Ingeniería en

minas

Cargador frontal y LHD

Nombre: Mario Avilés Espinoza

Guillermo Fierro Orellana
Marcelo Fuentes Castillo

Carrera: Ingeniería En Minas

Asignatura: Extracción Mina II
Profesor: Jorge Carrasco
Fecha: 17-05-2016
 Cargadores frontales y LHD

ÍNDICE

Introducción………………………………………………………………………..……..3
1. Operación de carguío…………………….............................................................4
2. ¿Qué es un LHD?………………………………………………………………….….5
2.1 Tipos de Lhd (eléctrico y diésel)…………………………………………...….…...6
2.2 Estructura………………………………………………………………………….....7
2.3 Operación de LHDs……………………………………………………………….…8
Ventajas y desventajas Lhd automatizado…………………………………….….9
Equipo semiautónomo……………………………………………………...…….…9
Ventajas equipo semiautónomo………………………………………………...…10
2.4 Cargadores LHDs marca GHH fahrzeuge……………………………………..…10
Lhd modelo Lf 21 h………………………………………….……….....………......10
Características………………………………………………………………….…...10
3. ¿Qué es un Cargador Frontal?...........................................................................13
3.1 Tipos de cargadores frontales………………………………………………...…...14
3.2 Características generales…………………………………………………….….…15
3.3 Ventajas y desventajas……………………………………………………….….…16
3.4 Partes de un cargador frontal…………………………………………………..….17
3.5 Procedimiento de trabajo del cargador……………………………………….…..20
3.6 Marcas y modelo………………………………………………………………..…..21
Modelos y capacidades……………………………………………………….……23
Conclusión………………………………………………………………………….…....24
Bibliografia…………………………………………………………………………….…25

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 Cargadores frontales y LHD

INDICE DE FIGURAS

Fig.1. Lhd CAT………………………………………………………………….……..5

Fig.2 Disposición general del equipo …………………..…………………….….....7
Fig.3 Operador Lhd automatizado……………………………….…………….…....8
Fig.4 Operador de Lhd semiautónomo…………………………….………………..9
Fig.5 Lhd ghh modelo Lf 21-h.………………………………………….……..….....12
Fig.6 Lhd LF5………….………………………………………………….……..…....12
Fig.7 Cargador Frontal sobre ruedas …………………………………………...…14

Fig.8 Cargador Frontal sobre oruga…………………………………………....…..15

Fig.9 Imágenes de dimensiones de palas……………………………………...….18
Fig.10 Partes de un cargador frontal…………………………………………...…..19
Fig.11 Elementos del cargador frontal……………………………………….……..20
Fig.12 Modelo L120F volvo………………………………………………………..…22

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Introducción.

En los procesos productivos de extracción de minerales, una de las operaciones más

costosas en la operación minera se refiere a la operación de carguío, la operación de
carguío cumple una función primordial en el tiempo de secuencia del ciclo de operaciones
de extracción.
El objetivo de las operaciones de carguío es “Retirar el material tronado de la frente y
transportarlo adecuadamente a su lugar de destino”, lo cual se puede resumir en la
siguiente secuencia:
 Preparación de la zona de trabajo.
 Posicionamiento de equipos.
 Retirar el material volado desde la frente de trabajo (Carguío).
 Traspaso del material al equipo de transporte dispuesto para el traslado.
 Descarga del material.
Fundamentalmente lo que se hace es extraer el material quebrado (volado) desde la frente
de operación por el equipo de carguío, para luego ser depositado en el equipo de
transporte, lo cual se logra posicionando el equipo (cargador frontal) frente al material
cargado, en un área donde tanto el equipo de carguío como los equipos de transportes
puedan operar sin problemas. El equipo de carguío penetra el material volado con su
balde, llenándolo y desplazándolo hacia el punto de descarga, donde el balde es vaciado
sobre la tolva del equipo de transporte (o recipiente). Esto se repite hasta que el equipo
de transporte alcance su llenado operacional y sea reemplazado por otro equipo de
transporte para continuar cíclicamente hasta agotar el material de la frente de trabajo.

