EQUIPO DE TRITURACION Y MOLIENDA

Trituradora de Quijadas: El equipo para la reducción no muy fina de grandes cantidades

de sólidos, consiste en unidades de baja velocidad llamadas trituradores; de los cuales
existen varios tipos comunes. En el primer tipo, que corresponde a un triturador de
quijadas, la alimentación se hace pasar entre dos quijadas pesadas o placas planas.

Trituradora giratoria: Básicamente consisten en un eje vertical largo articulado por la

parte superior a un punto (spider) y por la parte inferior a un excéntrico. Este eje lleva
consigo un cono triturador. Todo este conjunto se halla ubicado dentro el cóncavo o cono
fijo exterior. El conjunto, eje y cono triturador se halla suspendido del spider y puede girar
libremente (85 – 150 rpm), de manera que en su movimiento rotatorio va aprisionado a las
partículas que entran a la cámara de trituración (espacio comprendido entre el cono
triturador y el cóncavo) fragmentándolas continuamente por compresión.

EVAPORADORES

Se conoce por evaporador al intercambiador de calor donde se produce la transferencia

de energía térmica desde un medio a ser enfriado hacia el fluido refrigerante que circula
en el interior del dispositivo. Su nombre proviene del cambio de estado sufrido por el
refrigerante al recibir esta energía, luego de una brusca expansión que reduce su
temperatura. Durante el proceso de evaporación, el fluido pasa del estado líquido al
gaseoso.

Los evaporadores se encuentran en todos los sistemas de refrigeración como neveras,

equipos de aire acondicionado y cámaras frigoríficas. Su diseño, tamaño y capacidad
depende de la aplicación y carga térmica de cada uso.
HORNOS:
Un horno es un dispositivo que genera calor y que lo mantiene dentro de un
compartimento cerrado. Se utiliza tanto en la cocina para cocinar, calentar o secar
alimentos, como en la industria. La energía calorífica utilizada para alimentar un horno
puede obtenerse directamente por combustión (leña, gas u otro combustible), radiación
(luz solar), o indirectamente por medio de electricidad (horno eléctrico).

CALDERA:
Es una máquina o dispositivo de ingeniería diseñado para generar vapor. Este vapor se
genera a través de una transferencia de calor a presión constante, en la cual el fluido,
originalmente en estado líquido, se calienta y cambia su fase.

Según la ITC-MIE-AP01, caldera es todo aparato de presión donde el calor procedente de

cualquier fuente de energía se transforma en energía utilizable, a través de un medio de
transporte en fase líquida o vapor.

La caldera es un caso particular en el que se eleva a altas temperaturas de

intercambiadores de calor, en la cual se produce un cambio de fase. Además, es
recipiente de presión, por lo cual es construida en parte con acero laminado a semejanza
de muchos contenedores de gas.
BOMBAS, VENTILADORES Y COMPRESORES:
En toda instalación de climatización y, en general, en cualquier instalación de servicios, se
utilizan máquinas para mover los fluidos de trabajo. Así, por ejemplo, en un sistema de
acondicionamiento de aire mediante una enfriador de agua refrigerada por aire,
tendremos un compresor en el ciclo frigorífico propiamente dicho, un ventilador para
mover el aire de refirgeración y una bomba que impulsa el agua fría hacia los
climatizadores. Si la refrigeración de la máquina frigorífica se efectua mediante agua de
refrigeración procedente de una torre, existirá otro ventilador en la torre y otra bomba en
el circuito máquina-torre. Si debe ventilarse el local acondicionado, también deberán
instalarse ventiladores para extraer y renovar el aire interior. Un buen conocimiento de
estas máquinas, permitirá la elección correcta de las mismas, a fin de conseguir que el
sistema trabaje correctamente y con un máximo aprovechamiento energético.

