Escuela Superior Politécnica del Litoral

Facultad de Ingeniería Mecánica y Ciencias de la

Producción

Proyecto de Diseño de Sistemas Termofluidos

Fecha: 23 de Agosto del 2018

Tema: Recuperación de Calor en la Planta TV2
Gonzalo Zevallos

Nombre del profesor: PhD Guillermo Soriano

Integrantes:
Javier Carriel
Fausto Caicedo
Diego Jacho
Josué Guevara
Nicky Nolivos
Término: I Término 2018-2019
 CAPÍTULO 1
1. INTRODUCCIÓN

Se conoce que dos áreas importantes en las que se aplica tanto transferencia de calor como
la termodinámica son la que involucran la generación de potencia o de refrigeración.
Ambos procesos se los realizan mediante sistemas que operan con uno o más ciclos
termodinámicos conocidos como los ciclos de potencia.
Estos ciclos de potencia usualmente tienen como objetivo generar energía eléctrica con
una determinada potencia de acuerdo a las necesidades o demanda de la población
subyacente.
Una de estas es la Central Térmica Ingeniero Gonzalo Zevallos Guzmán que fue
construida por la firma Japonesa Mitsubishi Corporation a partir del 10 de enero de 1976
e inaugurada en 1978 en la ciudad de Guayaquil donde pasó convertirse en una de las
principales plantas de generación termoeléctrica instaladas en el Ecuador.
La Central Gonzalo Zevallos cuenta con 3 unidades térmicas de generación, 2 de ellas a
vapor de 73 Mw. cada una, y una turbina de gas de 26 Mw., sumando entre todas una
capacidad de generación de 172 Mw., energía que inicialmente se entregaba a la ciudad
mencionada, y que luego de entrar en vigencia el Mercado Eléctrico Mayorista, pasó a
servir a todas las regiones del país.
Sin embargo la constante demanda de eficiencias térmicas más elevadas han venido
produciendo algunas modificaciones un tanto innovadoras en el ciclo clásico de potencia
de vapor. Estos ciclos se conocen como ciclos con recalentamiento y regeneración. Lo
cual en pocas palabras se ayudan de las purgas calientes del propio sistema para aumentar
la temperatura de entrada a la caldera (por medio de un intercambiador de calor) y así
aumentar la eficiencia del ciclo.
Estos tipos de procesos deben realizarse por medio de operaciones unitarias con
transferencia de calor sobre algún fluido. ya que tienen por objeto producir el
calentamiento o enfriamiento de una corriente de proceso, o bien modificar su estado
físico en operaciones de evaporación o condensación.
Basado en lo expuesto, la finalidad de este proyecto es diseñar un intercambiador de calor
el cual aproveche las purgas que existen en la Planta Gonzalo Zevallos por medio de
análisis de transferencia de calor entre los fluidos y estados involucrados.

1.1. OBJETIVOS

Objetivo general

● Diseñar un sistema de recuperación de calor mediante el uso de

intercambiadores de calor de contraflujo empleando las purgas del sistema de la
Planta Gonzalo Zevallos
Objetivos específicos

● Obtención de las variables de estado de cada punto de purga mediante

estimaciones en el diagrama del ciclo de Rankine de la planta TV2.
● Diseño de forma y detallado de un intercambiador de calor de contraflujo
empleando las purgas del sistema en estado líquido.
● Diseño de forma y detallado de un intercambiador de calor de contraflujo
empleando las purgas del sistema en estado gaseoso.
 1.2. MARCO TEÓRICO

El intercambiador de calor es un dispositivos diseñado para transferir calor entre dos

fluidos, encontrándose éstos en contacto o separados por una barrera sólida. Se trata de
componentes esenciales en los sistemas de climatización o refrigeración,
acondicionamiento de aire, producción energética y procesamiento químico.
Los intercambiadores de calor se emplean para los siguientes usos:
● Elevar la temperatura de un fluido gracias a otro más caliente.
● Refrescar un fluido empleando otro con menor temperatura.
● Llevar al punto de ebullición a un fluido por la acción de un segundo con mayor
temperatura.
● Condensar gases utilizando fluidos fríos.
● Llevar a ebullición un determinado fluido mientras se condensa otro gaseoso más
caliente.
La clasificación más general que puede realizarse de los intercambiadores de calor, se
efectúa de acuerdo al tipo de transferencia entre los fluidos. Según este criterio, los
intercambiadores de calor se dividen en dos grandes grupos:

Figura 1. Clasificación de los intercambiadores de calor

En los intercambiadores de contacto directo, la transferencia de calor se efectúa por medio
de una mezcla física de los fluidos que intervienen en el proceso. Las dos corrientes son
fácilmente separables tras el intercambio de energía. Un ejemplo de aplicación de los
intercambiadores de calor de contacto directo son las torres de refrigeración. Estas se
encargan de quitar el calor de una corriente de agua caliente, por medio de aire seco y frío
circulante en el sistema.
En los mecanismos de acción indirecta, por el contrario, no existe contacto directo entre
los fluidos por lo que no llegan a mezclarse. Se hallan separados por elementos sólidos,
por un espacio e, incluso, por un lapso de tiempo. El calor se transfiere por convección o
conducción a través de la pared separadora.
Ya que los intercambiadores de calor se presentan en muchas formas, tamaños, materiales
de manufactura y modelos, estos son categorizados de acuerdo con características
comunes. Una de las características comunes que se puede emplear es la dirección relativa
que existe entre los dos flujos de fluido.
Gracias a esto, es posible definir las siguientes 3 categorías de intercambiadores de calor:
● Flujo paralelo
● Contraflujo
● Flujo cruzado.