Los principales equipos que se utilizan para el carguío del material fragmentado son
LHD
Utilizados en minería subterránea, especialmente por sus dimensiones y fácil accesos a
lugares de poco espacio. Tienen buena movilidad para desplazarse dentro de túneles y
labores de difícil acceso.

CARGADORES FRONTALES
Utilizados especialmente en minería de superficie o rajo abierto, son equipos de mayor
dimensión que los que se ocupan en minería subterránea, cargan gran cantidad de
toneladas de material y sus costos son muy elevados.

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1. Operación de carguío

La operación de carguío consiste en la carga de material mineralizado del yacimiento para

conducirlo a los posibles destinos, ya sea el chancado, stock de mineral o botaderos de
estéril.
Esta operación involucra una serie de funciones que permiten que el proceso se lleve a
cabo con normalidad y eficiencia:
 Planificación de la mina: Esta etapa del proceso de la explotación minera se ocupa de
definir los sectores de carga, las direcciones de carguío y el destino de los materiales de
acuerdo con leyes de clasificación y tonelajes definidas previamente.
 Operación de la mina: Es la función que se responsabiliza del manejo y organización de
los equipos de carga en la mina, así como de supervisar el entorno, especialmente en lo
referido a frentes de carga, posición de equipos de carguío y nivel de pisos.
 Jefe de operaciones: La operación minera está a cargo de un jefe de operaciones, quien
asigna los equipos y operadores en los turnos respectivos. En faenas a gran escala es
apoyado por un sistema de despacho (dispatch), que controla de una forma global la
producción, complementado por un proceso de optimización continua a través de sistemas
computacionales interconectados, presentes en todos los equipos.
 Operador del equipo: Es la persona que está directamente a cargo de la operación de
carga de su equipo. Además, es responsable de definir la posición de los camiones para
la carga y de evitar que la carga caiga en forma brusca sobre la tolva del camión, lo que
puede dañar el equipo de transporte y/o al operador de éste.

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2. ¿Qué es un LHD?
Load haul dump

Maquinaria que se utiliza para cargar, transportar y descargar material fracturado, es

utilizado en minería subterránea y construcción de túneles, por las siguientes
características:
• Pequeño Ancho y alto
• Gran capacidad de tolva (pala)
• Buena velocidad de desplazamiento
• Cargar camiones, piques y piso
Los principales fabricantes son Caterpillar, Sandvik, GHH y Atlas Copco. La cual pueden
ser eléctrico o diésel.

Figura N°1 “Lhd CAT R1700G”

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2.1 Tipos de Lhd

Lhd eléctrico y diésel.

Lhd diésel Lhd eléctrico

Flexibilidad Flexibles y fáciles de mover no solo Están limitados a la zona de producción

para cambiar el equipo en un nivel Limita el acceso a las zonas de trabajo
sino para usarlo en otras se limita el uso de las unidades a otras
actividades como limpieza de calles tareas lo que es bueno
y barro

Reducción Se puede realizar reducción Se debe tener cuidado con los cables
secundaria secundaria detrás de las maquinas eléctricos

Ventilación Requieren de aire fresco en la Operan bajo mínimos requerimientos de

frente aire

Automatiza • Es posible automatizar estos • Es posible automatizar estos

ción equipos. equipos
• No se pueden hacer • Se pueden hacer conexiones con
conexiones con barreras de barreras de seguridad eléctricas y
seguridad eléctricas la unidad de poder posibilitando el
apagado del equipo en
condiciones de emergencia

Observación:
Los cables eléctricos deben ser reparados y tienen una vida útil de 375 horas (148-738).
La vida del cable depende de:
• Área de trabajo: protección del cable, agua, derrames de rocas.
• Mecanismo del carrete del cable
• Cables requieren de mantención: recauchaje, testeo de corrientes, etc.