BOMBAS CENTRÍFUGAS: En este tipo de bombas la energía mecánica del líquido se

aumenta por acción centrífuga. El líquido penetra a través de una unión de succión,
concéntrica con el eje de una pieza que gira a gran velocidad, llamada impulsor o rodete.
El rodete está provisto de álabes radiales solidarios con el mismo. El líquido circula hacia
fuera por el interior de los espacios que existen entre los álabes, y abandona el rodete con
una velocidad mucho mayor que a la entrada del mismo. En una bomba que funciona
normalmente, el espacio comprendido entre los álabes está totalmente lleno de líquido
que circula sin cavitación. El líquido que sale periféricamente del rodete se recoge en una
carcasa en espiral, llamada voluta, y sale de la bomba a través de una conducción
tangencial de descarga. En la voluta, la carga de velocidad del líquido procedente del
rodete, se convierte en carga de presión. El fluido recibe energía del rodete, que a su vez
es transmitida al mismo mediante conexión directa un motor de velocidad constante, del
orden de 1750 rpm. Tienen un alto rendimiento pero están muy limitados a las
condiciones de operación determinadas por el fabricante.
VENTILADORES: Los ventiladores de gran tamaño son generalmente centrífugos. El
principio de funcionamiento es exactamente el mismo que el de las bombas centrífugas.
Los rodetes se montan dentro de una carcasa construida con una lámina de metal ligero.
A veces prácticamente toda la energía suministrada se convierte en energía de velocidad
y casi nada en carga de presión. De todas formas, el aumento de velocidad absorbe una
cantidad apreciable de la energía suministrada y ha de incluirse al estimar el rendimiento
de la bomba. El rendimiento total es del orden del 70 %. Una diferencia entre bombas y
aparatos para el flujo de gases radica en el efecto de la presión y temperatura sobre la
densidad del gas que entra al sistema. El equipo para gases se clasifica ordinariamente
en función el llamado “metro cúbico normal”. El volumen en metros cúbicos normales se
mide a una determinada presión y temperatura, independientemente de la temperatura y
presión del gas que llega al aparato. En la industria se emplean diferentes
normalizaciones, pero una de las más frecuentes se basa en una presión de 760 mm de
mercurio a una temperatura de 15 ºC y corresponde a un volumen molar de 23,645
m3/molKg.

COMPRESORES: Pueden emplearse para presiones de descarga de hasta 7 Kgf/cm2. La

mayor parte de los compresores que operan con presiones de descarga superiores a 3,5
Kgf/cm2, son máquinas alternativas de desplazamiento positivo. Estos aparatos operan
mecánicamente de la misma forma que las bombas alternativas, con la diferencia de que
es más difícil evitar las fugas y el aumento de temperatura es aquí importante, la relación
entre la presión de salida y la de entrada es superior a 10, por lo que se necesitan
métodos de refrigeración para disminuir la temperatura. Las paredes y los cabezales del
cilindro están encamisados para hacer circular agua u otro líquido refrigerante. Los
compresores alternativos son generalmente movidos a motor y son casi siempre de doble
efecto. Cuando la relación de compresión que se requiere es mayor que la que puede
lograr se en un cilindro, se emplean compresores de etapa múltiple. Entre cada dos
etapas de disponen refrigerantes, que son cambiadores de calor enfriados por agua u otro
líquido refrigerante; y tienen la suficiente capacidad de transmisión de calor para hacer
descender la temperatura del gas hasta el valor nomina en la succión. Con frecuencia se
utiliza un refrigerante final para enfriar el gas que sales de la última etapa.
 EQUIPO DE TRANSFERENCIA SOLIDO-GAS

SECADORES DE BANDEJAS:
Consiste en un gabinete, de tamaño suficientemente grande para alojar los materiales a
secar, en el cual se hace correr suficiente cantidad de aire caliente y seco. En general, el
aire es calentado por vapor, pero no saturado, de modo que pueda arrastrar suficiente
agua para un secado eficiente.

SECADORES ROTATORIOS:
Consta de un cilindro hueco que gira sobre su eje, con una ligera inclinación, para permitir
el desliz de los sólidos a secar hacia la boca de salida. Se alimentan por la boca de
entrada y por la boca de salida se alimenta el gas caliente, que habrá de secar a
contracorriente el sólido que se desliza despacio hacia la salida, a medida que se va
secando.

MESCLADORES

MEZCLADORES DE RODILLOS:
Someter las pastas o sólidos deformables a un intenso esfuerzo contante.

MEZCLADOR DE BANDAS:
Los mezcladores horizontales son ideales para una mezcla intima de solidos secos o
granulados. Realiza mezclas de calidad con homogeneizaciones. Tiene un eje mezclador
con dos grupos de palas opuestos, en estas condiciones el productos se mantiene en un
estado de fluidificación que facilita la mezcla intima.

MEZCLADOR POR AGITACION:

Son mezclados de cubetas intercambiables que pueden mezclar líquidos y pastas ligeras.
INTERCAMBIADORES DE CALOR
Un intercambiador de calor es un dispositivo diseñado para transferir calor entre dos
medios, que estén separados por una barrera o que se encuentren en contacto. Son parte
esencial de los dispositivos de refrigeración, acondicionamiento de aire, producción de
energía y procesamiento químico.