1.2.1. Intercambiador de calor de Flujo paralelo.

En la figura 2 se ilustra el diagrama de un intercambiador de calor con flujo paralelo en donde se

puede observar que existe un flujo paralelo cuando el flujo interno o de los tubos y el flujo externo
o de la carcaza ambos fluyen en la misma dirección. En este caso, los dos fluidos entran al
intercambiador por el mismo extremo y estos presentan una diferencia de temperatura
significativa. Como el calor se transfiere del fluido con mayor temperatura hacia el fluido de
menor temperatura, la temperatura de los fluidos se aproximan la una a la otra, es decir que uno
disminuye su temperatura y el otro la aumenta tratando de alcanzar el equilibrio térmico entre
ellos. Debe quedar claro que el fluido con menor temperatura nunca alcanza la temperatura del
fluido más caliente.

Figura 2. Intercambiador de calor por Flujo paralelo

1.2.2. Intercambiador de calor por Contraflujo

En la figura 3, se muestra el diagrama de un intercambiador de calor de contraflujo en

donde se observa que se presenta un contraflujo cuando los dos fluidos fluyen en la misma
dirección pero en sentido opuesto. Cada uno de los fluidos entra al intercambiador por
diferentes extremos Ya que el fluido con menor temperatura sale en contraflujo del
intercambiador de calor en el extremo donde entra el fluido con mayor temperatura, la
temperatura del fluido más frío se aproxima a la temperatura del fluido de entrada. Este
tipo de intercambiador resulta ser más eficiente que los otros dos tipos mencionados
anteriormente. En contraste con el intercambiador de calor de flujo paralelo, el
intercambiador de contraflujo puede presentar la temperatura más alta en el fluido frío y
la más baja temperatura en el fluido caliente una vez realizada la transferencia de calor
en el intercambiador
 Figura 3. Intercambiador de calor por contraflujo

1.2.3. Intercambiador de calor por Flujo cruzado

En la figura 4 se muestra como en el intercambiador de calor de flujo cruzado, uno de los

fluidos fluye de manera perpendicular al otro fluido, esto es, uno de los fluidos pasa a
través de tubos mientras que el otro pasa alrededor de dichos tubos formando un ángulo
de 90◦ Los intercambiadores de flujo cruzado son comúnmente usado donde uno de los
fluidos presenta cambio de fase y por tanto se tiene un fluido pasado por el intercambiador
en dos fases bifasico. Un ejemplo típico de este tipo de intercambiador es en los sistemas
de condensación de vapor, donde el vapor exhausto que sale de una turbina entra como
flujo externo a la carcasa del condensador y el agua fría que fluye por los tubos absorbe
el calor del vapor y éste se condensa y forma agua líquida. Se pueden condensar grandes
volúmenes de vapor de agua al utiliza este tipo de intercambiador de calor.
En la actualidad, la mayoría de los intercambiadores de calor no son puramente de flujo
paralelo, contraflujo, o flujo cruzado; estos son comúnmente una combinación de los dos
o tres tipos de intercambiador. Desde luego, un intercambiador de calor real que incluye
dos, o los tres tipos de intercambio descritos anteriormente, resulta muy complicado de
analizar. La razón de incluir la combinación de varios tipos en uno solo, es maximizar la
eficacia del intercambiador dentro de las restricciones propias del diseño, que son:
tamaño, costo, peso, eficacia requerida, tipo de fluidos, temperaturas y presiones de
operación, que permiten establecer la complejidad del intercambiador.

Figura 4. Intercambiador de calor por Flujo cruzado

 1.3. NORMAS EMPLEADAS

El diseño de éste proyecto está basado principalmente en las normas TEMA, estas normas
reglamentan los criterios de diseño de intercambiadores de calor tubulares. 4 La
nomenclatura empleada por la norma TEMA para identificar un intercambiador de calor
tubular es por medio de tres letras que indican lo siguiente: La primera letra hace
referencia al tipo de cabezal de entrada, la segunda letra indica el tipo de coraza, y la
tercera letra indica el tipo de cabezal de retorno. (TEMA, 1999). También se empleará el
código ASME (American Society of Mechanical Engineers) sección VIII, el cual se lo
emplea para el diseño de recipientes a presión. Esta sección del código se divide en dos
partes: División 1 y división 2. En este proyecto se usará la división 1 que es la aplicable
para recipientes a presión para presiones menores a 3000 psi, el cual es el caso de este
diseño. (ASME, 2008). Así mismo debido a que el producto usado en el proceso es un
combustible, por asuntos de seguridad, en el diseño del intercambiador también se
considerará lo que indica la norma 30 de la NFPA (National Fire Protection Association)
que es el código usado para el manejo de líquidos inflamables y combustibles.
 CAPÍTULO 2

