Guía para Buenas Prácticas de Higiene en La Industria Del Jugo (Autoguardado)

Guía AIJN sobre Buenas Prácticas de Higiene en la Industria del Jugo
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GUÍA PARA BUENAS

PRÁCTICAS DE HIGIENE EN LA
INDUSTRIA DEL JUGO
ASOCIACIÓN EUROPEA DE JUGO DE FRUTAS

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El AIJN es la asociación representativa de la industria del jugo de frutas y

hortalizas de los procesadores y los envasadores de los productos de consumo.
La fundación de AIJN se remonta a 1958.
El objetivo del Código de Higiene de AIJN es ofrecer un documento de orientación

de vanguardia para los operadores de empresas alimentarias dedicadas a la
producción de jugos de frutas y hortalizas, néctares de frutas y hortalizas y
productos similares que les permitan cumplir con las normas europeas de higiene 1
y producir y comercializar productos seguros de frutas y hortalizas. Estado de la
técnica significa:
 Orientación sobre los más altos estándares de requisitos previos para la

fabricación en condiciones higiénicas.
 Información actualizada sobre los posibles peligros en la cadena del jugo y
cómo se pueden controlar.
El ámbito de aplicación del código son los jugos de frutas, néctares de frutas y
productos afines. Incluye purés de frutas utilizados en la producción de jugos de
frutas y néctares de frutas, tal como se definen en la Directiva 2001/112/CE del
Consejo, relativa a los jugos de frutas ya determinados y productos similares
destinados a la alimentación humana, según enmienda2,3. En el ámbito de
aplicación también se incluyen los jugos de hortalizas, los néctares de hortalizas y
productos similares, tal como se definen en la norma AIJN para dichos productos.
Todos estos se denominarán "productos" en el código. Los jugos deshidratados y
para bebés no están incluidos.
USO DE ESTE DOCUMENTO
Se ha asumido en la preparación de esta guía que la ejecución de sus

disposiciones será confiada a personas adecuadamente calificadas y
experimentadas, para cuyo uso se ha producido.
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1 Reglamento (CE) nº 852/2004 del Parlamento Europeo y del Consejo, de 29 de abril de 2004,
relativo a la higiene de los productos alimenticios.
2 Directiva 2009/106 / CE de la Comisión, de 14 de agosto de 2009, por la que se modifica la

Directiva 2001/112 / CE del Consejo relativa a los zumos de frutas ya determinados productos
similares destinados a la alimentación humana.
3 Directiva N ° 2012/12 / UE del Parlamento Europeo y del Consejo por la que se modifica la
Directiva 2001/112 / CE del Consejo relativa a los zumos de frutas ya determinados productos
similares destinados a la alimentación humana.
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CONSIDERACIONES CONTRACTUALES Y LEGALES
Esta guía no pretende incluir todas las disposiciones necesarias de un contrato.

Los usuarios son responsables de su correcta aplicación. El cumplimiento de esta
guía no confiere en sí mismo inmunidad de obligaciones legales.
El reglamento de la UE sobre higiene de los alimentos estimula el desarrollo de la

orientación del sector como un valioso instrumento para ayudar a la industria a
todos los niveles de la cadena de suministro jugo con el cumplimiento de las
normas de higiene alimentaria y con la aplicación de los principios HACCP. Esta
orientación deberías ser aplicado prácticamente con la flexibilidad suficiente para
ser aplicable en todas las situaciones, incluso en las pequeñas empresas. En
particular, es necesario reconocer que en algunos casos no es factible identificar
puntos críticos de control y en otros cuadros de buenas prácticas de higiene
pueden reemplazar el seguimiento de puntos críticos de control (véase el
considerando 16 del Reglamento de higiene de los alimentos). Esta guía es para
ser utilizado fue de manera voluntaria.
Con esta orientación AIJN ofrece a los operadores de la industria de jugos una
herramienta eficaz para desarrollar, implementar y mantener sus sistemas de
seguridad y control de los alimentos para garantizar la seguridad de sus
productos. Muchos operadores ya puede tener un sistema de gestión de calidad
basado en el APPCC adecuada. Por lo tanto, esta guía ofrece una ayuda adicional
para controlar si estos sistemas están actualizados y cumplen con las
regulaciones aplicables completándolos potencialmente con sugerencias
presentes en esta guía.
Esta guía no es un documento listo para usar, sino que es una ayuda para que los
operadores de la industria de zumos desarrollen y/o adapten un sistema aplicable
a cada situación individual.
Este Código de Higiene contiene:
Parte A: Buenas prácticas de fabricación que indican los requisitos previos para
la fabricación higiénica. La referencia es la norma ISO 22002 y PAS 220
Parte B: Riesgos prácticos relacionados con la fabricación de jugo de frutas y

hortalizas en toda la cadena (referencia ISO 22000).
Los pre-requisitos reales son:
1) La construcción y el diseño de edificios
2) Disposición de los locales y de área de trabajo

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3) Utilidades: aire, agua, energía
4) Eliminación de residuos
5) Equipo de adecuación, limpieza y mantenimiento
6) Gestión de los materiales que ha adquirido
7) Medidas para la prevención de la contaminación cruzada
8) Limpieza y desinfección
9) El control de plagas
10) La higiene del personal y las instalaciones de los empleados
11) Retrabajo
12) Los procedimientos de retirada de productos
13) Almacenamiento y Transporte
14) Información sobre el producto/sensibilización de los consumidores
15) Defensa de los alimentos, la vigilancia biológica y bioterrorismo
La parte de peligro proporciona la siguiente información:
a. Introducción de peligros
b. Descripción del riesgo
c. Medidas de control
d. Referencia a los requisitos previos
e. Referencias / notas
Los peligros reales considerados son:
Peligros biológicos
a. Patógenos, parásitos y protozoos

b. Plagas
Peligros químicos
a. Residuos de plaguicidas
b. Elementos tóxicos
c. Micotoxinas
d. Agentes de limpieza, desinfectantes y lubricantes
e. Alergenos
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f. Radionucleidos
Peligros físicos
a. Sólidos cuerpos extraños afilados (metal, vidrio, madera, plástico, caucho)
Defensa de los alimentos
EXPRESIONES DE GRATITUD
El AIJN agradece a los siguientes expertos procedentes de toda la cadena de

producción de jugos de frutas y hortalizas por su valiosa contribución en la
redacción de esta guía:
Antonio ALDINI (JBT, Italia); Steffen AMMON (Grupo Doehler, Alemania); Chris
BRUYNINCKX (The Coca Cola Company, Bélgica); Antonio CARLOS
GONÇALVES (Louis Dreyfus Commodities, Brasil); Ian HOWARD (Gerber Juice
Company Ltd., Reino Unido); Carina JENSEN (Rynkeby Foods A / S, Dinamarca);
Louis OLDE HAMPSINK (SVZ Internacional BV, Países Bajos); Wilhelm RIETH
(SGF, Alemania); Peter SPAARGAREN (Wild Juice B.V., Países Bajos); Ulrich
ZACHE (Agrana Juice Service & Logistik GmbH, Alemania).
Secretaría de AIJN: Jan HERMANS, Mercedes REVY, Lurdes SOARES.
Presidido por: Martin GREEVE (consultor de AIJN); Gunilla EKSTRÖM (consultora

AIJN).
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ASOCIACIÓN EUROPEA DE JUGO DE FRUTAS 2012
Todas las precauciones razonables han sido tomadas por los expertos que
contribuyeron a esta publicación para verificar la información aquí contenida. Sin
embargo, el material publicado se distribuye sin garantía de ningún tipo, ya sea
expresa o implícita. La responsabilidad de la interpretación y uso del material
recae en el lector. En ningún caso la Asociación Europea de Jugo de Frutas será
responsable de los daños derivados de su uso.
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Parte A: Buenas Prácticas de Manufactura en la industria de jugo
frutas y de verduras
CAPÍTULO 1: ÁMBITO
Este Código de Higiene especifica los requisitos para establecer, implementar y

mantener los programas de requisitos previos (PRP) para ayudar a los fabricantes
a aplicar buenas prácticas de higiene. Los productos considerados como parte de
este código son los definidos en la Directiva 2001/112/CE del Consejo, en su
versión modificada y relativa a los jugos de frutas productos ya determinados y
productos similares descritos en la directriz de la Guía AIJN para jugos de
hortalizas y néctares de hortalizas:
o Jugos de frutas y hortalizas (zumos y jugos directos de concentrado)

o Jugos concentrados de frutas y hortalizas
o Néctares de frutas y hortalizas
o Jugos de verduras fermentados, jugos concentrados de verduras
fermentadas
o Mezclas de jugos de frutas y hortalizas y de néctares de frutas y hortalizas
o Purés de frutas y hortalizas, utilizados en la elaboración de los productos
mencionados
Se les llamará "producto" en esta guía.
Los productos y productos deshidratados destinados a lactantes y niños pequeños

no entran en el ámbito de aplicación de este código de higiene.
El código está destinado a todas las organizaciones, independientemente del

tamaño o la complejidad, que participan en las etapas de fabricación de los
productos especificados anteriormente, incluyendo la extracción, preparación,
procesamiento, fabricación, envasado, almacenamiento, transporte y distribución.
El código no está diseñado ni está destinado a ser utilizado en otras partes de la

cadena de suministro de alimentos.
Las operaciones de fabricación pueden variar mucho y no todos los requisitos

especificados en este código se aplicarán a un establecimiento o proceso
individual.
Este código especifica los requisitos detallados que se deben considerar

específicamente en relación con la norma ISO 22000: 2005, 7.2.3.
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CAPÍTULO 2: REFERENCIAS NORMATIVAS Y LEGISLACIÓN APLICABLE
Los siguientes documentos de referencia son indispensables para la aplicación de

este documento. Para las referencias con fecha, sólo se aplica la edición citada.
Para referencias sin fecha, se aplica la última edición del documento de referencia
(incluyendo cualquier enmienda).
ISO 22000: 2005, Sistemas de gestión de la inocuidad de los alimentos-Requisitos

para cualquier organización de la cadena alimentaria.
ISO/TS 22002-1 ESPECIFICACIONES TÉCNICAS, Programas de requisitos

previos sobre inocuidad de los alimentos - Parte 1: Fabricación de alimentos.
Reglamento (CE) no 852/2004 del Parlamento Europeo y del Consejo, de 29 de

abril de 2004, relativo a la higiene de los productos alimenticios (modificado).
Otras referencias consideradas:
Especificación disponible al público PAS 220: 2008, Programas previos sobre

seguridad alimentaria para la fabricación de alimentos.
Administración de Alimentos y Fármacos de los Estados Unidos: Guía para la

Industria: Jugo HACCP Peligros y Controles Orientación Primera Edición; Guía
Final, abril de 2004.
Administración de Alimentos y Medicamentos de los Estados Unidos: CFR 21.110

buenas prácticas actuales de manufactura en la fabricación, embalaje o
mantenimiento de alimentos humanos.
Administración de Alimentos y Medicamentos de los Estados Unidos: CFR 21.120

