Wa0039

UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA
FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA

“Año del Diálogo y Reconciliación Nacional”
INFORME DE LABORATORIO N° 3:
“DEFORMACIÓN PLÁSTICA: LAMINADO, TREFILADO Y
EMBUTIDO”
CURSO: Procesos de manufactura (MC 216)
SECCIÓN: “D”
PROFESOR: Ing. Bejarano Linares, Edwin
INTEGRANTES:
Lulo Casas, Jhonatan Bryan 20154095F
Osco Trujillo, Jesús Raúl 20172013H
FECHA DE ENTREGA: Lima, 16 de mayo del 2018
2018-1
ÍNDICE
Pág.
OBJETIVOS ...................................................................................................................................... 3
1. MARCO TEÓRICO ................................................................................................................... 4
2. INSTRUMENTOS Y EQUIPOS ............................................................................................. 10
3. PROCEDIMIENTO .................................................................................................................. 13
4. CALCULOS Y RESULTADOS .............................................................................................. 19
5. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ...................................................................... 23
6. BIBLIOGRAFÍA ........................................................................................................................ 24
Informe de laboratorio N°3
OBJETIVOS
 Conocer los principales procesos de deformación plástica para la obtención

de piezas.
 Adquirir conocimientos generales acerca de los procesos de trefilación,
laminación y embutido, además los requerimientos técnicos necesarios para
su realización.
 Aprender a diferenciar el proceso de trefilación de los procesos de
laminación y embutido, así como también analizar el resultado del final del
material en cada proceso.
 Conocer las herramientas y maquinaria utilizada en el proceso de trefilación,
laminación y embutido
 Verificar el esfuerzo obtenido para realizar el embutido, así como las
deformaciones en los diferentes sectores y la variación de la dureza.
 Determinar la variación de las propiedades mecánicas del material,
comprobar su endurecimiento por deformación y deformabilidad.
 Dar a conocer que en el proceso de calderería se da varios procesos de
manufactura, entre ellos están el rolado y el plegado.
 Mostrar el proceso que implica plegar y rolar y sus respectivas
deformaciones durante el proceso.
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1. MARCO TEÓRICO
1.1. LAMINADO
El laminado es un proceso de deformación en el cual el metal pasa entre dos rodillos y se
comprime mediante fuerzas de compresión ejercidas por los rodillos. Los rodillos giran,
como se ilustra en la figura 1.1, para jalar el material y simultáneamente apretarlo entre
ellos. Esencialmente la laminación consiste en hacer pasar un metal entre dos rodillos
separados por un hueco algo menor que el grueso del metal entrante, y que rotan en sentido
contrario. En la figura 1.2 se muestra las operaciones de reducción correspondientes que
sufre el metal.
Figura 1.1. Proceso de laminación
Figura 1.2. Operaciones de reducción del metal
4
LAMINADO EN CALIENTE
La mayoría del laminado se realiza en caliente debido a la gran cantidad de deformación

requerida. Los metales laminados en caliente están normalmente libres de esfuerzos
residuales y sus propiedades son isotrópicas. (Ver figura 1.3) Las desventajas en caliente
son que el producto no puede mantenerse dentro de las tolerancias y la superficie presenta
una capa de óxido característica.
Figura 1.3. Laminado en caliente
La deformación plástica en caliente se realiza llevando el material a altas temperaturas.

(Ver figura 1.4) Estos procesos permiten la modificación de la estructura metalográfica y
el tamaño de grano.
Figura 1.4. Material a altas temperaturas
Hay dos etapas en la laminación en caliente:

(1ª) Calentamiento y laminación desbastadora de los lingotes y petacas obtenidos en la
colada en lingotera para transformarlos en blooms (palanquillas) o slabs (planchones).
(2ª) Nuevo calentamiento seguido de laminación forjadora y acabadora de los blooms
y slabs obtenidos en el paso anterior o en máquina de colada continua para obtener,
respectivamente, largos o planos.
En la laminación en caliente se aprovecha la ductilidad del acero, es decir, su capacidad de
deformación que es mucha mayor cuanto más elevada sea su temperatura. (Ver figura 1.5)
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Figura 1.5. Etapas del laminado
LAMINADO EN FRIO
El laminado en frio hace más resistente el metal y permite obtener tolerancias deseadas.
Además, la superficie del material está libre de incrustaciones u oxido.
Por ello, los rollos, láminas, etc., obtenidos en frío son ideales para el estampado de
paneles exteriores y otros productos. (Ver figura 1.6)
Figura 1.6. Laminado en frío
PARÁMETROS DEL LAMINADO
Resistencia del material a la deformación plástica, que es función de la temperatura

y la velocidad de deformación.
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Fricción
Diámetro del rodillo.
Presencia de un frente de tensión en el plano de la chapa..
Pasos de laminación
 El decapado, realizado en marcha “continua” en una línea que comprende un

