INSTITUTO TECNOLÓGICO DE MORELIA

INGENIERÍA MECÁNICA

DISEÑO MECÁNICO II

TEMA: 4 ENGRANAJES

PROFESOR: IGNACIO JUAREZ CAMPOS

ALUMNO: JOSÉ ANTONI GONZÁLEZ

CARREÓN

N° CONTROL: 16122001
ÍNDICE

ENGRANAJES ........................................................................ 3
INTRODUCCIÓN .............................................................................. 3

4.1 GENERALIDADES ..................................................................... 3

4.1.1 CLASIFICACIÓN .................................................................. 3

4.1.2 GEOMETRÍA ........................................................................ 6
4.2. ANÁLISIS DE FUERZAS .......................................................... 6

4.2.1 Engranes rectos ................................................................. 7

4.2.2 Engranes helicoidales ........................................................ 8
4.2.3 Engranes cónicos ............................................................... 9
4.2.4 Trenes de engranes ...........................................................10
4.3. RESISTENCIA DEL DIENTE....................................................12

4.3.1 Ecuación de Lewis .............................................................12

4.3.2 Ecuación de AGMA ............................................................12
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS ............................................ 13
 ENGRANAJES
INTRODUCCIÓN
Se denomina engranaje al mecanismo utilizado para transmitir potencia mecánica
de un componente a otro. Los engranajes están formados por dos ruedas dentadas,
de las cuales la mayor se denomina engrane y la menor piñón. Un engranaje sirve
para transmitir circular mediante el contacto de ruedas dentadas. Una de las
aplicaciones más importantes de los engranajes es la transmisión del movimiento
desde el eje de una fuente de energía, como puede ser un motor de combustión
interna o un motor eléctrico, hasta otro eje situado a
cierta distancia y que ha de realizar un trabajo. De
manera que una de las ruedas está conectada por
la fuente de energía y es conocida como engranaje
motor y la otra está conectada al eje que debe recibir
el movimiento del eje motor y que se denomina
engranaje conducido. Si el sistema está compuesto
de más de un par de ruedas dentadas, se
denomina tren.

La principal ventaja que tienen las transmisiones por engranaje respecto de la

transmisión por poleas es que no patinan como las poleas, con lo que se obtiene
exactitud en la relación de transmisión.

4.1 GENERALIDADES
4.1.1 CLASIFICACIÓN
La principal clasificación de los engranajes se efectúa según la disposición de sus
ejes de rotación y según los tipos de dentado. Según estos criterios existen los
siguientes tipos de engranajes:

 Engranajes de ejes paralelos

Se fabrican a partir de un disco cilíndrico cortado de una plancha o de un trozo

de barra maciza redonda. Este disco se lleva al proceso de fresado, en donde
se retira material para formar los dientes. La fabricación de estos engranajes es
más simple, y reduce costos.

 Cilíndricos de dientes rectos: son el tipo de engranaje más simple y

corriente que existe. Se utilizan generalmente para velocidades pequeñas
y medias, a grandes velocidades, si no son rectificados, o ha sido
corregido su tallado, producen ruido.
 Cilíndricos de dientes helicoidales: están
caracterizados por su dentado oblicuo de modo igual
que en los cilíndricos de dentado recto, pero con
mayores ventajas. La ventaja es que transmiten más
potencia que los rectos, y también pueden transmitir
más velocidad, además de ser más silenciosos y
duraderos.
 Doble helicoidal: son una combinación de hélice derecha e izquierda. El
empuje axial que absorben los apoyos o cojinetes de los engranajes
helicoidales es una desventaja de ellos y ésta se elimina por la reacción
del empuje igual y opuesto de una rama simétrica de un engrane
helicoidal doble.

 Engranajes de ejes perpendiculares

Se fabrican a partir de un tronco de cono,

formándose dientes por fresado de su
superficie exterior. Estos dientes pueden
ser rectos, helicoidales o curvos. Esta
familia de engranajes soluciona la
transmisión entre ejes que se cortan y se
cruzan.