Sistemas de análisis de riesgos y puntos críticos de control (HACCP).
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CAPÍTULO 3: DEFINICIONES Y ABREVIATURAS
A los efectos de este Código, se aplican los siguientes términos y definiciones.
Acción correctiva: Eliminar la causa de una no conformidad detectada u otra

situación indeseable.
Adulterante: Cualquier peligro biológico, químico o físico que haga que el

producto no sea apto para el uso previsto según lo determinado por una autoridad
reguladora con jurisdicción para ese producto, o según lo determine un análisis de
riesgos interno. Esta definición se aplica a los peligros que se producen de forma
natural, se producen a través de un error de procesamiento, o se añaden
intencionalmente a hacer daño.
Alérgeno: Componente alimenticio proteínico que induce la producción de y

reacciona con anticuerpos IgE para provocar la liberación del mediador de
mastocitos o basófilos, dando como resultado reacciones hipersensibles
inmediatas.
Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP): Un programa y

plan que identifica, evalúa y controla los peligros que son significativos para la
inocuidad de los alimentos.
Análisis de riesgos: El proceso sistemático de recolección y evaluación de

información sobre los peligros asociados con el alimento considerado para decidir
cuáles son significativos y deben ser tratados.
Área de alto riesgo: Un área donde el potencial de contaminación del producto es

elevado.
Batch (o lote de producción): Grupo de unidades producidas en idénticas

circunstancias. Unidades de producción/lotes que se producen y envasan en
idénticas condiciones, cuyo tamaño está definido/determinado por el fabricante.
Cadena Alimentaria: Secuencia de las etapas y operaciones involucradas en la

producción, procesamiento, distribución, almacenamiento y manipulación de un
alimento y sus ingredientes, desde la producción primaria hasta el consumo.
Calidad: grado en el que un conjunto de características inherentes cumple con los

requisitos.
Certificado de análisis (COA): Documento proporcionado por el proveedor que

indica resultados de pruebas/análisis específicos, incluyendo la metodología de
prueba, realizados en un lote definido del producto del proveedor.
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Conformidad: Cumplimiento de un requisito.
Contaminación: Introducción o ocurrencia de un contaminante en el alimento o el

ambiente del alimento.
Contaminante: Cualquier agente biológico o químico, materia extraña u otras

sustancias no añadidas intencionalmente a los alimentos que puedan
comprometer la inocuidad o idoneidad de los alimentos.
Control en proceso: El control en proceso es el control ejercido por el propio

trabajador sobre su propio trabajo, de acuerdo con las regulaciones especificadas.
Corrección: Acción para eliminar una no-conformidad detectada.
Cumplimiento: Certificación o confirmación de que el fabricante o proveedor de

un producto cumple con los requisitos de prácticas aceptadas, legislación, reglas y
regulaciones prescritas, normas especificadas o los términos de un contrato.
Desinfección: Reducción del número de microorganismos en el medio ambiente

por medio de agentes químicos y/o métodos físicos, a un nivel que no comprometa
la inocuidad de los alimentos.
Equipo crítico para la inocuidad de los alimentos: Cualquier equipo necesario

para controlar un peligro para la inocuidad de los alimentos, incluyendo el equipo
involucrado en el monitoreo, logro o mantenimiento de un programa de requisito
previo o un punto crítico de control, p.e. Detectores de metales, tamices, hornos,
transmisores de presión y termómetros,
Equipo de transporte: Equipo de transporte utilizado en el transporte de

alimentos y piensos, ya sea a granel o envasado. Esto incluye camiones, vagones
de ferrocarril, barcazas y barcos interiores y oceánicos.
Especificación material/producto: Descripción documentada detallada o

enumeración de parámetros, incluidas las tolerancias y tolerancias admisibles, que
se requieren para alcanzar un nivel definido de aceptabilidad o calidad.
Establecimiento: Cualquier edificio o área en la que los alimentos sean

manipulados bajo el control de la misma administración, incluyendo el entorno.
Etiqueta: Materia impresa que forma parte del paquete del producto acabado y
que contiene información específica sobre el contenido del envase, los
ingredientes alimentarios y los requisitos de almacenamiento y preparación.
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Grado alimenticio: Cualquier material formulado para ser adecuado para uso en
procesos alimenticios donde puede haber contacto incidental entre el material y el
alimento.
Higiene de los alimentos: todas las medidas necesarias para garantizar la

inocuidad de los productos envasados en todas las fases, desde su elaboración
hasta su consumo final.
Higiene: Todas las medidas necesarias para garantizar la seguridad y la solidez

de los productos durante la preparación, elaboración, producción, transporte,
distribución y venta.
Incidente: Un evento no planificado que tiene como resultado o tiene el potencial

de resultar en una pérdida.
Límite crítico: Criterio que separa la aceptabilidad de la inaceptabilidad.
Limpieza fuera de lugar (COP): sistema en el que se desmonta y se limpia en un

tanque o en una lavadora automática mediante la circulación de una solución de
limpieza y mantenimiento de una temperatura mínima durante todo el ciclo de
limpieza del equipo.
Limpieza in situ (CIP): Sistema que limpia únicamente mediante la circulación y/o
el flujo de soluciones detergentes químicas y enjuagues con agua por medios
mecánicos sobre las superficies a limpiar.
Limpieza: Eliminación de suciedad, residuos de alimentos, suciedad, grasa u otra

materia objetable.
Lote: La cantidad de producto de un tamaño específico de contenedor, estilo de

producto y código producido por una planta específica durante un período de
tiempo especificado que no exceda de un día.
Manejo de alimentos: Cualquier operación relacionada con la recolección,

procesamiento, llenado, embalaje, almacenamiento, transporte, distribución y
comercialización de productos.
Manipulador de alimentos: Cualquier persona que maneje directamente

alimentos, equipos y utensilios de comida empacados o no envasados, o
superficies de contacto con alimentos y por lo tanto se espera que cumpla con los
requisitos de higiene de los alimentos.
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Material de embalaje:
(a) Embalaje agrupado o embalaje secundario, i. mi. Embalaje concebido para

constituir en el punto de compra una agrupación de un cierto número de
unidades de venta, ya sea ésta última vendida como tal al usuario final o
consumidor, o bien sólo sirva como medio para reponer los estantes en el
punto de venta. Puede ser eliminado del producto sin afectar sus
características;
(b) Embalaje de venta o envase primario, p.e. Embalaje concebido para
constituir una unidad de venta al usuario final o consumidor en el punto de
compra;
(c) Envases de transporte o embalajes terciarios, p.e. Embalaje concebido para
facilitar la manipulación y el transporte de una serie de unidades de venta o
embalajes agrupados con el fin de evitar la manipulación física y los daños
de transporte. Los envases de transporte no incluyen contenedores de
carretera, ferrocarril, barco y aire.
Materiales: Término general utilizado para indicar materias primas, materiales de

embalaje, ingredientes, auxiliares de proceso, materiales de limpieza y lubricantes.
Medida de control: Acción o actividad que puede utilizarse para prevenir o

eliminar un peligro para la inocuidad de los alimentos o reducirlo a un nivel
aceptable.
Medidas preventivas: Medidas que deben adoptarse para erradicar el riesgo de

que se origine un peligro o reducirlo a un nivel aceptable.
Microorganismos: organismos microscópicos como bacterias, levaduras y

mohos.
Monitoreo: Realización de una secuencia planificada de observaciones o

mediciones para evaluar si las medidas de control están funcionando según lo
previsto.
Mycotoxina: Metabolito secundario tóxico de bajo peso molecular producido por

hongos naturales.
No conformidad: Incumplimiento de un requisito.
Patógenos/Bacterias patógenas: microorganismos causantes de enfermedades

tales como Salmonella spp., Listeria monocytogenes, Clostridium perfringens, E.
coli O157: H7 y las toxinas de Staphylococcus aureus y Clostridium botulinum.
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Peligro biológico: organismos vivos incluyendo bacterias, parásitos, protozoos y
virus con el potencial de causar enfermedades o lesiones humanas.
Peligro de seguridad alimentaria: Agente biológico, químico o físico en los

alimentos o en la condición de los alimentos, con el potencial de causar un efecto
adverso para la salud.
Plaga: La vida animal no es bienvenida en los locales de alimentos,

especialmente los insectos, las aves, las ratas y los ratones, capaces de
contaminar los alimentos directa o indirectamente.
Plan/Programa de HACCP: Un documento preparado de acuerdo con los

principios de HACCP para asegurar el control de peligros significativos.
Política de inocuidad de los alimentos: intenciones generales y dirección de

una organización relacionada con la inocuidad de los alimentos expresada
formalmente por la alta dirección.
Procedimiento: La manera establecida o el método de proceder en un curso de

acción, la acción requerida para llevar a cabo o cumplir con una política (estos
deben ser documentados).
Procesamiento: El acto de cambiar la forma de un ingrediente o producto

terminado (es decir, moler, mezclar, aglomerar) y no incluir actividades tales como
volver a paletizar paquetes sellados.
Proceso: conjunto de actividades interrelacionadas o interactuantes que

transforman entradas en salidas.
Producto final: No será procesado o transformado por la organización.
Productos: Jugo, jugo de concentrado, jugo concentrado y néctar definido para

frutas en la Directiva 2001/112/CE del Consejo, en su versión modificada, y en la
normativa AIJN para zumos y néctares de hortalizas.
Programa previo: Condiciones básicas y actividades necesarias para mantener

un entorno higiénico en toda la cadena alimentaria, apto para la producción,
manejo y provisión de productos finales seguros y alimentos seguros para el
consumo humano.
Punto de control crítico (PCC): (seguridad alimentaria) en el que se puede

aplicar el control y es esencial para prevenir o eliminar un peligro para la inocuidad
de los alimentos o reducirlo a un nivel aceptable.
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Recuperación de productos: Eliminación de un producto no conforme del
mercado, comercio, almacenes, centros de distribución y / o almacenes de clientes
porque no cumple con los estándares especificados.
Requisito: Necesidad o expectativa que se indica, generalmente implícita o

obligatoria.
Re-trabajo: El re-tratamiento de materiales en proceso y productos terminados

para asegurar que los atributos de seguridad y calidad de los alimentos son
aceptables.
Riesgo químico: Compuestos químicos como alérgenos, lubricantes, dioxinas,

venenos, pesticidas, detergentes, fluidos de transferencia de calor, ingredientes
restringidos, antibióticos, aceites combustibles, productos químicos para el
tratamiento del agua, desinfectantes, disolventes y micotoxinas, con el potencial
de causar enfermedades o lesiones humanas.
Riesgos físicos: Objetos pequeños y duros como huesos, vidrio, madera,

plástico, piedras, metal o caucho que pueden causar enfermedades o lesiones.
Saneamiento: Todas las acciones relacionadas con la limpieza o el

mantenimiento de las condiciones higiénicas en un establecimiento, desde
limpieza y/o desinfección de equipos específicos hasta actividades periódicas de
limpieza en todo el establecimiento (incluyendo actividades de construcción,
estructurales y de limpieza de terrenos).
Sanitizaciòn: El proceso de limpieza, seguido por la desinfección.
Seguridad alimentaria: Concepto de que los alimentos no causarán daño al

consumidor cuando se prepara y/o se consume de acuerdo con el uso al que se
destina.
Sistemas de gestión de la inocuidad de los alimentos: Políticas,

procedimientos, programas y procesos diseñados e implementados para asegurar
el cumplimiento de los requisitos internos, de los clientes y gubernamentales.
Superficie de contacto del producto: Todas las superficies que están en

contacto con el producto o el envase primario durante el funcionamiento normal.
Trazabilidad: Capacidad de rastrear la historia, la aplicación o la ubicación de lo

que está bajo consideración.
Validación: Obtención de evidencia de que las medidas de control administradas

por el plan HACCP y por los PRP operacionales son capaces de ser efectivas.
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Verificación: Confirmación mediante la provisión de evidencia objetiva, que se
han cumplido los requisitos especificados.
Zonificación: Demarcación de un área dentro de un establecimiento donde se

pueden aplicar prácticas específicas de operación, higiene u otras prácticas para
minimizar el potencial de contaminación cruzada microbiológica.
BPA: Buenas Prácticas Agrícolas.
BPH: Buenas Prácticas de Higiene.
BPL: Buenas Prácticas de Laboratorio.
BPM: Buenas Prácticas de Manufactura.
OI: Osmosis Inversa.
UF: Ultra Filtración