2. METODOLOGÍA

Alternativas de diseño

Los intercambiadores de calor de tubo y coraza, pueden operar caudales como el

requerido en este proyecto sin provocar grandes caídas de presión; dependiendo del tipo
de ICTC (intercambiador de calor de tubo y coraza), se puede limpiar con facilidad el
interior de los tubos retirando los cabezales o tapas, lo que facilita su mantenimiento; son
aplicables para trabajar con fluidos como el vapor y el Fuel Oil. Son relativamente de
bajo costo debido a que se pueden fabricar sin el uso de matrices; poseen una
confiabilidad alrededor del 85%.

El intercambiador de calor de tubos concéntricos,, es de gran utilidad cuando el área de

transferencia de calor requerida es menor o igual a 20 m2 . Cuando el área de transferencia
de calor es mayor 20 m2 , disminuye su eficiencia térmica. 6 Puede trabajar a altas
presiones, con fluidos muy viscosos y con vapor, pero no es muy eficiente cuando existe
condensación o ebullición. Tiene una confiabilidad del 80%. El mantenimiento de este
equipo es más complejo a medida que aumenta el área de transferencia de calor requerida.
Su costo es similar al de un intercambiador de tubo y coraza.
Tabla Matriz de selección

Análisis del diseño seleccionado

Para analizar la planta Gonzalo Zevallos se definió cada uno de los puntos de interés de la
planta y las condiciones termodinámicas de las mismas, es decir, presión, temperatura,
entalpía y flujo másico.
Se debe tener en cuenta que esta planta trabaja para diferentes valores de carga y dichos
valores están dados en forma porcentual. Para un análisis representativo se muestra los
valores con un 75% de la carga, teniendo en cuenta que generalmente esta es la máxima
carga que se le aplica a la planta.

En los anexos se muestran los esquemas de la planta con los estados de los diferentes puntos
de interés para diferentes porcentajes de carga.
Considerando que la planta tiene diferentes puntos de fuga, los mismos que están en diferentes
fases, ya que se los puede encontrar en estado líquido o vapor. En el esquema de la planta se
determinaron los puntos de fuga más significativos, es decir, los que salen con mayor energía y
por ende se pueden aprovechar. El análisis se hace con las condiciones termodinámicas a la salida
de los puntos de fuga, es decir, se determinan a través del esquema de la planta.
Para realizar un análisis un poco más detallado, se toma en cuenta dos fugas, una en estado líquido
y otra en estado de vapor.

Para el análisis de la energía que pueden entregar las purgas, se asume que las mismas no pierden
energía térmica hasta llegar a los diferentes intercambiadores de calor, es decir, las purgas entran
a los intercambiadores de calor con las mismas condiciones termodinámicas a las que salen de la
planta.

Análisis de la Primera Purga

La primera purga que se toma en cuenta en el análisis se encuentra en estado líquido a
elevada temperatura, esta será la que transferirá calor al fluido de trabajo, el cual se
encuentra a condiciones normales de temperatura, es decir, a una presión de 1 atm y 25°C.
En la figura 1 se muestra el esquema del primer intercambiador de calor, donde el
subíndice ‘R’ denota al fluido frío, el que recibe energía; mientras que el subíndice ‘G’
denota al fluido caliente, es decir, que el fluido que entrega energía térmica a través del
intercambiador de calor.

‘Figura 7. Esquema del Primer Intercambiador de Calor’

Las variables representadas en el esquema de la figura 1 se describen a continuación:

𝑚𝐺 ̇ = Flujo másico del fluido extraído en la primera purga

𝑇𝐺 = Temperatura del fluido extraído de la primera purga
𝑚𝑅̇ = Flujo másico del fluido de trabajo en el primer intercambiador de calor
𝑇𝑐,𝑜 = Temperatura final del fluido de trabajo en el primer intercambiador de calor
𝑇𝑐,𝑖 =Temperatura inicial del fluido de trabajo en el primer intercambiador de calor

Para realizar el análisis de este problema, se realizarán las siguientes asunciones:

● Condiciones de estado estable

● Propiedades constantes en el tiempo
● Pérdida de calor despreciable en los alrededores y por los cambios de energía
potencial y cinética

De la tabla A.6 del texto guía del curso, se toma el valor de calor específico para una
temperatura promedio del fluido de trabajo de Tm= 320K.