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2.2 Estructuras
• Motor: potentes motores primarios de 75 a 150 HP, con enfriado de agua o aire
• Transmisión en las cuatro ruedas
• Neumáticos: Lisos
• Cabina del operador
• Balde de gran capacidad: de

Figura Nº2 “disposición general del equipo”

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2.3Operación de LHDs
Manual: Esta operación es la más común en la minería subterránea consiste en que el
operador controla el equipo en todas sus labores.
Tele-comandado: toda la operación la realiza el operador desde una estación de control
Automatizado: Toda la operación la realiza el software y hardware. Los equipos son
operados desde una sala de comando por medio de software y hardware especializado.
Un operador puede operar varias máquinas de manera eficiente. Estos equipos son
implementados en Minas que buscan alta productividad o tienen escasez de personal
especializado buscan automatizar sus actividades subterráneas. La automatización está
basada en tecnología de punta obtenida en otras áreas de la ingeniería (robótica) para
aquellas tareas más bien redundantes.

Figura Nº3. “operación Lhd automatizado.

“Específicamente, en Pipa Norte de El Teniente opera un LHD diésel automatizado. Éste

se utiliza para transportar cerca de 14 toneladas de mineral al día desde puntos de carguío
a una tolva donde se chanca el mineral, además de otras minas como Olimpic Dump
(Australia), Kiruna Mina (Suecia)

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Ventajas y desventajas del Lhd automatizado.

• El tiempo de ciclo puede alcanzar un 30% sobre el manual
• El costo de adquisición de la automatización es de un 40% mayor que una manual
• Un operador puede operar hasta tres equipos. Cambio turno 5 minutos
• Se requiere mano de obra especializada: en el taller mecánico se necesita un ing.
Eléctrico
• Costos de cuchara/ consumo de combustible/ consumo de lubricantes y aceites
igual que el equipo operado manualmente
• Un operador puede manejar el equipo en días mientras lo que en operación manual
puede tomar meses.

Semi-autónomo: El carguío lo realiza el operador (tele comando) mientras que la ruta se

hace de forma autónoma.
El piloto automático, el elemento más avanzado de control, permite que la máquina
transporte, descargue y regrese de manera automática mediante el control del operador
del proceso de carga. Las zonas dentro del área de operaciones se pueden configurar
para regular la velocidad de la máquina y para establecer los límites en los puntos
requeridos. En cualquier momento se puede tener total control del sistema a través del
modo terremoto. Proporcionar tres niveles diferentes de control operativo ayuda a
mantener la versatilidad que ofrece un LHD a una operación minera.

Figura Nº4 “Operación de Lhd semi-autonomo”

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Ventajas del Lhd semi-autonomo.

• Mejora la seguridad y reduce la exposición del operador al polvo, ruido y
vibraciones.
• Costos de servicio y piezas es menor
• Elimina la necesidad de evacuar debido a voladuras y posterior ventilación.
• Aumenta la utilización y productividad del LHD.
• No hay necesidad de enviar un técnico a la máquina para comprobar el estado de
la misma.

2.4Cargadores LHDs marca GHH fahrzeuge

A continuación se darán a conocer características principales de los cargadores de GHH

Tabla: características estándares de GHH

Capacidad 3 A 21 ton
Galería 2.5 x2,5 a 4,5x4,5
Potencia 70 kw a 375 kw
Enfriado Agua y aire
Dimensiones 7 a 12 metros
Peso vacío 10.000 a 50.000 Kg

Lhd modelo LF 21H

Características generales:
Diseño compacto con el perfil más bajo en su clase para una visibilidad superior
Mejor relación peso, potencia y fuerza de tracción en su clase
Control de potencia inteligente aumenta productividad y reduce consumo de combustible
Diseño estructural extremamente robusto para los más bajos costos operacionales
Cabina ergonómica ROPS/FOPS certificada con amplio espacio para las piernas,
excelente visibilidad e interfaz de operador intuitivo con 12” touch screen display.

