Manual de Alineamiento de Maquinas

CURSO GENERAL DE
ALINEAMIENTO DE MAQUINAS Y
TÉCNICAS CONVENCIONALES Y RAYOS LASER
Expositor: Ing. Alberto Reyna O.

Senior Vibration Analyst
ASNT NDT Level III Nº 121763
CWI – AWS – Nro. 04070861
Alignment Specialist (Damalini AB – Suecia)
CIP N. 34856
JULIO 19 – 20 , 2005
UNIDAD 1
CURSO DE ALINEAMIENTO DE MAQUINAS
LA IMPORTANCIA DEL ALINEAMIENTO MAQUINAS
• Está comprobado que el desalineamiento es la causa de más del 50% de las averías en las máquinas rotativas, le
sigue el desbalance con más del 45% y otros problemas como el de lubricación, montaje, etc.
• Estas fallas producen grandes pérdidas financieras debido al daño prematuro de la maquinaria, las pérdidas de
producción y el consumo excesivo de energía.
• Estadísticamente, más del 50% de las máquinas existentes están excesivamente desalineadas.
• Las causas de este problema son: falta de entrenamiento, de instrumentos y del tiempo suficiente.
• La responsabilidad del alineamiento debe recaer en todo consciente Gerente, ingeniero, supervisor, capataz y
mecánico.
• La capacidad de realizar un buen alineamiento esta directamente ligado al conocimiento, la habilidad y el deseo de
hacerlo bien.
• Existen importantes avances en el diagnóstico de problemas en maquinarias, como son el análisis vibracional, el
análisis de aceite y la termografía, Pero persiste la gran diferencia entre encontrar un problema en una máquina y
corregir el problema.
• También existen significativos avances en el instrumental para correcciones mecánicas (desalineamiento, desbalance y
otros).
INCREMENTAR LA VIDA UTIL DE LA MAQUINA ROTATIVA
Un buen alineamiento consigue:

• Reducir las fuerzas excesivas radiales y axiales en los rodamientos prolongado su vida útil. Un aumento de la carga en
un 20% en un rodamiento debido al desalineamiento disminuye su vida útil en un 50%.
• Eliminar la posibilidad de falla del eje por fatiga cíclica.
• Minimizar el desgaste de los componentes del acoplamiento.
• Minimizar la flexión del eje desde el punto de transmisión de potencia en el acoplamiento al rodamiento lado
acoplamiento. Mantener la tolerancia interna apropiada del rotor.
• Reducir el consumo de energía (ahorros del 2 a 17%).
• Tener bajos niveles de vibración y ruido.
• Evitar sobrecaletamientos de la maquinaria.
• Evitar daños en sellos y obturaciones.
TRES COSAS QUE SE NECESITAN SABER PARA ALINEAR MAQUINAS ROTATIVAS.
1.¿ Dónde están las máquinas cuando no están funcionando?

2.¿ Qué posición adquirirán o tomarán las máquinas cuando funcionen?
3.¿Si las máquinas se mueven desde una posición cuando están paradas a otra cuando trabajan, a que rango de posición
aceptable deben estar cuando las máquinas se alinean fuera de servicio, para que cuando funcionen mantengan
tolerancias de alineamiento aceptables? O simplemente...
¿Donde están estas?
¿Donde deben estas ir?
¿Donde deben estar?
LOS COSTOS DEL DESALINEAMIENTO
Incurren continuamente en
• Pérdida de producción.
• Degradación mecánica
• Consumo de energía
Medidos contra sus costos para

• Medir el desalineamiento
• Analizar la situación y determinar la precisión del alineamiento.
• Corregir el desalineamiento existente.
VIDA UTIL DE UNA MAQUINA ROTATIVA SUJETA A DESALINEAMIENTO

SINTOMAS DEL DESALINEAMIENTO
• Fallas prematuras de rodamientos, sellos, acoplamiento o ejes.

• Vibración radial y axial excesiva.
• Altas temperaturas en la carcasa cerca de los rodamientos o altas temperaturas del aceite de lubricación.
• Excesiva fuga de aceite lubricante por los sellos de los rodamientos.
• Soltura de los pernos de anclaje (problemas de ''pie flojo'').
• Soltura o rotura de los pernos del acoplamiento.
• Calentamiento del acoplamiento mientras esta funcionando.
• Alto e inusual número de fallas del acoplamiento o desgaste rápido del mismo.
• Los defectos del eje y acoplamiento (''runout'') pueden tender a incrementarse después de algún tiempo de
funcionamiento del equipo.
• Rotura de los ejes (o agrietamiento) en o cerca a los asientos de los rodamientos o de las masas del acoplamiento.
• Consumo de energía más alto del normal.
LOS PASOS COMPLETOS DE UN TRABAJO DE ALINEAMIENTO
• Adquirir instrumental y dispositivos de medición adecuados, así como, contar con personal entrenado.
• Obtener información relevante sobre el equipo que se está alineado.
• Tomar las necesarias medidas de Seguridad y Puesta fuera de Servicio de la maquinaria.
• Realizar las inspecciones preliminares.
• Realizar un alineamiento grueso del equipo, para luego medir con precisión la posición de los ejes.
• Realizar los cálculos y determinar los movimientos.
• Reposicionar la Maquinaria.
• Ponerla en operación y monitorear a las condiciones normales de funcionamiento.
FRECUENCIA DE VERIFICACION DEL ALINEAMIENTO
• Aproximadamente 2 horas como promedio puede durar el Movimiento desde que la maquinaria está parada hasta que
alcanza sus condiciones térmicas de operación.
• A un equipo recién instalado se recomienda verificar el alineamiento dentro de los 3 a 6 meses del inicio de la
operación.
• Basado en lo que se halle durante la primera o segunda ''verificación del alineamiento'' se orientará la inspección y las
correcciones. En promedio, el alineamiento de todo equipo debe ser verificado con una rutina anual.
VIDA UTIL DE UNA MAQUINA ROTATIVA SUJETA A DESALINEAMIENTO
1000
Daño potencial severo de rotores,
rodamientos y acoplamiento
Meses de 100
funcionamiento Potencial for severe damage to
continuo rotors-bearings - couplings
10
Metal machinery component
1
Deterioro inicial de los
componentes de la maquinaria
0.2 50 100
MISALIGNMENT & ENERGY COMSUMPTION
If alignment practices are “hir or miss” in your facility, then improved alignment may have a sabstantial impact on your energy
bill. Precision alignment rypically can reduce your energy loss by 5% - 12%.
TO CALCULATE SAVINGS:
1.Measure before and after alignment amperage.

2.Find the difference
3.Get motor data: voltaje, power factor
4.Find the cost of energy for your plant.
kW = (volts x amps x pf x 1.732)

1000
annual savings = 8400 x kW x cost
Example:
30 hp motor
460 volts
.92 pf
Before: 36 amps
After: 32 amps
Difference: 4 amps
Kw =
(460 x 4 .92 x 1.732)
1000
kw = 2.931
annual savings
8400 x 2.31 x 065 =
$ 1.600.32
MISALIGNMENT AND BEARING LIFE
Misalignment generates unnecessary forces. Anti-friction bearing life is decreased at the cube of increased force.
BEARING LIFE EQUATION
3
16,700  dynamic capacity x load rating 
L =
rpm  force 

= hours of life
SIMPLIFIED CALCULATION OF REDUCED LIFE
1.Twice the misalignment:

2³ = 2 x 2 x 2 = 8
one eighth the life
2.Three times the misalignment:

3³ = 3 x 3 x 3 = 27
one twenty seventh the life
UNIDAD 2
CIMENTACIONES, PLATOS – SOPORTES Y TUBERIAS
Consideraciones
• Muchos problemas de desalineamiento se deben al diseño de la instalación, deterioro de los platos – soportes o a la
misma carcasa de la máquina.
• Las condiciones del suelo donde están asentadas las máquinas y cimentaciones.
• La vibración (o ruido) tolerable que puede transmitirse a través de la estructura al entorno.
• El tiempo que una máquina permanecerá alineada con precisión, dependiendo de posibles movimientos por su peso y
vibración, así como por el calor transmitido por conducción y radiación por la máquina al plato – soporte, concreto y
estructura.
CIMENTACIONES
TIPOS:
• Cimentaciones Rígidas
• Cimentaciones Flexibles
Cimentaciones Rígidas
Ventajas
• Brinda una plataforma estable para la sujeción de la maquinaria.
• Más fáciles de construir que las cimentaciones flexibles.
• Absorben el movimiento o vibración.
• Pueden aislar el movimiento residual mediante la adición al bloque de cimentación de material absorbente de vibración.
Cimentaciones Rígidas
Desventajas
• Degradación eventual por si se localizan fuera de las edificaciones y las condiciones climáticas cambian radicalmente
durante el año.
• En maquinarias con tuberías sin soportes, pueden producirse fuerzas extremas.
• Posibilidad de absorber vibración de otras máquinas vecinas.
Cimentaciones Flexibles
Ventajas
• Plataforma estable para la sujeción de la maquinaria rotativa permitiendo que la instalación completa se mueva en el
caso de fuerzas exteriores tales como los esfuerzos por tuberías.
• Habilidad para aislar cualquier vibración de las máquinas instaladas en ellas a las estructuras vecinas y aislar a la
unidad de la transmisión de vibración de otras máquinas cercanas.
Desventajas
• Más difíciles de construir y mantener que las cimentaciones rígidas.
• Si existe excesiva vibración en la maquinaria por períodos largos pueden producirse daños potenciales.
• Degradación potencial de los resortes – soportes.
PLATOS – SOPORTES (BASEPLATES)

Tipos
• De fundición
• Prefabricados
EL CONCRETO, EL CEMENTO Y LA LECHADA DE CEMENTO (GROUT)

• El concreto es una mezcla de material inerte y cemento.
• La lechada de cemento (Grout) puede tener una base de cemento o una de epoxy.
• El cemento, comúnmente piedra caliza y arcilla, mezclado con agua actúa como cohesionador del material inerte.
EL CONCRETO
Cantidades de mezcla de Concreto

Material Baja rigidez Alta rigidez
Agua 15% 20%
cemento 7% 14%
agregados 78% 66%
• Esfuerzo de comprensión típica del concreto: de 1,000 a 10,000 psi

• Esfuerzo de comprensión del concreto de cimentaciones: de 3000 a 4000 psi
• Se obtiene una resistencia a la compresión de del concreto normalmente de 70 – 80% de su valor final a los 6-8 días
después del vaciado inicial.
Tipos de Cementos según la ASTM
TIPOS NOMBRE DESCRIPCION

01 Normal Propósito general
02 Modificado Cuando se requiere bajo calor de hidratación.
03 Rápido alta Resistencia Cuando se requiere una alta resistencia en poco tiempo.
04 Bajo Calor de Hidratación Típicamente usado en represas para reducir agrietamientos y contracciones.
05 Resistencia al Sulfato Usado cuando esta expuesto a suelos con alto contenido de alcalinos.
06 Aire Retenido Usado cuando esta presente una acción severa de congelamiento
Concreto Reforzado
El concreto es diez veces mas fuerte en compresión que en tensión.
Enlechado (Grouting)
• Utilizado como ligazón final entre la estructura base y el concreto de la cimentación.

• Hay dos clases de lechada (grout) con base de cemento y con base epóxica.
Consejos para diseñar buenas cimentaciones
• Asegúrese que la frecuencia natural del sistema cimentación/estructura/suelo no coincida con cualquiera de las
frecuencias o armónicas de la máquina rotativa en funcionamiento.
• Diseñe la cimentación y la estructura propiciando el espacio suficiente para el tendido de las tuberías y para la
ejecución de los trabajos de mantenimiento en el equipo, así como dotar de las previsiones necesarias para el
alineamiento de las máquinas.
• Provea de juntas vibratorias o espacios de aire entre la cimentación de la maquinaria y la estructura vecina del edificio
para prevenir la transmisión de vibración.
• Asegúrese de que haya suficiente espacio en los agujeros de los pernos de anclaje de la carcasa que permita su
expansión.
• Minimice la altura de la línea central de rotación desde el plato – soporte.
• Proteja la cimentación de cualquier calor radiante generado por la maquinaria, del vapor o de cualquier línea caliente
de proceso aislándola donde sea posible.
CONSEJO PARA LA INSTALACION DE CIMENTACIONES Y DE MÁQUINAS ROTATIVAS
• Use vibradores de concreto para eliminar las bolsas de aire del encofrado durante el proceso de vaciado.
• Chequee el plato – soporte por si esta distorsionado. Los métodos ópticos y laser pueden utilizarse para este fin.
• Refiérase a las especificaciones API 610 para más instrucciones sobre el enlechado. Permita una cura mínima de
48 hrs antes de montar el equipo rotativo en la base.
• Instale pernos de empuje para conseguir el movimiento del equipo en tres direcciones, vertical, lateral y axial. Si
no se usa pernos de empuje, proporcione suficiente espacio entre el plato – soporte y el equipo rotativo para
insertar una gata hidráulica y poder levantar el equipo para enlainarlo.
ESFUERZOS DEBIDO A TUBERIAS
Se producen por:
• La expansión o contracción las tuberías debido a los cambios de temperatura.
• Instalaciones de tuberías con mecanismo defectuosas de soporte.
VERIFICACION DE ESFUERZOS EN TUBERIAS DE EQUIPOS ROTATIVOS
Hay dos métodos básicos utilizando indicadores dial

• Controlando el movimiento vertical y horizontal de los extremos de la carcasa.
• Controlando el movimiento del eje de una la unidad motriz o impulsada.
LAS FUERZAS EXCESIVAS POR LAS TUBERIAS OCASIONAN:
• Distorsión de la carcasa variando tolerancias internas de la máquina.

• Movimiento de carcasa a corto (o largo) plazo, produciendo desalineamiento.
• Que los pernos de anclaje soltura o rotura de los pernos de anclaje.
LISTA DE PUNTOS A VERIFICAR POR INSPECCION VISUAL
• Posición apropiada de los soportes colgantes de tuberías.

