entfernen Sie die einpackende Zylinderkopfisolierkappe.
/06. Entfernen Sie die Kurbelwellen- und Zeitberechnungslochungsverschlüsse mit Hilfe des speziellen Werkzeugs.
Fig. 4-34 * WERKZEUG: Zeitberechnungsverschlussschraubenschlüssel
/07. Drehen Sie die Kurbelwelle gegen den Uhrzeigersinn und richten Sie das "T" Zeichen auf dem Schwungrad
mit dem Indexzeichen auf th e linker Kurbelgehäuseisolierkappe aus. Fig. 4-35
/08. Lockern Sie die Nockenwellenhaltermuttern und Zylinderkopfbolzen in in 2-3 Sprüngen gezeigter Folge. Fig. 4-36
/09. Entfernen Sie die Muttern und Nockenwellenhalter und Zylinderstifte.
/10. Fädeln Sie eine 5 mm Schraube in die Schwinghebelwelle ein und ziehen Sie die Schwinghebelwelle aus dem
Nockenwellenhalter heraus. Fig. 4-37
/11. Entfernen Sie die Schwinghebel und Schwinghebelfedern. Fig. 4-38 * sind sicher, die auseinander genommenen
Teile zu markieren und zu speichern, um sicherzustellen, dass sie auf ihren Originaleinbauplätzen neu installiert werden.
/12. Ziehen Sie den Keil A vom Nockenkettenstraffer direkt herauf, während Sie den Keil B zu Abfall hinunterhalten,
die Nockenkettenspannung.
/13. Sicherer Keil A mit einem 2 mm Stift wie gezeigt. Fig. 4-39
/14. Entfernen Sie den Nockenzahnbolzen. Fig. 4-40
/15. Drehen Sie die Kurbelwelle gegen den Uhrzeigersinn eins zu drehen und zu entfernen den anderen Nockenzahnbolzen.
* achten darauf, keine Nockenzahnbolzen in Kurbelwellengehäuse fallen zu lassen. 4-36
/16. Schieben Sie den Nockenzahn vom Nockenwellenflansch und entfernen Sie die Nockenkette aus dem Zahn.
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/17 . zu entfernen die Nockenwelle aus R.-Seite und zu entfernen den Nockenzahn. Fig. 4-41
/18. Hängen Sie die Nockenkette mit einem Stück Draht, um es daran zu hindern, ins Kurbelwellengehäuse zu fallen.
/19 . entfernen den Karabinerhaken, Abstandsrolle und Buchse aus der Nockenwelle.
1 ROCKER A R M
* der Karabinerhaken und die Abstandsrolle sind nur auf der linken Seite angebracht . ©"
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4-4-3.Schwinghebel-/Nockenwelleninspektionsfig. 4-43, 44, 45, 46, 47, 48
/01. Untersuchen Sie die Schwinghebel auf Abnutzung oder Schaden zu Nockenwellenanschlussoberfläche
und für eine gesteckte Schmierbohrung.
/04. Messen Sie das O.D. von jeder Schwinghebelwelle. Fig. 4-44
* WARTUNGSGRENZE:0,05 mm ( 0,002 in )
f^ | 4-45
/06. Insekt die Nockenwellenbuchsen für Abnutzung oder Schaden.
te - -
/10. Messen Sie die Höhe jedes Nockenlappens. Fig. 4-48
* machen nicht s Dreirad, das der Zylinderkopf mit Flossen ausstattet, um Zylinderkopf zu entfernen.
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/06. Entfernen Sie die Zylinderstifte und Zylinderkopfdichtung.
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/02. Entfernen Sie die Ventilfederkeile, die Vorschüsse, die Feder und die Ventile mit Hilfe der speziellen
Werkzeuge als gezeigt. W A
*-WERKZEUG: Ventilfederkompressor *, um Verlust an Spannung zu verhindern, verdichten die Ventilfedern
nicht mehr als notwendig, Keile zu entfernen.
* markieren alle Teile während Zerlegung, so dass sie zurück in ihre Originaleinbauplätze gestellt werden können.
/03. Entfernen Sie die Ventilstammdichtungen und Ventilfedersitze.