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CAPÍTULO 4: CONSTRUCCIÓN Y DISTRIBUCIÓN DE EDIFICIOS
4.1 REQUISITOS GENERALES
Los edificios deberán estar diseñados, construidos y mantenidos de forma

adecuada a la naturaleza de las operaciones de transformación que vayan a
realizarse. Por lo tanto, es importante considerar los siguientes elementos, los
edificios deberán:
o Ser diseñados, construidos y mantenidos de forma adecuada a la

naturaleza de las operaciones de transformación que vayan a realizarse;
o Considerar los riesgos de inocuidad de los alimentos asociados con esas
operaciones;
o Considerar las fuentes potenciales de contaminación de los alrededores de
la planta;
o Estar diseñados para excluir roedores / insectos o contaminación, es decir,
sin huecos en las puertas, ventanas blindadas, aberturas de pared selladas,
cerraduras de aire;
o Para el procesamiento, la mezcla, la preparación, el llenado, el envasado y
el tratamiento del agua en sistemas separados, de modo que estos
sistemas eviten la contaminación cruzada;
o Estar diseñados de tal manera que el aire fluya desde las zonas de alta
sensibilidad hasta las zonas menos sensibles;
o Ser de construcción duradera que no presente ningún peligro para el
producto;
o Necesidad de considerar y facilitar las buenas prácticas de manufactura;
o Incluyen áreas de proceso que son lavables o limpiables, según sea
apropiado para el proceso o peligro del producto.
4.2 MEDIO AMBIENTE
Antes de establecer una nueva instalación, las posibles fuentes de contaminación

del medio ambiente local deben ser consideradas y comprendidas para evitar la
contaminación por sustancias potencialmente nocivas.
Es necesario tomar medidas efectivas para proteger el producto contra posibles

contaminantes.
De forma periódica (pero al menos una vez al año) se revisarán las condiciones
ambientales locales y la eficacia de las medidas adoptadas.
Si existe riesgo de presencia de olores, contaminantes o contaminantes

(agricultura o agricultura o industria pesada) en la zona que rodea la instalación
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(dentro de los 150 metros), se deben tomar medidas preventivas para evitar este
tipo de contaminación.
4.3 UBICACIÓN DE LOS ESTABLECIMIENTOS
4.3.1 Los límites del emplazamiento deberán estar claramente identificados.
Las fronteras de las instalaciones deben ser claras y reconocibles. Estas fronteras
deben ser adecuadamente protegidas para evitar el acceso no autorizado. Esta
protección adecuada alrededor de la instalación puede consistir en cercas,
paredes, arbustos o aguas (profundas). Esta protección debe ser inspeccionada y
mantenida en buenas condiciones.
4.3.2. Se controlará el acceso al sitio.
El acceso al sitio debe ser controlado siguiendo un procedimiento basado en la

política. Es esencial incluir lo siguiente:
o El sitio debe ser protegido para evitar el acceso no autorizado, por la

protección apropiada alrededor de la facilidad como las cercas, las paredes
y (profundamente) el agua. La condición de esta protección debe ser
Inspeccionado y mantenido en buen orden;
o Un sistema debe estar disponible para asegurar que sólo las personas
autorizadas tengan acceso al sitio;
o El registro de las personas que necesitan estar presentes y los registros
guardados;
o Todos los edificios están protegidos contra accesos no autorizados. Esto
debe ser monitoreado incluyendo los dispositivos apropiados de control u
otros medios de control (inspección);
o Las áreas del sitio con contacto directo con alimentos, almacenamiento de
alimentos y otras áreas vulnerables (como el almacenamiento y purificación
del agua) necesitan protección adicional para evitar el acceso no deseado.
Es necesario definir estas áreas y vigilar la eficacia de estas precauciones;
o Es necesario diseñar, implementar y mantener actualizado un plan de
seguridad/defensa de los alimentos. Debe revisarse periódicamente. Véase
el capítulo 18. Defensa de los alimentos, biovigilancia y bioterrorismo;
o Proporcionar anualmente capacitación de seguridad para empleados y
contratistas.
4.3.3. El sitio deberá mantenerse en buen estado.
Por lo cual:
o la vegetación externa se controla para minimizar el acecho de las plagas;

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o Un área dentro de 0.6m de las paredes exteriores debe estar libre de la
vegetación que podría proporcionar refugio a los roedores;
o El sitio se clasifica para drenar el agua lejos del edificio y del
estacionamiento de los carros para prevenir potencial contaminación del
agua estancada;
o El sitio debe estar adecuadamente inclinado, construido y mantenido para
evitar el agua estancada;
o Los sistemas de agua del sitio son inspeccionados anualmente para su
funcionalidad;
o Los sistemas de agua del sitio están protegidos contra el flujo de retorno en
las áreas de producción;
CAPÍTULO 5: DISPOSICIÓN DE LOCALES Y ESPACIO DE TRABAJO
Se describen las disposiciones internas y consideraciones sobre el diseño de la

instalación de producción y almacenamiento. El diseño y la construcción
proporcionarán una estructura adecuada para facilitar buenas prácticas de higiene
y fabricación para la producción, almacenamiento y carga.
Este ámbito excluye las áreas de la instalación no destinadas a la cadena de

fabricación (oficinas, cantina).
La disposición genérica debe considerar:
o Los patrones de movimiento de materiales, productos, residuos y personas.

La disposición del equipo deberá estar diseñada para protegerse contra
posibles contaminaciones.
o El edificio deberá proporcionar un espacio adecuado con un flujo lógico de
materiales, productos y personal. Debe haber separación física de las áreas
sucias de las salas de proceso (zonificación).
o Las aberturas destinadas a la transferencia de materiales deberán estar
diseñadas para reducir al mínimo la entrada de materias extrañas y plagas.
5.2 PATRONES DE DISEÑO INTERNO, DISPOSICIÓN Y TRÁNSITO
Estos requisitos se pueden definir de la siguiente manera para:
Equipos:
o El equipo se diseñará y localizará de manera que facilite las BPM/BPH y

permita un monitoreo adecuado.
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o El equipo debe estar ubicado para permitir el acceso para una operación,
limpieza y mantenimiento efectivos.
Los pisos son:
o Mantenimiento adecuado.
o Revestimiento, adecuadamente resistente al transporte y procesos.
o Estar construido para soportar cargas pesadas cuando sea necesario.
o Diseñado para satisfacer las demandas del proceso y inclinado para evitar
el agua estancada.
o Resistir a los métodos de limpieza y productos químicos.
o Tener inclinación adecuada para dirigir el flujo de cualquier agua o efluente
hacia un drenaje adecuado.
o Resistente al deslizamiento.
o Las juntas y esquinas de la pared del piso deben estar diseñadas para
facilitar la limpieza y ser redondeadas en las áreas de procesamiento.
Drenajes:
o Deben estar conservados y operativos en todo momento.

o Deben estar adecuadamente diseñados para sobre-derrame de
procesamiento.
o Están empotrados y cubiertos.
o Flujo libre y libre de residuos.
o Puede ser fácilmente accesible.
o Se puede desmontar para limpieza e inspección.
o Diseñado para fluir lejos de áreas de alto riesgo y conservado para
minimizar el riesgo de contaminación del producto.
o El diseño de la instalación debe asegurar que el proceso vaya directamente
a un desagüe en vez de al suelo.
o Diseñado para satisfacer las demandas del proceso y evitar el agua
estancada (inclinado).
o Protegido contra las plagas que entran en las instalaciones (filtros de aire).
Paredes:
o Deben estar diseñadas, construidas, terminadas y conservadas para evitar

la acumulación de suciedad, reducir la condensación y prevenir el
crecimiento de moho.
o Los materiales de construcción deberán ser resistentes al sistema de
limpieza aplicado y limpieza adecuada.
o Las juntas y las esquinas del piso de pared se diseñarán para facilitar la
limpieza y se redondearán en las áreas de procesamiento.
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Puertas:
o Debe ser impermeable y fácil de limpiar y debe proteger de la

contaminación externa.
o Se deben instalar cortinas que cubran toda la abertura y que se instalen
cuando las puertas se abren con frecuencia.
o Las puertas de apertura externas deben estar cerradas o blindadas cuando
no estén en uso.
Ventanas:
o Debe protegerse contra la contaminación externa y ser fácilmente limpiable.