• El movimiento libre de las juntas de expansión.
• El ajuste de los pernos de bridas.
• El agrietamiento de las bases de concreto.
• Soltura de los pernos de anclaje en la cimentación.
• Paquetes de lainas trabajando sueltas y pines guías dañados.
• Lainas oxidadas o con pintura.
UNIDAD 3
ACOPLAMIENTOS FLEXIBLES Y RIGIDOS
Diseñados para soportar un desalineamiento de ejes cuando el equipo está parado o en operación.
TOLERANCIAS DE DESALINEAMIENTO EN ACOPLAMIENTOS Y EJES

Desalineamiento adimisible en el acoplamiento, tolerancia del acoplamiento.
Desalineamiento adimisible en el eje acoplamiento tolerancia de alineamiento.
EL ROL DE UN ACOPLAMIENTO
• Admitir cantidades limitadas de desalineamiento angular y paralelo.
• Transmitir la potencia.
• Asegura que no haya pérdida de lubricante de la caja de grasa del acoplamiento a pesar del desalineamiento.
• Fácil de instalar y desmontar.
• Aceptar choque torsional y amortiguar la vibración torsional.
• Minimizar las cargas laterales en los cojinetes debido al desalineamiento.
• Admitir el movimiento axial de los ejes (extremos flotantes).
• Permanecer rígidamente sujeto al eje sin ocasionar daños o ''frotación'' al eje.
• Mantener temperaturas estables.
• Capacidad de funcionar bajo condiciones de desalineamiento (algunas veces severas) cuando el equipo inicialmente
se pone en funcionamiento para permitir que el equipo eventualmente asuma su posición normal de operación.
• Proporcionar aviso de falla y protección contra sobrecarga para prevenir una rotura temprana del acoplamiento.
ESPECIFICACIONES DE UN ACOPLAMIENTO FLEXIBLE

• Velocidad y potencia normal.
• La potencia / torque máximo a la máxima velocidad (expresado en HP/ R.P.M.).
• Capacidad de desalineamiento: paralelo, angular, y las combinaciones.
• ¿Puede el acoplamiento aceptar la cantidad requerida de desalineamiento cuando los ejes están fríos durante el
arranque sin que falle?.
• Flexibilidad torsional.
• Límites del rango de temperatura.
• ¿Cómo se sujeta el acoplamiento a los ejes?.
• El tamaño y cantidad de lubricante de los sellos.
• Admisibilidad de flotación axial de ejes.
• Admisibilidad de expansión o contracción térmica axial de los rotores.
• Tipo de ambiente de acoplamiento al que será expuesto.
• ¿Estará el acoplamiento sometido a vibración radial o axial por el equipo?
• El diámetro de los ejes y la distancia entre ambos ejes.
• Tipos de extremos de eje (agujero recto, ahusado o cónico, roscado, etc.).
• El torque requerido de arranque y de funcionamiento.
• ¿Son los torques de funcionamiento cíclicos o permanecen estables?
• ¿Dónde puede producirse la falla y qué ocurrirá?
• El ruido y la fricción con el aire que será generado por el acoplamiento.
• El costo y la disponibilidad de repuestos.
• Las resonancias lateral y axial del acoplamiento.
• Especificaciones de protección del acoplamiento: tamaño, control del ruido y de la fricción con el aire.
• Procedimiento de instalación.
• Momentos de inercia.
• El calor generado por el desalineamiento, fricción del aire, fricción.
TIPOS DE ACOPLAMIENTOS FLEXIBLES

Hay cinco categorías amplias de acoplamientos flexibles:
• Miniatura
• Flexible mecánicamente
• Elastomérico
• De membrana / disco metálico
• Varios
DISEÑOS DE ACOPLAMIENTO MECANICAMENTE FLEXIBLES

Acoplamientos de cadena
• Capacidad: Hasta 1000 HP, a 1800 R.P.M. (rodillos), 3000 HP a 1800 R.P.M. (silent)
• Máxima Velocidad: Hasta las 5000 R.P.M.
• Agujeros de ejes: hasta las 8'' (200 mm aprox.)
• Espacios entre ejes: determinado por el ancho de la cadena, generalmente de 1/8'' a 1/ 4'' (3 a 6 mm aprox.)
Ventajas:
• Fácil de desmontar y montar.
• Poco número de partes
Desventajas:
• Velocidad limitada debido a la dificultad de mantener los requerimientos de balanceo.
• Requerimientos de lubricación.
• Admite desplazamiento axial limitado.
Acoplamientos de engranajes
• Capacidad: Hasta 70,000 HP
• Máxima Velocidad: Hasta las 50,000 RPM
• Agujeros de ejes: Hasta 30'' (75 cm aprox.).
• Espacio de ejes: Hasta 200'' (500 cm aprox.).
Ventajas
• Admite libre movimiento axial.
• Capaz de trabajar a velocidades altas.
• Bajo peso en voladizo.
• Buenas características de balance con ajustes apropiados y con la curvatura del perfil en la punta del diente.
• Largo historial de aplicaciones exitosas.
Desventajas
• Requiere lubricación.
• Temperatura de operación limitada debido al lubricante.
• Dificultad para calcular las fuerzas y momentos de reacción de rotores de maquinaria cuando se usan estos
acoplamientos desde que los valores del coeficiente de fricción entre los dientes del engranaje varían
considerablemente.
Acoplamientos de cinta metálica (Metal ribbon)

• Capacidad: Hasta 70,000 HP / 100 R.P.M.
• Máxima velocidad: Hasta 6000 R.P.M.
• Agujeros de eje: Hasta 20'' (50 cm aprox.).
• Espaciado entre ejes: Hasta 12'' (30 cm aprox.).
Ventajas:
• Fácil de montar y desmontar.
• Larga historia de aplicaciones exitosas.
• Torsionalmene suave.
Desventajas
• Requiere lubricación.
• Limitación de temperatura.
• Limitación de velocidad.
Acoplamientos de Junta Universal
Si se usa una junta universal para conectar dos ejes, en esta solo puede haber desalineamiento angular donde las líneas
centrales de rotación interseca el centro de cruceta. Para que un acoplamiento flexible acepte ambos desalineamientos, el
angular y el paralelo, debe haber por lo menos dos puntos flexibles. Es por ello que casi todos los acoplamientos de junta
universal tienen dos ensambles crucetas / yugos.
Acoplamientos Elastoméricos
• Capacidad: Hasta 67,000 HP / 100 R.P.M. pero varia ampliamente con el diseño.
• Máxima velocidad: aproximadamente 5000 R.P.M. (varía ampliamente con el diseño)
• Agujero de eje: Hasta 30'' (75 cm aprox.).
• Espaciado de ejes: Hasta 100'' (254 cm) varía ampliamente.
Ventajas
• Desgaste mínimo del acoplamiento.
• Actúa como un amortiguador y aislador de la vibración.
• Actúa como un aislador de la electricidad en algunos diseños.
• Es torsionalmente ''Suave''.
• Acepta algún movimiento axial y amortigua la vibración axial.
• No requiere de lubricación.
Desventajas:
• Velocidad limitada debido a la distorsión del elastómero por las altas fuerzas centrífugas causando desbalance.
• Deterioro del elastómero por: temperatura, oxidación del caucho, corrosión por ataque de ambientes inadecuados.
• Peligro potencial de la seguridad si la parte elastómerica se suelta de los elementos motrices.
• Se genera calor por el flexionamiento cíclico del elastómero.
Acoplamientos de Diafragma
• Capacidad: Hasta 30,000 HP.
• Máxima velocidad: Hasta 30,000 R.P.M.
• Agujeros de eje: Hasta 7'' (18 cm aprox.)
• espaciamiento entre ejes: 2 a 200'' (5 a 500 cm aprox.)
Ventajas:
• Características de balances excelentes.
• Bajo peso del acoplamiento y fuerzas de flexión sobre el eje cuando opera entre los límites de alineamiento.
Acepta altas temperaturas ambientales.
Desventajas:
• Limitado desplazamiento axial y oscilación
• Los requerimientos del espaciamiento entre ejes son generalmente más estrictos que otros tipos de
acoplamientos.
• El desalineamiento excesivo transmitirá altas cargas a los ejes.
Acoplamientos de Disco Flexible

Los acoplamientos de disco flexible son muy similares en los principios de
• Capacidad: Hasta 65,000 HP / 100 RPM
• Velocidad máxima: Hasta 30,000 RPM
• Agujeros de ejes: Hasta 12'' (30 cm aprox.)
• Espaciado de ejes: Hasta 200'' (500 cm aprox.)
Ventajas y Desventajas:
• Los mismos que los acoplamientos de diafragma.
Acoplamiento de Eslabón Flexible

• Capacidad: Hasta 1100 HP / 100 RPM
• Máxima velocidad: Hasta 1800 RPM
• Agujeros de eje: Hasta 20'' (50 cm aprox.).
• Espaciamiento entre ejes: Acoplado junto o espaciado de 100 mm para ciertos diseños.
Ventajas:
Desventajas:
• Movimiento axial limitado.
• Capacidad de desalineamiento limitado (puede aceptar solo puro desalineamiento angular).
Acoplamiento de Ballesta o Resorte de Hojas

• Capacidad: Hasta 15,000 HP / 100 R.P.M.
• Máxima velocidad: 3600 RPM
• Agujeros de eje: Hasta 12'' (30 cm aprox.)..
• Espaciado de ejes: Hasta 40 pulgadas.
Ventajas:
• Características torsionales suaves con buena amortiguación.
• Movimientos axial del eje libre.
Desventajas:
• Requiere de lubricación para la amortiguación.
• Temperatura limitada debido a la lubricación.
• Las características torsionales cambian drásticamente con la pérdida de aceite.
Acoplamiento de Transmisión con Pines

• Capacidad: Hasta 3800 HP a 100 RPM
• Velocidad máxima: Hasta 4000 RPM
• Espaciado entre ejes: Acoplamiento cerrado (1/8'' a 1/ 2'' ó 3 a 13 mm).
Ventajas:
• Pueden adaptarse para desplazamientos axiales hasta 0.5 pulgada.
• No requieren lubricación.
Desventajas
• Capacidad de desalineamiento limitada.
Acoplamientos Rígidos
Utilizados en los sistemas con pequeños desalineamientos y en situaciones donde las potencias altas se transmiten de eje a
eje o en aplicaciones de bombas verticales donde uno de los cojinetes del tren motriz soporta el peso (empuje) de la
armadura y de los rotores de la bomba.
Las tolerancias de desalineamiento para los acoplamientos rígidos son las mismas que las aplicadas para las condiciones
de ''runout'' en ejes individuales.
Lubricación de Acoplamientos Flexibles

• Dos métodos utilizados para la lubricación de acoplamiento:
• De una solo carga
• De alimentación continua.
Los problemas que pueden producirse en los acoplamientos engrasados por cargas son:
• Pérdida de lubricante debido a fugas por: los sellos de lubricación, los canales de las chavetas, las caras de la
bridas hermanadas, o los tapones de llenado.
• Calor excesivo generado en el acoplamiento por la lubricación deficiente, desalineamiento excesivo, o por la pobre
disipación del calor dentro de la guarda del acoplamiento el cual reduce la viscosidad y acelera la oxidación.
• Lubricación inadecuada.
• Las fuerzas centrífugas generadas en el acoplamiento puede ser lo suficiente altas como para separar la grasa en
aceite y jabón.
FIGURA 1
ACOPLAMIENTOS FLEXIBLES - MINIATURA

FIGURA 2
DIVERSOS TIPOS DE ACOPLAMIENTOS MECÁNICOS
FIGURA 3
ACOPLAMIENTOS FLEXIBLES ELASTOMÉRICOS DE DIVERSOS FABRICANTES
FIGURA 4
ACOPLAMIENTOS FLEXIBLES DE DISCO / DIAFRAGMA
FIGURA 5
ACOPLAMIENTO FLEXIBLES DIVERSOS
FIGURA 6
ACOPLAMIENTO FLEXIBLE TIPO CADENA – MARCA BROWING
FIGURA 7
ACOPLAMIENTO FLEXIBLE TIPO ENGRANAJE – MARCA FALK
FIGURA 8
PIROTEO DE DIENTES EN UN ACOPLAMIENTO TIPO ENGRANAJE
.
FIGURA 9
PATRON / HUELLA DE UN ACOPLAMIENTO TIPO ENGRANAJE
EN CONDICIONES DE DESALINEAMIENTO
FIGURA 10
ACOPLAMIENTO TIPO CINTA METÁLICA – MARCA FALK
FIGURA 11
JUNTA UNIVERSAL – CARDÁNICA
FIGURA 12
JUNTAS UNIVERSALES BÁSICAS
FIGURA 13
ACOPLAMIENTOS ELASTOMÉRICOS
FIGURA 14
ACOPLAMIENTO TIPO DIAFRAGMA
FIGURA 15
ACOPLAMIENTO TIPO DISCO FLEXIBLE
FIGURA 16
ACOPLAMIENTO TIPO ESLABON FLEXIBLE
FIGURA 17
ACOPLAMIENTO TIPO “LEAF SPRING”
MÁQUINAS RECIPROCANTES – RESISTENTE AL TORQUE
FIGURA 18
ACOPLAMIENTO TIPO PIN – ACEPTA HASTA
½” DE DESPLAZAMIENTO AXIAL
FIGURA 19
ACOPLAMIENTO RIGIDO
UNIDAD 4
EL DESALINEAMIENTO – ALINEAMIENTO Y TOLERANCIAS

EL DESALINEAMIENTO DE EJES
Se produce cuando las líneas centrales de rotación de dos (o más) ejes de máquinas no se encuentran en línea.
Nivelación vs. Alineamiento?
La nivelación esta relacionada a la fuerza de gravedad de la tierra, esta se produce cuando la superficie del objeto es
perpendicular a las líneas de fuerza gravitacionales o los puntos del lado más largo del objeto están a la misma altitud.
Niveles recomendados para máquinas rotativas montadas horizontalmente.