𝑘
𝑐𝑝,𝑟 = 4180 [ ]
𝐾𝑔𝐾

De igual manera se toma un valor calor específico para una temperatura promedio de la
purga, la cual es de Tm=380K.
𝑘
𝑐𝑝,𝑔 = 4226 [ ]
𝐾𝑔𝐾
Para el análisis se aplica un balance de energía entre el fluido de trabajo y el fluido caliente
a través del intercambiador de calor.
Se debe tener en cuenta que los ingenieros de la planta Gonzalo Zevallos determinaron
de manera experimental que los aumentos de temperatura promedio en el fluido de trabajo
cuando el mismo pasa por los intercambiador de calor se de alrededor de 45 °C. El análisis
de los intercambiadores está hecho bajo este supuesto y dicho aumento es apreciable en
la figura 1, ya que la temperatura del fluido de trabajo (fluido frío) aumenta de 25°C a
70°C.
Se asume que la presión del fluido de trabajo no varía significativamente cuando es
calentado, por ende, el mismo sigua a presión atmosférica y debido a que la temperatura
de salida es menor a 100°C, no habrá cambio de fase en el fluido de trabajo, entonces no
se considera el calor de cambio de fase.
Para el balance de energía de la primera purga se utiliza la ecuación 1:

𝑞 = 𝑚̇𝑟 𝑐𝑝,𝑟 (𝑇𝑐,𝑝 − 𝑇𝑐,𝑖 )

𝑞 = 0.10 ∗ 4180(70 − 25)
𝑞 = 18.8 𝐾𝑊
Para determinar los valores mínimos y máximos de la tasa de capacidad de calor se
utilizan las ecuaciones 2 y 3 respectivamente:
 𝐶𝑚𝑖𝑛 = 𝑚̇𝑟 𝑐𝑝,𝑟 = 0.10 ∗ 4180 = 418 𝑊/𝐾
𝐶𝑚𝑎𝑥 = 𝑚̇𝑔 𝑐𝑝,𝑔 = 0.375 ∗ 4226 = 1584.75 𝑊/𝐾

La relación de capacidades se define como la relación de la capacidad mínima para la

capacidad máxima, dicha relación se describe en la ecuación 4:

𝐶𝑚𝑖𝑛
𝐶𝑟 = = 0.264
𝐶𝑚𝑎𝑥

Mediante las condiciones de temperatura del flujo del fluido caliente y del fluido de
trabajo y las condiciones de calor, es decir, la energía térmica y la tasa de capacidad de
calor es posible determinar la efectividad sobre este proceso de transferencia de calor.
Dicha efectividad depende del tipo de intercambiador de calor que se utilice, para un
intercambiador de contraflujo se utiliza la ecuación 5.

18.8𝑥103
𝜀=
418(142.5 − 25)
𝜀 = 0.383

Para el análisis de intercambiadores de calor se define un parámetro adimensional

denominado Número de Unidades Transferidas (NTU) por sus siglas en inglés (Number
Units Transfer). Este parámetro se define de la siguiente manera:

1 0.383 − 1
𝑁𝑇𝑈 = ln ( )
0.264 − 1 0.383 ∗ 0.264 − 1
𝑁𝑇𝑈 = 0.511
Se debe notar que dicho parámetro depende de la efectividad del sistema de transferencia
y de la relación de tasas de capacidad de calor, dichos valores ya fueron determinados
mediante las ecuaciones 5 y 4 respectivamente. Se debe tener en cuenta que la relación
descrita en la ecuación 6 es para un intercambiador de contraflujo.
Para determinar el área transversal de los tubos que están en el intercambiador de calor,
es necesario especificar el valor de de U, que corresponde al coeficiente global de
transferencia de calor y se lo determina a partir de la tabla 11.2. Para este caso la
combinación de fluidos es líquido - líquido. Se debe tener en cuenta que el rango de
valores está entre 800 y 1700 W/m2K. Para tener valores conservadores de los cálculos
se toma el menor valor de U, es decir, 800 W/m2K

0.511 ∗ 418
𝐴=
800
𝐴 = 0.267 [𝑚2 ]

Esta área se puede tomar como el área lateral de un tubo largo. Para el presente análisis
se toma un tubo de 1 cm de diámetro, por lo que la longitud del mismo corresponde al
siguiente valor:

𝐴 = 𝜋𝐷𝐿

𝐴 0.267
𝐿= = = 8.5 𝑚
𝐷𝜋 0.01𝜋

Para el análisis de la presente purga, se determinó la siguiente longitud:

L=8.5 m

Los cálculos detallados se muestran los anexos.