 Cónicos de dientes rectos: efectúan la transmisión de movimiento de

ejes que se cortan en un mismo plano, generalmente en ángulo recto,
por medio de superficies cónicas dentadas. Los dientes convergen en
 el punto de intersección de los ejes. Son utilizados para efectuar
reducción de velocidad con ejes en noventa grados. Generan más
ruido que los cónicos helicoidales, se utilizan en transmisiones
antiguas y lentas. Se usan poco actualmente.
 Cónicos de dientes helicoidales: Se utilizan
para reducir la velocidad en un eje de 90°.
La diferencia con el cónico recto es que
posee una mayor superficie de contacto. Es
de un funcionamiento relativamente
silencioso. Además pueden transmitir el
movimiento de ejes que se corten. Los
datos constructivos de estos engranajes se encuentran en prontuarios
técnicos de mecanizado. Se mecanizan en fresadoras especiales.
 De rueda y tornillo sinfín Es un mecanismo diseñado para transmitir
grandes esfuerzos, y como reductores de velocidad aumentando la
potencia de transmisión. Generalmente trabajan en ejes que se cortan
a 90º. Tiene la desventaja de no ser reversible el sentido de giro, sobre
todo en grandes relaciones de transmisión y de consumir en
rozamiento una parte importante de la potencia. En las construcciones
de mayor calidad la corona está fabricada de bronce y el tornillo sin
fin, de acero templado con el fin de reducir el rozamiento. Este
mecanismo si transmite grandes esfuerzos es necesario que esté muy
bien lubricado para matizar los desgastes por fricción. El número de
entradas de un tornillo sin fin suele ser de una a ocho. Los datos de
cálculo de estos engranajes están en prontuarios de mecanizado.
4.1.2 GEOMETRÍA

4.2. ANÁLISIS DE FUERZAS

La notación usada se mediante dos cosas:

1. Números y letras:
 Números para cada engrane:
1(Bastidor de la maquina), 2(engrane
de entrada), 3, 4, 5, 6…(engranes de
manera sucesiva)
 Letras minúsculas para los ejes de
engranes: a, b, c, d….

2. Súper índices para indicar las direcciones de la fuerza

 Ejes coordenados x, y, z
 Direcciones tangencial (t) y radial (r)
4.2.1 Engranes rectos
Se muestran dos figuras. En la figura a)
hay un piñón montado en un eje a que gira
en el sentido de las manecillas del reloj.
Las reacciones entre los dientes
acoplados se presentan a lo largo de la
línea de presión. En la figura b) el piñón
se separó de la corona y del eje, y sus
efectos se sustituyeron por fuerzas. Fa y
Ta son la fuerza y el par de torsión,
respectivamente, que ejerce el eje a contra el piñón 2. F32 es la fuerza que ejerce el
engrane 3 contra el piñón.

Del diagrama de cuerpo libre definimos:

t
Wt = F32

Como la carga transmitida. Haciendo hincapié en que la componente tangencial es

la única que transmite potencia.

El par de torsión que se aplica y la carga que se transmite se relacionan mediante

la ecuación:

d
T = Wt
2

donde se ha usado T = Ta2 y d = d2 para obtener una relación general.

La potencia transmitida H a través de un engrane rotatorio se puede obtener de la

relación estándar del producto del par de torsión T y la velocidad angular ω.

Wt d
H = Tω = ( )ω
2

A menudo, los datos de engranes se tabulan mediante la velocidad de la línea de

paso, que es la velocidad lineal de un punto sobre el engrane en el radio del círculo
de paso; así:
 πdn
V=
12

Donde

 V = velocidad de la línea de paso

(pie/min)
 d = diámetro del engrane (pulg)
 n = velocidad del engrane (rpm)

Muchos problemas de diseño de engranes

especifican la potencia y la velocidad, de modo
que será conveniente resolver una ecuación
para Wt.

La correspondiente ecuación en el SI es

H
Wt = 60000
πdn

Donde

 Wt = carga transmitida (kN)

 H = potencia (kW)
 d = diámetro del engrane (mm)
 n = velocidad (rpm)

4.2.2 Engranes helicoidales

La figura representa una vista tridimensional de las fuerzas que actúan contra un
diente de un engrane helicoidal. El punto de aplicación de las fuerzas se encuentra
en el plano de paso y en el centro de la cara del engrane. A partir de la geometría
de la figura, las tres componentes de la fuerza total (normal) W del diente
corresponden a:

Wr = W sen φn

Wt = W cos φn cosψ

Wa = W cos φn senψ
Donde:

W = fuerza total

Wr = componente radial

Wt = componente tangencial, también llamada carga transmitida

Wa = componente axial, también conocida

como carga de empuje

Por lo general, Wt está dado mientras que

las otras fuerzas deben calcularse. En este
caso, no es difícil descubrir que

Wr = Wt tan φt

Wa = Wt tanψ

W = (Wt) / (cos φn cosψ)

4.2.3 Engranes cónicos

Para determinar las cargas en el eje y en los cojinetes para aplicaciones de
engranes cónicos, la práctica habitual consiste en utilizar la carga tangencial o
transmitida que ocurriría si todas las fuerzas estuvieran concentradas en el punto
medio del diente. Aunque la resultante real se presenta en algún lugar entre el punto
medio y el extremo mayor del diente, sólo hay un pequeño error cuando se hace
este supuesto. En el caso de la carga transmitida, esto da