DESNIVEL MÁXIMO
TIPO DE MAQUINAS DESNIVEL MÍNIMO RECOMENDADA
RECOMENDADA
Máquinas soportados en cojinetes
10 mils / pie (0.84 mm/m) 30 mils / pie (2.5 mm/m)
antifricción
Máquinas cojinetes planos (hasta 500 HP) 5 mils / pie (0.42 mm/m) 15 mils / pie (1.26 mm/m)
Máquinas soportados en cojinetes
antifricción + 500 HP
Máquinas soportados en cojinetes planos +
500 HP
Máquinas herramientas 1 mils / pie (0.83 mm/m) 5 mils / pie (0.42 mm/m)
1 mils = 0.001'' = 0.025 mm
Tipos de desalineamiento
Dos formas básicas:
• El paralelo
• El angular
DEFINICION DEL DESALINEAMIENTO DE EJES

En términos más precisos, el desalineamiento de ejes es la desviación de posición relativa del eje desde una línea central
de rotación colineal medido en los puntos de transmisión de una potencia cuando el equipo esta funcionando a sus
condiciones normales de operación.
• Para que un acoplamiento flexible acepte ambos desalineamientos paralelo y angular debe haber por lo menos
dos puntos donde el acoplamiento pueda ''flexionarse'' o pueda acomodarse a las condiciones de
desalineamiento.
• Proyectando las líneas centrales de rotación las máquinas acopladas puede hallarse la desviación máxima y los
puntos de transmisión de potencia.
• Los dos tipos de desalineamiento se observan en dos planos (vertical lateral) por lo que se tiene cuatro valores en
total.
Proyectando la línea central de rotación del eje del motor hacia el eje de la bomba (y recíprocamente la línea central de
rotación del eje de la bomba hacia el eje del motor) hay una desviación medible entre las líneas centrales proyectadas de
cada eje y las líneas centrales actuales de los ejes donde la potencia se está transmitiendo a través del acoplamiento desde
un punto de ''flexión'' a otro. Desde que se mide el desalineamiento en dos planos (vertical y horizontal) habrán cuatro
desviaciones que pueden ocurrir en cada acoplamiento flexible. En un tren motriz montado horizontalmente, dos de estas
desviaciones se producen mirando desde la vista superior, describiendo la cantidad de desalineamiento lateral (lado al
lado).
Dos desviaciones más se producen cuando se mira el tren motriz desde un lado el cual describe el desalineamiento vertical
(arriba y abajo). El objetivo principal de la persona que esta realizando el alineamiento es posicionar las carcasas de las
máquinas de tal manera que todas las desviasiones estén por debajo de ciertos valores de tolerancias.
Desalineamiento Paralelo
Desalineamiento Angular
En la vida real normalmente se presenta una combinación de ambos desalineamientos
Fig. 4 – 1 Cómo los ejes pueden estar desalineados

TIEMPO QUE DEBE DURAR UN PROCESO DE ALINEAMIENTO
TABLA DE TOLERANCIAS
CENTROS DE ROTACION
• Todos los ejes, ya sean perfectamente rectos o doblados, rotan sobre una línea de centros; llamada centro de
rotación.
• El centro de rotación forma una línea recta.
COLINEALIDAD
• Dos ejes se denominan que son colineales, cuando sus centros de rotación forman una línea recta contínua.
DESALINEAMIENTOS
• Se define como ejes desalineados, aquellos ejes que no son colineales.
MEDICION DEL DESALINEAMIENTO
• El desalineamiento de un eje se define por la posición relativa existente entre su línea de centro de rotación
comparada con una línea recta del otro eje estacionario visto desde dos planos (Horizontal y Vertical).
Definición del desalineamiento de ejes
El desalineamiento es la desviación de la posición relativa del eje desde una línea central de rotación colineal medida en los
puntos de transmisión de potencia cuando el equipo esta funcionando a sus condiciones normales de operación.
FACTORES QUE AFECTAN EL ALINEAMIENTO DE LA MAQUINA ROTATIVA:
• La velocidad del tren motriz

• La máxima desviación en los puntos flexibles o de transmisión de potencia / recepción de potencia.
• La distancia entre los puntos flexibles o puntos de transmisión de potencia.
ALINEAMIENTO DE ACOPLAMIENTO VS. ALINEAMIENTO DE EJES

Cuando las masas de los acoplamientos no están correctamente maquinadas los centros de las líneas centrales de ambos
no coinciden originando el denominado ''runout''.
Fig. 4-3 Vistas de desalineamientos en los planos Horizontal y Vertical
Note en la fig. - 4-6 que cuando el eje rota, su linea central de rotación está recta pero el eje por si solo no. En esta situación
¿qué trataremos de alinear el eje de la derecha a la línea central del agujero del semicople o a la línea central de la
rotación? La respuesta correcta debe ser porqué se deberá tratar de alinear maquinaria que tiene ejes flexionados o un
semicople con un agujero mal maquinado.
Fig. 4-6 ¿Alineando un eje combado?
¿Qué tan rectos son los ejes de la maquinaria rotativa?
La presunción que mucha gente se hace es que las lineas centrales de rotación en las máquinas son líneas perfectamente
rectas. En ejes orientados verticalmente esto puede ser cierto, pero la vasta mayoría de máquinas rotativas tienen sus ejes
montados horizontalmente y los pesos de sus ejes y componentes a ellos sujetos originan que los ejes se flexionen debido a
su propio peso. Esta curvatura que ocurre naturalmente en el rotor de las máquinas se le refiere usualmente como la curva
catenaria.
Definiciones:
Catenaria: la curva asumida por una cuerda perfectamente flexible inextendible de densidad uniforme suspendida
en dos puntos fijos.
Catenoide: la superficie descrita por la rotación en la línea central de rotación de una catenaria.
La cantidad de deflexión depende de varios factores tales como la rigidez del eje, la cantidad de peso entre los puntos de
soporte, el diseño de los cojinetes y la distancia entre los puntos de soporte, el diseño de los cojinetes y la distancia entre
los puntos de soporte. Para la vasta mayoría de máquinas rotativas en existencia, esta flexión o curva es despreciable y
para todo propósito práctico es ignorado.
UNIDAD 5
INSPECCIONES PRELIMINARES DE ALINEAMIENTO
Encontrar y corregir problema en las siguientes áreas:

• Inestabilidad o deterioro de las cimentaciones y soportes – base (Unidad 2)
• Daños o desgastes de los componentes de las máquinas rotativas (ejm. Cojinetes, ejes, sellos, acoplamientos,
etc.)
• Condiciones defectuosas excesivas ''runout' (ejm. Flexión de ejes, maquinado defectuoso de los agujeros de los
semicoples).
• Problemas de interferencia entre la carcasa de la máquina y su plato – soporte. (ejm. Pie flojo)
• Fuerzas excesivas producidas por las tuberías o ductos instalados (Unidad 2)
CONDICIONES DEFECTUOSAS (RUNOUT)
RUNOUT.- se refiere a condiciones de falta de redondez que existen en los ejes de las máquinas rotativas.
• La falta de redondez radial cuantifica la excentricidad de la superficie exterior del eje o componente rígidamente
montado en el eje con respecto a la línea central de rotación del eje.
• Los defectos en el sentido axial ''face'' cuantifica la falta de perpendicularidad que puede existir entre un extremo
del eje o en las superficies de los componentes rígidamente montados en él.
LOS PROBLEMAS DE FALTA DE REDONDEZ O PERPENDICULARIDAD ''RUNOUT''

TRES CATEGORIAS:
• El semicople tiene agujero descentrado

• El eje esta combado
• El semicople tiene el agujero inclinado
GUIA RECOMENDADA DE RUNOUT

TABLA 5 - 1
VELOCIDAD DE LA MAQUINA MAXIMO PERMISIBLE
(R.P.M.) RUNOUT TOTAL INDICADO (R.T.I.)

0 - 1800 5 mils (0.13 mm)
1800 - 3600 2 mils (0.05 mm)
3600 y más Menos de 2 mils (0.05 mm)
La medición del runout puede ser difícil algunas veces. Los ''puntos altos'' y las ''cuestas'' no son la misma cosa. Los ''puntos
bajos'' y los ''valles'' tampoco son lo mismos. Los puntos altos y los puntos bajos deben producirse con un desfase de 180
grados. Las cuestas o picos y los valles pueden producirse en cualquier punto o tal vez en varios puntos alrededor de la
superficie exterior del semicople por ejemplo.
PROBLEMAS DE INTERFERENCIA DE LA CARCASA DE LA MÁQUINA CON EL SOPORTE – BASE (PIE FLOJO

´''SOFT FOOT'')
Una de los problemas más prevalecientes en el alineamiento de la maquinaria rotativa puede atribuirse al problema de
interferencia de la carcasa de la máquina con plato – soporte. Cuando una máquina rotativa se monta en su base/
estructura/ plato de asiento y una o más de una de sus patas no esta haciendo buen contacto en los puntos de asiento en la
estructura. Esto puede atribuirse a estructuras alabeadas o combadas, a defectos similares en la carcasa, al maquinado
defectuoso de las patas del equipo, al maquinado defectuoso de plato- soporte o a una combinación de un alabeado/ una
estructura irregular y alabeado/ una carcasa dispareja. A este problema comúnmente se le refiere como ''pie flojo''. El pie
flojo generalmente describe cualquier condición en la que exista un contacto deficiente entre las partes exteriores de las
patas de la carcasa de la máquina y el lugar de contacto con el plato – soporte o estructura.
Los problemas de pie flojo parecen ser peores en los platos- soportes prefabricados que en los platos – soportes fundidos.
Un plato – soporte prefabricado esta normalmente hecho de secciones de canal, ángulos de acero, de tubería estructural o
de vigas en I. Estas piezas se sueldan para construir la estructura. La posibilidad de cortar las piezas a 45 o 90 grados con
exactitud y luego soldarlas es muy escasa. Sin embargo, tampoco los platos- soporte fundidos están exentas de estos
problemas. Incluso en los platos- soportes que han sido fundidos en arena y que las patas de las máquinas han sido
maquinadas, es posible que durante el proceso de instalación la estructura haya sido distorsionada cuando se estaba
posicionando en el pedestal de concreto introduciendo un problema de soft foot.
¿Porqué deberíamos molestarnos en preocuparnos por este fenómeno?
Hay 02 razones importantes por las que esto debe ser corregido:
1.Dependiendo en que secuencia los pernos de anclaje se ajusten, la línea central de rotación puede cambiar a distintas
posiciones, provocando un considerable frustración cuando se este tratando de alinear la maquinaria.
2.¿Cuánto de imperfección es aceptable? La tabla 5-1 puede utilizarse como guía para establecer las cantidades aceptables
de imperfecciones en los ejes de la maquinaria rotativa.
El dial indicador básico
cuando el vástago se mueve hacia cuando el vástago se mueve hacia

afuera la aguja se moverá en dentro la aguja se moverá en
sentido antihorario sentido horario
Fig. 5-1 Como trabaja el dial indicador

Verificación de defectos en el eje y/o semicople
Fig. 5-2 Como verificar los d efectos

Los problemas de falta de rendondez o perpendicularidad ''runout'' de los componentes frecuentemente están
dentro de estas tres categorías:
El eje esta combado
El semicople tiene el agujero inclinado

Fig. 5-3 Como verificar los diferentes tipos de runout
Fig. 5-4 Como medir el runout en el sentido axial
PIE FLOJO (softfoot)
Problema de interferencia de la carcasa de máquina con el soporte- base

Debido a estructuras alabeadas o combadas, a defectos similares en la carcasa, al maquinado defectuoso de las patas del
equipo, al maquinado defectuoso de plato- soporte o a una combinación de un alabeado/ una estructura irregular y
alabeado/ una carcasa dispareja.
El pie flojo se describe como cualquier condición en la que exista un contacto deficiente entre los parte exterior de las patas
de la carcasa de la máquina y el lugar de contacto con el plato- soporte o estructura.
Los problemas de pie flojo parecen ser peores en los platos- soportes prefabricados que en los platos- soportes fundidos.
Dos razones por las que esto debe ser corregido:
1.- Dependiendo en que secuencia los pernos de anclaje se ajusten, la línea central de rotación puede cambiar a distintas
posiciones.
2.- El ajuste de cualquier perno de anclaje que no este haciendo buen contacto provocará en la carcasa de máquina una
distorsión de las luces y tolerancias pre-fijadas en componentes críticos.
Variedad de condiciones que pueden existir:

• La maquinaria puede cabecear a través de las dos diagonales entre esquinas o puede cabecear de extremo a extremo.
• Es común ver tres de las patas asentar bien y la cuarta no.
• Es posible que se tenga ''filos de contacto'' en el parte interior de la pata y que la parte exterior de esa pata presente una
luz.
Los problemas de pie flojo

En cualquier mecanismo que se use hay seis problemas que se necesitan tratar:
• La mayoría de los problemas de pie flojo son situaciones de espacios no paralelos.
• Una o más de una pata de la máquina puede no estar haciendo contacto si esta o no palalela la pata al plato-
soporte.
• Es posible que se introduzca un ligero problema de pie flojo cuando se intente corregir el alineamiento añadiendo
más lainas en una extremo de la carcasa de la máquina que en el otro.
• Puede producirse un alabeado térmico de la base o de la estructura de la máquina durante el funcionamiento que
puede alterar los problemas de pie flojo observados cuando la máquina estuvo parada.
Métodos de verificación de eliminación de pie flojo:

• Método del pernos múltiples – indicadores múltiples (Método preferido).
• Método del pernos múltiples – un sólo indicador (Segunda elección).
• Método del movimiento del eje (Tercera elección).
• Método de un solo perno – un sólo indicador (ultima elección).
Verificación del pie flojo – Paso 4

Pasos para Corregir una Condición de Pie Flojo
Paso 1: Alivie o descargue cualquier esfuerzo en la carcasa de la máquina y plato- soporte.

Paso 2: Verificación del cabeceo de la carcasa y medición de la luz alrededor de los pernos de anclaje.