proceso de “limpieza” y baños con ácido sulfúrico diluido.
 El laminado también realizado en forma continua utilizando un rollo, llamado
bobina, con varias toneladas de peso, con un ancho que varía generalmente entre
680 mm y
 1000 y un espesor menor que 3 mm.
 El desengrasado de la banda o cinta metálica ya reducida al espesor definitivo por
laminación, utilizando silicato de soda activado por electrolisis.
 El recocido, provocado en hornos continuos calentados a gas o fuel-oil en una
atmósfera neutra para evitar una oxidación provocada por la llama directa.
 El endurecimiento, temple superficial que le confiere una serie de propiedades del
orden mecánico que se aprecia por un ensayo de dureza superficial.
 Un laminador para laminar en frío comprende:
 Una rampa para ubicaren lugar a la bobina.
 Dispositivos de apoyo en la bobina, la cual debe girar sobre si misma durante
la primera pasada.
 Dispositivo de arrastre formado por tres rodillos de pequeño diámetro
paralelos. (Ver figura 1.6)
Figura 1.7. Pasos del laminado en frío
1.2. TREFILADO
Se entiende por trefilar a la operación de conformación en frío consistente en la reducción
de sección de un alambre o varilla haciéndolo pasar a través de un orificio cónico practicado
en una herramienta llamada hilera o dado. (Ver figura 1.8)
7
Figura 1.8. Proceso del trefilado
Los materiales más empleados para su conformación mediante trefilado son el acero,
el cobre, el aluminio y los latones, aunque puede aplicarse a cualquier metal
o aleación dúctil. (Ver figura 1.9)
Figura 1.9. Materiales más empleados
El trefilado consiste en el estirado del alambre en frío, por pasos sucesivos a través de
hileras, dados o trefilas de carburo de tungsteno cuyo diámetro es paulatinamente menor.
(Ver figura 1.10) Esta disminución de sección da al material una cierta acritud en beneficio
de sus características mecánicas.
Figura 1.10. Disminución de la sección del material
Dependiendo de la longitud y el diámetro de las barras a trabajar, varían las reducciones

que se pueden llegar a obtener mediante este proceso. A las barras de hasta 15 mm de
diámetro o mayores, se les suele dar una ligera pasada para mejorar el acabado superficial
y las tolerancias dimensionales reduciendo su diámetro hasta 1,5 mm. En otros tamaños
más pequeños, se puede llegar a conseguir reducciones del 50%, y en otros alambres de
8
hasta el 90% en pasadas sucesivas, partiendo en un estado del material de recocido y antes
de que necesite un nuevo recocido con el fin de eliminar su acritud. Se fabrican alambres
de hasta 0,025 mm y menores, variando el número de hileras por los que pasa el alambre
y con varios recocidos de por medio.
La disminución de sección en cada paso es del orden de un 20% a un 25% lo que da un
aumento de resistencia entre 10 y 15 kg/mm2. Pero alcanzado cierto límite, variable en
función del tipo de acero, no es aconsejable continuar con el proceso de trefilado pues, a
pesar que la resistencia a tracción sigue aumentando, se pierden otras características como
la flexión.
PROCESO DEL TREFILADO
Las diferentes operaciones que se realizan durante este proceso son:
 Patentado: tratamiento térmico que consiste en calentar el alambre hasta 950 °C,
y una vez alcanzada dicha temperatura; enfriarlo bruscamente en un baño de plomo
a 500 °C. Este tratamiento tiene por objeto dar al alambre una estructura dúctil que
permite el trefilado.
 Decapado: consiste en preparar y limpiar el material, eliminando el óxido que puede
haberse formado en las superficies del material, en laminaciones anteriores.
Normalmente se hace mediante ataques químicos y posteriormente se realiza una
limpieza con agua a presión.
 Trefilado: los lubricantes y diferentes máquinas son los factores principales. Se
suele utilizar de lubricantes la parafina y el grafito en solución coloidal o finamente
dividido.
 Acabado: una vez que ya ha salido el material de la hilera, se le somete a
operaciones de enderezamiento, eliminación de tensiones y, a veces, algunos
tratamientos isotérmicos para conseguir mejoras en las características mecánicas
del producto. (Ver figura 1.11)
Figura 1.11. Pasos del trefilado
Las máquinas utilizadas para realizar este proceso se denominan trefiladoras. (Ver figura
1.12) En ellas se hace pasar el alambre a través de las hileras, como se ha descrito
anteriormente. Para lograrlo el alambre se enrolla en unos tambores o bobinas de tracción
que fuerzan el paso del alambre por las hileras. Estas hileras se refrigeran mediante agua
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y las bobinas o tambores de tracción se refrigeran normalmente con agua y aire. Las
trefiladoras pueden ser de acumulación en las que no hay un control de velocidad estricto
entre pasos o con palpadores en las que sí se controla la velocidad al mantener el palpador
una tensión constante.
Figura 1.12. Trefiladoras
Las ventajas que aporta el trefilado propias del conformado en frío son las siguientes: buena
calidad superficial, precisión dimensional, aumento de resistencia y dureza, y por supuesto
la posibilidad de producir secciones muy finas.
1.3. EMBUTIDO
La embutición es un proceso tecnológico de conformado plástico que consiste en la

obtención de piezas huecas con forma de recipiente a partir de chapas metálicas. Este
proceso permite obtener piezas de formas muy diversas y es una técnica de gran aplicación
en todos los campos de la industria. (Ver figura 1.13)
Figura 1.13. Deformación plástica: Embutido
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En la embutición de una pieza se parte de una porción de chapa que descansa sobre
la matriz, mientras el pisador la mantiene sobre esta y el punzón ejerce la presión necesaria
para conformar la pieza provocando la fluencia del material a través de la cavidad abierta
en la matriz. La pieza va a conformarse en función de la forma de la abertura de la matriz y
la forma del punzón, mientras que el pisador va a evitar el pandeo del material al tratarse
de formas generalmente no desarrollables. (Ver figura 1.14)
Figura 1.14. Proceso de embutido
CÁLCULO DE LA SILUETA INICIAL