© © INNER SPRING
/01. Messen Sie die Gratislänge der Innen- und äußeren Ventilfedern. Fig., die 4-57
*-WARTUNG EINGRENZT, = inner: 29,0 mm ( 1,14 in ) äußer: 37,0 mm ( 1,46 in ) | 4-55
/02. Ersetzen Sie die Federn, wenn sie kürzer als die Wartungsgrenzen sind.
4.4.8. Ventil-/Ventilführungsinspektionsfig. 4-58, 4-59, 4-60
/01. Untersuchen Sie jedes Ventil auf Biegung, Brennen oder anormale Stammkleidung.
/02. Überprüfen Sie Ventilbewegung in der Führung, messen Sie jeden Ventilstamm O.D und zeichnen Sie ihn auf. Fig. 4-58
.* sind den Ventilsitzen wieder gegenüber, jedes Mal wenn die Ventilführungen ersetztes
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Fig.
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4.4.11. Ventilsitz, der Fig. 4-59, 63, 64, 65, 67, 68, 69
4.4.9. Ventilführungsersatzfig. 4-59, 4-61, 4-70
/01. Kühlen Sie die Ersatzventilführungen im Gefrierapparateschnitt eines Kühlers für ungefähr eine Stunde ab. /01 wieder gegen€ber ist. Ventilsitzschneider/M€hlen oder •quivalenter Ventilsitz,
/02. Erhitzen Sie den Zylinderkopf zu 100-150 C (212-300 F) mit einer heißen Platte oder einem heißen Ofen, der Ger•t wieder gegen€ber ist, sind empfohlen, abgenutzte Ventilsitze zu korrigieren.
die zu vermeidendes
* folgen dem laufenden instr uctions des wieder liegenden Herstellers.
< ZU WARNEN > verbrennt, tragen Sie schwere Handschuhe, wenn Sie den geheizten Zylinderkopf geben. /02. Verwenden Sie eine 45 Grade Schneiders, um jede Rauheit zu entfernen, oder
Unregelm•‚igkeiten vom Sitz. Fig. 4-64
* benutzen keine Taschenlampe, um den Zylinderkopf zu erhitzen; es kann verursachen, sich zu verbiegen. * sind dem Sitz mit einer 45 wieder gegen€ber Grade Schneider jedes Mal wenn eine
Ventilf€hrung ersetzt wird.
/03. Tragen Sie den Zylinderkopf und fahren Sie die Ventilführungen von der Brennraumseite des cylinde /03. Verwenden Sie eine 32 Grade Schneider, um die obersten 1/4 des vorhandenen
R-Kopfs heraus. Fig. 4-61 Ventilsitzmaterials zu entfernen. Fig. 4-65
/04. Verwenden Sie eine 60 Grade Schneider, um die unteren 1/4 des alten Sitzes
* WERKZEUG: Ventilführungstreiber, 5,5 mm zu entfernen. Fig. 4-66
/05. Entfernen Sie den Schneider und kontrollieren Sie den Bereich, zu dem Sie wieder
/04. Installieren Sie einen neuen O Ring auf der neuen Ventilführung. gelegen haben.
/05. Fahren Sie in die Führung vom Kopfteil des Kopfs herein. Fig. 4-70 /06. Installieren Sie eine 45 Grade Feinbearbeitungsschneiders und
Schnittsitzes zu richtiger Breite. Fig. 4-67
* WERKZEUG: Schätzen Sie Führungsfahrer, 5,5 mm /07. Hersteller, der sicher ist, dass aller Lochfra‚ und alle Unregelm•‚igkeiten entfernt sind,
sicher sind, fertig wieder zu werden, wenn notwendig.
/06. Untersuchen Sie die Ventilführung auf Schaden. /08. Wenden Sie eine d€nne Beschichtung des preu‚ischen Blaus auf den Ventilsitz an.
/07. Erweitern Sie die neue Ventilführung nach Anlage, um das reamer von der Brennraumseite des Kopfs /09. Dr€cken Sie das Ventil durch die Ventilf€hrung und auf den Sitz, um ein
einzuführen und das reamer auch immer im Uhrzeigersinn zu rotieren. Fig. 4-59 klares Muster zu machen.
* der Einbauplatz des Ventilsitzes in Bezug auf die Ventilstirnseite ist f€r gutes
* WERKZEUG: Ventilführung reamer, 5,485 mm Besiegeln sehr wichtig.