Paso 3: Corrección del pie flojo
Paso 4: Verificación si el pie flojo ha sido corregido.
Fig. 5-5 Verificaciones del pie flojo- Paso 1
Fig. 5-6 Verificación del pie flojo – Paso 2
Fig. 5-7 Corrección del pie flojo – Paso 3
Fig. 5-8 Verificación del pie flojo – Paso 4
UNIDAD 6
TECNICAS DE ALINEAMIENTO DE EJES E INSTRUMENTOS DE MEDICION
No hay un método o dispositivo de medición que pueda resolver todos los problemas que posiblemente existan en los
variados tipos de sistemas de transmisión de máquinas rotativas.
El saber como ejecutar la medición de la posición del eje de una manera diferente permite verificar si los datos de la técnica
inicial son válidos.
Es importante comprender cada una de estas técnicas básicas de medición dado que todos los sistemas de medición del
alineamiento existentes utilizan uno o más de estos métodos prescindiendo de los sensores de medición utilizados para
obtener la información de la posición del eje.
Esta Unidad cubre una faceta pequeña pero importante del alineamiento de ejes: medición de la posición relativa de los ejes
de dos máquinas rotativas.
INSTRUMENTOS
REGLAS Y CINTAS ESTANDARES DE MEDICIÓN
CALIBRADORES DE LAMINAS Y AHUSADOS
CALIBRADOR DESLIZANTE (VERNIER)
MICROMETROS
Es casi de ''carácter obligatorio'' para una persona que realice un trabajo de alineamiento.
Los Indicadores Dial

Tipo con vástago inferior
Tipo con vástago posterior
Medición Dimensional
Es importante para nosotros comprender como todas estos instrumentos o herramientas de medición trabajan dado que los
nuevos instrumentos raramente reemplazan a las antiguos, ellos solo potencian estos. No obstante a pesar de la
introducción de los sistemas de alineamiento de ejes laser en la mitad de la década del 80, virtualmente todos los
fabricantes de estos sistemas insisten en incluir o incluyen una cinta de medición estándar para la tarea de medir las
distancias entre los pernos de anclaje de la carcasa de la maquinaria y donde estarán situados los puntos de medición en
los ejes.
Los dos sistemas de medición comúnmente utilizados hoy en día en el mundo son los sistemas métrico y Inglés. Sin ir a una
larga disertación sobre conversiones del sistema métrico, lo más fácil que las personas pueden recordar es:
25.4mm = 1.00 pulgada
Por un simple movimiento del punto décimal tres espacios a la izquierda es obvio que tengamos:
0.0254mm = 0.001'' = 1 mil (una milésima de pulgada)
Reglas y cintas estandares de medición
Probablemente una de las herramientas más comunes utilizadas en alineamiento sean las reglas o las cintas de medición
estandares.. La cinta de medición es usada comúnmente para medir la distancia entre los pernos de anclaje de la
maquinaria (referidos comúnmente como las patas de la maquinaria) y los puntos de medición en los ejes o mazas de los
acoplamientos.
Fig. 6-1 Alineamiento grueso con calibradores de láminas y cuña

El vástago se mueve hacia afuera – la aguja rota en sentido antihorario.
El vástago se mueve hacia adentro – la aguja se mueve en sentido horario.
INSTRUMENTOS DE ALINEAMIENTO OPTICO
El instrumento de alineamiento óptico consiste de dispositivos que combinan los telescopios de bajo poder con los niveles
de burbuja precisos y los micrómetros ópticos usados en la determinación precisa de elevaciones (gradas horizontales a
través del espacio) líneas a plomo (gradas verticales a través del espacio).
SENSORES DE PROXIMIDAD
Los sensores de proximidad (llamados también probetas Eddy o pick up) son básicamente indicadores dial electrónicos de
no contacto y son por ello dispositivos utilizados para medir la distancia o el desplazamiento.
LOS LASER Y DETECTORES
Utilizan los chips microprocesadores, los semiconductores en unión con el laser, los fotodiodos de silicon.
Términos utilizados:
LASER.- iniciales de la descripción técnica del proceso de denominado ''Light Amplified by Stimulated Emission of
Radiation'' (Luz Amplificada por la Emisión Estimulada de la Radiación).
COMO TRABAJA LOS DETECTORES LASER
Los detectores láser son fotodiodos semiconductores capaces de detectar radiación electromagnética (Luz) de 350 a 1100
nm.Cuando la luz incide en la superficie del fotodiodo, se produce una corriente eléctrica.
Cuando la luz incide el centro del detector, la salida de corriente de cada celda son iguales. Cuando el rayo se mueve a
través de la superficie del fotodiodo, se produce un desbalance de corriente indicando la posición descentrada del rayo.
TECNICAS DE ALINEAMIENTO
MEDICION DE LA POSICION DE LAS LINEAS CENTRALES CON INDICADORES DIAL
Beneficios
• Inspecciones preliminares de alineamiento runout y pie flojo instrumentos que el experto de alineamiento deberá
llevar a un trabajo de alineamiento.
• El rango de operación de los indicadores dial en mucho exceden el rango de otros tipos de sensores utilizados
para alineamiento.
• El costo de un indicador dial es más cómodo que muchos otros instrumentos.
• Tiene indicación visual directa de la medición que se observa la aguja al girar.
• Su operación es muy fácil de chequear.
• Son más fáciles de encontrar y reemplazar en el caso de que se dañen o pierdan.
• No incluye baterías.
• Su precisión de medición es equivalente al nivel de capacidad de corrección.
ROTACION DE AMBOS EJES PARA SUPERAR CUALQUIER DEFECTO ''RUNOUT''
Si usted rota sólo un eje, alineará la línea central de rotación con la línea central del agujero mal maquinado de la maza del
acoplamiento y no con la línea central de rotación del otro eje.
Para alinear las líneas centrales de rotación de (alineamiento real de ejes) si existen imperfecciones ''runout'' en el
acoplamiento o ejes deberán de rotarse juntos ambos ejes Si no hubiera imperfecciones ''runout'' no se tendrá que rotar
ambos ejes.
Ver Fig. 6-5 Por qué deben de rotarse ambos ejes para superar un defecto runout.
METODO AXIAL – RADIAL (Face – Rim)

Ver Figura 6-6 Técnicas Axial – Radial (Face – Rim)
Procedimiento:
1.Sujete el soporte de los indicador (es) firmemente a un eje y posicione el indicador en la cara y/ o periferia del otro eje.
2.Ponga a cero el indicador (es) en la posición horaria de las 12 en punto.
3.Lentamente rote el eje y el soporte montado a intervalos de arco de 90° parando a las posiciones horarias de las 3, 6 y 9
en punto.
4.Retorne a la posición 12 en punto para ver si el indicador está en cero.
5.Repita los pasos de 2 al 4 para verificar el conjunto de primeras lecturas.
6-5 Porque deben de rotarse ambos ejes para superar un defecto runout
Figura 6-6 Técnica Axial – Radial (Face – Rim)
Ventajas
• Esta es un buen método a usarse en situaciones donde uno de los ejes de la máquina no puede rotarse o es difícil
la rotación de uno de los ejes de la maquinaria.
Nota: la lectura axial puede tomarse en el lado frontal o posterior del acoplamiento.
• Muchas personas que utilizan este método comprenden que la lectura radial del indicador dial muestra el
desalineamiento paralelo (''offset'' de la línea central) y que el axial el desalineamiento angular.
• Un buen método para utilizar cuando las lecturas se toman en ejes de diámetros muy grandes (ejemplo: 200 mm ó
más)
Fig. 6-7 Las lecturas axiales a diferentes diámetros van a dar como resultado lecturas diferentes así el eje este en la misma
posición angular.
Desventajas
• No es tan preciso como el método del indicador dial invertido si ambos ejes pueden rotarse y particularmente se
las mediciones axiales se toman en diámetros menores a 200 mm.
• Si los ejes de las máquinas están soportados en cojinetes planos (deslizantes o de manguito), es muy fácil que los
ejes floten axialmente hacia adentro o fuera uno del otro cuando se roten los ejes resultando lecturas axiales
erradas e inexactas (vea la Regla Válida).
• La flecha (o pandeo) del sujetador debe medirse y compensarse.
METODOS DEL INDICADOR INVERTIDO
También llamado método del dial doble
Procedimiento
• Sujete los soportes e indicador(es) firmemente en un (o ambos) eje (s) y posicione el indicador (es) en el
perímetro del otro eje.
• Ponga a cero el indicador (es) a las 12 en punto.
• Lentamente rote el eje y el soporte / indicador parando a intervalos de arco de 90° en las posiciones 3,6 y 9 en
punto. Registre cada lectura (con sus signos más o menos).
• Retorne a la posición 12 en punto para ver se el indicador (es) está (n) en cero.
• Repita los pasos del 2 al 4 para verificar el conjunto de primeras lecturas.
• Si se ha usado un solo soporte / indicador, instale este en el otro eje y repita los pasos del 1 al 5.
• El método del indicador invertido puede usarse en el 60 – 70 % de la maquinaria rotativa existente y es el método
del indicador dial corrientemente preferido para la medición los ejes de las máquinas rotativas.
• Es el que mejor se acomoda cuando la distancia entre los puntos de medición en cada eje esta en un rango de 75
a 750 mm.
Figura 6-8 Técnicas del Indicador invertido
METODO RADIAL DOBLE
Sólo puede usarse si por lo menos hay unos 75 mm (3 pulgadas apróx.) o más de separación entre los puntos de medición.
Procedimiento
• Sujete los soporte / indicadores firmemente a uno de los ejes y localice los dos indicadores en posiciones axiales
diferentes en el perímetro del otro eje.
• Ponga a cero los indicador en la posición de las 12 en punto.
• Lentamente rote el eje y el soporte / indicadores parando a intervalos de arco de 90 grados en las posiciones 3, 6
y 9 en punto. Registre cada lectura (con su signo más o menos).
• Retorne a la posición 12 en punto para ver si el indicador (es) está (n) en cero.
Figura 6-9 Técnica Radial Doble
Ventajas:
• Esta es una buena técnica para usarse en situaciones donde uno de los ejes de las máquinas no puede ser rotado
o es difícil de rotar.
• Puede disponerse o instalarse para medir superficies circulares internas como el agujero de un barril.
• Un buen método para utilizarse cuando las mediciones del indicador dial pueden obtenerse a través de un espacio
largo (ejemplo 200 mm o más).
Desventajas
• No se tiene suficiente superficie expuesta en el eje para extender la medición lo suficiente para una aceptable
precisión.
• Si las máquinas están soportadas en cojinetes deslizantes y los ejes están ''flotando'' hacia atrás axialmente
cuando se rote el eje para obtener la medición, virtualmente no se tiene precisión en las lecturas que se están
tomando.
• La luz del soporte debe medirse y componerse.
METODO DEL EJE A CARRETE DE ACOPLAMIENTO
Cuando la distancia entre los extremos de los ejes empieza a exceder 750 a 1000 mm (30-40 pulgadas), esta técnica es la
recomendada para medir las posiciones de los ejes.
Ejemplos de aplicación: sistemas de transmisión en ventiladores de torres de enfriamiento, transmisiones con juntas
universales, en rodillos de presión de la industria papelera, secciones de transmisión de tambores de secado, sistemas de
ejes de transmisión en vehículos, turbinas a gas de generación de electricidad.
Procedimiento:
• Instale los soportes e indicador (es) firmemente en un (ambos) eje(s) y localice el indicador(es) en algún punto a
lo largo del carrete con el indicador tocando el diámetro exterior del carrete.
• Ponga a cero el indicador(es) a las 12 en punto.
• Lentamente rote el eje y el soporte (s) / indicador (es) parando a intervalos de arco de 90 grados en las posiciones
3, 6 y 9 en punto. Registre cada lectura (más o menos).
Figura 6-10 Técnica Eje a carrete de acoplamiento
Ventajas:
• Probablemente la técnica más precisa de medición cuando hay distancias extremas entre los extremos de ejes.
• Relativamente fácil de instalar y obtener la medición.
Desventajas:
• Dado que el acoplamiento de carrete (ejemplo eje intermedio) debe mantenerse en su lugar, ambos ejes deben
girar juntos.
METODO AXIAL – AXIAL CARRETE DE ACOPLAMIENTO
Típicamente para grandes espacios entre los extremos de los ejes aunque no es tan preciso como el método del eje al
carrete de acoplamiento.
Procedimiento
• Instale los soportes e indicador (es) firmemente al carrete de acoplamiento y posicione el indicador (es) en algún
punto de la cara de la masa del acoplamiento rígidamente sujeta al eje (s).
• Ponga a cero el indicador(es) a las 12 en punto.
• Lentamente rote el eje y el soporte (s) / indicador (es) parando a intervalos de arco de 90° en las posiciones 3, 6 y
9 en punto. Registre cada lectura (más o menos).
Figura 6-11 Técnica axial – axial del carrete acoplamiento
Ventajas:
• Mejor instalación si los soportes no pueden sujetarse a los ejes de la maquinaria (como en el método del eje al
carrete de acoplamiento) pero puede sujetarse al carrete.
Desventajas:
• No tan preciso como el método del eje a carrete de acoplamiento asumiendo que las lecturas se están tomando a
diámetro relativamente pequeño.
TECNICAS DE ALINEAMIENTO DE ACOPLAMIENTO RIGIDOS
MÉTODOS DE LOS DIEZ Y SEIS PUNTOS
El método de los 16 puntos es utilizado frecuentemente en la maquinaria rotativa conectada con acoplamientos rígidos en
lugar de los flexibles.
Ventajas:
• Más exacto que el método axial – radial desde que la distancia de los puntos de montaje del sujetador al punto
donde los indicadores toman las lecturas en el eje es usualmente mayor que la distancia en que la lectura axial se
puede tomar.
• Si la maquinaria está soportada en cojinetes tipo deslizante y el eje esta ''flotando'' hacia adelante o hacia atrás
cuando se rota el eje para tomar las lecturas, no hay virtualmente un efecto en la exactitud de las lecturas que se
están tomando.
• Puede ser ejecutado con el acoplamiento en su sitio.
Se utiliza comúnmente cuando ambos ejes están soportados en dos chumaceras, sin embargo también es aplicable a
máquinas, donde una de ellas esta soportada por 2 cojinetes y la otra solo en uno.
Se aflojan los pernos de las bridas, se separa ligeramente los ejes y se toman una serie de mediciones axiales a cuatro
puntos alrededor de las caras de la brida a las posiciones horarias 12, 3,6 y 9 en punto.
La presunción que se hace cuando se ejecuta está técnica es que sólo existe desalineamiento angular (no desalineamiento
paralelo) y que las caras de la brida son perpendiculares a las líneas centrales de rotación.
También utilizado donde uno de los ejes esta soportado en dos chumaceras y el otro eje está soportado por su extremo
exterior en una chumacera.
Figura 6-12 Técnica de los 16 puntos.
Procedimiento
• Asegúrese que los pernos del acoplamiento estén sueltos y que exista una separación pequeña (unos
0.5mm) entre las caras de las mazas del acoplamiento, para prevenir cualquier esfuerzo o fuerza de
interacción que apriete un eje y al otro.
• Haga una marca referencial en uno (o ambos) de los ejes, usualmente a las 12 en punto.
• Con precisión marque a 90° de incremento las mazas del acoplamiento desde la referencia de las 12 en
punto.
• Use un feeler o un calibrador de cuñá capaz de medir centésimas para medir las ''luces'' entre las caras de
las mazas del acoplamiento a intervalos de 90° (a ambos lados, arriba y abajo).
• Mida el diámetro de las masas del acoplamiento, donde las luces se midieron.
• Registre cada lectura de luces obtenidas y rote ambos ejes 90°.
• Tome otro conjunto de lecturas y 90° ambos ejes nuevamente.
• Repita el paso 6 hasta que la marca haya retornado a su posición original de las 12 en punto.
REGLA VALIDA
La regla establece que cuando las dos mediciones se toman a 90 grados a cada lado del punto definido como ''cero'',
sumados estos, serán igual a la medición tomada 180 grados desde el punto ''cero''.
La válidez de regla es aplicable a ambas mediciones radial y axial.
Izquierda (left) + derecha