La dimensión y geometría de la chapa inicial se debe calcular en función del diseño de la
pieza final a embutir por lo cual la idea de partida general es que la superficie de chapa
inicial corresponderá al desarrollo de la pieza final embutida. Esto no es cierto al 100% ya
que no se considerarían las deformaciones del material.
Generalmente tras el embutido se procede al recorte y eliminación de orillas o "cejas"
(rebordes), por lo que es muy importante considerar en el cálculo de la chapa inicial la
necesidad de material suplementario en las zonas de la pieza a recortar.
El área de la chapa inicial en el caso del vaso cilíndrico será igual a la suma de las áreas
de los elementos geométricos que forman el vaso (círculo del fondo y cilindro de las paredes
laterales), por lo tanto:
TASA LÍMITE DEL EMBUTIDO Y TASA DEL REEMBUTIDO

En el caso de embutido básico de un vaso cilíndrico, la tasa límite del embutido (m) es la
proporción d/D que permite embutir la pieza sin ocasionar rotura en el material. La tasa de
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embutido va a depender de factores como espesor y tipo de material, geometría

del punzón y la matriz así como los acabados de estos, lubricación empleada, tipo de
pisador, velocidad del proceso.
El número de pasos de reembutido que se tendrán que emplear en un proceso de
embutición estará determinado por la relación existente entre la altura y el diámetro de la
pieza a embutir (h/d) así como por el valor del radio del hombro del punzón (rp) que, por
regla general, debe ser como mínimo 4 veces el espesor de la chapa.
La tasa de reembutido es la proporción di/Di (mi) existente en los sucesivos pasos de
embutido que va a sufrir la pieza hasta conformarla según su forma final embutida.
Figura 1.15. Propiedades del proceso de embutido
1.4. ROLADO
El proceso de rolado se refiere a pasar el hierro por

rodillos para que adquiera una forma determinada,
cuando se le aplica la presión generada por los rodillos
el hierro se adquiere a dicha forma. (Ver figura 1.16)
El grosor de el resultado ya sea (barras, laminas,
lingotes, etc.) depende en gran parte de las toneladas
de hierro que se le agreguen así como del tipo de
rodillos con el que se procesa.
Es un proceso común para la manufactura de tubos de acero, el cual consiste en un proceso

continuo en el que una lámina es sometida a una serie de rodillos que le proporcionan a la
tira de acero de una forma específica.
12
En el proceso de rolado uno de los materiales más utilizados es el acero inoxidable. Las
características que definen el producto que sale del rolado, son el diámetro del tubo y su
espesor de pared. Una vez obtenida la forma tubular, los bordes son soldados para formar
una sección cerrada.
Posteriormente, se afina al diámetro requerido haciendo pasar el tubo por otro conjunto de
rodillos. La fabricación de tubos, habitualmente, es efectuada por talleres especializados.
La calidad del tubo rolado es un aspecto importante cuando son efectuadas operaciones
posteriores; dado que las variaciones en las propiedades del material, como: la resistencia
y la dureza, pueden provocar adelgazamiento excesivo y agrietamiento prematuro si no se
lleva adecuadamente el proceso de rolado.
Figura 1.16. Proceso de rolado
TIPOS DE ROLADO
Existen 2 tipos de rolado de lámina los cuales te mencionamos a continuación:
1. Rolado de planos
Este tipo de rolado se refiera al trabajo que consiste en doblar la lámina utilizando un radio
relativamente amplio con el propósito primordial de poder obtener la forma curva que es
desea. (Ver figura 1.17) Generalmente en este proceso normalmente se emplea para la
fabricación como por ejemplo de cilindros para tanques, conos para decantadores, entre
otros. Algunas formas cilíndricas tales como las chimeneas de las estufas o bajantes de
canales, etc.
Figura 1.17. Rolado en planos
13
2. Rolado de no planos
A diferencia del rolado anterior en esta categoría se encuentran los procesos de rolado de
perfiles, los cuales las máquinas para este tipo se encuentran equipadas con:
 Soporte de apertura con un cierre manual
 Extensiones para incorporar rodillos para el curvado de perfiles
 Pedales para la rotación de los rodillos
 Protecciones de seguridad
En general este tipo de rolado de lámina es utilizado para la fabricación de arcos
arquitectónicos, pórticos curvos, arcos para túneles, entre otros. (Ver figura 1.18)
Figura 1.18. Rolado en no planos
ESTILOS O TIPOS DE MAQUINA ROLADORA DE LAMINA

Existe una gran variedad de estilos, estos estilos de máquina generales son sistemas con:
 Apriete inicial de tres rodillos

 Apriete doble de tres rodillos
 Apriete doble de cuatro rodillos
 Traslación variable de tres rodillos
 Pirámide de tres rodillos
 Sistemas de dos rodillos.
Algunos rodillos de placa también suelen ser construidos en un formato vertical para ser
usado en algunas aplicaciones especiales. Es importante que sepas combinar el estilo de
máquina más apropiado con la aplicación. (Ver figura 1.19)
14
Figura 1.19. Tipos y detalles de máquinas roladoras
1.5. PLEGADO
El plegado o doblado de metales es un proceso de conformado en el que no existe

separación de material realizando una deformación plástica para dar forma alrededor de un
ángulo determinado a una chapa. (Ver figura 1.20)
Es una operación de formado o preformado dentro de los procesos de conformado que