* verwenden scharfes Öl auf dem reamer während dieses Arbeitsgangs. /10. Wenn der Anschlussbereich zu hoch auf dem Ventil ist, muss der Sitz tiefer eine
/08. Reinigen Sie den Zylinderkopf gründlich, um Metallpartikel zu entfernen. 32 verwenden Grade flacher Schneider.
/09. Seien Sie dem verarbeitenden Ventilsitz wieder gegenüber.
/11. Wenn der Anschlussbereich auf dem Ventil zu niedrig ist, muss der Sitzplatz mit
Hilfe einer 60 angehoben werden Grade Innenschneider.Fig. 4-68
4.4.10. Ventilsitzinspektion/wieder liegende Fig. 4-62
/12. Beenden Sie den Sitz zu Lastenheften wieder, eine 45 verwenden Grade
/01. Reinigen Sie die Einnahme- und Auspuffventile gründlich, um Kohlenstoffanzahlungen zu entfernen.
/02. Wenden Sie eine leichte Beschichtung zu malen auf die Ventilsitze an. Fig. 4-62 beenden Schneider. Fig. 4-69
/03. Schlabbern Sie die Ventile und Sitze mit Hilfe eines Gummischlauchs oder anderen Handplätscherwerkzeugs auf. /13. Nach dem Schneiden des Sitzes wenden Sie Pl•tscherzusammensetzung
/04. Entfernen Sie und prüfen Sie die Ventile. auf die Ventilstirnseite an und schlabbern Sie das Ventil mit Hilfe des leichten Drucks auf.
/14. Nach dem Sich€berlappen waschen Sie alle restliche Zusammensetzung vom
*, die die Ventile nicht können, sind gemahlen. Wenn eine Ventilstirnseite verbrannt oder schlecht getragen Zylinderkopf und alles restliche Ventil.
wird oder wenn es sich an den Sitz ungleich wendet, ersetzen Sie das Ventil.
/05. Kontrollieren Sie die Breite jedes Ventilsitzes. * erlauben nicht, dass sich €berlappende Zusammensetzung mit den F€hrungen beginnt.
*-STANDARD: 1.0-1 .lmm ( 0.039-0.043 in )
WARTUNGSGRENZE: 1,8 mm ( 0,07 in )
* wenn der Sitz zu breit, zu eng ist oder niedrige Leuchtflecke hat, der Sitzplatz muss gemahlen werden..
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4.4.12. Zylinderkopfbaugruppenfig. 4-53, 4-57, 4-71
ENGI
h
/01. Installieren Sie den Ventilfedersitz und eine neue Stammdichtung.
/02. Schmieren Sie die Ventilstämme mit Molybdändisulfidöl und führen Sie das Ventil in die Ventilführung ein.
/03. Um Schaden bei der Stammdichtung zu vermeiden, drehen Sie die Ventile langsam, wenn Sie einführen. / \ 45°
/04. Installieren Sie die Ventilfeder mit den fest gewickelten Spulen, die dem Brennraum gegenüber sind. \
/05. Installieren Sie die Ventilfedervorschüsse und Keile mit Hilfe des speziellen Werkzeugs
als Werkzeug: Ventilfederkompressor
/06. Um Verlust an Spannung zu verhindern, verdichten Sie die Ventilfeder nicht mehr als notwendig. 1 / \ 60°
y^
/07. Zapfen Sie die Ventilstämme sanft mit zwei Plastikhämmern an, wie gezeigt, die Keile fest zu setzen.
v y \\** \ /
*-VORSICHT: Tragen Sie den Zylinderkopf über der Arbeitswerkbankoberfläche, um möglichen Ventilschaden zu verhindern. | 4-63
/01. Schmieren Sie Schwinghebel und R ocker Zweigwelle mit sauberem Motoröl.
/02, anzubringen den Schwinghebel und die Federn im Nockenwellenhalter und zu installieren die Schwinghebel
Wellen mit dem Gewindeende, das aus liegt.
/03. Wenden Sie Molybdändisulfidöl auf das Innere der Nockenwellenbuchsen an.
/04. Installieren Sie die Nockenwellenbuchsen auf beide Enden von der Nockenwelle.