(right) = inferior (bottom)
La suma de las dos lecturas a los costados del cero debe ser igual a la lectura opuesta al cero (+/- 10% del valor más alto
del conjunto de lecturas)
Figura 6-13 Regla válida

LAS MEDICIONES SE TOMAN A INTERVALOS DE 90 GRADOS
• En los equipos rotativos montados horizontalmente los ajustes se hacen a la carcasa de la maquinaria para
alinear los ejes en dos planos, el plano de arriba a abajo (ejemplo el movimiento vertical) y el plano lado a lado
(ejemplo movimiento lateral).
• Los ajustes verticales que se hacen a las carcasas de las maquinaria rotativa están basadas en las mediciones
hechas a las 12 y 6 en punto. Los ajustes laterales que se hacen a las carcasas de la maquinaria rotativa están
basadas en las mediciones hechas a las 3 y 9 en punto.
• En las máquinas orientadas verticalmente, sin embargo, es obvio que no hay parte superior e inferior. En este
caso, debe determinarse cuales serán los planos de movimiento / traslación en la carcasa de las máquinas y
obtener las medidas en esos planos.
FLECHA DE LA BARRA / SOPORTE (SAG)
Siempre que se use soportes mecánicos e indicadores dial para medir las posiciones de los ejes, la fecha del ''soporte/
barra'' debe de medirse y compensarse.
La fecha del soporte de sujeción es un fenómeno no solo afecta a las mediciones radiales / circunferenciales, sino que
también a las mediciones axiales.
Factores que afectan la cantidad de luz:
• La cantidad de peso en voladizo (el peso del indicador dial en el extremo de la luz de la barra y el peso de la
misma barra).
• El largo de la barra.
• La rigidez del largo de la barra.
• La fuerza de la abrazadera del soporte al eje.
Cuando tome mediciones de alineamiento siga el siguiente procedimiento para medir y compensar la fecha del soporte.
• Instale el soporte / barra espaciadora/ indicador en la maquinaria que se está alineando.
• Tome una serie de mediciones de eje a eje y registre los datos. Esto están referidos como las mediciones de
''campo''.
• Desmonte el conjunto sujetador/ la barra espaciadora/ indicador hacerlo muy cuidadosamente para no alterar la
longitud de la luz de la barra y la configuración de la barra y distribución del sujetador. Use el mismo indicador que
uso para medir las lecturas.
• Busque un tramo de tubo rígido conduit, una barra de longitud suficiente para poner el sujetador. Trate de
seleccionar un pedazo de tubo rígido con un diámetro cercano al del eje donde el sujetador ha sido instalado
cuando midió las posiciones ejes a eje. Refierase a la figura 6-14.
• Ponga el indicador en la posición superior y asegúrese de que el vástago tenga precarga parte de su carrera y
ponga a cero el indicador.
• Sujete el conjunto en la posición horizontal y rote todo el tubo/ soporte/ barra/ indicador dial a través de arcos de
90 grados y anote las lecturas en cada posición (particularmente la de la parte inferior) y registre lo que observa.
Estas son referidas como las lecturas de ''flecha''. Usualmente las lecturas en cada uno de los lados son la mitad
de las lecturas en la parte inferior y todas las lecturas tienen un valor negativo (comúnmente pero no siempre).
Refierase en la figura 6-14.
• Calcule que lecturas hubieran sido si usted hubiera usado un soporte que no tuviera flecha o pandeo. Estas están
referidas como lecturas compensadas. Refierase al ejemplo mostrado en la figura 6-15.
Figura 6-14 Como se mide la flecha del soporte (ejemplo la flecha de la barra) en soportes mécanicos para alineamiento de
ejes que se instalan en el diámetro exterior de un eje
Figura 6-15 Ejemplo de como compensar la flecha sag del soporte
LAS LECTURAS CIRCUNFERENCIALES (RADIALES) SON EL DOBLE DE LA CANTIDAD DE
DESPLAZAMIENTO O DESCENTRADO (OFFSET)
Siempre que las mediciones se tomen a 180° alrededor del perímetro de un eje o cubo del acoplamiento, el valor medido es
el doble de la cantidad del desplazamiento entre líneas centrales.
Figura 6-16 Porque las lecturas radiales o circunferenciales son el doble del descentrado entre las líneas centrales de
rotación de los ejes.
UNIDAD 7
METODO MATEMATICO AXIAL – RADIAL
donde:
A, B, C, D, E = distancias mostradas
H = diámetro de las lecturas axiales
F = diferencia de la lectura axial (desde la parte superior a la inferior o de lado a lado)
Y = diferencia de la lectura radial (desde la parte superior a la inferior o de lado a lado)
Patas interiores de = F(B+C) = -(Y) Patas interiores de = FD = +(Y)

máquina motriz ² + F² máquina movida ²+F²
Patas exteriores de = F(A+B+C) = -(Y) Patas exteriores de = F(D+E) = +(Y)

máquina motriz + ² + F² ²+F²
METODO MATEMATICO INDICADOR INVERTIDO
Donde:
A, B, C, D, E = distancias mostradas
X = diferencia de la lectura radial en
máquina motriz (desde la parte superior
a la inferior o de lado a lado).
Y = diferencia de la lectura radial en
máquina movida (desde la parte superior
a la inferior o de lado a lado).
Patas interiores de = (B+C)(X+Y) -(Y) Patas interiores de = (C+D)(X+Y) -(X)

máquina motriz C máquina movida C
Patas exteriores de = (A+B+C)(X+Y) -(Y) Patas exteriores de = F(D+E) -(X)
máquina motriz C H2 + F2
Fig. 7-1 Ecuaciones para determinar el movimiento de uno u otra carcasa de máquinas para las lecturas axial – radial y del
indicador invertido
Las técnicas de esquematización del alineamiento de ejes usan dos factores de escala diferentes. Un factor de escala
proporciona las dimensiones totales del tren de máquinas de forma que el dibujo entre dentro de los limites impuestos por el
papel para graficar y otro factor de escala diferente utilizado para exagerar el desalineamiento entre los ejes de las
máquinas. Si nos referimos a trenes motrices de maquinaria rotativa horizontalmente instalados habrán dos gráficos que
tendremos que dibujar. Como se muestra en la figura 7-2, un gráfico mostrará la posición exagerada de cada eje VISTA
LATERAL, ilustrando la posición vertical o arriba y abajo de la maquinaria. El otro gráfico se construirá en la VISTA
SUPERIOR mostrando la posición lateral o lado a lado de la máquina.
Figura 7-2 Partición del desalineamiento en el tren motriz en dos vistas diferentes
Una vez que las posiciones relativas de los ejes de la maquinaria han sido graficadas, una amplia variedad de
soluciones diferentes puede determinarse para hacer coincidir las líneas centrales de rotación en línea entre ellas.
La distancia desde donde el indicador dial toma las lecturas radiales en la primera máquina al punto donde el indicador dial
toma las lecturas radiales en la segunda máquina.
La distancia desde donde el indicador dial toma las lecturas radiales en la segunda máquina al punto donde los soportes
están instalados. Note que esta distancia puede ser cero si se utiliza una disposición simétrica en la que se sujete y lea en
los mismos puntos en cada eje.
La distancia desde donde los soportes están instalados al plano anterior del perno de anclaje de la segunda máquina.
La distancia desde las patas anteriores y posteriores (planos de anclaje) de la segunda máquina.
Las ocho lecturas del indicador dial tomadas en la parte superior, inferior y las de los dos lados en ambos ejes después de
compensar la luz o pandeo.
Desde el punto de vista de la geometría, el método del indicador invertido mide la desviación de las líneas centrales de
rotación de los ejes en dos tajadas en el espacio a una distancia conocida.
Con precisión grafique a escala las distancias de las líneas centrales del tren motriz como se muestra en la figura 7-3
Prepare dos gráficos, uno de la vista lateral y otro de la vista superior.
Figura 7-3 Prepare dos gráficos que muestren las vistas lateral y superior de las líneas centrales de rotación.
LAS LECTURAS RADIALES SON SIEMPRE EL DOBLE DE LA CANTIDAD DEL DESPLAZAMIENTO
En todo momento la lectura radial o circunferencial medida de un lado a otro del eje (180 grados de rotación) es el doble de
la cantidad de la distancia actual entre las líneas centrales de rotación en ese punto. La figura 7-4 muestra porque se
produce esto.
Figura 7-4 Las lecturas radiales o circunferenciales son siempre el doble que la distancia entre líneas centrales de rotación.
PROCEDIMIENTO PARA GRAFICAR LA TECNICA DEL INDICADOR INVERTIDO PUNTO A PUNTO:
1. Con precisión a escala prepare dos gráficos para las dos vistas lateral y superior, conteniendo las distancias entre
las patas anteriores y posteriores de las dos máquinas, las distancias de las patas interiores de las dos máquinas
al punto donde los vástagos de los indicadores dial tocan (toman lecturas) a ambos ejes y la distancia entre los
puntos de lectura a lo largo de la línea central graficada de izquierda a derecha.
Vista Lateral
Figura 7-5 Paso 1. Confección del Gráfico / modelado
2. Para seleccionar la escala más apropiada comience a graficar las lecturas del indicador dial superior – inferior o lado a
lado en el eje que tengan los mayores valores superior – inferior a lado a lado. En el ejemplo, es la del eje de la bomba.
Vista lateral
Figura 7-6 Paso 2. Dibujo del primer eje en el gráfico.
3. En la intersección de la línea central graficaba y el punto donde el indicador dial tomó la más grande de las dos lecturas
inferior (o al lado), grafique un punto sobre o debajo de esta intersección, la mitad de la lectura superior a inferior o lado
a lado del indicador dial. Si la lectura inferior (o de lado) fue negativa, ubique un punto a la mitad de la lectura inferior (o
lado) desde la línea central graficada hacia la parte superior del gráfico. Si la lectura de la parte inferior (o lado) fue
positiva, ubique un punto a la mitad de la lectura inferior (o lado) desde la línea central graficada hacia la parte inferior
del gráfico. Dibuje una línea desde donde el soporte fue instalado en el eje opuesto en la línea central graficada al
punto antes graficado a escala . Recuerde, sea como fuera el eje en el que el indicador dial ha tomado la lectura, ese
es el eje que se dibujará en papel gráfico.
4. Paso siguiente, en la intersección de gráfica de la línea central y el punto donde el indicador dial toma la más pequeña
de las lecturas grafique un punto sobre o debajo esta intersección la mitad de la lectura superior – inferior o lado a lado
del indicador dial. Si la lectura inferior (o de lado) ha sido negativa, ubique un punto a la mitad de la lectura inferior (o
lado) desde la línea central graficada hacia la parte superior del gráfico. Si la lectura de la parte inferior (o lado) fué
positiva, ubique un punto a la mitad del lectura inferior (o lado) desde la línea central graficada hacia la parte inferior del
gráfico. Dibuje una línea desde donde el soporte fue instalado en el eje opuesto en la línea central graficada al punto
último graficado a escala
Vista lateral
Figura 7-7 Paso 3. Dibujo del segundo eje en el gráfico.
Note que si la lectura superior - inferior o lado del indicador dial es negativa, se debe graficar la mitad de la lectura hacia la
parte superior del papel de graficar para ambos ejes. Si la lectura del indicador dial es positiva, se debe graficar la mitad de
la lectura hacia la parte inferior del papel de graficar, para ambos ejes.
Vista Superior
Figura 7-8 Técnicas de Modelado punto a punto del indicador invertido. Ejemplo que muestra las
posiciones exageradas de las líneas centrales de ejes en la vista superior
Las cuatro posibles configuraciones de gráficos de alineamiento son:
Figura 7-9. Ejemplos de la técnica de modelado punto a punto del indicador invertido mostrando las posiciones de los ejes
basándose en los valores (+/-) de las lecturas inferiores.
MODELADO DEL METODO DEL INDICADOR INVERTIDO UTILIZANDO LA TECNICA DE LA LINEA
A PUNTOS
Hay un método alternativo para modelar las lecturas del indicador invertido. Hay dos ventajas en esta técnica como opuesto
al método de punto a punto:
• Es más facil para modelar trenes motrices de elementos múltiples donde las lecturas del indicador invertido han
sido tomadas en dos o más acoplamientos flexibles.
• Prescindiendo de si se tiene una disposición asimétrica o simétrica de los soportes, los puntos donde los soportes
están instalados al eje no son relevantes; solo se requieren los puntos donde el indicador dial toma las lecturas.
Hay seis datos que se necesitan saber para construir apropiadamente las posiciones de los ejes utilizando esta técnica:
1. La distancia desde las patas posteriores y anteriores (planos de anclaje) de la primera máquina.
2. La distancia del plano de anclaje anterior de la primera máquina al punto en el eje donde el indicador dial toma la
lecturas radiales en la primera máquina.
3. La distancia desde donde el indicador dial toma las lecturas radiales en la segunda máquina al plano de anclaje
anterior de la segunda máquina.
4. La distancia desde las patas anteriores a las posteriores (planos de anclaje) de la segunda máquina.
5. Las ocho lecturas del indicador dial tomados en la parte superior, inferior y a ambos lados de los dos ejes después de
compensar la flecha.
A escala y con precisión grafique el tren motriz como se muestra en la figura 7-10 y 7-11
Vista Lateral
Figura 7-10. Técnica de modelado línea a punto del indicador invertido, ejemplo en el que el eje del motor es directamente
ubicado sobre la línea central graficada.
Procedimiento para graficar la técnica de la línea a punto de indicador invertido
1. Seleccione uno de los dos ejes de la maquinaria y dibuje uno de estos ejes sobre la línea central graficada.
2. Comience con las lecturas superior-inferior o lado a lado en el otro eje (el que no ha sido dibujado sobre la línea central
graficada).
3. Grafique la otra línea central de eje comenzando en la intersección de la línea central graficada y el punto donde el
indicador dial tomó las lecturas en el otro eje. Si la lectura inferior (o de lado) fue negativa, ubique el punto a la mitad de
la lectura inferior (o de lado) desde la línea central graficada hacia la parte superior de gráfico. Si la lectura inferior (o
de lado) fué positiva, ubique el punto a la mitad de la lectura inferior (o de lado) desde la línea central graficada hacia la
parte inferior del gráfico (lo mismo que en la técnica de modelado punto a punto). No dibuje ninguna línea todavía.
Vista Lateral
Figura 7-11. Técnica de modelado línea a punto del indicador invertido, ejemplo en el que el eje la bomba es directamente
ubicado sobre la línea central graficada.
4. Luego, comience en la intersección de la línea central graficada y el punto donde el indicador dial tomó las lecturas en
el eje que fue dibujado sobre la línea central graficada. Si la lectura inferior (o de lado) fuera negativa, ubique el punto a
la mitad de la lectura inferior del gráfico. Si la lectura inferior (o de lado) fue positiva, ubique el punto a la mitad de
lectura inferior (o de lado) desde la línea central graficada a la parte superior del gráfico (opuesto a la técnica de
modelado punto a punto)
5. Estos dos puntos marcados en la gráfica donde el indicador dial tomó las lecturas define la vista de la línea (la línea
central de rotación) del otro eje. Dibuje una línea recta a través de estos dos puntos desde el extremo del acoplamiento
al extremo exterior del otro eje.
Chequeo de la tolerancia de desalineamiento
Las técnicas de modelado permite visualizar con precisión las posiciones relativas de las líneas centrales de dos ejes. Una
vez que las posiciones de los ejes han sido determinadas, el primer paso es determinar si la cantidad de desalineamiento
está dentro de las tolerancias. (Revisar Unidad 4 Figuras 4-4 y 4-5)
En cualquier punto en el tiempo, los ejes de la maquinaria están algo desalineados lado a lado y desalineados arriba y abajo
(o en cualquier otra coordenadas que se les establezcan). La clave es encontrar la mayor de las cuatro desviaciones (los
puntos deflexión) y dividida esta por la distancia entre los puntos de la transmisión de potencia (los puntos de flexión). Dos
de estas desviaciones se producen en la VISTA SUPERIOR, la cual mostrará la cantidad de desalineamiento lateral (lado a
lado) y las otras dos desviaciones se producirán en la VISTA LATERAL, la cual mostrará la cantidad de desalineamiento
vertical (arriba/ abajo) como se ilustra en la figura 7-15
Vista Lateral
Vista Superior
Figura 7-15 Determinación de la precisión y tolerancia del actual desalineamiento