se realizan en el mecanizado de piezas, estos procesos de conformado de metales
comprenden un amplio grupo de procesos de manufactura, en los cuales se usa la
deformación plástica para cambiar las formas de las piezas metálicas. Para el conformado
de chapas hay varios métodos utilizando una o varias máquinas en función de la pieza y
forma que se desee obtener.
Figura 1.20. Proceso de plegado
15
La máquina ejecuta operaciones de plegado en materiales en forma de hoja, variando el

espesor que puede procesar y la longitud máxima. Está formada por los siguientes
elementos:
 Bancada, sobre la que se sostiene la máquina; con

dos montantes laterales unidos en la parte superior
formando un puente.
 Trancha, emplazada en la parte superior, realiza un
desplazamiento en sentido vertical de arriba hacia
abajo, para que el punzón deforme la pieza, sobre
ella se colocan los útiles de plegado superiores.
 Mesa, el tablero inferior contra el que presiona la
trancha, sobre ella se colocan los útiles de plegado inferiores.
 Órganos motores, son cilindros hidráulicos de doble efecto encargados de producir el
movimiento de la trancha.
 Mandos, para accionar la plegadora.
 Accesorios y utillajes, conjunto de piezas como consolas y topes eclipsables, topes de
regulación de carrera, topes traseros de posicionamiento de material, limitadores de
puesta, etc., que establecen el funcionamiento de la máquina y el tipo de pliegue a
realizar.
Cuando realizamos este proceso en una máquina plegadora la chapa emplazada entre el
punzón y la matriz se somete a una presión progresiva, por la cual el plegado de la pieza
va en función de la fuerza aplicada. (Ver figura 1.21) En este proceso, la elasticidad de la
chapa no se elimina aunque el esfuerzo producido en la chapa haya excedido el límite
elástico.
Figura 1.21. Presión progresiva en el plegado
En relación a la fuerza aplicada, existen tres tipos diferentes (ver figura 1.22):
16
 Plegado fondo, es muy frecuente, pues permite plegar con precisión con un tonelaje
relativamente bajo, para este tipo de plegado existen utillajes con diversos ángulos
similares pues se ha de tener en cuenta el retorno elástico del material.
 Plegado parcial, denominado así porque la chapa durante el plegado se encuentra en
contacto con 3 puntos del utillaje. Con este tipo de plegadoras podremos programar
diferentes plegados aunque estos tengan diferentes ángulos, ya que para cada uno de
ellos programaremos la profundidad correspondiente. Además el plegado parcial permite
compensar el retorno elástico ya que solo se debe corregir la profundidad.
 Acuñado o Estampado, con este tipo se consigue una precisión muy alta y un radio de
plegado muy pequeño. Para este sistema de plegado es necesario una plegadora de
gran tonelaje, entre 5 y 8 veces superior al del plegado a fondo, con lo cual se eliminan
los posibles efectos del retorno elástico de la chapa, además la anchura de la V es
aproximadamente cinco veces el espesor de la chapa para reducir la penetración de la
punta del punzón en la pieza.
Figura 1.22. Tipos de plegado
MÁQUINAS PARA EL DOBLADO O PLEGADO
Las máquinas más utilizadas para conformar las chapas en los procesos de doblado o
plegado, son la plegadora y la prensa hidráulica. La diferencia con la prensa
hidráulica y la plegadora es que, en la primera, se trabaja en dos dimensiones y la
plegadora en una. En función del objetivo y del resultado que quiera el cliente, se utilizará
una máquina u otra.
Cuando realizamos un proceso de plegado en una máquina plegadora la chapa entre
el punzón y la matriz se somete a la presión progresiva. Por este motivo, el plegado de la
pieza va en función de la fuerza aplicada. En el proceso de plegado, la elasticidad de la
chapa no se elimina. Incluso cuando el esfuerzo producido en la chapa haya excedido
el límite elástico. (Ver figura 1.23)
Hoy en día, se suele plegar al aire teniendo la mayoría de plegado/plegadora
cnc funcionamiento adecuado.
17
Figura 1.23. Tipos de plegado
1.6. CALDERERÍA
La calderería o pailería (también calderería industrial o pailería industrial) es una

especialidad profesional de la fabricación mecánica que tiene como función principal la
construcción de depósitos aptos para el almacenaje y transporte de sólidos en forma de
granos o áridos, líquidos y gas; así como todo tipo de construcción naval y estructuras
metálicas. Muchos de estos depósitos reciben el nombre de silos y cisternas. (Ver figura
1.24) El material más común que se trabaja en calderería es el acero laminado y vigas en
diferentes aleaciones, formas y espesores. Tiene su origen histórico en el Gremio de
Caldereros.
Figura 1.24. Calderería industrial
Ejemplos significativos de construcción en calderería: la Torre Eiffel, el puente colgante de

Vizcaya, la estructura que sustenta el Museo Guggenheim Bilbao, etc. Y en la construcción
naval: petroleros, gaseros, etc.
En un taller o una industria de calderería, es común encontrar la siguiente maquinaria (ver

figura 1.25):
18
 Cizallas para cortar la chapa

 Plegadoras, prensas de estampar y troquelar chapa
 Máquinas de rodillos para doblar y conformar la chapa
 Remachadoras (en desuso, reemplazadas por la soldadura)
 Máquinas de soldar de corriente continua y alterna, manuales y automáticas
 Sopletes de corte (acetileno o propano y oxígeno)
 Máquinas de corte y recateado
Figura 1.25. Operaciones en un taller de calderería
Cuando se trata de construcción de depósitos que van a trabajar a altas presiones, la