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Características:
Tabla: Capacidad del Lhd Lf-21h

Tabla: Características del balde

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Figura Nº5 “LHD LF 21-H”

Figura Nº6 “LHD LF 5”

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3. ¿Qué es un Cargador Frontal?

El cargador frontal es un equipo tractor, montado en orugas o en ruedas que tiene una
cuchara de gran tamaño en su extremo frontal.
Los cargadores son de carga, acarreo y eventualmente excavación en el de acareo solo
se recomienda realizarlos en distancias cortas.
El uso de cargadores da soluciones modernas a un problema de acarreo y carga de
materiales, con la finalidad de los reducir los costos y aumentar la producción, en el caso
de excavaciones que deban operar con explosivos, el cargador frontal da una buena
ventaja ya que cuenta con una buena movilidad, este le permite moverse fuera de la
tronadura rodamente y con seguridad, y antes que el polvo de la explosión se disipe, el
cargador frontal ya puede estar recogiendo la roca regada y preparándose para la entrega
del material tronado y fragmentados.
Los cargadores varían en tamaño y en su tamaño de cucharon que es donde va
depositado el material ya fragmentado, los tamaños de los cucharones varían y van desde
0.19 m3 hasta más de 19.1 m3 de capacidad colmado el cucharon. El tamaño del cucharon
está estrictamente relacionado con el tamaño de la máquina.
Los cargadores frontales se utilizan en la industria extractiva de minerales, en el proceso
de carguío, su utilización es en minería a rajo abierto ya que debe cargar grandes
cantidades de material a los camiones de extracción para su posterior traslado a la planta
o los botaderos.

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3.1 Tipos de Cargadores Frontales

Los cargadores frontales se clasifican de acuerdo a la forma de efectuar la descarga hasta

el camión de extracción que transporta el material hasta los destinos de descarga ya sea
en planta o en botaderos.

Se clasifican en:
 Descarga Frontal
 Descarga Lateral
 Descarga Trasera

Otra forma de clasificar a los cargadores frontales en mediante la forma de rodamiento

que utilizan para moverse.
Existen cargadores frontales de:
 De neumáticos (bastidor rígido o articulado).
 De orugas.

Fig.Nº7 “Cargador Frontal sobre ruedas”

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Fig.Nº8 “Cargador Frontal sobre oruga”

3.2 Características generales

Los cargadores frontales se pueden distinguir y clasificar según la capacidad de carga del
balde, como se indica en la siguiente tabla:
Tabla: de capacidad de carga
Capacidad de carga Clasificación
< 4 m3 Pequeños
4 - 8 m3 Medianos
> 8 m3 Grandes

En las faenas de minería a cielo abierto se utilizan principalmente los equipos medianos,
asociados a camiones, de acuerdo con combinaciones bien definidas del cargador-
camión.

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3.3 Ventajas y desventajas

Ventajas
El uso de los cargadores frontales representa importantes ventajas en el desarrollo de las
faenas en la minería, ya que tienen:
 Gran movilidad, alcanzando velocidades de 45 km/h, lo que les permite realizar la
labor de carga y transporte en distancias cortas.
 Capacidad de trabajo de descarga en altura de entre los 3 y 6 metros.
 Capacidad para trabajar en pendientes.
 Un ancho de balde que permite trabajar grandes bloques de roca. Posibilidad de
obtener mezclas de diferentes sectores debido a su gran movilidad.
 Facilidad para mantener un piso de carga más limpio, no precisándose máquinas
auxiliares.
 Adaptabilidad a diferentes métodos de extracción.
 Una menor inversión en relación con otros sistemas de carga (palas)
 Facilidad de reventa.
 Posibilidad de alquiler (arriendo) y contratación.
 Una mantención sencilla respecto de otros sistemas de carguío.
 Menor requerimiento de práctica y experiencia del personal que usará los equipos.