o Las pantallas de mosca deben ser colocadas cuando las ventanas se
pueden abrir.
o Si se hace de vidrio, las ventanas necesitan ser revestidas para evitar la
contaminación potencial.
Techos y cielo rasos:
o Están diseñados, construidos y conservados para evitar la acumulación de

suciedad, reducir la condensación y el crecimiento del moho.
o Facilitará la limpieza.
o Son de naturaleza impermeable y diseñados para evitar la acumulación de
suciedad.
o La pintura aplicada debe ser adecuada para el medio ambiente.
o La construcción debe estar revestida para evitar la formación de óxido y la
contaminación cruzada.
Iluminación:
o Es adecuado para las necesidades de la operación y permite monitorear la

limpieza de la planta.
o La protección de la iluminación contra la rotura se proporciona en todas las
áreas de producción, materias primas y productos terminados.
o Los aparatos de iluminación en áreas que afectan directamente los
materiales de envasado de alimentos o productos alimenticios deben
mantener las condiciones deseadas.
Otros:
o Las rejillas de ventilación o los ventiladores del techo deben ser protegidos
contra insectos. Se aplicará un sistema de control basado en buenas
prácticas de limpieza a una frecuencia definida y proporcionará una
estructura para supervisar el seguimiento de las desviaciones observadas
_________________________________________________________________________
(inspección y acciones correctivas), así como las tendencias durante un
período de tiempo más largo.
o Diseño adecuado para el control de la gestión de residuos.
o Sistema adecuado de ventilación del aire para evitar la condensación del
agua que afecta el proceso. Es preferible que las tuberías no se instalen por
encima de las áreas de proceso abiertas. Si son entonces
o Se debe instalar una cobertura adecuada para evitar la contaminación del
producto por condensación o fugas.
5.3 DISEÑO EXTERNO, DISEÑO
o El equipo externo (por ejemplo, evaporadores, bandas de clasificación)

debe ser adecuado para proporcionar condiciones BPM/BPH y permitir un
monitoreo adecuado.
o Los rechazos de la fruta, las cáscaras, las piedras, los núcleos y el orujo,
necesitan ser almacenados temporalmente en una condición controlada y
adecuada para evitar/limitar el acceso y el refugio de plagas.
o Las áreas de almacenamiento (por ejemplo, silos de frutas), materiales de
almacenamiento (por ejemplo, cajas de fruta, cajas) deben facilitar una
limpieza adecuada.
o El equipo externo debe instalarse en superficies duras, con drenaje
adecuado e iluminación. Debe protegerse adecuadamente contra posibles
contaminantes.
o Los cultivos agrícolas almacenados temporalmente en el exterior se
colocarán en estructuras dedicadas debidamente conservadas, para
mantener el daño al fruto al mínimo y de tal manera que se evite el riesgo
final de calidad del producto. Se deben utilizar redes u otros medios para
reducir el riesgo de contaminación por aves y plagas.
o El lugar de almacenamiento debe ser tal que evite la contaminación
ambiental (por ejemplo, lejos del almacenamiento de carbón).
o El sistema de gestión de la inocuidad de los alimentos deberá documentar
las consideraciones relativas a los materiales a granel o a los cultivos
agrícolas.
5.4 INSTALACIONES DE LABORATORIO
o El equipo e instalaciones de prueba en línea se diseñarán para facilitar las

BPL y se controlarán para minimizar el riesgo de contaminación del
producto. Se considerarán los requisitos BPM (por ejemplo, productos
químicos, vidrio, olor y aroma).
_________________________________________________________________________
o Los laboratorios de microbiología serán diseñados, localizados y operados
de manera que se evite la contaminación de personas, plantas y productos.
No se abrirán directamente sobre una zona de producción.
o Para la prueba de patógenos se deben considerar requisitos adicionales y
más específicos. Este laboratorio estará físicamente segregado de las
áreas de producción, es decir, ubicado en un edificio diferente o en un área
no conectada directamente a la cadena de procesamiento del producto.
o Es necesario disponer de un plan para describir las medidas adoptadas en
caso de contaminación por patógenos.
5.5 LOCALES TEMPORALES/MÓVILES Y MÁQUINAS DE VENTA
o Las estructuras temporales deberán estar diseñadas, localizadas y

construidas para evitar la presencia de plagas y la contaminación potencial
de los productos.
o Se evaluarán y controlarán los riesgos adicionales asociados con las
estructuras temporales y las máquinas expendedoras.
o Las máquinas expendedoras situadas en las zonas de producción deben
evaluar el riesgo de alergenos.
5.6 ALMACENAMIENTO DE ALIMENTOS, MATERIALES DE EMBALAJE,

INGREDIENTES Y PRODUCTOS QUÍMICOS NO ALIMENTARIOS
o Las instalaciones utilizadas para almacenar ingredientes, material de

envasado y productos deben proporcionar protección contra polvo,
condensación, drenajes, residuos y otras fuentes de contaminación.
o Las áreas de almacenamiento deben estar secas y bien ventiladas.
o Se aplicará el control y la vigilancia de la temperatura y humedad, salvo
cuando se especifique lo contrario.
o Las áreas de almacenamiento deberán estar diseñadas o dispuestas para
permitir la segregación de las materias primas, el trabajo en curso, la
reelaboración y los productos terminados.
o Todos los materiales y productos se almacenarán del suelo y con espacio
suficiente entre el material y las paredes para permitir la inspección (0,5 m
como mínimo) y las actividades de control de plagas.
o El área de almacenamiento deberá estar diseñada para permitir el
mantenimiento y la limpieza, evitar la contaminación y minimizar el
deterioro.
o Se proporcionará un área de almacenamiento separada y segura
(bloqueada o de acceso controlado) para materiales de limpieza, productos
químicos y otras sustancias peligrosas.
_________________________________________________________________________
o Sólo se pueden almacenar los materiales tóxicos estrictamente necesarios
para los procesos aplicados. Los agentes químicos de la caldera, los
productos químicos del tratamiento de aguas residuales necesitan ser
almacenados en un edificio separado.
o Se requiere una separación entre materiales de limpieza de alimentos y
materiales no alimentarios, productos químicos y otras sustancias
peligrosas. La función de estas áreas y productos debe ser clara y legible.
o Los envases (como tambores, tapas y contenedores) almacenados en el
exterior deben estar cubiertos para protegerlos contra la contaminación.
o El almacenamiento externo (por ejemplo, tambores al aire libre) requiere
medios de protección y control adecuados para asegurar la función que se
pretende.
CAPÍTULO 6: SERVICIOS, AIRE - AGUA - ENERGÍA
Las servicios son necesarias para apoyar los procesos de producción.
Las principales servicios descritas en este párrafo son: aire comprimido y otros
gases, agua y energía.
Se diseñarán, construirá, mantendrá y vigilará todos los servicios públicos que

suministren a la instalación y dentro de ella, para controlar eficazmente el riesgo
de contaminación del producto y cumplir con toda la legislación pertinente.
6.2 AGUA
6.2.1 Agua potable.
Toda el agua utilizada como materia prima en la fabricación de alimentos

elaborados, preparación de alimentos o para el equipo o limpieza de plantas
deberá suministrarse en cantidad suficiente, ser potable o no presentar ningún
riesgo de contaminación de acuerdo con la legislación aplicable, Suministro u
otras fuentes si se tratan adecuadamente. Basándose en la evaluación del riesgo,
el agua utilizada como ingrediente será filtrada.
El agua utilizada en la fábrica, que está en contacto con el producto, debe ser de
calidad del agua potable y debe cumplir los requisitos de la Directiva 98/83/CE del
Consejo y las Directrices de la OMS para la calidad del agua potable.
Debe haber un programa de verificación de la calidad del agua. (Por ejemplo:

ablandamiento del agua, presencia de contaminantes microbiológicos y / o
_________________________________________________________________________
químicos de agua dulce y niveles de cloro libre). Los productos químicos utilizados
para el tratamiento del agua potable deben ser de calidad alimentaria.
Un diagrama de flujo de agua debe estar disponible.
También es aplicable la Directiva 2001/112/CE del Consejo, de 20 de diciembre de

2001, y el Código de prácticas AIJN para la evaluación de los jugos de frutas y
hortalizas, el artículo 5.3 bis y el anexo 8.2 y que pueden utilizarse para la
reconstitución de productos concentrados.
6.2.2 Agua de proceso.
El agua utilizada en la fábrica, pero no en contacto con el producto, debe

mantenerse separada y claramente marcada.
El agua no potable deberá tener un sistema de suministro separado que esté

etiquetado, no conectado al sistema de agua potable y que se evite el reflujo en el
sistema potable.
Basándose en la legislación local, los sistemas de agua en el sitio, incluidos los

sistemas nacionales, estarán sujetos a un análisis de riesgo para Legionella con
los procedimientos apropiados establecidos para controlar cualquier problema
identificado.
6.2.3 Agua condensada
Cuando el agua de condensado tratada adecuadamente del evaporador de jugo

es utilizada como agua potable, entonces los programas preventivos de monitoreo
microbiológico deben estar en su lugar. En el caso de una falla microbiológica o no
existe un programa de monitoreo, entonces esta agua sólo se puede usar como
agua de proceso.
Se recomienda encarecidamente tener un sistema de tratamiento de agua en su

lugar (por ejemplo: tratamiento con ozono, luz UV, cloración).
6.2.4 Vapor
El vapor, que entra en contacto con las superficies de contacto del producto o
productos, debe ser de calidad alimentaria y generado a partir de agua potable o
de fuentes controladas.
6.3 PRODUCTOS QUÍMICOS DE CALDERAS
Los productos químicos de agua de alimentación de calderas deben ser

verificados en cuanto a su idoneidad, sean de calidad alimentaria y sus
_________________________________________________________________________
concentraciones deben ser controladas. Los productos químicos de la caldera se
deben almacenar en un área separada, asegurada cuando no se utiliza
inmediatamente.
6.4 CALIDAD Y VENTILACIÓN DEL AIRE
Véase 6.5.
6.5 AIRE COMPRIMIDO, AIRE VENTILADO Y OTROS GASES
El aire comprimido y otros gases utilizados en los locales de alimentación deben

ser de calidad suficiente para no contaminar el equipo de elaboración.
Aire impuro, polvo excesivo, odioso, o acumulación de condensación o grasa son

fuentes potenciales de contaminación de los alimentos.
Para evitar estos contaminantes, se recomienda filtrar el aire comprimido y validar

el sistema periódicamente. También se recomienda probar el sistema de aire
microbiológico. Los filtros deben cambiarse periódicamente según las
especificaciones del filtro.
Otros gases utilizados como auxiliares de procesamiento, que podrían entrar en

contacto con el producto o las superficies de contacto con el producto, deben estar
libres de aceite, agua y polvo y deben tener un estándar microbiológico adecuado.
Los gases deben tener un estándar de calidad alimentaria.
El sistema de ventilación se diseñará y construirá de tal manera que el aire no

fluya de las áreas contaminadas a las limpias.
Los puertos exteriores de admisión de aire deben ser examinados periódicamente

por su integridad física. Éstos deben ser filtrados y / o filtrados.
6.6 ILUMINACIÓN
La iluminación proporcionada (natural o artificial) permitirá al personal operar de

manera higiénica. Los aparatos de iluminación deberán estar protegidos para
garantizar que los materiales, productos o equipos no estén contaminados en caso
de roturas.
Acciones preventivas
Sobre la base de la evaluación del riesgo, se supervisará periódicamente la

calidad microbiológica y química del agua, el vapor, el hielo, el aire, el aire
comprimido u otros gases que no constituyan un ingrediente, sino que entren en
contacto directo con los alimentos o los envases. No presentará ningún riesgo
_________________________________________________________________________
para la seguridad o calidad del producto y se ajustará a las disposiciones legales
pertinentes.
CAPÍTULO 7: ELIMINACIÓN DE RESIDUOS
Deben establecerse sistemas para asegurar que los materiales de desecho

(líquidos o sólidos) sean identificados, recolectados y eliminados de manera que
evite la contaminación de productos o áreas de producción.
7.2 CONTENEDORES DE RESIDUOS Y SUSTANCIAS INEDIBLES O