calidad del metal que lo compone y las soldaduras que lleve durante su construcción se
someten a diversas pruebas, las más habituales: soldaduras y materiales revisados
mediante ultrasonidos y rayos X. (Ver figura 1.26)
Figura 1.26. Construcción de grandes depósitos en calderería
19
La calificación profesional de los técnicos en calderería tiene que ser elevada, para
asegurar la calidad necesaria a este tipo de productos. También se requiere que los
soldadores estén homologados por diferentes organismos de control de calidad. Existe una
variante de la calderería denominada calderería plástica, cuyo concepto general es similar.
La diferencia principal es que, como materia prima, se emplean termoplásticos en lugar de
metales.
2. INSTRUMENTOS Y EQUIPOS
Pieza de aluminio (Ver figura 2.1)
Figura 2.1. Pieza de aluminio
Pieza de estaño-plomo (Ver figura 2.2)
Figura 2.2. Pieza de estaño-plomo
Pieza de cobre (Ver figura 2.3)
Figura 2.3. Pieza de cobre
Cinta métrica (Ver figura 2.4)

20
Figura 2.4. Cinta métrica

Regla de Vernier (Ver figura 2.5)
Figura 2.5. Regla de Vernier
Soportes (Ver figura 2.6)
Figura 2.6. Soportes
Máquina de laminado (Ver figura 2.7)
Figura 2.7. Máquina de laminado
Máquina universal de pruebas mecánicas (Ver figura 2.8)
21
Figura 2.8. Máquina universal de pruebas mecánicas
Placa de fierro (Ver figura 2.9)
Figura 2.9. Placa de fierro

Matriz (Ver figura 2.10)
Figura 2.10. Matriz
Punzón (Ver figura 2.11)
Figura 2.11. Punzón
22
Rayador (Ver figura 2.12)
Figura 2.12. Rayador

Lija (Ver figura 2.13)
Figura 2.13. Lijas
Escuadra o regla (Ver figura 2.14)
Figura 2.14. Regla
Curvadora de chapa o roladora manual (Ver figura 2.15)
Figura 2.15. Roladora manual
23
Máquina para calderería o Plegadora de chapa manual (Ver figura 2.16)
Figura 2.16. Plegadora

Tijera para hojalata (Ver figura 2.17)
Figura 2.17. Tijera para hojalata
Plancha de metal (Ver figura 2.18)
Figura 2.18. Plancha de metal
24
3. PROCEDIMIENTO
Se detallará cada paso del experimento con una diagrama de ideas.
3.1. LAMINADO
Durante el experimento se capturaron algunas imágenes de los pasos:
Figura 3.1 y 3.2. Máquina laminadora.
25
Figura 3.3, 3.4 y 3.5. Medición de la lámina en los diferentes resultados.
Figura 3.6 y 3.7. Operación de la proceso de laminado.
26
Luego para laminar

Medir la longitud y introducir la pieza
grosor inicial de la entre los 2 rodillos
pieza de estaño- de la máquina
plomo. laminadora.
¿La pieza de
estaño- plomo se
rompió en alguna
sección?
Figura 3.8 y 3.9. Proceso de laminadora para la pieza de estaño-plomo.
27
Figura 3.10 y 3.11. Uso de Vernier para mediciones precisas.
Figura 3.12 y 3.13. Uso de la cinta métrica para las longitudes de los
resultados.
28
3.2. TREFILADO
PROCESO
DEL TREFILAR
TREFILADO
Figura 3.14 y 3.15. Mecanismo del uso de la máquina universal de

procesos mecánicos
29
Figura 3.16 y 3.17. Preparación para el proceso de trefilado.
Figura 3.18 y 3.19. Proceso de trefilado y observando los diferentes resultados.
Figura 3.20. Resultados luego de la tracción de las muestras.
30
3.3. EMBUTIDO
Lijar para quitar el

óxido, esto también se Trazar cuadriculas
Elegir tu placa de
hizo con ayuda del agua a la placa por una 1
fierro.
para ir observando los de las caras.
cambios.
Colocar la placa en la
Realizar el
Lubricar la montura de la matriz y
1 montaje del 2
montura. asegurarlo bien para
punzón en la
que no tenga algún
prensa.
vacío.
En la máquina de embutido,
Centrar la matriz brindar aire para una presión Embutir la lámina y
2 con respecto al y con ayuda de una palanca anotar los
punzón. ir presionando con cuidado resultados
la placa. obtenidos.
Figura 3.21. Lijar para quitar el óxido de la placa.
31
Figura 3.22. Cuadricular una de las caras de la placa.
Figura 3.23 y 3.24. Proceso del embutido usando la matriz ya preparada.
32
3.4. CALDERERÍA
Realizamos el desarrollo de la pieza que se quiere obtener ya sea en programas de

diseño como AutoCAD o manualmente (ver figura 3.25), aumentando 1 cm en los
extremos al poder unirlos al final.
15𝜋 𝑐𝑚
20 𝑐𝑚
30𝜋 𝑐𝑚
Figura 3.25. Desarrollo de la pieza
De la figura 3.26, se detalla que el

valor de 𝛼 es:
3
𝛼 = 𝜋 𝑟𝑎𝑑
8
Aunque al momento de realizar el

molde, se tomó un ángulo mayor para
aumentar las viñetas de la plancha.
Entonces el nuevo valor de 𝛼 fue:
𝛼′ = 1.2031 𝑟𝑎𝑑
Que aproximadamente en grados

sexagesimales es:
Figura 3.26. Detalles de la pieza 𝛼 ′ = 63.9° ≈ 64°
33
Se selecciona una plancha del material en el que se va a trabajar y se plasma el