Desventajas
 Requieren una pila o material tronado más esponjado respecto de otros sistemas
de carguío. Esto implica una consideración importante en la tronadura,
especialmente en lo referente a la secuencia de encendido.

 Para igual capacidad de balde tienen menor productividad que una pala.
 Requieren de un amplio espacio para maniobrar, ya que necesitan desplazarse
durante el proceso de carga.

 Tienen menor productividad en suelos embarrados y blandos.

 Si no hay un buen nivel de pisos, existe un aumento considerable del costo de
neumáticos.
 Necesitan alturas de banco reducidas para operar con seguridad.
 Poseen menor disponibilidad mecánica respecto de las palas.

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3.4 Partes de un Cargador Frontal

Componentes principales
Chasis

En general, el chasis está formado por dos semichasis unidos por una articulación doble
con eje vertical. En el semichasis delantero, y de forma más o menos triangular, va anclado
todo el equipo de trabajo. El semichasis trasero tiene forma de caja y debe soportar,
además del eje y su diferencial, el peso del motor y de la transmisión. También,
generalmente, soporta el peso de la cabina y mandos del operador.
Ambos están construidos de aceros de alta resistencia, especialmente diseñados para
soportar esfuerzos de carácter continuado, tanto de torsión como de flexión.
Mediante la acción de los vástagos de dos cilindros hidráulicos, uno a cada lado, la
articulación permite giros a izquierda y derecha, con ángulos de entre 35 y 45 grados, lo
que aumenta la maniobrabilidad de la máquina.

Cabina

La cabina está colocada sobre la articulación y puede formar parte tanto del cuerpo trasero
como del cuerpo delantero del equipo. La ubicación de la cabina presenta ventajas, las
que se señalan en la siguiente tabla:

Tabla: Ventajas de cabina

Ubicación Ventajas
Mejor visión para el operador.
Parte
delantera Aislamiento de ruidos y vibraciones del motor.
Mayor confortabilidad debido a los giros más pequeños
en la parte trasera.
Parte trasera Mayor seguridad en la operación.

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Neumáticos

Se estima que entre 10% y 20% de los costos de mantención de los cargadores frontales
corresponde a los neumáticos, por lo que éstos representan uno de los factores clave por
considerar en una buena operación de estos equipos. Los cargadores frontales utilizan los
siguientes tipos de neumáticos:
Lonas sesgadas
Radiales
Beadless

Baldes o cuchara

En relación con el balde, éstos se diseñan con un ancho un poco mayor al de la máquina,
de forma que al introducirlos en las pilas (carga) no se produzcan daños en los
neumáticos.
Estas dimensiones hacen que los baldes tengan una estructura más débil que la de las
palas de cable y/o hidráulicas. Como además es necesario maximizar la carga útil, se
deben construir con el menor peso posible. Por este motivo, las fuerzas de arranque de
estos equipos son mucho menores que en las palas.
Los baldes se clasifican de acuerdo con el material que deben transportar y para el cual
se han diseñado. Se distinguen baldes de material ligero, baldes de uso general y baldes
de roca.
Los dos primeros son baldes de forma recta, en cambio el de roca tiene forma de "V" y se
le han incorporado dientes para mejorar la penetración.

Fig Nº9. Imágenes de dimensiones de palas

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Fig Nº10. Partes de un cargador Frontal

Sistemas de transmisión

Los cargadores frontales usan motores diésel como fuente de energía primaria, utilizando
dos tipos de transmisión: mecánica o eléctrica.

Mecánica
La transmisión mecánica está constituida por tres mecanismos de regulación:
 Mecanismo de regulación de la velocidad del motor, que a su vez acciona un
convertidor de par convencional.
 Mecanismo de regulación por modulación de potencia, situado entre el motor y el
convertidor de par.
 La velocidad del motor y la bomba hidráulica permanecen constantes.
 Mecanismo de regulación variable, con varios convertidores de par.
 Los convertidores de par regulan la velocidad de traslación, manteniendo la
velocidad de motor en un régimen constante.