Análisis de la segunda purga

Para este análisis, se asume que el flujo másico del fluido de trabajo se encuentra en estado
líquido y va a existir cambio de fase en durante el proceso. A continuación, se muestra
un esquema del modelo matemático del intercambiador de calor que va a ser objeto de
estudio, en donde se indican los valores de entrada y salida de los fluidos de trabajo y de
purga.
 Figura 2. Esquema del intercambiador de calor empleado para la segunda purga
De aquí tenemos que:
𝑚̇𝐺2 =Flujo másico del fluido extraído en la segunda purga
𝑇𝐺2 = Temperatura del fluido extraído en la segunda purga
𝑚̇𝑅2 =Flujo másico del fluido de trabajo en el segundo intercambiador de calor
𝑇𝑐,𝑜2 = Temperatura final del fluido de trabajo en el segundo intercambiador de calor
𝑇𝑐,𝑖2 =Temperatura inicial del fluido de trabajo en el segundo intercambiador de calor
Para realizar el análisis de este problema, se realizarán las siguientes asunciones:
 Condiciones de estado estable
 Propiedades constantes en el tiempo
 Perdida de calor despreciable en los alrededores y por los cambios de energía potencial
y cinética
Para obtener el calor especifico del fluido de trabajo, se emplea la temperatura promedio entre los
puntos de entrada y salida, lo cual da un valor de Tm= 92,5°C. De la tabla A.6 del texto guía en
base a la temperatura Tm, obtenemos el calor específico del agua y la entalpía de cambio de fase
hfg.
𝑘
𝑐𝑝,𝑟2 = 4180 [ ] (𝑒𝑐. )
𝐾𝑔𝐾
𝑘𝐽
ℎ𝑓𝑔 = 387 [ ] (𝑒𝑐. )
𝑘𝑔

Para el caso de la purga, la temperatura promedio se obtendrá a partir de la temperatura inicial de

la purga y la temperatura final del fluido de trabajo, lo que nos da un valor de Tm= 312°C,
obteniendo de esa manera de la tabla A.6 del texto guía el valor del calor especifico.
𝑘
𝑐𝑝,𝑔2 = 7350 [ ]
𝐾𝑔𝐾
Aplicando un balance de energía para el fluido de trabajo tomando como punto de análisis el
intercambiador de calor, tenemos lo siguiente:
𝑞 = 𝑞𝐴 + 𝑞𝐵
Donde:
𝑞𝐴 = Flujo de calor cuando el fluido de trabajo se encuentra en estado liquido
𝑞𝐵 = Flujo de calor necesario para que ocurra el cambio de fase en el fluido de trabajo
Si continuamos desarrollando la ecuación anterior tenemos:
𝑞 = 𝑚̇𝑟2 [𝑐𝑝,𝑟2 (𝑇𝑐,𝑜2 − 𝑇𝑐,𝑖2 ) + ℎ𝑓𝑔 ]
𝑞 = 0.10 ∗ [(4280) ∗ (115 − 70) + 387 ∗ 103 ]
𝑞 = 57636 [𝑊]
Si se desea conocer la temperatura de salida de la purga, es posible obtenerla realizando un
balance de energía en la zona empleando como flujo de calor la energía que le transmite el fluido
de purga al fluido de trabajo. A partir de esto, obtenernos la siguiente expresión:
𝑞
𝑇ℎ,𝑜2 = 𝑇𝐺2 −
𝑚̇𝐺2 ∗ 𝑐𝑝,𝑔2
57636
𝑇ℎ,𝑜2 = 510 −
(2.87) ∗ (7350)
𝑇ℎ,𝑜2 = 507.3 °𝐶
Así mismo es posible conocer la temperatura final del fluido en la etapa B haciendo un balance
de energía en la zona del cambio de fase del fluido de trabajo. A partir de esto, obtenemos la
siguiente expresión.
𝑞𝐵
𝑇ℎ,𝑜2𝐵 = 𝑇𝐺2 −
𝑚̇𝐺2 ∗ 𝑐𝑝,𝑔2
38700
𝑇ℎ,𝑜2𝐵 = 510 −
(2.87) ∗ (7350)
𝑇ℎ,𝑜2𝐵 = 508.16 °𝐶
La temperatura en la entrada de la etapa B será igual al de la entrada de la purga. La temperatura
de entrada de la etapa A será igual a la de la salida de la etapa B y la temperatura de la salida de
la etapa A será igual al de la salida del fluido de trabajo.
𝑇ℎ,𝑖2𝐵 = 𝑇𝐺2 , 𝑇ℎ,𝑖2𝐴 = 𝑇ℎ,𝑜2𝐵 , 𝑇ℎ,𝑜2𝐴 = 𝑇ℎ,𝑜2
Consideramos el emplear un intercambiador de calor de contraflujo, por lo que las tasas de
capacidad de calor de las etapas A y B del fluido de trabajo se obtendrán de la siguiente manera:
𝐶𝐴 = 𝑚̇𝑟2 ∗ 𝑐𝑝,𝑟2 = 0.10 ∗ 4280 = 428 𝑊/𝐾
𝐶𝐵 = 𝑚̇𝐺2 ∗ 𝑐𝑝,𝐺2 = 2.87 ∗ 7350 = 21094.5 𝑊/𝐾
Con estos valores, tenemos que la relación entre las dos tasas es la siguiente:
𝐶𝐴 428
𝐶𝑟𝐴 = = = 0.02029
𝐶𝐵 21094.5
La efectividad de la etapa A se calcula de la siguiente manera:
𝑞𝐴
ℇ𝐴 =
𝐶𝑚𝑖𝑛 (𝑇ℎ,𝑖2𝐴 − 𝑇𝑐,𝑖2𝐴 )
18936
ℇ𝐴 =
428 ∗ (508.16 − 70)
ℇ𝐴 = 0.1
Puesto que nuestro intercambiador de calor es de contraflujo, el valor de NTU, se puede obtener
empleando la siguiente relación:
1 ℇ𝐴 − 1
𝑁𝑇𝑈𝐴 = ln ( )
𝐶𝑟𝐴 − 1 ℇ𝐴 𝐶𝑟𝐴 − 1
1 0.1 − 1
𝑁𝑇𝑈𝐴 = ln ( )
0.02024 − 1 0.1 ∗ 0.02024 − 1
𝑁𝑇𝑈𝐴 = 0.105
De la tabla 11.2, obtenemos el valor representativo del coeficiente de transferencia de calor
general del sistema, el cual para nuestro caso de estudio toma el valor de U= 800 W/m2. K. De
esta manera tenemos que el área para la transferencia de calor requerida debe ser:

𝑁𝑇𝑈𝐴 ∗ 𝐶𝑚𝑖𝑛
𝐴𝐴 =
𝑈𝐴
0.105 ∗ 428
𝐴𝐴 =
800
𝐴𝐴 = 0.0561 [𝑚2 ]
La efectividad de la etapa B se calcula de la siguiente manera:
𝑞𝐵
ℇ𝐵 =
𝐶𝐵 (𝑇ℎ,𝑖2𝐵 − 𝑇𝑐,𝑖2𝐵 )
38700
ℇ𝐵 =
21094.5 ∗ (510 − 115)
ℇ𝐵 = 0.00464
Para la segunda etapa, se debe emplear la siguiente expresión para obtener el valor de NTU:
𝑁𝑇𝑈𝐵 = − ln(1 − ℇ𝐵 )
𝑁𝑇𝑈𝐵 = − ln(1 − 0.00464)
𝑁𝑇𝑈𝐵 = 0.00465
De la tabla 11.2, volvemos a obtenemos el valor representativo del coeficiente de transferencia
de calor general del sistema, el cual para nuestro caso de estudio toma el valor de U=1000 W/m2.
K. De esta manera tenemos que el área para la transferencia de calor requerida debe ser:
𝑁𝑇𝑈𝐵 ∗ 𝐶𝐵
𝐴𝐵 =
𝑈𝐵
0.00465 ∗ 21094.5
𝐴𝐵 =
1000
𝐴𝐵 = 0.098 [𝑚2 ]

Finalmente, el área de los tubos para el intercambiador de calor será la suma de las dos áreas
obtenidas en cada etapa.
𝐴𝐴 + 𝐴𝐵 = 0.154 [𝑚2 ]
Asumiendo tubos de diámetro igual d=1cm, es posible obtener la longitud de las
tuberías a partir de la siguiente ecuación:
𝐴 = 𝜋𝐷𝐿
𝐴 0.154
𝐿= = = 4.9 𝑚
𝐷𝜋 0.01𝜋

5. RESULTADOS Y ANÁLISIS

Resultados

Análisis de Resultados
Tomando como referencia los valores de la planta trabajando al 75% de su capacidad, se
puede notar que el valor de longitud para el intercambiador que trabajo con el vapor es
menor, esto se debe en gran medida a que la cantidad de energía térmica que tiene el
vapor es mucho mayor a la que tiene el líquido caliente del primer intercambiador.
Debido a que experimentalmente se ha demostrado por los ingenieros de la planta que los
aumentos de temperatura son alrededor de 45°C por intercambiador y el segundo
intercambiador de calor puede entregar más energía, se entiende porque el segundo
intercambiador necesita una menor longitud para elevar el mismo gradiente de
temperatura.
RESULTADOS CON CARGAS DISTINTAS EN LA TURBINA
CAPACIDAD DE 25%
TV2 - 25 % CARGA TV2 - 25 % CARGA
DATOS DE ENTRADA DATOS DE ENTRADA
PURGA, entrada caliente PURGA, entrada caliente
mG_dot 0,083333333 kg/s
mG_dot 2,066944444 kg/s
Th,in 381 K
cp,G 4232 J/kg-K Th,in 783 K
AGUA, entrada fría cp,G 7350 J/kg-K
mR_dot 0,1 kg/s AGUA, entrada fría
Tc,in 298 K mR_dot 0,1 kg/s
cp,R 4180 J/kg-K Tc,in 343 K
AGUA, salida fría cp,R 4208 J/kg-K
Tc,out 343 K
AGUA, salida fría
Coef. Global fase Tc,out 388 K
líquida 800 W/m-K hfg 3,87E+05 J/kg-K
Diámetro de Coef. Global fase líquida 800 W/m-K
tubería HEX 10 mm Coef. Global fase gaseosa 1000 W/m-K
Diámetro de tubería HEX 10 mm