desarrollo de la pieza obtenida. (Ver figura 3.27 y 3.28)
Figura 3.27 y 3.28. Selección y dibujo de la pieza sobre la plancha de metal
Recortamos el molde de la pieza de la plancha del material con la ayuda de la tijera

de hojalata. (Ver figura 3.29)
Figura 3.29. Recorte de la pieza
Llevamos el molde a la plegadora (máquina para calderería) para obtener los

agarres en los extremos, consideramos 1 cm para poder realizar el pliegue. (Ver
figura 3.30 y 3.31)
34
Figura 3.30 y 3.31. Plegar los bordes de la pieza y detallarlo
Una vez obtenida los pliegues en los extremos llevamos el molde a la roladora de
tres rodillos para darle la curvatura necesaria. (Ver figura 3.32 y 3.33) En el caso
del tronco de cono durante el proceso de rolado se tiene jalar del extremo más ancho
para obtener su curvatura.
Figura 3.32 y 3.33. Rolar la pieza recortada dándole su curvatura

correspondiente
35
Pieza en los rodillos
Después de darle la curvatura necesaria se le saca de la roladora, se juntas las

viñetas de los extremos y se les martilla para obtener la pieza final. (Ver figura 3.34
y 3.35)
Figura 3.34 y 3.35. Juntar las viñetas el a pieza y ajustarlas con un martillo
Pieza finalizada
36
4. CALCULOS Y RESULTADOS
4.1. LAMINADO
1. Datos obtenidos en el laboratorio
Para la pieza de aluminio
l(mm) e(mm) a(mm)

1 121 4 64
2 138.6 3.8 58.8137009
3 204 2.8 54.2296919
4 345 1.6 56.115942
5 597 0.9 57.6512191
6 886 0.5 69.9232506
Donde:
 l: Longitud de la pieza
 a: Ancho de la pieza
 e: Espesor de la pieza
Para la pieza de estaño-plomo
l(cm) e(mm)
1 11 3.9
2 16.4 3.6
3 25 1.7
4 45 0.85
5 107 0.3
6 234 0.1
Donde:
 l: Longitud de la pieza
 e: Espesor de la pieza
2.
3. Determinando la deformación total admitida por el material.
La deformación Total estará dada por la siguiente ecuación:
𝑡𝑜
𝜀 = ln
𝑡𝑓
Donde :
𝑡𝑜 = 𝐸𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟 𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙
37
𝑡 𝑓 = 𝐸𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟 𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙
𝜀 = 𝐷𝑒𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙
Para el primer material (Aluminio):
4
𝜀 = ln ( ) = 2.07944
0.5
Para el segundo material (Estaño plomo):
3.9
𝜀 = ln ( ) = 3.6635
0.1
𝜀 = 𝐷𝑒𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙
4. Considerando el diámetro de los rodillos 10.1222cm. Calculamos la longitud

de contacto.
Sabemos que la longitud de contacto está dada por:
𝑙𝑐 = √𝑅(𝑒1 − 𝑒2)
Donde:
R: Radio del rodillo (R= 5.0611 cm)
e1: Espesor inicial
𝒆𝟐: Espesor final
 Para la pieza de aluminio:
 En cada pasada
lc(mm)
1° pasada 3.181540507
2° pasada 7.114140848
3° pasada 7.793150839
4° pasada 5.95211727
5° pasada 4.499377735
 En general
𝑙𝑐 = √5.0611(4 − 0.5)
𝑙𝑐 = 13.309𝑚𝑚
 Para la pieza de estaño-plomo:
38
 En cada pasada
Lc(mm)
1° pasada 3.89657542
2° pasada 9.80616643
3° pasada 6.55891378
4° pasada 5.27598806
5° pasada 3.18154051
 En general
𝑙𝑐 = √5.0611(3.9 − 0.1)
𝑙𝑐 = 13.868𝑚𝑚
5. Cálculos de la fuerza necesaria para disminuir el espesor
Considerando el límite de fluencia del aluminio (Yp): 220Mpa

𝐹 = 𝑌𝑝 ∗ 𝑙𝑐 ∗ 𝑤
 Para la pieza de aluminio:
 En cada pasada
fuerza(MN)
1° pasada 44.7960903
2° pasada 92.0499695
3° pasada 92.9764371
4° pasada 73.4819069
5° pasada 57.0668145
 En una sola pasada

𝐹 = 220 ∗ 0.013309
𝐹 = 187.395𝑀𝑁
5.2. TREFILADO
1. Con la curva de esfuerzo de deformación real del cobre recocido, ensayado, y

determinamos los valores de “k” y de “n” de la fórmula del comportamiento
plástico del material (𝝈 = 𝑲ԑ𝒏 )
39
A 25°C tenemos:
K = 500 MPa y n = 0.5
Curva de esfuerzo del cobre recocido