 Este mecanismo cuenta con los siguientes elementos:

 Convertidor de par, cuya finalidad es disponer de un órgano que multiplique el par,

disminuya el número de revoluciones y brinde un número de relaciones de cambio,
normalmente de 3 a 4,8.
 Caja de cambios, que suele ser del tipo "power-shift" o servo transmisión con
control simple, disponiendo de varias velocidades hacia adelante y hacia atrás.
 Árboles de transmisión, que transmiten el movimiento a los dos ejes,
consiguiéndose así la tracción a las cuatro ruedas.

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Fig 11.Elementos de cargador frontal.

3.5 Procedimiento de trabajo del Cargador Frontal

Cargadores frontales
A continuación se presentan los aspectos básicos propios de una correcta operación de
cargadores frontales. No obstante, existen condiciones particulares para cada faena
minera, de acuerdo con las características del entorno (alta cordillera) o geometría de la
explotación.

Es conveniente considerar que en algunas faenas se prefiere el cargador frontal para la

extracción de mineral, ya que permite una mayor selectividad.

Antes del carguío

Todo equipo de transporte, auxiliar o camionetas, que se acerque al equipo de carguío

debe avisar, vía radio, al operador del cargador y disminuir la velocidad. El operador del
cargador debe estar siempre preocupado de tener a la vista los equipos que circulan
alrededor.
En relación con los camiones que esperan el turno para ser cargados, éstos deben estar
dispuestos de acuerdo con instrucciones del Jefe de operaciones.
El operador del cargador avisa al camión el lugar y disposición para estacionar, tomando
como referencia el balde de la pala y/o las orugas. Previo a la carga, el camión debe estar
en posición neutra y con el freno de estacionamiento activado.
Cabe destacar que el cargador frontal no debe ser utilizado como tractor para labores de
nivelación de pisos u otra propia de un equipo auxiliar.

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Durante el carguío

El operador de la pala debe descargar el material de manera de no dañar la tolva del

camión; por lo tanto, es importante no tirar la carga ni dejarla caer en forma brusca.
El operador del cargador no debe cargar rocas de un tamaño mayor al del balde (bolones),
que puedan impedir un correcto carguío y, además, dañar las tolvas de los camiones y los
chancadores al llegar a la planta.
En caso de existir material grueso, es recomendable cargar primero el material fino a
objeto de formar una capa de protección.
Es importante evitar que el balde o cualquier parte del cargador frontal tengan contacto
con algún sector del camión, para así evitar posibles daños a los equipos o a las personas.
Una vez finalizado el carguío, el operador del cargador debe avisar al operador del camión
para que salga del área. Este aviso se realiza mediante comunicación radial, bocinas u
otros medios previamente establecidos.

3.6 Marcas y modelos

Las principales marcas que venden cargadores frontales,
 Caterpillar
 Komatsu
 FINNING
 Volvo
 JHON DEERE
Algunos modelos utilizados
Cargador Frontal L120F
El Cargador Frontal L120F de Volvo, es una maquina poderosa, que puede ser utilizada
para manipulación de troncos, piedras, gravilla, y diversos materiales. Volvo ha avanzado
en lo que es potencia, velocidad y comodidad del operador, las razones son: la nueva
generación de transmisiones HTE 200, que proporcionan un cambio más suave y menor
consumo de combustible, y la cabina Care Cab que es más espaciosa, y proporciona
mejor visibilidad general y mayor seguridad. El cargador L120F es usado en construcción
de caminos y carreteras, minería, forestal, agricultura, tratamiento de áridos.
La opción de CareTrack permite la vigilancia a distancia del equipo, posición geográfica,
el consumo de combustible y el funcionamiento adecuado para una asistencia óptima

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SKC Maquinarias cuenta con una gama completa de repuestos, implementos y servicio
técnico especializado para el cargador de ruedas L120F Volvo.
Sistema totalmente hidráulico de circuito dual para aumentar la seguridad
Ahorro de combustible
Mayor seguridad y comodidad para el operador