CHEQUEO DE LA TOLERANCIA DE DESALINEAMIENTO
Determinar gráficamente las posiciones de los ejes el primer paso es determinar si la cantidad de desalineamiento está
dentro de las tolerancias.
RESTRICCIONES DE MOVIMIENTO Y EL MOVIMIENTO PERMISIBLE

• Impuestas por las carcasas de la máquinas en los puntos de ajustes y control. Las restricciones del movimiento
definen la cantidad admisible de movimiento ''fácil'' en la maquinaria.
• Cuando se observa la maquinaria en la dirección arriba/ abajo (VISTA LATERAL), las restricciones del movimiento
están definidas por la cantidad de movimiento que puede realizarse con la maquinaria en la direcciones hacia
arriba y hacia abajo.
• Igualmente importante es que tanto se puede mover las carcasas hacia abajo. Las carcasas normalmente se
mueven hacia abajo quitando las lainas instaladas entre las patas de la maquinaria y el plato-soporte.
• Así, si se quiere mover la maquinaria hacia abajo y no hay lainas debajo de las patas de la maquinaria, se
denomina esto como restricciones de movimientos vertical. Si hay 10, 20, o tal vez 50 mils (0.2, 0.4, o 1.0 mm)
debajo de la maquinaria que pueden quitarse, se define esto como movimiento permisible.
• La maquinaria se alinea lado a lado desplazando lateralmente la carcasa de la máquina. Este movimiento a los
lados se monitorea instalando los indicadores dial a lo largo del lado la carcasa de la máquina, en la zona de los
pernos de anclaje.
• Aquí es cuando uno puede encontrar limitaciones en el movimiento lado a lado al no existir espacio suficiente
de desplazamiento entre los pernos de anclaje y los agujeros en las patas de la carcasa.
• El problema cuando se mueve lateralmente la maquinaria es que hay una cantidad límite admisible de movimiento
a ambos lados.
• La cantidad de movimiento total lado a lado a cada extremo de la carcasa de máquina se denomina como el
movimiento lateral permisible.
Es muy importante reconocer que una corrección del alineamiento sin problemas sólo será posible lograr cuando el
movimiento permisible se conoce. Probablemente una de las enunciados mas importantes existentes es:
Cuando se considera que las dos carcasas de máquinas son móviles, hay un número infinito de maneras posibles de alinear
los ejes, algunas de las cuales son los movimientos permisibles determinados.
Reglas para evitar pérdida tiempo cuando se corrige desalineamiento

1. Encuentre las posiciones de cada eje en el tren motriz con las técnicas de graficado y moderado que se muestran en
esta unidad.
2. Determine el movimiento permisible total de toda la carcasa en ambas direcciones.
3. Grafique las restricciones en el gráfico / modelo.
4. Seleccione una línea final de alineamiento deseada que encaje dentro de lo permisible y mueva la máquina a esta
línea.
UNIDAD 8
MEDICION Y COMPENSACION DEL MOVIMIENTO PRODUCIDO POR

EL FUNCIONAMIENTO DE LAS MAQUINAS
Virtualmente todos los equipos rotativos experimentarán cambios de posición durante su arranque y mientras funcionan, los
mismos que afectarán el alineamiento de sus ejes.
MAQUINARIA A MOVERSE CUANDO FUNCIONAN

Un 60% de los sistemas motrices existentes la cantidad de movimiento es insignificante y se puede ignorar. En los casos
restantes, esto puede establecer la diferencia entre un sistema motriz de transmisión que funciona suavemente y uno que
está plagado de problemas.
MAQUINARIAS PROPENSA A MOVERSE CUANDO SE PONEN EN FUNCIONAMIENTO

1. Sistemas de maquinaria rotativa que funcionan a o sobre los 200 HP y velocidades de 1200 R.P.M. o mayores.
2. Maquinaria que soportan cambios de temperatura en la carcasa por ejemplo.
• Motores eléctricos y generadores.
• Turbinas de vapor
• Turbina a gas
• Motores de combustión interna (diesel, etc.)
3. Variadores de velocidad
4. Maquinaria que bombean o comprimen fluidos o gases donde el fluido tiene cambios en su temperatura de 50° C o
más desde su ingreso hasta su descarga (esto puede ser o un incremento o una caída de temperatura).
Por ejemplo:
• Compresores centrífugos o reciprocantes
• Bombas centrífugas
Ventiladores de hornos
5. Equipos con soportes deficientes de tuberías sujetas a las carcasas de las máquinas donde la expansión o contracción
de la tubería induce fuerzas en la carcasa de máquina o donde los flujos de los fluídos pueden causar un movimiento
de reacción en las tuberías.
CAUSAS DEL MOVIMIENTO

• La temperatura es la causa más común, conocida como crecimiento térmico.
• No solo el movimiento térmico de la carcasa, sino tambien el de las tuberías que conducen los fluídos.
• Los pernos de anclaje suelto.
• Fuertes variaciones climáticas soportados por los equipos ubicados a la intemperie.
• Cambios en las condiciones de operación de los equipos desde situaciones sin carga hasta las con carga.
• Las retenciones de las carcasas o soportes ante las fuerzas centrífuga de los rotores cuando estos estén rotando.
En la mayoría de los casos, el equipo se someterá a su mayor rango de cambio de movimiento al poco tiempo después del
arranque. Este poco tiempo puede significar desde 5 minutos a 1 hora para casi todos los tipos de equipos y puede
establecerse a alguna posición final muchas horas o incluso días más tardes.
MEDICION DEL MOVIMIENTO DE FUERA DE SERVICIO AL DE FUNCIONAMIENTO
Esta es la comparación entre la posición de las líneas centrales de rotación cuando las máquinas están fuera de servicio
con la posición de las líneas centrales de rotación cuando las máquinas están operando.
VERIFICACION DEL ALINEAMIENTO EN CALIENTE INMEDIATAMENTE DESPUES DE PARAR EL EQUIPO
Por muchos años, las personas han intentado tomar lecturas de alineamiento rápidas en caliente, esto es verificar el
alineamiento inmediatamente después de parar el equipo. Aunque es una tarea bastante dificultosa de ejecutar esta es
mejor a no hacer nada. Pero no es el método más recomendable.
CATEGORIA DE MEDICIONES DEL MOVIMIENTO DESDE LA CONDICION FUERA DE SERVICIO A LA DE

FUNCIONAMIENTO
Son cuatro la clasificación de las técnicas de medición

• Movimiento de las líneas centrales de las carcasas de las máquinas con respecto a sus platos-soportes o
estructuras soportes.
• Movimiento de las líneas centrales de las carcasas de las máquinas con respectos a alguna remota referencia o
punto de observación.
• Movimiento de una carcasa de máquina con respecto a otra carcasa de máquina.
• Movimiento de un eje con respecto a otro eje.
Cada una de esta técnicas tiene sus ventajas y desventajas.

Todas estas técnicas comparan la posición de la maquinaria rotativa del tren motriz cuando esta el equipo fuera de servicio
con la posición de la maquinaria cuando está funcionando.
INSTRUMENTOS Y LAS TECNICAS USADAS
• Para el movimiento de la carcasa de la máquina con respecto a un punto remoto de referencia

- Niveles basculantes ópticos y teoloditos.
- Instrumentos laser
• Para el movimiento de la carcasa de la máquina con respecto a otra carcasa.
- Barras de alineamiento con sensores de proximidad.
- Sistemas laser – detector
- Montaje laser/ target – Plug in – back zeroing
- Sistema conector Entubado-varilla-bola
• Para el movimiento de la carcasa de la máquina con respecto a el plato – soporte o la cimentación
- La expansión térmica de la carcasa utilizando la ecuación de deformación.
- Micrómetros interiores y/ o dispositivos de medición de ángulos instrumentos de bolas.
- Sensores de proximidad con soportes enfriados con agua
• Para el movimiento de un eje con respecto a otro eje.
- Sistemas de acoplamiento instrumentado.
El coeficiente de expansión térmica para la mayoría de materiales utilizados en las carcasas de maquinaria y cimentaciones
se muestran en la tabla 8-1. estos coeficientes pueden ser utilizados para temperaturas entre 32 y 212 °F. Hay una ligera
variación en el valor de los coeficientes para temperaturas mayores o menores debido a la no lineabilidad de la vibración
molecular en los materiales.
Coeficiente de Expansión Térmica

Material
(pulg./ pulg - °F)
Aluminio 12.5 X 10-6
Bronce 11.0 X 10 -6
Acero al carbono (AISI 1040) 6.3 X 10-6
Fierro fundido (gris) 5.9 X 10-6
Concreto 7.2 X 10-6
Invar 0.68 X 10-6
Acero al Niquel 7.3 X 10-6
Acero inoxidable 9.8 X 10-6
Caucho vulcanizado 45.0 X 10-6
Nylon 55.0 X 10-6
Tabla 8-1. Coeficiente de expansión térmica para diferentes materiales

TECNICAS DE TERMOGRAFIA INFRARROJA PARA DETERMINAR LOS PERFILES TÉRMICOS
DE LOS EQUIPOS ROTATIVOS
• Las carcasas de las maquinaria rotativas cuando están funcionando transfieren al ambiente el calor generado por
la fricción de sus diversos componentes, así como el calor generado por el proceso de comprensión de gases,
flujos de vapor o al devanado del motor estator. La temperatura superficial de la carcasa varia ampliamente según
las distintas partes de esta, virtualmente ningún equipo rotativo mantiene constante su gradiente de temperatura a
través de la carcasa entera. Las turbinas a gas, por ejemplo, pueden tener a la entrada de la carcasa
temperaturas por debajo de las temperaturas de aire ambiental y 6 pies más allá tener temperaturas de carcasa
de 1200 °F (650 °C aprox.) en la sección de combustión. Desde que nuestra vista esta limitada solo al espectro
visible (vea información sobre el espectro magnético mencionado anteriormente) no estamos en la posibilidad de
ver los perfiles de gradientes de temperatura de las carcasas de la máquinas ya que estas emiten radiación
infrarroja.
CRECIMIENTO TERMICO
Aplicable en Máquinas Acopladas que Operan a Diferentes Temperaturas
• Considerar las recomendaciones del fabricante.

• Tomar en cuenta la experiencia de alimentos anteriores (Como se encontró en caliente y como fue posteriormente
en frío)
• Cálculos basados en manuales (Coef. De Expansión Térmica, dimensiones de la máquina, Temp.)
• Cálculos basados en recomendaciones prácticas de diversos autores.
• Métodos de error y prueba que incluyen evaluación vibracional.
RECOMENDACIONES PRACTICAS:
• Bombeo de líquidos <200 °F – considerar el alineamiento cero – cero (sin crecimiento térmico)
• Bombeo de líquidos >200 °F: dejar el eje de la bomba, 0.001'' por debajo del eje del motor, por cada 100°F sobre
el diferencial (T-200) y por cada pulgada de distancia entre la base de la bomba y la línea de centros al eje.
CALCULO DE LA EXPANSION TERMICA DE LA CARCASA DE LA MAQUINA UTILIZANDO LA
ECUACION DE LA DEFORMACION (CATEGORIA CARCASA DE LA MAQUINA A PLATO –
SOPORTE)
El fenómeno de la dilatación térmica produce los cambios en las dimensiones que pueden calcularse por la siguiente
ecuación
∆L = L(α )(∆T )
¨/ &DPELRGHGLPHQVLyQORQJLWXGSXOJDGDRPP
L = Longitud del objeto (pulgadas o mm.)