1800
Curva de esfuerzo del cobre recocido
1800
1600
1600
1400
1400
1200
1200
1000
1000
800
800
600
600
400
400
200
200
0
0 0 2 4 6 8 10 12
0 2 4 6 8 10 12
Cuya ecuación es 𝛔 = 𝟓𝟎𝟎ԑ𝟎.𝟓
2. Con los resultados del punto (1), determine el porcentaje de reducción de

sección, por deformación plástica en frio, que admite el material antes de ser
recocido.
𝐴0 − 𝐴𝑑
𝑃𝑜𝑟𝑐𝑒𝑛𝑡𝑎𝑗𝑒 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜 𝑒𝑛 𝑓𝑟í𝑜 = 𝑥100
𝐴0
A0 = 3mm (área transversal del material antes de la deformación)
Ad = 1.35mm (área transversal del material antes de la deformación)
Porcentaje de trabajo en frio = 55%
3. Elaboramos una tabla, para que considere el cambio o resultado obtenido

después de cada pasada (diámetro antes y después de la pasada, fuerza de
trefilado, esfuerza de máxima carga, esfuerzo de rotura, porcentaje de
reducción de sección, otros).
Fuerza de
D inicial Long inicial Long final D final Carga
Probetas trefilado
(mm) (mm) (mm) (rotura) máx. (KG)
(KG)
0 4 50 51 1.5 - 252
1 3.45 50 51.3 1.4 1100 280
2 3.3 50 53.7 1.2 1000 275
40
3 3 50 52.9 1.1 1200 230
 Las reducciones finales son (estricción):
3.452 −1.42
Para el 1 º trefilado: = 83.5329%
3.452
3.32 −1.22
3.32
32 −1.12
32
 Los diámetros promedios serian (por tener forma de tronco una vez
seccionado)
4+3.45
Para el 1 º trefilado: = 3.725 mm
2
3.45+3.3
2
3.3+35
2
 Las deformaciones efectivas serán:
4
Para el 1 º trefilado: 2Ln = 0.2958
3.45
3.45
Para el 2 º trefilado: 2Ln = 0.0889
3.3
3.3
Para el 3 º trefilado∶ 2Ln = 0.1906
3
5.3. EMBUTIDO
1. Determine el diámetro del disco base, conociendo las dimensiones del producto
(platillo).
De las medidas tomadas del platillo, tenemos:
41
Ahora:
𝜋 ∗ 𝐷0 2 𝜋 ∗ 0.0632 𝜋 ∗ (0.1012 − 0.0872 )

=( + + 𝜋 ∗ 0.075 ∗ √0.0122 + 0.0152 )
4 4 4
𝐷0 = 111.12 𝑚𝑚
2. En las tres zonas principales (ala, fondo y cuerpo):
a. En la dirección radial, tangencial: determine el tipo de esfuerzo al que está sometido

el material, en cada una de las zonas.
Tipo de esfuerzo Tipo de esfuerzo

Zona
(radial) (tangencial)
Ala Tracción Compresión
Cuerpo Tracción Compresión
Fondo Tracción Tracción
b. Determine la deformación plástica real () que ha soportado el material en cada una
de estas zonas.
Deformación radial
Zona
real (mm)
Ala -0.6
Cuerpo 1
Fondo 0.2
c. Con los resultados del punto (b), determine el esfuerzo real () que ha soportado el
material, en los puntos de cada una de las zonas.
42
Carga aplicada: 2850 Kg-f
Zona Esfuerzo real(Kg-f/mm2)
Ala 55.3
Cuerpo 12.26
Fondo 0.51
3. Defectos que se pueden presentar en un proceso de embutido, indicar su causa.

¿Qué defectos se han presentado en el producto obtenido en la práctica? ¿Por
qué?
a) Arrugamiento en la brida o pestaña: El arrugamiento en una parte

embutida consiste en una serie de pliegues que se forman radialmente en la
brida no embutida de la parte de trabajo, debido al arrugamiento por
compresión.
b) Arrugamiento en la pared: Si la brida arrugada se embute en el cilindro,

estos pliegues aparecen en la pared vertical del cilindro.
c) Desgarrado: Este defecto consiste en una grieta que se abre en la pared

vertical, usualmente cerca de la base de la copa embutida, debido a altos
esfuerzos a la tensión que causan adelgazamiento y rotura del metal en esta
región. Este tipo de falla puede también ocurrir cuando el metal se estira sobre
una esquina afilada del punzón.
d) Orejeado: Ésta es la formación de irregularidades (llamadas orejas) en el

borde superior de la pieza embutida, causada por anisotropía en la lámina de
metal. Si el material es perfectamente isotrópico no se forman las orejas.
Respuesta
El único defecto presentado en las diferentes placas de algunos grupos fue el
arrugamiento en la brida, su causa se deba a la compresión de ésta parte en el
proceso de embutido.
43
5. CONCLUSIONES
LAMINADO
Unos de los factores que influyen a la extensión del laminado son las fuerzas de
fricción que hay en el material al laminar y entre los rodillos ya que estas se encargan
de “frenar” el paso del material. Otro factor y muy importante también es la fuerza
de compresión de cada uno de los rodillos que ejercen sobre la plancha, lupia o
tocho.
La variación de longitudes de los materiales se debe a sus propiedades mecánicas
que va varían rápidamente de acuerdo con la función de su crecimiento.
TREFILADO
El proceso de trefilado es utilizado para reducir el diámetro de hilos metálicos

sin generación de virutas, con precisión dimensional y buena calidad superficial
y aporta al material sometida ciertas propiedades mecánicas como dureza y
resistencia.
Se presentan diferencias grandes entre los valores de los porcentajes de
deformación del trefilado por las presiones que se generan en los mismos y el
material de partida utilizado para cada uno de los procesos y las diferencias de
los mismos.
El trefilado es un proceso fácil de llevar a cabo, aunque se debe calentar el
alambre para eliminar tensiones y permitirle al material ganar la tenacidad
requerida y recuperar su ductilidad para poder continuar con el proceso de
traficación.
La limpieza en el material de trabajo en un factor determinante para obtener
trefilados eficientes y efectivos con altas velocidades de operación.
EMBUTIDO
La embutición es un proceso tecnológico de conformado plástico que consiste