𝑇
𝑊𝑡 =
𝑟𝑝𝑟𝑜𝑚

Donde T es el par de torsión y rprom es el radio de paso en el punto medio del diente
del engrane bajo consideración.
Las fuerzas que actúan en el centro del diente se muestran en la figura. La fuerza
resultante W tiene tres componentes: una fuerza tangencial Wt, una fuerza radial
Wr y una fuerza axial Wa. De la trigonometría de la figura,

Wr = Wt tan φ cos γ

Wa = Wt tan φ sen γ

Las tres fuerzas Wt, Wr y Wa son perpendiculares entre sí.

4.2.4 Trenes de engranes

Los trenes de engranes son arreglos o acomodos que se pueden
formar al acoplar dos o más engranes entre sí para transmitir el
movimiento o la potencia.

En muchos casos, se recurre a ellos porque:

 No es posible establecer una determinada relación de

transmisión entre dos ejes mediante un solo par de ruedas
dentadas.
 Se desea obtener un mecanismo con relación de transmisión
variable, lo que tampoco es posible con un solo par de ruedas.
 Los ejes de entrada y de salida de la transmisión están muy alejados.

Partimos de: 𝜔1 𝑁1 = −𝜔2 𝑁2

Donde 𝜔 = 𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑎𝑛𝑔𝑢𝑙𝑎𝑟 𝑁 = 𝑛ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠

𝜔2 𝑁1
=− = 𝑒 = 𝑚𝑣
𝜔1 𝑁2

Razón de velocidad (llamada también razón de trenes) o valor del tren

Trenes de engranes simples

 Generalmente está limitado por una razón de 10:1 aproximadamente.

  La razón de un tren

simple siempre es
la que hay entre el
primero y el último
engranes.
 Si todos los engranes de un tren son de contacto externo y hay un número
par, el sentido de giro de salida será opuesto al del engrane de entrada. Si el
número de engranes externos del tren es impar, la salida estará en la misma
dirección que la entrada.
 Es práctica común insertar un solo engrane loco para cambiar la dirección;
más de uno resulta superfluo.

Trenes de engranes compuestos

 Generalmente nos puede arrojar una razón hasta de 100:1

aproximadamente.
 El signo de más o menos de la ecuación depende del número y el tipo de los
acoplamientos que hay en el tren, ya sean externos o internos.
 Escribir la expresión en la forma de ecuación completa y observar
cuidadosamente el signo de cada razón de engranado, en la expresión
misma, nos permite obtener el signo algebraico correcto para la razón total
del tren de engranes.

+ 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑛ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑔𝑟𝑎𝑛𝑒𝑠 𝑖𝑚𝑝𝑢𝑙𝑠𝑜𝑟𝑒𝑠

𝑚𝑣 =
− 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑛ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑔𝑟𝑎𝑛𝑒𝑠 𝑖𝑚𝑝𝑢𝑙𝑠𝑎𝑑𝑜𝑠
4.3. RESISTENCIA DEL DIENTE
4.3.1 Ecuación de Lewis
Wilfred Lewis introdujo una ecuación para estimar el esfuerzo de flexión en dientes de
engranes en la que interviene la forma de los mismos. La ecuación, que fue dada a conocer
en 1892, aún sigue siendo la base de la mayoría de los diseños de engranes. Para deducir
la ecuación de Lewis, consulte la figura 14-1a, donde se muestra un voladizo con
dimensiones de su sección transversal F y t, longitud l y una carga W t, uniformemente
distribuida a lo largo del ancho
de la cara F.

Donde el esfuerzo de
flexión está dado por

Después de un análisis
matemático respecto a las
figuras, se reacomodan términos y te queda una ecuación final para el esfuerzo de
flexión en el diente.

4.3.2 Ecuación de AGMA

En la metodología AGMA se emplean dos ecuaciones fundamentales del esfuerzo,
una del esfuerzo de flexión y la otra de la resistencia a la picadura (esfuerzo de
contacto). La ecuación es válida tan sólo para ciertos supuestos acerca de la
geometría del diente y el engrane:

• La razón de contacto se encuentra entre 1 y 2.

• Ningún diente es puntiagudo.

• Existe holgura distinta a cero.

 • Las fuerzas de fricción son despreciables.

Las ecuaciones AGMA son para carga unidireccional y además de tener una
confiabilidad de 99%.

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
 Budynas, Richard G., y J. Keith Nisbett. Diseño en ingeniería mecánica de Shigley.
México, D.F: McGraw-Hill, 2008.

 L. Norton, Robert. Diseño de Máquinas. México: Pearson 2011.