PELIGROSAS
Los contenedores para residuos y sustancias no comestibles o no peligrosas

serán:
a) claramente identificados para su propósito;
b) Ubicado en un área designada;
c) Construido de material impermeable que se puede limpiar y desinfectar

fácilmente;
d) Se mantiene en buen estado;
e) Cerrado cuando no esté en uso inmediato;
f) Cerrado donde el residuo puede suponer un riesgo para el producto.
7.3 MANEJO Y DESMONTAJE DE RESIDUOS
Se establecerán disposiciones para la segregación, el almacenamiento y la

eliminación de los residuos.
En las instalaciones, es necesario asignar áreas para el almacenamiento temporal

de desechos antes de la remoción final.
No se permitirá la acumulación de desechos, subproductos no comestibles y otros

desechos en las zonas de manipulación o almacenamiento de alimentos. Las
frecuencias de desmontaje deberán ser manejadas para evitar acumulaciones,
con una mínima retirada diaria.
Los materiales, productos o envases impresos etiquetados como desechos serán

desfigurados o destruidos para asegurar que los envses no puedan ser
reutilizadas. La retirada y destrucción serán llevadas a cabo por contratistas
aprobados. La organización conservará los registros de destrucción.
_________________________________________________________________________
Todos los residuos deben eliminarse de forma higiénica y respetuosa con el medio
ambiente, de conformidad con la legislación de la UE aplicable a tal efecto, y no
deben constituir una fuente directa o indirecta de contaminación.
7.4 DRENAJE Y DESAGUE
Los desagües deberán estar diseñados, construidos y ubicados para evitar el

riesgo de contaminación. Los drenajes deben tener capacidad suficiente para
eliminar las cargas de flujo esperadas. Los drenajes no deben pasar por encima
de las líneas de procesamiento. Cuando los canales de drenaje estén totalmente o
parcialmente abiertos, deberán estar diseñados de tal manera que se garantice
que los desechos no fluyen desde una zona contaminada hacia o hacia un lugar
limpio. La acumulación de agua en las instalaciones de drenaje no debe
convertirse en una fuente potencial de contaminación. Las aguas residuales
deberán poder funcionar a un sistema de drenaje adecuado.
La limpieza de los desagües debe ser parte del programa de limpieza y

saneamiento de la fábrica.
CAPÍTULO 8: APTITUD DEL EQUIPO, LIMPIEZA Y MANTENIMIENTO
El equipo debe ser diseñado y construido para asegurar que:
 puede limpiarse y desinfectarse eficaz y eficientemente

 se evita el riesgo de contaminación por fuentes químicas, físicas y
biológicas.
Significa ser capaz de eliminar productos o materias primas que pueden actuar
como un nutriente para los microbios. Esto se refiere a las superficies de contacto
del producto y no a las superficies de contacto del equipo. Debe demostrarse que
el procedimiento de limpieza de rutina reduce la probabilidad de que se produzca
contaminación. Si se utilizan técnicas de CIP (limpieza en el lugar), se debe
demostrar que los resultados pueden lograrse sin desmontar equipos significativos
o intervenciones humanas.
Debe haber un procedimiento de validación para las primeras entregas y la gestión

de los procedimientos de cambio debe estar establecida para todos los cambios
que puedan tener un impacto en la calidad de los productos.
8.2 DISEÑO HIGIÉNICO

_________________________________________________________________________
El diseño higiénico efectivo se basa en los siguientes principios clave:
 El producto debe fluir libremente y no estancarse en el equipo de proceso

(sin piernas muertas);
 La planta debe ser limpiada y desinfectada de forma reproducible;
 El producto debe estar protegido contra la contaminación proveniente del
medio ambiente local. El diseño higiénico debe cumplir con otros requisitos
de equipo: función, ergonomía, eficiencia, mantenimiento, seguridad.
8.3 SUPERFICIES DE CONTACTO CON EL PRODUCTO
Cualquier material en contacto con el producto debe ser de grado alimenticio y

debe disponerse de documentación adecuada. Los productos de limpieza y
desinfección deben utilizarse según su compatibilidad con los materiales de
contacto.
Los materiales de construcción deben ser inertes, resistentes a la corrosión, no

porosos, no absorbentes con un acabado superficial liso y con un nivel mínimo de
imperfecciones superficiales.
Los materiales deben ser resistentes a la corrosión, mecánicamente estables para

que el acabado de la superficie original no se vea afectado en todas las
condiciones de uso. Generalmente, los tipos de acero inoxidable AISI-304 o mejor
AISI-316 ofrecen suficiente protección contra la corrosión. Sin embargo, para
aplicaciones específicas, los plásticos pueden tener ventajas sobre el acero
inoxidable, tales como menor coste y peso, así como una mejor resistencia
química. Polímeros y elastómeros pueden ser utilizados y deben ser
cuidadosamente seleccionados caso por caso, considerando los productos
químicos, la temperatura y las condiciones de funcionamiento. Se pueden utilizar
otros materiales metálicos y cerámicos: tienen que ser inertes, no porosos, no
tóxicos, no absorbentes, insolubles y resistentes al rascado, rayado y distorsión
cuando se exponen a las condiciones encontradas en el medio ambiente del uso
previsto, incluyendo el tratamiento de limpieza y desinfección (o esterilización).
Referencia: Reglamento (UE) N 10/2011 sobre los materiales y objetos plásticos

destinados a entrar en contacto con los alimentos.
8.4 CONTROL DEL PROCESO
Las características del equipo deben ser adecuadas para el control de proceso
requerido. El control de procesos es el grupo de las actividades involucradas para
asegurar que un proceso es predecible, estable y operando consistentemente al
nivel objetivo de desempeño con sólo variación normal. Existen algunos requisitos
_________________________________________________________________________
básicos que deben cumplirse en cada etapa del proceso: definición de parámetros
críticos, valores objetivo/puntos de referencia, métodos de supervisión (manual vs
automático), puntos de control, límites de acción, límites de rechazo, acciones
correctivas.
Si el equipo o la forma en que se utiliza el equipo no permiten el control del

proceso, significa que el proceso está fuera de control y la seguridad de los
alimentos ya no puede estar asegurada.
8.5 SANEAMIENTO DE LA PLANTA
La planta de procesamiento de alimentos debe tener y debe aplicar con frecuencia

procedimientos adecuados de saneamiento. Estos procedimientos deben ser
realizados antes de la fase de producción, para obtener la planta a un nivel
higiénico suficiente. El grupo de procedimientos de saneamiento incluye
procedimientos de limpieza y procedimiento de desinfección: los gerentes de la
planta deberán documentar la ejecución de procedimientos apropiados para cada
línea específica, máquinas o herramientas involucradas en las fases de
producción de alimentos. Durante la fase de planta o de maquinado se debe
seguir un programa de saneamiento específico.
8.6 MANTENIMIENTO PREVENTIVO Y CORRECTIVO
Deberá existir un programa de mantenimiento preventivo. El programa de

mantenimiento preventivo incluirá, pero no se limitará a todos los dispositivos
utilizados para monitorear y/o controlar los riesgos de inocuidad de los alimentos.
Se dará prioridad a las solicitudes de mantenimiento de componentes críticos para

la inocuidad de los alimentos.
Cualquier actividad extraordinaria de mantenimiento (líneas adyacentes,

máquinas) debe ser seguida por un programa de validación antes de volver a la
producción, para asegurar que la inocuidad de los alimentos no se vea
comprometida por las modificaciones.
Además, el procedimiento de limpieza de los equipos nuevos o después de

cualquier mantenimiento extraordinario debe ser pensado para eliminar la
contaminación procedente del trabajo de montaje en el taller (como aceite mineral,
grasa, óxido, pequeñas piezas metálicas), no sólo el contaminante estándar
procedente del medio ambiente o el residual restante por el producto.
Los lubricantes y fluidos caloportadores deberán ser de calidad alimentaria cuando

exista un riesgo de contacto directo con el producto.
_________________________________________________________________________
CAPÍTULO 9: GESTIÓN DE MATERIALES COMPRADOS
9.1. REQUERIMIENTOS GENERALES
La compra de materiales que incidan en la inocuidad de los alimentos deberá ser

controlada para asegurar que los proveedores utilizados tengan la capacidad de
cumplir con los requisitos especificados. Se verificará la conformidad de los
materiales entrantes con los requisitos de compra especificados. Los proveedores
de materias primas y productos intermedios (frutas, hortalizas, puré de
frutas/hortalizas, concentrados), aditivos, auxiliares tecnológicos, envases,
agentes de limpieza y desinfección, equipos, servicios públicos y servicios pueden
afectar a la seguridad del producto final y están sujetos a Criterios específicos de
gestión. Los elementos pertinentes con respecto a sus propios requisitos previos y
cuestiones de inocuidad de los alimentos deben ser parte de la comunicación con
el proveedor.
9.2. SELECCIÓN Y GESTIÓN DE PROVEEDORES
Los fabricantes de jugo de frutas y productos relacionados tienen que definir un

proceso para la selección, aprobación y seguimiento de los proveedores. El
proceso utilizado estará justificado por la evaluación del riesgo, incluido el riesgo
potencial para el producto final, y deberá incluir:
a) Evaluación de la capacidad del proveedor para cumplir con las

expectativas, requisitos y especificaciones de calidad e inocuidad de los
alimentos;
b) Descripción de cómo se evalúan los proveedores.
Para la selección de proveedores, los criterios se establecerán teniendo en cuenta

el riesgo potencial asociado con los productos o servicios suministrados. Hay que
tener en cuenta los siguientes temas:
 Requisitos de certificación y registro impuestos por el país de origen

 Para los suministros procedentes de fuera de la UE, el importador es
responsable de comunicar los requisitos aplicables de conformidad con las
legislaciones de la UE con el proveedor y de la verificación de este
cumplimiento (observación: la legislación para terceros países podría ser
diferente de la legislación de la UE - ej legislación sobre plaguicidas)
 Los proveedores de productos crudos (frutas y hortalizas frescas) deben
evaluar su capacidad para suministrar productos seguros y sanos.
 Los proveedores de alimentos e ingredientes alimentarios deben tener un
sistema de gestión de la calidad (Prerrequisitos y seguridad alimentaria)
preferentemente certificada por un organismo de certificación de terceros.
_________________________________________________________________________
Otros proveedores (por ejemplo, proveedores de auxiliares tecnológicos,
aditivos y otros materiales utilizados en la producción) deben contar con un
sistema de gestión de la calidad que ofrezca garantías suficientes para
satisfacer los requisitos de inocuidad de los alimentos.
 Auditorías de los sitios de suministro antes de aceptar los materiales para la
producción
 Capacidad de los proveedores para garantizar la trazabilidad.
c) Monitorear el desempeño de los proveedores para asegurar el estado de

aprobación continuo. El monitoreo incluye el cumplimiento de los contratos
(por ejemplo, el tiempo de entrega, la cantidad, la conformidad de los
materiales) y los resultados satisfactorios de la auditoría.
Las desviaciones deben ser reportadas al proveedor para organizar las
acciones correctivas necesarias y monitorear la efectividad.
9.3. REQUISITOS DEL MATERIAL ENTRANTE (MATERIAS PRIMAS COMO