REBOILER O REHERVIDOR: Es un dispositivo usado en conjunto con columnas de

destilación, con el objeto de vaporizar una determinada fracción o parte de los productos
en el fondo. La diferencia con un vaporizador es que el último, es usado para vaporizar la
totalidad de la alimentación.

CONDENSADOR: Es un cambiador de calor latente que convierte el vapor de su estado

gaseoso a su estado líquido, también conocido como fase de transición. El propósito es
condensar la salida (o extractor) de vapor de la turbina de vapor para así obtener máxima
eficiencia e igualmente obtener el vapor condensado en forma de agua pura de regreso a
la caldera.
LA COLUMNA O TORRE: Es una instalación que se usa para realizar determinados
procesos como son: destilación, absorción, adsorción, agotamiento, etc,... cuya utilidad es
la de separar los diversos componentes de una mezcla simple o compleja.

LOS TANQUES AGITADOS O TANQUES MEZCLADORES son equipos donde se

realiza una mezcla de componentes y cuando ocurre una reacción química se llaman
reactor químico. Son generalmente de forma cilíndrica y pueden ser operados por lotes,
con recirculación o de flujo continuo.

En un tanque agitado se pueden realizar las siguientes operaciones unitarias:

1. Mezcla de líquidos
miscibles
2. Dispersión de un
gas en un líquido
3. Mezcla o dispersión
de líquidos no
miscibles
4. Dispersión y
emulsificación de
líquidos no
miscibles
5. Apoyo para la
transferencia de
calor entre un
líquido y una
superficie
intercambiadora de
calor
6. Suspensión,
reducción de
tamaño y dispersión
de partículas
sólidas en un
líquido. Dilución de
un sólido en un
líquido
7. Reducir el tamaño
de partículas
aglomeradas.
Disminuir el tamaño
de gota de líquidos
coalescentes
SEPARADORES INDUSTRIALES:

Los separadores son usados para la separación de las mezclas líquidas, fases líquidas o
partículas sólidas. Una alta fuerza centrífuga se produce en el plato giratorio del
separador. Por esta fuerza centrífuga la mezcla líquida es separada en fases líquidas
y/o partículas sólidas en muy corto tiempo.
Los materiales de mayor densidad son colectados en la parte interior del bowl, mientras
que los separados materiales de menor densidad son colectados en el centro del bowl. El
fin es conseguir altos niveles de fuerza centrífuga por una alta rpm del bowl. El alto nivel
de efecto centrífugo significa alta capacidad de la máquina. El bowl debería ser fabricado
desde un material suficientemente fuerte para proporcionar una operación segura de la
máquina en alto nivel de revolución.

UN REACTOR QUÍMICO: Es un equipo en cuyo interior tiene lugar una reacción química,
estando éste diseñado para maximizar la conversión y selectividad de la misma con el
menor coste posible. Si la reacción química es catalizada por una enzima purificada o por
el organismo que la contiene, hablamos de biorreactores. El diseño de un reactor químico
requiere conocimientos de termodinámica, cinética química, transferencia de masa y
energía, así como de mecánica de fluidos; Balances de materia y energía son necesarios.
Por lo general se busca conocer el tamaño y tipo de reactor, así como el método de
operación, además en base a los parámetros de diseño se espera poder predecir con
cierta certidumbre la conducta de un reactor ante ciertas condiciones, por ejemplo un salto
en escalón en la composición de entrada.

Existen varias formas de clasificarlos:

Según el modo de operación:

 Reactores discontinuos: son aquellos que trabajan por cargas, es decir se

introduce una alimentación, y se espera un tiempo dado, que viene determinado
por la cinética de la reacción, tras el cual se saca el producto.

 Reactores continuos: son todos aquellos que trabajan de forma continua.

Según el tipo de flujo interno:

 Reactores ideales: suelen ser descritos con ecuaciones ideales sencillas y no

consideran efectos físicos más complejos o perturbaciones pequeñas.

 Reactores no ideales: consideran el patrón de flujo, la existencia de zonas muertas

dentro del reactor donde el material no circula, además consideran una dinámica
de fluidos más compleja, suelen describirse conociendo la cinética de las
reacciones, la RTD (distribución de edad del fluido) del flujo, el tipo de mezclado
pudiendo ser este tardío o inmediato, y conociendo si el tipo de fluido es micro o
macro fluido.
Según las fases que albergan:

 Reactores homogéneos: tienen una única fase, líquida o gas.

 Reactores heterogéneos: tienen varias fases, gas-sólido, líquido-sólido, gas-

líquido, gas-líquido-sólido