Fig12. Modelo L120F VOLVO

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Modelos de cargadores frontales y capacidades

Tabla: Modelos y Capacidades

Cargadores Frontales
Modelo 521E 621F 721F 821F 921F 1121F
Potencia Neta
131 hp @ 162 hp @ 179 hp @ 211 hp @ 242 hp @ 347 hp @
Máxima del
1.800 rpm 2.000 rpm 2.000 rpm 1.800 rpm 1.600 rpm 1.800 rpm
Motor
Torque Neto
424 lb.ft 510 lb.ft @ 674 lb.ft @ 845 lb.ft @ 930 lb.ft @ 1.148 lb.ft @
Máximo del
@1.600 rpm 1.600 rpm 1.300 rpm 1.300 rpm 1.300 rpm 1.200 rpm
Motor
Peso
10.500 kg 12.100 kg 14.300 kg 17.650 kg 19.857 kg 27.024 kg
Operacional
Capacidad de
1,76 m3 2,10 m3 2,50 m3 3,20 m3 3,60 m3 4,80 m3
Balde
Capacidad de
3.597 kg 4.436 kg 5.265 kg 6.175 kg 7.123 kg 8.856 kg
Carga
Fuerza
Rompimiento 9.820 kg 11.533 kg 14.235 kg 16.029 kg 17.034 kg 22.661 kg
del Balde
Aro Ruedas 20.5 x 25 20.5 x 25 20.5 x 25 23.5 x 25 23.5 x 25 26.5 x 25

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Conclusión
La operación de carguío y sus equipos utilizados es uno de los procesos productivos de
mayor costo se encuentran las operaciones de carguío de material, debido a que es el
proceso con mayor cantidad de equipos involucrados (flota), alto grado de mecanización,
menor rendimiento productivo por equipo y constituye un proceso de operación
prácticamente continuo y lento. La operación de realiza con equipos adecuados, según la
descripción del proceso, es decir dependiendo de la continuidad del proceso y los equipos
involucrados. Para el carguío se cuenta con variados equipos como Cargadores frontales
para minería a rajo abierto y LHD o Scoop utilizados principalmente en labores de minería
subterránea.
El objetivo principal de la operación de carguío es cargar con material los camiones de
extracción, para esta operación el operador del cargador debe tener mucha precaución ya
que una mala descargar podría conllevar un desgaste excesivo de los equipos de
transportes (camiones de extracción) generando otro gasto operacional importante en
mantenimiento de equipos.
Otro factor importante en la descarga de los equipos de carguío ya sea cargadores
frontales o LHD es operar con todas las medidas de seguridad necesarias para evitar
accidentes de personal, infraestructuras, deslizamientos de material, pérdidas de equipos,
etc.
Por eso cada operador debe estar capacitado y certificado para operar estos equipos con
sus respectivas licencias que la ley pide para operar estos equipos.
Los factores más relevantes en los sistemas de carguío hoy en día en la industria minera,
que tienen gran demanda, son los costos operacionales que conllevan los equipos. Sus
mantenciones que deben tener cada equipos, sus repuestos que generalmente son de
empresas internacionales e importadas, estos roles juegan un papel importante en el costo
operacional mina.
Otro punto de importancia que hoy en día se están implementando nuevas tecnologías en
las operaciones de carguío, para ello se necesita la mano de obra especializadas para
poder operar estos equipos, lo que se refiere a la actualidad a una gran demanda de
técnicos y profesionales de carreras de ingeniería los que hoy esta al debe en el ámbito
de las nuevas operaciones mineras.

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Bibliografía

 Sitio web ATLAS COPPCO

 Sitio web GHH.CL
 Sitio web CATERPILLAR
 Sitio web MCH
 Sitio web de CODELCO
 Manual de seguridad minera
 Manuales de carguío y transporte de Finnig

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