FRUTAS, PURÉ CONCENTRADO / INGREDIENTES (AZÚCAR, MIEL,
ADITIVOS)/EMBALAJE/ ...
Los vehículos de entrega deberán ser controlados antes y durante la descarga

para verificar que se ha mantenido la calidad y seguridad del material durante el
transporte (por ejemplo, la integridad de las focas, la ausencia de infestación u
otra contaminación microbiológica, biológica, química o física y la
temperatura/Registros de humedad).
NOTA En el caso de las materias primas (fruto/puré de fruta/concentrado), podría

ser útil que el proveedor cumpla una lista de verificación que confirme que el
producto cumple los requisitos de la legislación pertinente de la UE. Esta lista de
verificación debe incluir, al menos, lo siguiente:
Cumplimiento de la legislación alimentaria general - Reglamento 178/2002;
Cumplimiento de la normativa sobre contaminantes 1881/2006;
Cumplimiento de la normativa de aditivos 1333/2008;
Cumplimiento de la norma 396/2005 sobre LMR para plaguicidas;
Cumplimiento de la Directiva 2001/112 (enmendada);
Cumplimiento del Código de Prácticas de AIJN y directrices de referencia;
Conformidad con la Norma del Codex para Zumos y Néctares (STAN 247-2005);
Cumplimiento de la norma 1332/2008 sobre enzimas alimentarias

_________________________________________________________________________
Cumplimiento de la legislación sobre materiales en contacto con alimentos.
El material (alimentos y materiales en contacto con alimentos) deberá ser

inspeccionado, probado o cubierto por el certificado de análisis (COA) para
verificar la conformidad con los requisitos especificados antes de la aceptación de
la entrega y la liberación para el uso. El método de verificación deberá estar
documentado.
NOTA La frecuencia y el alcance de la inspección deben basarse en el peligro que

presenta el material y en la evaluación del riesgo de los proveedores específicos.
Los materiales que no se ajusten a las especificaciones pertinentes deberán ser

manejados bajo un procedimiento documentado que asegure que se les impide el
uso no intencional.
Los puntos de acceso a las líneas de recepción de material a granel se

identificarán, se taparán y se bloquearán. La descarga a estos sistemas sólo
tendrá lugar una vez que se haya recibido la verificación del material y se haya
recibido la aprobación para la descarga.
CAPÍTULO 10: MEDIDAS PARA PREVENIR LA CONTAMINACIÓN CRUZADA
Se establecerán programas para prevenir, controlar y detectar la contaminación

cruzada que pueda afectar a la inocuidad de los alimentos. Se incluirán medidas
para prevenir la contaminación cruzada física, química, alergénica y
microbiológica.
10.2 CONTAMINACIÓN CRUZADA MICROBIOLÓGICA
Las áreas donde existe potencial para la contaminación cruzada microbiológica

(aerotransportada o de patrones de tráfico) deben ser identificadas y un plan de
segregación (zonificación) implementado. Se llevará a cabo una evaluación del
riesgo para determinar las posibles fuentes de contaminación, la susceptibilidad
del producto y las medidas de control. Se puede considerar lo siguiente:
a) Separación de zumo no pasteurizado de producto tratado con calor /

pasteurizado o ácido bajo de producto ácido alto (materias primas hasta
productos finales de zumo);
b) Separación estructural - barreras físicas / muros / edificios separados;

_________________________________________________________________________
c) Controles de acceso con requisitos para cambiar el desgaste de trabajo
requerido (hacia y desde el laboratorio);
d) Transporte interno o segregación de equipo - personas, materiales, equipos

y herramientas (incluyendo el uso de herramientas dedicadas);
e) Diferenciales de presión de aire;
f) Preparación de los auxiliares de procesamiento / preparación de los

ingredientes y área de proceso continuo: la limpieza y desinfección deben
realizarse en intervalos regulares (por ejemplo: preparación enzimática,
tratamiento con UF, tratamiento con resina).
10.3 GESTIÓN DE ALÉRGENOS
Los alérgenos presentes en el producto deben estar etiquetados de conformidad

con el Reglamento (UE) nº 1169/2011 del Parlamento Europeo y del Consejo, de
25 de octubre de 2011, relativo a la información alimentaria4.
Los productos deben estar protegidos contra el contacto cruzado con alérgenos no
deseados mediante prácticas de limpieza y cambio de línea y/o secuenciación del
producto.
Puede ocurrir un riesgo de contaminación alérgica (específicamente un alérgeno

alimenticio no declarado):
a) cuando un producto se procesa en un equipo que se ha utilizado para

procesar un producto que contenga alérgenos sin una limpieza adecuada
antes del cambio del producto; o
b) cuando los materiales de envasado se mantienen en la línea, que no tienen
declaración de alérgeno, sino que se llenan con un producto que contiene
alérgenos; o
c) cuando todavía existe una versión antigua del material de embalaje en el
sistema. Sólo deben estar disponibles nuevas versiones y si se cambian los
ingredientes en el producto, debe comprobarse que se declara en el
embalaje y que el material de embalaje debe ser fácilmente identificable.
4 Official Journal L 304, 22.11.2011, p. 18–63.

_________________________________________________________________________
Los parámetros del proceso de limpieza deben ser validados: por ejemplo, valores
para el tiempo y temperatura de pre-enjuague; % De limpieza, tiempo y
temperatura; y/o tiempo de enjuague y temperatura. Este proceso de limpieza
debe tener en cuenta la eliminación efectiva de un alérgeno (jugos corrientes en la
línea de productos lácteos o viceversa). El proceso de limpieza puede ser validado
mediante la prueba en agua de enjuague final.
El proceso debe someterse a evaluación de riesgos, incluido el riesgo de

contaminación cruzada.
Puede ser necesario el uso de pruebas con hisopo y/u otras pruebas de residuos
químicos/alérgenos para validar el estado de limpieza y/o contaminación.
La contaminación cruzada de fabricación puede surgir de:
a) Trazas de producto de la producción anterior/transporte a granel que no

pueden limpiarse adecuadamente de la línea de productos debido a
limitaciones técnicas o a un programa de limpieza inadecuado;
b) Cuando es probable que ocurra contacto, en el proceso normal de
fabricación, con productos o ingredientes que se producen en líneas
separadas o en las mismas o adyacentes áreas de procesamiento.
Los retrabajos que contengan alèrgenos se utilizarán únicamente en productos

que contengan el mismo alérgeno por diseño.
Los empleados de manipulación de alimentos deben recibir capacitación

específica en el conocimiento de alérgenos y las prácticas de fabricación
asociadas.
Es aconsejable etiquetar los productos/materias primas que contienen alèrgenos

de manera diferente para destacar la conciencia de los empleados y para eliminar
el riesgo de uso indebido.
10.4 CONTAMINACIÓN FÍSICA
Cuando se utilicen vidrio y/o material duro y/o quebradizo, deberán establecerse
los requisitos de inspección periódica y los procedimientos definidos en caso de
rotura.
NOTA El vidrio y el material quebradizo (como componentes de plástico duro en el

equipo) deben ser evitados siempre que sea posible.
Se mantendrán registros de rotura de vidrio. Basándose en la evaluación del

riesgo, se establecerán medidas para prevenir, controlar o detectar la posible
contaminación.
_________________________________________________________________________
Asegúrese de que la apertura/desconexión de los tambores/bultos se realice de
una manera que evite la contaminación física del producto.
NOTA 1 Ejemplos de estas medidas incluyen:
a) Cubiertas adecuadas sobre equipos o contenedores para materiales o

productos expuestos;
b) Utilizar pantallas, imanes, tamices o filtros;
c) Uso de dispositivos de detección/rechazo tales como detectores de
metales. Rayos X o nuevas tecnologías como la detección de microondas.
Mantener registros (incluidos los de las quejas de los consumidores) de

contaminación física detectada en diferentes dispositivos como pantallas, imanes,
tamices, detectores de rayos X y de metales, para la investigación y evaluación de
riesgos (incluidas las Estadísticas) para asegurar la eficacia continua.
NOTA 2 Las fuentes de contaminación potencial incluyen paletas y herramientas

de madera, sellos de goma, ropa y equipo de protección personal.
10.5 CONTAMINACIÓN QUÍMICA
Debe considerarse la contaminación cruzada por agentes de limpieza,

desinfectantes, productos químicos de regeneración, auxiliares de procesamiento
y lubricantes. (Ejemplos: ablandamiento del agua, resinas desionizantes y
destilantes, agentes de clarificación, sistema RO y UF).
_________________________________________________________________________
CAPÍTULO 11: LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN
Se establecerán programas de limpieza y desinfección para garantizar que el

equipo de elaboración de alimentos y el medio ambiente se mantengan en
condiciones higiénicas. Los programas serán monitoreados para asegurar su
idoneidad y efectividad. La dirección debe proporcionar una formación adecuada
para los empleados que participan en la limpieza y desinfección.
11.2 AGENTES DE LIMPIEZA Y DESINFECCION Y HERRAMIENTAS
Las instalaciones y el equipo deberán mantenerse en condiciones que faciliten la

limpieza y/o la desinfección en húmedo o en seco.
Los productos químicos de limpieza y desinfección deben estar claramente

identificados, ser de calidad alimentaria, almacenados por separado y utilizados de
acuerdo con las instrucciones del fabricante.
Las herramientas y equipos deberán ser de diseño higiénico y mantenerse en una

condición que no presente una fuente potencial de materia extraña.
11.3 PROGRAMAS DE LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN
Los programas de limpieza y desinfección serán establecidos y validados por la

organización para asegurar que todas las partes del establecimiento y equipo sean
limpiados y/o desinfectados según un programa definido, incluyendo la limpieza
del equipo de limpieza.
Las condiciones de limpieza y ajustes con parámetros deben definirse en el

programa de requisitos previos.
Los programas de limpieza y / o desinfección deberán especificar como mínimo:
a) Áreas, equipos y utensilios que se limpiarán y/o desinfectarán;

b) Responsabilidad por las tareas especificadas;
c) Método y frecuencia de limpieza / desinfección;
d) Disposiciones de vigilancia y verificación;
e) Inspecciones post-limpieza;
f) Inspecciones previas a la puesta en marcha.
11.4 LIMPIEZA EN LUGAR (CIP)
Esta fase implica todas las áreas de las plantas que se pueden limpiar sin
desmontar. CIP puede ser CIP interno y limpieza manual: el interno implica tubos y
_________________________________________________________________________
tanques; La limpieza manual incluye mesas de trabajo, cinturones, tolvas y ruedas
de transferencia.
Hay dos razones principales que hacen necesario un CIP:
o Preservar las propiedades del producto: sabor, color, sabor, estructura,

viscosidad. Prevención de biopelículas.
o Mantenga la carga de los microorganismos dentro de las tolerancias. Estos

límites dependen del producto.
Requisitos generales para la CIP
o El agua de enjuague debe ser drenada, nunca debe circular;