/05. Bringen Sie die Abstandsrolle durch das Stellen seines Flachsteckers in die Rille am linken Ende der Welle an
und sichern Sie es mit dem Karabinerhaken.
4-29
4-30
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h
4-4-15. Nockenwelleninstallationsfig. 4-35,4-39, 4-40, 4-41,
/01. Drehen Sie die Kurbelwelle gegen den Uhrzeigersinn und richten Sie das "T"
Zeichen auf dem Schwungrad mit dem Indexzeichen auf der linken
Kurbelwellengehäuseisolierkappe aus. Fig. 4-35
/02. Passieren Sie die Nockenwelle durch die Nockenkette und den Zahn und installieren Sie es im Zylinderkopf.
* bringen den Nockenzahn mit den Zeitmarken (Indexzeilen), die in Richtung der linken Seite liegen, an.
/03. Platzieren Sie die Zylinderstifte von den Nockenwellenbuchsen in die Rillen im Zylinderkopf.
/04. Richten Sie th e-Zeitmarken aus (Zeilen indizieren) auf dem Nockenzahn mit Kopfteil des Zylinderkopfs
und installieren Sie die Nockenkette über Zahn.
/05. Bringen Sie den Nockenzahn auf dem Nockenwellenflansch an und richten Sie die
Nockenführungsbolzenlochungen im Zahn und der Nockenwelle aus.
/06. Wenden Sie einen Verriegelungsagenten auf die Gänge der Nockenzahnbolzen an.
/07. Installieren Sie den Zahnbolzen und ziehen Sie ihn fest.
/08. Drehen Sie die Kurbelwelle gegen den Uhrzeigersinn einer vollen Windung (360 Grad) und
zu installieren und festzuziehen den anderen Bolzen.
/09. Make sure that the timing m arks on the sprocket align with the top of the cylinder head when the
" T" mark on the flywheel aligns with the index mark on the left crankcase cover
/10. Entfernen Sie den 2 mm Stift aus dem Kettenstrafferkeil. Fig. 4-39
.
4.4.16. Nockenwellenhalterinstallationsfig. 4-32, 4-36, 4-73, 4-74,
/04. Gießen Sie frisches Öl ins Ölfach im Zylinderkopf, bis die Nocken versunken sind.
/05. Stellen Sie das Ventilspiel
/06 ein. Untersuchen Sie einpackende Zylinderkopfisolierkappe auf Schaden oder Verschlechterung
und zu ersetzen durch eine neue, wenn notwendig.
/07 . anzubringen die Zylinderkopfisolierkappe und festzuziehen die Bolzen.
/08. Installieren Sie die Zündspulen und schließen Sie die Anschluss-Stecker an.
/09 . installieren die Mineralquelle rk stecken Verschlüsse zu den Zündkerzen.
/10. Überprüft, ob die O Ringe vom Kurbelwellen- und Zeitberechnungslochungsverschluss in gutem
Zustand sind, ersetzt, wenn notwendig.
/11 . zu installieren und festzuziehen die Kurbelwelle, die eine Zeitberechnungslochung mit Hilfe des speziellen Narren krönt.
*-WERKZEUG: Zeitberechnungsverschlussschraubenschlüssel .
ENGI ENGI
<Cylinder>
01. ID. 53.000-53.010(2.0866-2 0870) 53.l0mm(2O9i)
02. Out of round 0.05mm(o.oo2>
03. Taper 0.05mm(ooo2)
04. Warpage 0.05mm(ooo2)
<Piston/Piston Ring>
01. Piston mark direction IN facing intake side
02. Piston O.D. 5.970-52.990mma.u854-2.0862) 52.90mm(2.o83)
03. Piston OD.measurement 10mm (0 4in)from skirt bottom point
04. Piston pin bore I.D. 15.002-15.008mm(0 5W6-o swi 15.05mm(0 593)
05. Piston pin O.D. 14.994-15.000mm (0.5W3-o.5906) 14.98mm(0 590)
06. Piston-to-piston pin 0.002-0.014mm(0.oooi-o.ooo6) 0.07mm (0.003)
clearance
07. Piston ring-to-ring (T) :0.015-0.045mm (0.0006-0.0018) 0.10mm (0.004)
groove clearance
(2) 0.015-0.050mm (00006-0.0020) 0.10mm(o.oo4)
08. Piston ring end (Top) 0.015-0.30mm (000A-0.012) 0.45mm(o.oi8)
gap (2nd.) 0.30-0.45mm(o.oi2-ooi8) 0.60mm<o.o24)
Oil (side rail) 0.2-0.7mm(ooi-oo3) 0.90mm(oo35)
09. Cylinder-to-piston 0.010-0.040mm (0.0004.00016) 0.10mm (OfW)
clearance
10. Connecting rod small : 15.016-15.034mm(o 5912-0 5919) 15.08mm (0.594)
end I.D.