en la obtención de piezas huecas con forma de recipiente a partir de chapas
metálicas. Este proceso permite obtener piezas de formas muy diversas y es
una técnica de gran aplicación en todos los campos de la industria.
Se pudo observar que cada parte del molde obtenido tipo un diferente tipo de
esfuerzo, esto fue debido a que al momento de armar la matriz tanto el borde
como la base fueron sometidos a presiones diferentes.
La dureza varió en la posición inferior y la parte del borde del molde, eso sucedió
por la presión ejercida por el punzón.
44
CALDERERÍA
Pudimos concluir que a través del rolado podemos obtener superficies curvas y
ángulos específicos en el cual en sobre la superficie es aplicado una fuerza
mecánica de presión que flexionan el material para dar una forma curva específica
o ángulo a la pieza.
Dentro del proceso de plegado concluimos que tiene una diferencia con respecto al
doblado, ya que el segundo implica doblar la pieza en partes iguales.
Se pudo comprender que durante el dibujo de la pieza se debe aumentar las

dimensiones que uno requiere para así al momento de rolar, la pieza encaje bien.
6. BIBLIOGRAFIA
 ASKELAND, Ronald R. Ciencia e Ingeniería de los Materiales, tercera edición.

 GROOVER, Mikell. Fundamentos de Manufactura Moderna. Tercera Edición. Mc Graw
Hill.
 SMITH, William F. Fundamentos de la Ciencia e Ingeniera de los Materiales, segunda
edición, 1996.
 Anderson, J.C. y otros, “Ciencia de los Materiales”, Limusa Editores, México, 1998.
 Flim, R.A, y otro, “Materiales de Ingeniería y sus Aplicaciones”, Mc Graw -Hill, México,
1979.
 Budinsky, K. y otro, “Engineering Materials”, Prentice.
45

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UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA

FECHA DE ENTREGA: Lima, 16 de mayo del 2018

1. MARCO TEÓRICO ................................................................................................................... 4

2. INSTRUMENTOS Y EQUIPOS ............................................................................................. 10

4. CALCULOS Y RESULTADOS .............................................................................................. 19

5. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ...................................................................... 23

 Conocer los principales procesos de deformación plástica para la obtención

Figura 1.1. Proceso de laminación

Figura 1.2. Operaciones de reducción del metal

La mayoría del laminado se realiza en caliente debido a la gran cantidad de deformación

Figura 1.3. Laminado en caliente

La deformación plástica en caliente se realiza llevando el material a altas temperaturas.

Figura 1.4. Material a altas temperaturas

Hay dos etapas en la laminación en caliente:

Figura 1.5. Etapas del laminado

Figura 1.6. Laminado en frío

PARÁMETROS DEL LAMINADO

Resistencia del material a la deformación plástica, que es función de la temperatura

 El decapado, realizado en marcha “continua” en una línea que comprende un

Figura 1.7. Pasos del laminado en frío

Figura 1.8. Proceso del trefilado

Figura 1.9. Materiales más empleados

Figura 1.10. Disminución de la sección del material

Dependiendo de la longitud y el diámetro de las barras a trabajar, varían las reducciones

PROCESO DEL TREFILADO

Las diferentes operaciones que se realizan durante este proceso son:

Figura 1.11. Pasos del trefilado

Figura 1.12. Trefiladoras

La embutición es un proceso tecnológico de conformado plástico que consiste en la

Figura 1.13. Deformación plástica: Embutido

Figura 1.14. Proceso de embutido

CÁLCULO DE LA SILUETA INICIAL

TASA LÍMITE DEL EMBUTIDO Y TASA DEL REEMBUTIDO

embutido va a depender de factores como espesor y tipo de material, geometría

Figura 1.15. Propiedades del proceso de embutido

El proceso de rolado se refiere a pasar el hierro por

Es un proceso común para la manufactura de tubos de acero, el cual consiste en un proceso

Figura 1.16. Proceso de rolado

Figura 1.17. Rolado en planos

Figura 1.18. Rolado en no planos

ESTILOS O TIPOS DE MAQUINA ROLADORA DE LAMINA

 Apriete inicial de tres rodillos

Figura 1.19. Tipos y detalles de máquinas roladoras

El plegado o doblado de metales es un proceso de conformado en el que no existe

Es una operación de formado o preformado dentro de los procesos de conformado que

Figura 1.20. Proceso de plegado

La máquina ejecuta operaciones de plegado en materiales en forma de hoja, variando el

 Bancada, sobre la que se sostiene la máquina; con

Figura 1.21. Presión progresiva en el plegado

Figura 1.22. Tipos de plegado

MÁQUINAS PARA EL DOBLADO O PLEGADO

Figura 1.23. Tipos de plegado

La calderería o pailería (también calderería industrial o pailería industrial) es una

Figura 1.24. Calderería industrial

Ejemplos significativos de construcción en calderería: la Torre Eiffel, el puente colgante de

En un taller o una industria de calderería, es común encontrar la siguiente maquinaria (ver

 Cizallas para cortar la chapa

Figura 1.25. Operaciones en un taller de calderería

Cuando se trata de construcción de depósitos que van a trabajar a altas presiones, la

Figura 1.26. Construcción de grandes depósitos en calderería

Figura 2.1. Pieza de aluminio

Pieza de estaño-plomo (Ver figura 2.2)