o Las soluciones cáusticas y ácidas tienen que ser recirculadas;
o La fase de drenaje es crítica para el enjuague: el drenaje perfecto significa
enjuague muy rápido. Después del enjuague debe seguirse un drenaje
correcto para evitar la contaminación cruzada;
o Nunca pase a través de filtros y/o bolas de rociado antes de vaciar la planta
del producto. Esto es necesario para evitar el atascamiento;
o En la línea CIP se necesitan cribas para retener cuerpos extraños;
o Nunca use flujo paralelo sin medidores de caudal en cada sentido;
o Mantenimiento periódico del equipo (válvulas, bombas);
o Atención al punto muerto durante la fase de diseño;
o Las válvulas de asiento se deben limpiar con un impulso de elevación
periódico (entre 10 a 60 segundos de duración, con 3-5 minutos entre
pulso);
o El sistema CIP debe limpiarse periódicamente (basado en la evaluación del
riesgo);
o Las válvulas a prueba de mezcla son necesarias cuando la línea CIP y la
línea de proceso están conectadas entre sí para evitar la fuga de productos
de limpieza en el producto.
11.4.1 Limpieza interna en el lugar (CIP)
Los sistemas CIP utilizarán detergentes adecuados: generalmente hidróxido

sódico o potásico, ácido nítrico o ácido fosfórico y agua para enjuagar.
Debe entenderse que la secuencia de las etapas de limpieza de la planta es

esencial para alcanzar un nivel higiénico suficiente para una producción segura.
Es esencial cumplir con los parámetros del proceso presentes para el lavado, a
saber, la duración, las concentraciones de productos químicos y las temperaturas
_________________________________________________________________________
del proceso; La falta de cumplimiento de estos parámetros podría poner en peligro
la eficacia del lavado.
Es importante considerar que algunos productos pueden crear problemas de

biofilms debido a la presencia de pectinas u otro material orgánico que puede
depositar debido al calentamiento e incorporar en las capas que han acumulado
algunas formas microbianas. Por esta razón, es esencial que se cumplan todos los
parámetros.
_________________________________________________________________________
Imagen 1: Microfotografía de la superficie del biofilm, una matriz acuosa de

polisacáridos y proteínas formadas por agregación de bacterias
Imagen 2: Biofilm dentro de tuberías de agua

_________________________________________________________________________
Factores que afectan el depósito de suciedad
o Tipo de producto: cuanto más alto sea el contenido de sólidos, más rápida
será la acumulación de depósitos; grasas y productos proteínicos ensucian
mucho más que otros productos.
o Calidad del producto: los cambios químicos-físicos en el producto podrían
afectar la tasa de suciedad de la planta y reducir la eficiencia de la etapa de
lavado. Por lo tanto, es importante comprobar que las condiciones de
alimentación del producto están dentro de las tolerancias.
o Temperatura de tratamiento: La temperatura de procesamiento del producto
afecta el tipo de depósito que puede acumularse en las superficies del
intercambiador de calor durante el tratamiento térmico.
o Tipo de depósito: diferentes tipos de depósitos pueden estar presentes. Los
depósitos de proteínas son uno de los más difíciles de eliminar. Los
depósitos minerales son más típicos de los productos de baja acidez (el
producto tiene una acidez insuficiente para mantener los carbonatos
solubles). Fibras, pectina y depósitos de polifenoles se pueden encontrar en
membranas UF y RO. Hesperidin es otro tipo de depósito que se puede
encontrar en evaporadores y esterilizadores (procesamiento de cítricos).
Tipos de suciedad en la Planta
o Los azúcares se pueden eliminar simplemente con agua, a menos que

hayan caramelizado en las superficies. Si este es el caso, se requiere un
potente lavado con soda de alta temperatura (aproximadamente 100 ° C)
durante 10-15 minutos.
o Las proteínas requieren un tratamiento cáustico, ácido y enjuague con
agua.
o Sales minerales: se comportan de forma variable; Por lo general se pueden
eliminar mediante un lavado ácido. Generalmente, los carbonatos se
eliminan fácilmente mientras que los silicatos son difíciles de eliminar; Por
lo tanto, es necesario un control constante de la calidad del agua para
optimizar el lavado ácido.
o Las fibras requieren soluciones alcalinas tales como hidróxido de sodio a
alta temperatura durante 30 - 60 minutos.
Intervalos de lavado
No hay reglas para definir exactamente los intervalos entre lavados, pero
generalmente deben:
o Evitar que los intercambiadores de calor pierdan suficiente eficiencia de

intercambio de calor en la sección de tratamiento térmico del producto,
_________________________________________________________________________
evitando así la formación de capas de producto quemado que puedan
disminuir la eficiencia del intercambiador de calor.
o Evitar la acumulación de producto quemado y por lo tanto un biofilm que es
más difícil de quitar, la flora microbiana se puede desarrollar fácilmente
dentro de estas películas.
o Evitar la acumulación de materiales que afecten negativamente a las
características organolépticas del producto.
El CIP debe llevarse a cabo tan pronto como termine la producción, ya que los
residuos secados son más difíciles de eliminar. En caso de un fallo mecánico por
defecto, mantenga el sistema cerrado y lleno de agua para ralentizar el secado del
producto.
Imagen 3: Ejemplo de efecto de limpieza durante el tiempo
Enjuague de la planta
Se deben aplicar dos etapas de enjuague:
1) Pre-enjuague: Enjuagues de agua caliente son importantes, el agua fría podría

ser ineficaz para la eliminación de los residuos del producto. La temperatura del
agua de enjuague no debe ser demasiado alta ya que podría desnaturalizar
algunas proteínas aún presentes y hacerlas más difíciles de eliminar.
_________________________________________________________________________
2) Post-enjuague: esta es una etapa importante ya que su finalidad es eliminar los
detergentes que no deben estar presentes en los productos. Los detergentes son
transportados por agua. Para minimizar la difusión, se deben utilizar velocidades
de flujo extremadamente altas y el nivel en los tanques debe mantenerse muy
bajo.
Preste atención a la espuma, especialmente en los tanques, ya que podría

acumularse y luego ser difícil de quitar; en este caso mantener el nivel de los
tanques tan bajos como sea posible.
Otros ejemplos son:
o Sistema de resinas (desbastante, resinas absorbentes, desionizantes,

suavizantes);
o Microfiltración, Ultrafiltración, Osmosis inversa.
En todos estos sistemas el riesgo de arrastre de detergente cáustico es bastante

elevado debido a la capacidad absorbente de resinas / membrana en general. Por
lo tanto, es muy importante validar y verificar el paso de enjuague (tiempo,
temperatura, caudal) para minimizar y controlar este riesgo.
Lavado con ácido
La frecuencia del lavado con ácido debe definirse según el tipo de producto que se
esté procesando. Una evaluación del riesgo es necesaria para determinar la
frecuencia de lavado.
Cuando se trata de productos que depositan sales, tales como los carbonatos de
calcio y magnesio o las sales proteicas insolubles, se debe realizar una CIP que
incluya una etapa ácida. Debe utilizarse un producto a base de ácido nítrico ya
que este ácido tiene tanto propiedades ácidas como oxidantes (esto último es
necesario para la pasivación del acero, es decir, ayuda a mantener la capa de
óxidos de níquel, cromo y molibdeno del acero si se hace periódicamente) y no es
agresivo sobre acero inoxidable en comparación con el ácido clorhídrico y el ácido
sulfúrico. El lavado ácido se hace generalmente después del tratamiento cáustico.
La etapa ácida de un CIP eliminará cualquier residuo mineral que se pueda

acumular cuando se usa agua suavizada o durante los enjuagues calientes del
propio CIP.
_________________________________________________________________________
El ácido nítrico también servirá para restaurar las capas de óxido presentes en el
acero inoxidable que pueden solubilizar parcialmente con el flujo progresivo del
producto cáustico a través de la planta.
Cuando los productos no depositan ningún tipo de sales, se recomienda que se

realice periódicamente un CIP con una etapa ácida para eliminar cualquier posible
traza de insolubles que puedan haber pegado a las superficies interiores.
Enjuague con desinfectante
Esta etapa es necesaria cuando la planta no se usa continuamente (por ejemplo:

parada de producción los fines de semana).
El desinfectante se utiliza para a) evitar el crecimiento microbiano excesivo en los

puntos de la planta de donde el agua CIP no se puede drenar a fondo y b) reducir
y eliminar la presencia de microorganismos. Este paso tiene que ser realizado
después de la última fase de enjuague del PIC. La presencia de desinfectante
utilizado en concentraciones bacteriostáticas limitará el crecimiento microbiológico.
Antes de comenzar la producción, el residuo desinfectante debe eliminarse
mediante un simple ciclo de lavado con agua.
Se requiere una verificación independiente de la ausencia del desinfectante para

evitar la contaminación cruzada. Esta verificación debe estar registrada.
Frecuencia CIP
No hay reglas fijas y el plan de limpieza tiene que ser definido para cada fábrica.
Algunas consideraciones generales pueden ser hechas:
o La minimización del desarrollo de microorganismos. Los microorganismos

más rápidos se duplican cada 20 minutos.
_________________________________________________________________________
o La eficiencia del intercambiador de calor disminuye durante la producción,
por lo que dependiendo del tipo de producto y la temperatura, la
incrustación afectará el tiempo de producción.
Imagen 4: Residuos de guayaba
Imagen 5: Residuos de hesperidina de jugo de naranja
Imagen 6: Residuo de pulpa de naranja en una cabeza de llenado

_________________________________________________________________________
Secuencia CIP
Procedimiento general típico:
1) Enjuague con agua
2) Tratamiento cáustico: eliminación de azúcar, fibras y proteínas
4) Tratamiento ácido: eliminación de sales minerales
6) Enjuague desinfectante.
NOTA Antes del arranque de la producción se necesita otro ciclo de aclarado con
agua si el último CIP terminó con un paso de desinfectante.
Factores críticos del CIP
Hay tres factores críticos principales que afectan la efectividad del CIP:
1) Ejemplos de productos químicos
o Soda cáustica o producto formulado (estos son mejores especialmente en

caso de agua dura).
o Ácido nítrico/ácido fosfórico o producto formulado. Nunca utilice ácido

clorhídrico o ácido sulfúrico con materiales de acero inoxidable.
o Ácido peracético y/o peróxido de hidrógeno cuando se añade el último paso

de aclarado con desinfectante.
o Agua con características específicas.
o Todos los productos químicos de limpieza deben ser de calidad alimentaria.
La concentración de productos químicos cáusticos y ácidos se mide típicamente

mediante métodos analíticos clásicos, o por conductividad.
_________________________________________________________________________
2) Temperatura
o La soda cáustica debe utilizarse en condiciones calientes para maximizar el

efecto. La temperatura crítica mínima debe medirse en el último punto de la
línea. El temporizador de este paso tiene que ejecutarse sólo cuando se
alcanza la temperatura mínima.
o El ácido nítrico o fosfórico debe utilizarse en caliente. La temperatura

mínima debe medirse en el último punto de la línea. Tenga cuidado al usar
una temperatura demasiado alta para evitar daños materiales.
o El agua debe utilizarse en caliente. Esta temperatura ayuda a la

solubilización del material de incrustación y también reduce su viscosidad.
El enjuague en frío es posible pero debe ser validado.
3) Velocidad
o Este parámetro es necesario para obtener el efecto mecánico del CIP.
o Para una limpieza adecuada, se requiere un flujo turbulento mínimo.
o También se necesita turbulencia para que los números de Reynolds tengan

que ser superiores a 4000.
o La velocidad mínima es de 1,5 m/s. con un objetivo de 2m/seg.
Número de Reynolds = (Densidad X Diámetro del tubo X Velocidad media) /