α = Coeficiente de expansión / contracción térmica (pulg/ pulg -°F ó mm/mm- °C)
¨7 &DPELRGHWHPSHUDWXUD)y&
UNIDAD 9
ALINEAMIENTO DE POLEAS – TRANSMISIONES POR FAJAS V

• El alineamiento de equipos con transmisiones por fajas ''V'' no es tan crítico como el de las máquinas rotativas
acopladas directamente.
• El método de alineamiento de fajas V, que es ''grueso'' en comparación con el alineamiento de ejes acoplados
directamente, se consigue utilizando una regla o cuerda.
• El objetivo de este alineamiento es asegurar que las líneas centrales de los ejes estén paralelos.
• Método gráfico / modelado que utiliza la barra ''T'' sobrepuesta para mostrar las posiciones relativas de los ejes y
esquema de reposición aceptable.
• Actualmente existen equipos de alineamiento láser especialmente aplicados a poleas.
INSPECCION PRELIMINAR ANTES DE PROCEDER AL ALINEAMIENTO

• Asegúrese de que los rodamientos de ambas máquinas no estén dañados.
• Inspeccione el estado de las fajas asegurándose que no están cuarteadas, vidriadas, estiradas, etc.
• Buscar cualquier condición de ''pie flojo'' entre las patas de la máquina y el plato soporte en todos los pernos de
anclaje.
• Chequee el desgaste de los canales en V de las poleas con un indicador o patron apropiado (no mas de 0.8 mm
ver Figura 9.1).
• Asegúrese que el ''runout'' axial (defecto axial) no exceda 1 mil por cada seis pulgadas de diámetro de la polea
(0.01 mm/ 70mm de diámetro de polea).
• Asegúrese de que de ''runout'' radial (defecto radial) no exceda las 5 mils (0.12 mm).
Fig. 9-1 Chequeo preliminir de poleas

- Asegurese que el runout axial no exceda de 1 mil
por cada 6”
MODELADO DE LOS PROBLEMAS DE ALINEAMIENTO DE FAJAS V
• Se recomienda papel para gráficos para dibujar el modelo gráfico.

• Use dos barras ''T'' sobrepuesta (para representa cada eje/ polea)
• Seleccione un factor de escala apropiado para encajar la maquinaria dentro del papel para graficar.
PROCEDIMIENTO BASICO
• Comience por dibujar a escala uno de los dos ejes en el gráfico (en este ejemplo, el ventilador primero se dibujo
en el gráfico).
• Dibuje una línea de referencia para representar la distancia entre las dos líneas centrales de los ejes.
Figura 9-2. Mediciones necesarias para graficar

• Use una regla recta para dibujar una línea comenzando en un punto en el primer eje dibujado en el gráfico (en
este caso, el eje del ventilador) para ir a través del punto en el filo exterior de la polea donde la regla recta toque y
un punto que represente el intersticio ''gap'' que fue medido en el otro lado de la polea (en este caso, 20 mils de
gap fue medido a través de la polea del motor).
• Use la barra ''T'' sobrepuesta para representar el eje del motor y su posición, para reflejar el gap que fue medido a
traves de la polea en el motor (en este caso, 30 mils de gap, fue medido en la polea del motor en el lado del
ventilador).
• Recepcionar la barra ''T'' sobre cada eje hasta que se tenga la posición deseada en ambos ejes.
• Mida la distancia entre los pernos de anclaje parte exterior e interior en ambas máquinas.
• Mida la distancia desde las patas interiores a donde la regla recta o la cuerda se va a ubicar para tomar la lecturas
del gap en las poleas.
• Mida el diámetro de las poleas (ejemplo la distancia a través de las poleas donde la lectura del gap se tomará).
• Mida la distancia entre las líneas centrales de los ejes.
Figura 9-3 Ejemplo gráfico de alineamiento de fajas V
METODO DE LA CUERDA O RECTA
• Verifique que los canales de las poleas tengan el mismo paso, así como el mismo espesor de bordes. Tomarse en
cuenta estas diferencias para compensar.
• Extienda la cuerda entre las caras laterales de las dos poleas. La recta obtenida deberá situarse secuentemente
en tres posiciones, central, superior e inferior.
• En cada posición debe observarse que puntos entran en contacto primero y cuales no para determinar la posición
de las poleas.
• Debe comprobarse también antes de iniciar el alineamiento si hay restricciones de movimiento para el
componente móvil.
ALINEAMIENTO DE TRANSMISIONES POR ENGRANAJES

Paso 1
Verificación del Runout Axial de la Corona Dentada
1. Un runout máximo de 0.13 mm para aquellos con velocidad menor a 1800 R.P.M.
2. Si la corona dentada es piezada existen métodos establecidos por los fabricantes.
Paso 2
Verificación de Runout Radial de Engranajes
1. El runou radial permisible depende del Paso Diametral de engrane.
Paso Diametral Nominal (Ver Plano del Runout Radial permisible (pulgadas) Altura aproximada del Diente
Engranaje) (pulgadas)
5/ 8 0.50 3.60
3/ 4 0.40 3.00
1 0.30 2.25
1 1/4 0.25 1.80
1 1/ 2 y mayor 0.20 1.50
2. Ubique el indicador dial en los puntos establecidos y realice la medición.

3. Si el runout total o entre secciones exceden las tolerancias permisible, deben hacerse correcciones de recentrado del
engranaje. Utilizar pernos de empuje, gatos hidráulicas etc. Si el error no puede corregirse chequee la concentricidad
de los componentes del equipo.
Paso 3
Verificación del Alineamiento del Piñón
1. Backlash (Juego entre Dientes) Recomendado.

El backlash requerido varia con el paso diametral, la distancia entre centros y la diferencia entre la temperatura de
operación más alta del engranaje y la temperatura ambiente.
El backlash final requerido para cada engranaje esta determinado por la adición de dos factores. Uno que toma en cuenta la
expansión térmica del engranaje y la otra que toma en cuenta el tamaño de los dientes.
A este valor obtenido a partir del la distancia entre centros y la diferencia de temperaturas, se le suma el backlash adicional
requerido por su paso diametral mostrado en el dibujo del engranaje. Vea Tabla 9-2. El valor del backlash total tiene una
tolerancia de +.010'' , -.000''.
Paso Diametral (Ver Dibujo Tamaño del Backlash Paso Diametral (Ver Dibujo Tamaño del Backlash
del engranaje) (pulgadas) del Engranaje) (pulgadas)
5/8 .055 1 1/2 0.40
3/4 .050 1 3/4 0.35
1 .045 2 0.30
1 1/4 .040 2 1/2 0.30
Tabla 9-2. Backlash normal de Engranajes
Ejemplo: Cálculo del Backlash
El engranaje instalado tiene un paso diametral de 1 y una distancia entre centros específica de 152.685''. La temperatura de
habitación donde se encuentra antes ponerlo en operación es de 70 °F y la temperatura de operación del equipo esperada
es de 160 °F.
La Temperatura se eleva en 160 – 70 = 90 °F. Se ingresa al gráfico de la figura 9-5 con 152'' entre centros y se sigue
horizontalmente hasta línea de 90° F, luego se baja perpendicularmente para hallar el backlash de 0.092 pulgadas debido a
la elevación de la temperatura. El adicional al factor térmico del backlash se obtiene de la tabla 9-2, en la que para un paso
diametral de 1 el backlash es 0.045 pulgadas. El backlash recomendado a la temperatura ambiente es 0.092 + 0.045 =
0.137 pulgadas.
2. Reposición del Piñón para obtener el Backlash y el Contacto de Dientes Recomendado

• Ubique el piñón aproximadamente paralelo con el engranaje, poniéndolo a nivel y enlainandolo las chumaceras. Se
recomienda usar un mínimo de 0.030 pulgadas de lainas por debajo de cada pillow block.
• Si el engranaje instalado es helicoidal de una fila, se deben de quitar las tapas de los rodajes para asegurarse que los
anillo separador se encuentran en el soporte fijo y el rodamiento libre está en el centro de flotación axial.
• En el caso de los engranajes de helicoidal doble, el piñón helicoidal doble debe tener .092'' de flotación axial mínima y
los rodamientos ubicados centralmente.
• Posicione el piñor buscando alcanzar el backlash estipulado mientras se mantiene un contacto de dientes adecuado. El
establecimiento del backlash y el contacto deben hacerse simultáneamente. El backlash debe establecerse donde el
runout radial del engranaje provoca el mínimo backlash.
3. Someta a Torque el Piñón para que se pegue al Engranaje.

4. Medición del Backlash y Contacto entre Dientes.
A. Determine la diferencia permisible entre el Contacto Izquierdo (CI) y el Contacto Derecho (CD).
Este se halla con la fómula siguiente:
A- F x R
D
Donde
A: La distancia permisible entre CI y CD en pulgadas
F: Ancho de la cara del Engranaje en pulgadas
R: Runout Axial permisible del Engranaje (Tabla 9-1)
D: Diámetro Exterior del Engranaje.
B. Con el piñón asentado firmemente contra el engranaje, chequee el contacto y el backlash al constado de los
dientes en el punto de engrane por lo menos en cuatro posiciones, espaciadas 90°, en el engranaje.
Siempre chequee el contacto y el backlash lo más cerca a la línea del paso diametral el cual esta marcado en el
costado de los engranajes como se ilustra en la figura 9-8. Ajuste los soportes hasta que se obtenga en el CI y el
CD una medida de feeler cercana a cero y un backlash igual y cercano dentro del rango recomendado en
backlash izquierdo (BI) y el backlash (BD).
El backlash adecuado puede controlarse comúnmente con unas líneas grabadas en la caras laterales de los
engranajes.
5. Interpretación de las Lecturas con Calibrador de Láminas

• El total de (CI + BI) debe ser igual que el total de (CD + BD). Si este no es igual, el lado con el toral menor está en
una posición más cercana entre centros que el lado con toral mayor. Vea figura.
• Si CI y CR no son iguales, un extremo del piñón esta a una elevación diferente al de su otro extremo.
• Debido al runout radial del engranaje, el total (CI + BI) ó (CD + RD) puede variar en cada posición. Esto no es
problema cuando la variación cae del runout radial permisible.
6. Ajuste Secundario del Piñón

Después de establecr cuidadosamente el movimiento a realizar a partir de la evaluación de todos los valores obtenidos en
cada posición, es necesario ubicar indicadores dial en el pillow block que moerá para observar el movimiento.
7. Verificación del Contacto entre Dientes
Aplique una capa muy delgada de azul de Prusia a cinco o seis dientes, limpiados previamente, asegurarse que las caras
de los dientes estén cubiertos completamente. Rote hacia adelante y hacia atrás varias veces el piñón a través de punto de
engrane para marcar el patrón de contacto puede ser disperso pero debe presentarse en por lo menos el 80% de la cara del
engranaje.
Después de obtenerse un patrón de contacto satisfactorio para la posición inicial del engranaje, este mismo chequeo debe
hacerse en un mínimo de tres o más ubicaciones espaciadas igualmente en el engranaje.
8. Enclavije todos los soportes o pedestales y Verifique el ajuste de los pernos de anclaje de los soportes para asegurar la
instalación del engranaje.
Paso 4
Verificación Final del Alineamiento
La verificación final del alineamiento y contacto se realizará a sus condiciones de funcionamiento. Esto es necesario, para el
caso de determinadas máquinas (como los molinos) debido al efecto de la temperatura. Las verificaciones iniciales con los
feelers e indicadores son importantes y son un buen punto de partida, pero el control del contacto dinámico es el que la
distribución de la carga a través de la cara.
1. Chequeo del contacto utilizando tinta de trazado indeleble

Pinte con tinta indeleble 3 dientes en unas 6 posiciones alrededor del engranaje con tinta de trazado, lubrique los dientes,
haga funcionar el molino unas 6 a 8 Hrs, quite el lubricante sin quitar la tinta remanente.
2. Verificación del Contacto utilizando un pirómetro o termómetro infrarrojo.