PROCEDIMIENTO
PROCEDIMIENTO
q 18810 W
qA - fase líquida 18936 W
Th,o 327,6635161 K
Ch 352,6666667 W/K qB - fase gaseosa 3,87E+04 W
Cc 418 W/K Tc,i-A 343 K
Cr 0,843700159 Tc,o-A 388 K
epsilon 0,64260824 Tc,i-B 388 K
NTU 1,584571574 Tc,o-B 388 K
A 0,698531969 m^2 Th,i-B 783 K
L 23 m Th,o-B 7,86E+02 K
Th,i-A 7,86E+02 K
Th,o-A 779,2061715 K
Ch 15192,04167 W/K
Cc 420,8 W/K
Cr-A 0,027698713
epsilon-A 1,02E-01
NTU-A 0,107387411
A-A 0,056485778 m^2
epsilon-B 6,45E-03
NTU-B 0,006469965
A-B 0,098291972 m^2
L 5 m
CAPACIDAD DE 50%
TV2 - 50 % CARGA
DATOS DE ENTRADA
PURGA, entrada caliente
mG_dot 0,333333333 kg/s
Th,in 401,2 K
cp,G 4267 J/kg-K
AGUA, entrada fría
mR_dot 0,1 kg/s
Tc,in 298 K
cp,R 4180 J/kg-K
AGUA, salida fría
Tc,out 343 K

Coef. Global fase

líquida 800 W/m-K
Diámetro de
tubería HEX 10 mm

PROCEDIMIENTO
q 18810 W
Th,o 387,9752519 K
Ch 1422,333333 W/K
Cc 418 W/K
Cr 0,29388329
epsilon 0,436046512
NTU 0,616965005
A 0,322364215 m^2
L 11 m
TV2 - 50 % CARGA
DATOS DE ENTRADA
PURGA, entrada caliente
mG_dot 37,65555556 kg/s
Th,in 783 K
cp,G 7350 J/kg-K
AGUA, entrada fría
mR_dot 0,1 kg/s
Tc,in 343 K
cp,R 4208 J/kg-K
AGUA, salida fría
Tc,out 388 K
hfg 3,87E+05 J/kg-K
Coef. Global fase líquida 800 W/m-K
Coef. Global fase gaseosa 1000 W/m-K
Diámetro de tubería HEX 10 mm
PROCEDIMIENTO
qA - fase líquida 18936 W
qB - fase gaseosa 3,87E+04 W
Tc,i-A 343 K
Tc,o-A 388 K
Tc,i-B 388 K
Tc,o-B 388 K
Th,i-B 783 K
Th,o-B 7,83E+02 K
Th,i-A 7,83E+02 K
Th,o-A 782,7917536 K
Ch 276768,3333 W/K
Cc 420,8 W/K
Cr-A 0,001520405
epsilon-A 1,02E-01
NTU-A 0,107861304
A-A 0,056735046 m^2
epsilon-B 3,54E-04
NTU-B 0,000354058
A-B 0,097992029 m^2
L 5 m

CAPACIDAD DE 75%
TV2 - 75 % CARGA
DATOS DE ENTRADA
PURGA, entrada caliente
mG_dot 0,375 kg/s
Th,in 415,5 K
cp,G 4226 J/kg-K
AGUA, entrada fría
mR_dot 0,1 kg/s
Tc,in 298 K
cp,R 4180 J/kg-K
AGUA, salida fría
Tc,out 343 K

Coef. Global fase

líquida 800 W/m-K
Diámetro de tubería
HEX 10 mm

PROCEDIMIENTO
q 18810 W
Th,o 403,63062 K
Ch 1584,75 W/K
Cc 418 W/K
Cr 0,263764001
epsilon 0,382978723
NTU 0,511197129
A 0,2671005 m^2
L 9 m
TV2 - 75 % CARGA
DATOS DE ENTRADA
PURGA, entrada caliente
mG_dot 2,87 kg/s
Th,in 783 K
cp,G 7350 J/kg-K
AGUA, entrada fría
mR_dot 0,1 kg/s
Tc,in 343 K
cp,R 4208 J/kg-K
AGUA, salida fría
Tc,out 388 K
hfg 3,87E+05 J/kg-K
W/m-
Coef. Global fase líquida 800 K
W/m-
Coef. Global fase gaseosa 1000 K
Diámetro de tubería HEX 10 mm

PROCEDIMIENTO
qA - fase líquida 18936 W
qB - fase gaseosa 3,87E+04 W
Tc,i-A 343 K
Tc,o-A 388 K
Tc,i-B 388 K
Tc,o-B 388 K
Th,i-B 783 K
Th,o-B 7,85E+02 K
Th,i-A 7,85E+02 K
Th,o-A 780,2677238 K
Ch 21094,5 W/K
Cc 420,8 W/K
Cr-A 0,019948328
epsilon-A 1,02E-01
NTU-A 0,107527258
A-A 0,056559338 m^2
 epsilon-B 4,64E-03
NTU-B 0,00465538
A-B 0,098202915 m^2
L 5 m