11. Connect rod-to-piston :O.OI6-0.040mm (0.0006-0.0016) 0.10mm (0.004)
piston clearance
12. Tool : Piston base
- Caution:
1. Cylinder head lubricating oil is fed through an oil passage in the cylinder. Be sure this oil passage is not
clogged and that the O-rings and dowel pins are in place before installation.
2. When disassembling, mark and store the disassembled parts to ensure the they are reinstalled in their
original locations.
3. Clean all disassembled parts with cleaning solvent and dry them by blowing them off with compressed
air before inspection.
4-33 4-34
-NOTIZ: Schwierigkeiten,
ENGI
h ENGI
Fig. 4-79
4-35 4-36
ENGI
h
4-5-4. Kolbeninspektionsfig. 4-80, 81, 82, 83, 84, 85, 86, 87
/02. Entfernen Sie Kohlenstoffanzahlungen aus den Kolbenringrillen mit Hilfe eines
alten
. Kolbenrings als gezeigt.
/03. Bringen Sie die Kolbenringe vorläufig auf ihre richtige Position mit dem Zeichen an, das auf liegt.
/04 . messen den Kolbenring-zu läuten Rillenspiel mit den in die Rillen gedrückten Ringen. Fig. 4-82
* drücken die Ringe in den Zylinder mit dem Kopfteil des Kolbens, um sicher zu sein, dass sie gerecht
im Zylinder sind.
/07. Messen Sie den Durchmesser des Kolbens bei 10 mm ( 0,4 in ) vom Boden und 90 Graden
zur Kolbenstiftlochung. Fig. 4-84
4-38
ENGI
h
4-5-5. Kolbenringinstallationsfig. 4-88
/01. Reinigen Sie Kolbenringrillen gründlich und bringen Sie Kolbenringe an.
* bringen die Kolbenringe mit der Markierung (N) an, die auf liegt.
* mischen die obersten und zweiten Ringe nicht, der oberste Ring ist enger als
der zweite Ring in Breite.
/02. Richten Sie die Elektrodenabstände in den Ölringen (Seitenpfosten mit Stange)
/03 nicht aus. Verteilen Sie den Kolbenring Ende spaltet 120 Grade auseinander.
/04. Nach Anlage sollten Ringe reichlich in Ringrillen rotieren.
/02. Wenden Sie einen dünnen Mantel des sauberen Motoröls auf die
Pleuelstangenkleinnenenden und Kolbenstifte an.
/03. Bedecken Sie die Eröffnung ins Kurbelwellengehäuse mit einem Fetzen.
/04. Bringen Sie die Kolben und Kolbenstifte mit Hilfe von neuen Kolbenstiftklammern an.
/05. Entfernen Sie den Fetzen. Fig. 4-76
* Ins hoch der Kolben mit seinem "TN" Zeichen, das zur Einnahmeseite liegt.