Viscosidad
o Diferentes eficiencias de limpieza según diferentes velocidades se

muestran en el siguiente gráfico. El parámetro medido es la carga
microbiológica todavía presente en una superficie fija después del
tratamiento.
_________________________________________________________________________
Imagen 7: Relación entre la velocidad y el número de microorganismos aún

presentes en una superficie (escala logarítmica). 38 y 76 mm son los diámetros de
las tuberías utilizadas para el experimento (de la guía de diseño higiénico de JBT)
Limpieza de tanques
Para limpiar un tanque hay que evaluar algunos parámetros:
o Bolas de rociado: el caudal debe estar entre 30 y 50 litros/minuto para cada

metro de la circunferencia del tanque
o Limpiadores de chorro: requieren un 50% menos de flujo en comparación

con las bolas de rociado
_________________________________________________________________________
o Las bolas de rociado y los limpiadores de chorro deben ser inspeccionados
periódicamente para detectar posibles obstrucciones (suciedad, depósitos
de sales minerales)
o El líquido de limpieza en el tanque debe mantenerse lo más bajo posible

para obtener un enjuague rápido y una mejor limpieza también en la parte
inferior del tanque
o El enjuague con pulso es más efectivo y se logrará ahorrar agua
Punto muerto
Punto muerto significa parte del sistema que no se puede limpiar adecuadamente.
Vea las fotos a continuación.
Imagen 8: Producto todavía Imagen 9: Color verde: alta velocidad; azul

presente en la parte muerta color: baja velocidad
Imagen 10: Punto de estancamiento debido al mal diseño

_________________________________________________________________________
Imagen 11: Punto muerto en un tanque
Mantenimiento
Los horarios de mantenimiento son tan importantes como los puntos anteriores y
afectan la eficacia de la limpieza. Vea también ejemplos abajo:
Imagen 12: Producto aún presente en la zona del anillo tórico debido a falta de
mantenimiento
Imagen 13: Fugas en un vástago de válvula Imagen 14: Fugas en una barrera de vapor
_________________________________________________________________________
Validación de la limpieza
Cada sitio debe tener un procedimiento de validación de limpieza y un plan de

validación.
La eficacia de la limpieza tiene que ser evaluada de manera objetiva.
11.4.2 Limpieza manual de superficies externas
Este proceso se refiere a las operaciones necesarias para limpiar todas las
superficies abiertas, no tuberías, no tanques.
Por ejemplo, transferir mesas, clasificadoras, tolvas, botellas de llantas, máquina

de llenado, limpieza del área de producción.
Se puede hacer a través del sistema automático y manual como se muestra en las
siguientes imágenes:
_________________________________________________________________________
Imagen 15: Ejemplo de una estación de espumación semiautomática
Productos químicos Temperatura
Tiempo de contacto Fuerza mecánica
Un ejemplo de un ciclo de limpieza es:
2) Tratamiento con productos químicos de limpieza (formación de espuma)

_________________________________________________________________________
3) Tiempo de espera
El tiempo de aplicación de la espuma (paso 2) tiene que ser suficiente para que
las superficies estén completamente cubiertas por la espuma.
Existen varias posibilidades de limpieza manual. Sin embargo, cada empresa debe
operar de acuerdo con los procedimientos operativos estándar.
La fuerza mecánica sólo es necesaria durante el paso de lavado: este requisito se

consigue normalmente a través de sistemas de alta presión:
o Eliminación del suelo durante el pre-enjuague

o Eliminación de residuos de detergente durante el último enjuague
Puntos clave para un buen proceso de formación de espuma: la espuma tiene

que ser visible, tiene que permanecer en la superficie durante el tiempo de espera
para lograr una distribución perfecta.
Ejemplos de desinfectantes químicos:
1. Tensioactivos
2. Componentes activos
o Sustancia alcalina
o Sustancia ácida
o Enzimas
o Agentes secuestrantes
o Oxidantes
Tensioactivos:
o Iónico
o Catiónico
o No iónico
_________________________________________________________________________
Tabla 1: Capacidad comparativa de los limpiadores alcalinos
Tabla 2: Capacidad comparativa de los limpiadores ácidos

_________________________________________________________________________
11.5 LIMPIEZA DEL LUGAR (COP)
Los COP son procedimientos que deben aplicarse a las partes del equipo que no
se pueden limpiar sin desmontar (vaso de expansión, por ejemplo).
Las operaciones de COP se realizan principalmente manualmente, tales como

tratamiento con esponja, pistola de alta presión o tratamiento de inmersión.
Algunos ejemplos:
1) Recipientes de expansión. Normalmente se instalan después de una bomba

volumétrica, y representan un punto muerto de la instalación.
2) Filtro del agua de acero inoxidable. Esta parte del equipo puede ser
obstruida por material orgánico e inorgánico.
3) Acabador: atención especial para la pantalla, paletas y/o cepillos.
4) Tablero del interruptor: atención para las válvulas y los anillos-o / juntas.
5) Mangueras flexibles: se recomienda la limpieza en ciclos CIP y se almacena

en un baño de desinfección.
6) Las superficies de contacto no alimentarias del equipo utilizado en el

funcionamiento de las plantas de producto deben limpiarse con la frecuencia
Los utensilios y equipos limpios de la COP deben estar adecuadamente

almacenados y/o sellados para evitar la contaminación, necesaria para protegerlas
contra la contaminación.
11.6 DESINFECCIÓN EN LUGAR
Este paso de saneamiento puede ser Desinfección Interna y Desinfección Externa.

El Interno implica tuberías y tanques; el Externo incluye mesas de trabajo,
cinturones, tolva y ruedas de transferencia. Este procedimiento implica todas las
partes de las plantas que se pueden tratar sin desmontar
11.6.1 Desinfección interna en el lugar

_________________________________________________________________________
Este procedimiento sigue las fases CIP y COP y el objetivo es desinfectar los
componentes que pueden ser tratados sin desmontar. Se trata principalmente de
tuberías, tanques, bombas y válvulas.
Los diferentes tratamientos para la desinfección son:
1) Agua sobrecalentada o vapor
2) Productos químicos (ácido peracético, peróxido de hidrógeno, por ejemplo)
3) Radiación (Uv, Beta, Gamma)
Cada sistema de desinfección utilizado debe ser validado.
11.6.2 Desinfección externa en su lugar

Guía para Buenas Prácticas de Higiene en La Industria Del Jugo (Autoguardado)

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Guía para Buenas Prácticas de Higiene en La Industria Del Jugo (Autoguardado)

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Guía AIJN sobre Buenas Prácticas de Higiene en la Industria del Jugo

GUÍA PARA BUENAS

ASOCIACIÓN EUROPEA DE JUGO DE FRUTAS

El AIJN es la asociación representativa de la industria del jugo de frutas y

El objetivo del Código de Higiene de AIJN es ofrecer un documento de orientación

 Orientación sobre los más altos estándares de requisitos previos para la

USO DE ESTE DOCUMENTO

Se ha asumido en la preparación de esta guía que la ejecución de sus

2 Directiva 2009/106 / CE de la Comisión, de 14 de agosto de 2009, por la que se modifica la

Esta guía no pretende incluir todas las disposiciones necesarias de un contrato.

El reglamento de la UE sobre higiene de los alimentos estimula el desarrollo de la

Este Código de Higiene contiene:

Parte B: Riesgos prácticos relacionados con la fabricación de jugo de frutas y

Los pre-requisitos reales son:

1) La construcción y el diseño de edificios

2) Disposición de los locales y de área de trabajo

5) Equipo de adecuación, limpieza y mantenimiento

6) Gestión de los materiales que ha adquirido

7) Medidas para la prevención de la contaminación cruzada

10) La higiene del personal y las instalaciones de los empleados

12) Los procedimientos de retirada de productos

13) Almacenamiento y Transporte

14) Información sobre el producto/sensibilización de los consumidores

15) Defensa de los alimentos, la vigilancia biológica y bioterrorismo

La parte de peligro proporciona la siguiente información:

Los peligros reales considerados son:

a. Patógenos, parásitos y protozoos

a. Sólidos cuerpos extraños afilados (metal, vidrio, madera, plástico, caucho)

Defensa de los alimentos

El AIJN agradece a los siguientes expertos procedentes de toda la cadena de

Secretaría de AIJN: Jan HERMANS, Mercedes REVY, Lurdes SOARES.

Presidido por: Martin GREEVE (consultor de AIJN); Gunilla EKSTRÖM (consultora

ASOCIACIÓN EUROPEA DE JUGO DE FRUTAS 2012

Este Código de Higiene especifica los requisitos para establecer, implementar y

o Jugos de frutas y hortalizas (zumos y jugos directos de concentrado)

Se les llamará "producto" en esta guía.

Los productos y productos deshidratados destinados a lactantes y niños pequeños

El código está destinado a todas las organizaciones, independientemente del

El código no está diseñado ni está destinado a ser utilizado en otras partes de la

Las operaciones de fabricación pueden variar mucho y no todos los requisitos

Este código especifica los requisitos detallados que se deben considerar

Los siguientes documentos de referencia son indispensables para la aplicación de

ISO 22000: 2005, Sistemas de gestión de la inocuidad de los alimentos-Requisitos

ISO/TS 22002-1 ESPECIFICACIONES TÉCNICAS, Programas de requisitos

Reglamento (CE) no 852/2004 del Parlamento Europeo y del Consejo, de 29 de

Otras referencias consideradas:

Especificación disponible al público PAS 220: 2008, Programas previos sobre

Administración de Alimentos y Fármacos de los Estados Unidos: Guía para la

Administración de Alimentos y Medicamentos de los Estados Unidos: CFR 21.110

Administración de Alimentos y Medicamentos de los Estados Unidos: CFR 21.120

A los efectos de este Código, se aplican los siguientes términos y definiciones.

Acción correctiva: Eliminar la causa de una no conformidad detectada u otra

Adulterante: Cualquier peligro biológico, químico o físico que haga que el

Alérgeno: Componente alimenticio proteínico que induce la producción de y

Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP): Un programa y

Análisis de riesgos: El proceso sistemático de recolección y evaluación de

Área de alto riesgo: Un área donde el potencial de contaminación del producto es

Batch (o lote de producción): Grupo de unidades producidas en idénticas

Cadena Alimentaria: Secuencia de las etapas y operaciones involucradas en la

Calidad: grado en el que un conjunto de características inherentes cumple con los

Certificado de análisis (COA): Documento proporcionado por el proveedor que

Contaminación: Introducción o ocurrencia de un contaminante en el alimento o el

Contaminante: Cualquier agente biológico o químico, materia extraña u otras