CAPACIDAD DE 100%
TV2 - 100 % CARGA TV2 - 100 % CARGA
DATOS DE ENTRADA DATOS DE ENTRADA
PURGA, entrada caliente PURGA, entrada caliente
mG_dot 0,916666667 kg/s
mG_dot 7,9 kg/s
Th,in 427 K
Th,in 783 K
cp,G 4320 J/kg-K
AGUA, entrada fría cp,G 7350 J/kg-K
mR_dot 0,1 kg/s AGUA, entrada fría
Tc,in 298 K mR_dot 0,1 kg/s
cp,R 4180 J/kg-K Tc,in 343 K
AGUA, salida fría cp,R 4208 J/kg-K
Tc,out 343 K
AGUA, salida fría
Tc,out 388 K
Coef. Global fase
líquida 800 W/m-K hfg 3,87E+05 J/kg-K
Diámetro de tubería Coef. Global fase líquida 800 W/m-K
HEX 10 mm Coef. Global fase gaseosa 1000 W/m-K
Diámetro de tubería HEX 10 mm

PROCEDIMIENTO PROCEDIMIENTO
q 18810 W
qA - fase líquida 18936 W
Th,o 422,25 K
Ch 3960 W/K qB - fase gaseosa 3,87E+04 W
Cc 418 W/K Tc,i-A 343 K
Cr 0,105555556 Tc,o-A 388 K
epsilon 0,348837209 Tc,i-B 388 K
NTU 0,437678235 Tc,o-B 388 K
A 0,228686878 m^2 Th,i-B 783 K
L 7 m Th,o-B 7,84E+02 K
Th,i-A 7,84E+02 K
Th,o-A 782,0073883 K
Ch 58065 W/K
Cc 420,8 W/K
Cr-A 0,007247051
epsilon-A 1,02E-01
NTU-A 0,107757264
A-A 0,056680321 m^2
epsilon-B 1,69E-03
 NTU-B 0,001688753
A-B 0,098057434 m^2
L 5 m

ANÁLISIS DE RESULTADOS A DISTINTAS CARGAS

Se realizó el análisis de la transferencia de calor en dos intercambiadores, uno de ellos
trabajando con el agua subenfriada de la purga a la salida del tercer recalentador de agua de
la planta TV2, y otro trabajando con la salida de la caldera correspondiente al 5% del flujo que
ingresa a la misma. Realizando el análisis sobre el primer calentador, se obtuvo que la
longitud necesaria de la tubería va disminuyendo conforme la carga aumenta, lo cual está
ligado al flujo másico que se extrae de dicha purga, el mismo que aumenta con la carga. Para
la carga mínima de 25% fue necesaria una longitud de 23 m, mientras que para la carga
máxima de 100% fue necesaria una longitud de 7 m, lo cual indica que el área para lograr las
condiciones deseadas ha disminuido.
Por otro lado, en el segundo intercambiador se comprobó que a pesar de que el flujo másico
cambia, la temperatura a la salida de la caldera sigue siendo constante y la temperatura
deseada del agua también lo es, por lo cual el cambio en la longitud del intercambiador no se
vio afectado por el cambio en el flujo másico, resultado un valor de 5 m aproximadamente en
la longitud de tubería.
Observando las otras cargas el calor transferido se mantenía de una manera casi constante
dado el flujo másico cambiaba, pero a su vez las propiedades en la entrada también lo hacían,
logrando un equilibrio que de una u otra manera mantenía la transferencia de calor constante.
6. CONCLUSIONES

Si se desea reducir el área necesaria en las tuberías del intercambiador para lograr las
condiciones requeridas, es necesario aumentar los flujos másicos en la entrada y aumentar
la temperatura de entrada del fluido caliente al ingresar al intercambiador.
Por otro lado, mientras las temperaturas en las salidas estén limitadas a valores constantes,
el flujo másico afectará de forma no significativa para lograr reducción del área requerida.

Se determinó que los intercambiadores de flujo cruzado necesarios para elevar la temperatura
del fluido de trabajo un gradiente de 45°C por intercambiador no son de grandes longitudes, es
decir, no son tan costosos. Esto se debe a que la energía térmica de las purgas son elevadas, en
especial la purga que sale de la caldera en condiciones de vapor sobrecalentado.
Esto en gran medida justifica el costo a largo plazo de colocar intercambiadores para
precalentar el fluido de trabajo.

Bibliografía

[1]KAkAC, S. (2002). Heat Exchangers, Selection, Rating, and Thermal design. Florida:
second edition.
[2]KERN, D. (1999). Procesos de transferencia de calor (31 ed.). México, D.F.: Compañía
editorial continental S.A.
[3]Soluciones Industriales. (2007). Intercambiadores de calor de tubo y coraza. Obtenido de
http://www.solucionesindustriales.com
[4] http://www.cie.unam.mx/~ojs/pub/HeatExchanger/Intercambiadores.pdf

https://www.dspace.espol.edu.ec/retrieve/94400/D-CD88190.pdf