*-WERKZEUG: Kolbenbasis
4-40
ENGI ENGI
ll
<4-06. Kupplungs-/Gangschaltungsverbindung> 4-06. Kupplung/Gangschaltungsverbindung
(01). outerciutch (02). Washer (03). plate clutch pressure NOTIZ: Wartungsinformationssache
(04). disc, clutch friction (05). Plate (06). center clutch
(07). spring clutch (08). Lifter (09). bearing, needle Item(s) Standard(mm/in) Service Limited
(10). spindle gear shift (II). return p (12). cam gearshift
(13). stopper gear shift (14). drum stop (15). pumpass'y 01. Clutch lever free play l0-20mm(3/8-3/4)
(16). o-ring (17). 19Tgear (18). oil pump 20T 02. Clutch spring free length 37.8mm(1.49) 36.0mm(1.42)
(19). spring oil though (20). Though (21). pin 03. Clutch disc thickness 2.92-3.08mm 2.6mm
(22). push plate (23). Gauge (24). o-ring (0.115-0.121) (0.10)
(25). clutch lever (26). oil seal (27). holder clutch wire 04. Clutch plate warpage 0.20mm(0.008)
05. Clutch outer I.D. 26.000-26.021mm 26.04mm
(1.0236-1.0244) (1.025)
06. Clutch outer guide 25.959-25.980mm 20.05mm
(1.0220-1.0228) (1.020)
08. Tolls
74 N-m (7.5 kgf-m. 54 Ibf-ft:
/ Clutch center holder
12 Nm / Gear holder
/ Lock nut wrench,20*24mm
/ Extension bar or equivalent item
4-41 4-42
ENGI
< Q A >-Kupplung löst sich nicht, oder Motorradwiderlinge mit Kupplung lösten sich?
h ENGI
* lockern die Kupplungshebewerkplattenbolzen in einem Kreuzmuster in 2-3 Sprüngen. Fig. 4-94 (6) PRESSURE
(5) CLUTCH DISCS PLATE
/02. Unstake die Kupplungskontermutter mit einem Bohrer oder einer Mühle.
3) EXTENSION BAR
Xl
sir \ (4) CLUTCH PLATES
(3) JUDDER SPRING
4-95 (1) CLUTCH CENTER 4-96
4-43 4-44
ENGI
h
4-6-4. Kolbenringinstallationsfig. 4-88
/01. Reinigen Sie Kolbenringrillen gründlich und bringen Sie Kolbenringe an.
* wenden Öl auf die Kolbenringe an und vermeiden Kolben und Kolbenringschaden während Anlage.
* bringen die Kolbenringe mit der Markierung (N) an, die auf liegt.
* mischen die obersten und zweiten Ringe nicht, der oberste Ring ist enger als der zweite Ring in Breite.
/02. Richten Sie die Elektrodenabstände in den Ölringen (Seitenpfosten mit Stange)
/03 nicht aus. Verteilen Sie den Kolbenring Ende spaltet 120 Grade auseinander.
/04. Nach Anlage sollten Ringe reichlich in Ringrillen rotieren.
5.4.6. Kolbeninstallationsfig. 4-75, 4-76. 4-89 . 4-90
/01. Reinigen Sie etwas Dichtungsmaterial von der Zylinderbasis- und Kurbelwellengehäuseobermaterialoberfläche.
* achten darauf, die Dichtungspaarungsoberfläche nicht zu beschädigen.
/02. Wenden Sie einen dünnen Mantel des sauberen Motoröls auf die Pleuelstangenkleinnenenden und Kolbenstifte an.
/03. Bedecken Sie die Eröffnung ins Kurbelwellengehäuse mit einem Fetzen.
/04. Bringen Sie die Kolben und Kolbenstifte mit Hilfe von neuen Kolbenstiftklammern an.
/05. Entfernen Sie den Fetzen. Fig. 4-76 * Ins hoch der Kolben mit seinem "TN" Zeichen, das zur Einnahmeseite liegt.
* richten nicht den Endelektrodenabstand der Kolbenstiftklammer auf den Kolbenauslöser aus.
* lassen die Klammer nicht ins Kurbelwellengehäuse fallen.
/06. Installieren Sie die Zylinderstifte und eine neue Dichtung.
/07. Bedecken Sie die Zylinderlochdurchmesser und Kolben mit Motoröl.
/08. Stellen Sie die Kolbenbasen unter die Kolben, verdichten Sie die Kolbenringe und schieben
Sie den Zylinder über den Kolben.
*-WERKZEUG: Kolbenbasis
/09. Entfernen Sie die Kolbenbasen.
/10 . installieren den Nockenkettenstraffer niedrigerer Bolzen. /U.
In Stand die Nockenkettenstrafferführung.
/12. Bringen Sie den Zylinderkopf an.
4-46
ENGI
ENGI
4-48
ENGI
h
4-6-13.Gangschaltungsverbindungszerlegungsfig. 4-106, 4-107
4-49 4-50
4-50