El pirómetro requiere que el equipo se pare para medir inmediatamente la temperatura. Mientras que con el termómetro de
no contacto infrarrojo la medición se hace con el equipo funcionando. Las mediciones deben de hacerse en cinco
posiciones a través de la cara del piñón.
UNIDAD 10
CONSIDERACIONES PARA EL ALINEAMIENTO DE MAQUINAS ESPECIFICAS
Es importante saber acerca de cada máquina antes, durante y después del proceso de alineamiento, como trabaja
internamente, que función operacional ejecuta, como el proceso afecta su funcionamiento operacional y como interactúa
con la cimentación / estructura o conexiones externas tales como tuberías.
MOTORES ELECTRICOS
• Los motores eléctricos (de inducción CA, sincrónicos o motores CD) hasta 500 HP se montan hoy en día con
cojinetes de tipo antifricción.
• Los motores medianos y grandes están frecuentemente montados con cojinetes del tipo deslizante o planos.
• Cuando el campo electromagnético se aplica las armaduras de los motores soportadas en cojinetes del tipo
deslizante, el campo electromagnético querá centrar el rotor con respecto al campo del centro magnético.
• Si el desalineamiento en bastante severo en los motores eléctricos, la luz entre el rotor y el estator puede salirse
de tolerancia (la tolerancia aceptable de diferencial de excentricidad para el ''air gap'' frecuentemente mostrarán
un pico espectral a dos veces la frecuencia de la línea (120 Hz en el Perú).
TURBINA DE VAPOR
• Las turbinas pueden estar en un rango desde 20 HP hasta 100,000 + HP con velocidades que van hasta 25,000 +
R.P.M.
• La presión del vapor puede estar en un rango que va desde 200 a 4000 + psig y las temperaturas de 400 a 1100 +
grados F.
• Debido a las altas temperaturas de trabajo se produce un movimiento de equipo desde su condición fuera de
servicio a la de funcionamiento, lo que puede variar considerablemente de unidad a unidad.
• Adicionalmente, debe tomarse en consideración la expansión del rotor cuando se seleccione un acoplamiento
flexible para prevenir la transferencia de empuje desde un rotor a otro, provocando fallas prematuras de los
cojinetes o acoplamiento.
TURBINA A GAS
• Las turbinas a gas de uso industrial se utilizan en una variedad de aplicaciones que van desde la comprensión de
gases a la generación de energía a sistema de propulsión de barcos.
• Las turbinas de gas producen tremendas cantidades de empuje hacia adelante en reacción a la alta velocidad del
gas que escapa por el extremo de la cola de la máquina.
• Una considerable cantidad de calor se genera en el ciclo y se produce una reacción contraria torsional en la
estructura durante la operación.
• Todos estos factores contribuyen a algunos de los más radicales movimientos de maquinaria de su condición de
parada a la de funcionamiento.
MOTORES DE COMBUSTION INTERNA
• Muy pocos estudios se han realizado sobre como los motores de combustión interna se mueve desde su
condición parada a la de funcionamiento.
• Se utilizan frecuentemente para impulsar grupos electrógenos, bombas contra incendios y compresores de aire
móviles.
• Los diseños de acoplamientos flexibles es algo crítico desde que produce variación del torque a medida que cada
pistón entrega su fuerza rotacional a intervalos variados.
GENERADORES ELECTRICOS
• Como con los motores, el máximo diferencial de excentricidad en el entrehierro debe ser +/- 10% del total del
entrehierro
• Donde las armaduras se soportan en un cojinete como se encuentran en los equipos o grupos MG, los juegos del
entrehierro pueden tambien tomarse en cuenta cuando se alinean las carcasas de las máquinas.
• Puede usarse la técnica gráfica / modelado no sólo para alinear los ejes sino también para centrar la armadura en
el agujero del estator.
BOMBAS CENTRIFUGAS
• La temperatura del fluido bombeado tiene un efecto grande en movimiento de la bomba.
• La tubería sujeta a la bomba puede tener una tremenda influencia en la obtención y mantención de un
alineamiento preciso.
SOPLADORES Y VENTILADORES
• La tempertura del gas que esta siendo transportado tiene un gran efecto en el movimiento del equipo.
• El ducto de trabajo sujeto al ventilador puede tener una tremenda influencia en la obtención y mantención de un
preciso alineamiento.
COMPRESORES
• En los compresores cuando los gases son comprimidos, se genera calor y es por ello que se produce la
expansión de la carcasa.
• Desde que un fluido comprensible ingresa al compresor a una temperatura mucho menor que la temperatura de
descarga del gas, se produce un movimiento de equipo.
• Dependiendo en como las líneas de succión y descarga están sujetas a la carcasa del compresor, puede
producirse un movimiento lateral a medida que se contraiga o expanda las tuberías sujetas.
CAJAS DE ENGRANAJES
Rango de movimiento típico de cajas de engranajes
Movimiento Vertical: 5 a 20+ mils hacia arriba corrientemente ligeramente asimétrico (los extremos anterior y posterior no se
mueven hacia arriba la misma cantidad, pero si muy cercanamente).
Movimiento lateral (a los lados): 0 a 10+ mils (vea las notas).

UNIDAD 11
DETECCION DEL DESALINEAMIENTO EN MAQUINARIA ROTATIVA EN FUNCIONAMIENTO
• El rendimiento del equipo relacionado con sus condiciones de operación de diseño tales como potencia, presión
de descarga, flujo, velocidad, etc., pueden estar bien todas, pero se tiene excesivas cantidades de fuerzas y
vibraciones no va a funcionar por mucho tiempo.
• Los programas de mantenimiento preventivo han resurgido con técnicas de mantenimiento predictivo y pro –
activo que han llevado la operación de los equipos rotativos a un mejor rendimiento por el monitoreo estrecho de
los cambios en la vibración, lubricación, temperatura, emisiones acústicas, y cargas en los rodamientos – rotor.
• Es cada vez más frecuente ver el uso de alguna clase de sistema de monitoreo de rendimiento en la nueva
maquinaria instalada y ver instalados sistemas con sensores de vibración, temperatura y carga para prevenir fallas
catastróficas.
• Para las máquinas rotativas mas pequeñas y menos caras, se utilizan vibrómetros manuales y colectores de datos
para tomar esta información vital a intervalos regulares.
• Esta información del comportamiento mecánico es analizado por periodos para establecer la tendencia hasta que
uno o más sensores indique que el nivel esta comenzando a proximarse, ha llegado o excede los límites
predeterminados y en ese momento corregir el problema.
USO DEL ANALISIS VIBRACIONAL PARA LA DETECCION DEL DESALINEAMIENTO
Síntomas vibracionales del desalineamiento:
• Componentes altas, a uno o dos veces la frecuencia de la velocidad de giro del equipo.
• Altos niveles vibracionales axiales.
• Un cambio de fase de 180 grados se produce a través del acoplamiento. (Ya sea radial y / o axial).
VELOCIDAD RMS - mms
X
E
A
N
O
CONTENIDO Y PROGRAMA
Primer día
Unidad 1
La Importancia y Objetividad de un buen alineamiento.
• Lo que le pasa a una máquina desalineada

• Síntomas del desalineamiento
• Los pasos de un trabajo completo de alineamiento
• ¿Cuánto tiempo debe durar un proceso de alineamiento?
• ¿Con qué frecuencia debe verificarse el alineamiento?
Unidad 2
Cimentaciones, Soportes base y tuberías
• ¿Cuánto tiempo una máquina rotativa permanecerá alineada?

• La filosofía de las cimentaciones
• Cimentaciones rígidas y cimentaciones flexibles
• Los soportes – base
• El concreto, el cemento y las bases Grout
• El concreto reforzado
• El Grouting
• Esfuerzos por Tuberías
• Inspección del excesivo esfuerzo estático de las tuberías en los equipos rotativos
• Esfuerzo de tuberías aceptables en máquinas rotativas
Unidad 3
Acoplamiento Rígidos y Flexibles
• Tolerancia de desalineamiento en acoplamientos y ejes ¿Cuál es la diferencia?

• El rol de acoplamiento flexible
• Tipos de acoplamiento flexible
• Acoplamientos con cadenas, con engranajes, de cinta metálica, de unión universal, elastomérico, de diafragma,
de disco flexible, otros acoplamientos
Unidad 4
Definiciones de Desalineamiento
• Alineamiento y tolerancia de acoplamientos

• ¿Qué es exactamente el desalineamiento de ejes?
• Alineamiento de ejes VS acoplamientos
• ¿Qué tan rectos son los ejes de las máquinas rotativas?
Segundo día
Unidad 5
Inspecciones Preliminares de Alineamiento
• Inspección de los errores excesivos de redondez y de perpendicularidad (“runout”) en maquinas rotativas

• Problemas de interferencia de carcasa de la máquina y el soporte base (“pie flojo”)
• Verificación si el “Pie flojo” (“soft foot”) ha sido eliminado
• Métodos de corregir los problemas de pie flojo
Unidad 6
Técnicas de Alineamiento é Instrumentos
• Cintas de medición estandar y reglas, calibradores de láminas y de cinta, calibradores corredizos (vernier),
micrómetros, diales indicadores, Instrumento óptico de alineamiento, sensores de proximidad, sensores ópticos,
detectores y láser
• Medición de Alineamiento con diales indicadores
• Rotación de ambos ejes para superar defectos en acoplamiento
• Método del indicador axial / radial
• Método del indicador invertido
• Método del eje a carrete de acoplamiento
• Método axial – axial del acoplamiento de carrete
• Método de Alineamiento acoplamientos rígidos
• Reglas válidas y ¿Por qué las mediciones se toman a intervalos de 90 grados?
• Sistemas Láser de Alineamiento de ejes
Primera Práctica
• Uso del método del indicador axial – radial
• Uso del método del dial indicador invertido
Tercer día
Unidad 7
Técnicas Gráficas / Esquematización del Alineamiento
• La relación matemática en el alineamiento de máquinas

• Técnicas de Alineamiento gráficas
• Gráfica del método de dial invertido utilizando la técnica del “Punto a punto”
• Las lecturas radiales son siempre el doble de la cantidad de desalineamiento paralelo
• Gráfica del método del dial indicador invertido utilizando la técnica de la línea a puntos
• Gráfica del método axial – radial
• Gráfica del método eje – carrete de acoplamiento
• Gráfica del método cara – cara
• Chequeo de la tolerancia de desalineamiento
Unidad 8
Medición y Compensación del desalineamiento producido por el funcionamiento de la Máquina
• ¿Qué tipo de máquinas son propicias a cambiar de posición cuando funcionan?

• Cuál es la causa de este movimiento?
• Medición del movimiento de la máquina al funcionar.
• Lecturas de alineamiento en caliente
• Cuatro categorías generales de la medición del alineamiento en frío
• Cálculo de la expansión térmica.
• Técnicas de termografía infrarroja
Segunda Práctica
• Uso de método gráfico indicadores del dial invertido

• Uso del método gráfico indicadores dial axial – radial invertido
Cuarto día
Unidad 9
Alineamiento de Fajas V – Alineamiento de Transmisiones por Engranajes
• Gráfica de los problemas de alineamiento de Fajas en V
Unidad 10
Consideraciones para el Alineamiento de Tipos Especifícos de Máquinas
• Motores eléctricos, turbinas de gas de generación, motores de combustión interna, generadores eléctricos,
bombas centrífugas, ventiladores y sopladores, compresores, caja de engranajes, ventiladores de torres de
enfriamiento.
Unidad 11
Detección del Desalinamiento en Maquinaria Rotativa en Funcionamiento
• Medición de la Vibración
• Uso del Análisis vibracional para la detección del desalineamiento.
• La relación entre la amplitud de la vibración y el desalineamiento
• ¿Por qué los niveles vibracionales decrecen con el aumento del desalineamiento?
• ¿Cómo la variación de los grados de desalineamiento afectan a la máquina rotativa?
• Casos de desalineamiento
Tercera Práctica
• Uso de Sistemas de alineamiento láser.

• Análisis y diagnóstico vibracional del desalineamiento

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CURSO GENERAL DE

Expositor: Ing. Alberto Reyna O.

CURSO DE ALINEAMIENTO DE MAQUINAS

LA IMPORTANCIA DEL ALINEAMIENTO MAQUINAS

INCREMENTAR LA VIDA UTIL DE LA MAQUINA ROTATIVA

Un buen alineamiento consigue:

1.¿ Dónde están las máquinas cuando no están funcionando?

LOS COSTOS DEL DESALINEAMIENTO

Medidos contra sus costos para

VIDA UTIL DE UNA MAQUINA ROTATIVA SUJETA A DESALINEAMIENTO

• Fallas prematuras de rodamientos, sellos, acoplamiento o ejes.

LOS PASOS COMPLETOS DE UN TRABAJO DE ALINEAMIENTO

FRECUENCIA DE VERIFICACION DEL ALINEAMIENTO

Metal machinery component

1.Measure before and after alignment amperage.

kW = (volts x amps x pf x 1.732)

annual savings = 8400 x kW x cost

BEARING LIFE EQUATION

SIMPLIFIED CALCULATION OF REDUCED LIFE

1.Twice the misalignment:

2.Three times the misalignment:

CIMENTACIONES, PLATOS – SOPORTES Y TUBERIAS

PLATOS – SOPORTES (BASEPLATES)

EL CONCRETO, EL CEMENTO Y LA LECHADA DE CEMENTO (GROUT)

Cantidades de mezcla de Concreto

agregados 78% 66%

• Esfuerzo de comprensión típica del concreto: de 1,000 a 10,000 psi

TIPOS NOMBRE DESCRIPCION

El concreto es diez veces mas fuerte en compresión que en tensión.

• Utilizado como ligazón final entre la estructura base y el concreto de la cimentación.

Consejos para diseñar buenas cimentaciones

ESFUERZOS DEBIDO A TUBERIAS

VERIFICACION DE ESFUERZOS EN TUBERIAS DE EQUIPOS ROTATIVOS

Hay dos métodos básicos utilizando indicadores dial

LAS FUERZAS EXCESIVAS POR LAS TUBERIAS OCASIONAN:

• Distorsión de la carcasa variando tolerancias internas de la máquina.

LISTA DE PUNTOS A VERIFICAR POR INSPECCION VISUAL

• Posición apropiada de los soportes colgantes de tuberías.

ACOPLAMIENTOS FLEXIBLES Y RIGIDOS

TOLERANCIAS DE DESALINEAMIENTO EN ACOPLAMIENTOS Y EJES

ESPECIFICACIONES DE UN ACOPLAMIENTO FLEXIBLE

TIPOS DE ACOPLAMIENTOS FLEXIBLES

DISEÑOS DE ACOPLAMIENTO MECANICAMENTE FLEXIBLES

Acoplamientos de cinta metálica (Metal ribbon)

Acoplamientos de Disco Flexible

Acoplamiento de Eslabón Flexible

Acoplamiento de Ballesta o Resorte de Hojas

Acoplamiento de Transmisión con Pines

Lubricación de Acoplamientos Flexibles

ACOPLAMIENTOS FLEXIBLES - MINIATURA

EL DESALINEAMIENTO – ALINEAMIENTO Y TOLERANCIAS

Nivelación vs. Alineamiento?

Niveles recomendados para máquinas rotativas montadas horizontalmente.

DEFINICION DEL DESALINEAMIENTO DE EJES

En la vida real normalmente se presenta una combinación de ambos desalineamientos

Fig. 4 – 1 Cómo los ejes pueden estar desalineados

• Se define como ejes desalineados, aquellos ejes que no son colineales.

MEDICION DEL DESALINEAMIENTO

FACTORES QUE AFECTAN EL ALINEAMIENTO DE LA MAQUINA ROTATIVA:

• La velocidad del tren motriz

ALINEAMIENTO DE ACOPLAMIENTO VS. ALINEAMIENTO DE EJES

Fig. 4-6 ¿Alineando un eje combado?

¿Qué tan rectos son los ejes de la maquinaria rotativa?

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