DOCENTE:

ELVIRA ESPINOZA MOLAR

MATERIA:
DESTILACION, EVAPORACION Y LABORATORIO.

PRESENTAN:
DEYSI DEL CARMEN CUNDAFE GONZALEZ
JESUS MIGUEL BAUTISTA GARCIA
CRISTIAN CABRERA JACINTO
JOSE ANTONIO DOMINGUEZ PEREZ
JOSE DEL CARMEN ALPUCHE GOMEZ

CARRERA:
ING. QUIMICA PETROLERA
SEMESTRE:
6º B
H. CÁRDENAS, TABASCO, A 1 DE DICIEMBRE DE 2017

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Unidad 3; exposiciones.
PRESENTAN:
DEYSI DEL CARMEN CUNDAFE GONZALEZ
JESUS MIGUEL BAUTISTA GARCIA
CRISTIAN CABRERA JACINTO
JOSE ANTONIO DOMINGUEZ PEREZ
JOSE DEL CARMEN ALPUCHE GOMEZ

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Contenido
Introducción ........................................................................................................................................ 4
Objetivos ............................................................................................................................................. 4
Reflujo mínimo, reflujo máximo, reflujo óptimo. ............................................................................... 4
Columna de platos. ............................................................................................................................. 8
Columna de empaques. .................................................................................................................... 11
Destilación ......................................................................................................................................... 16
Destilación Simple ............................................................................................................................. 16
Destilación a vacío ............................................................................................................................. 19
Destilación fraccionada ..................................................................................................................... 25
Destilación azeotrópica ..................................................................................................................... 28
Destilación por arrastre vapor .......................................................................................................... 31
Destilación Repentina o Flash ........................................................................................................... 33
Destilación simple o monocomponente ........................................................................................... 34
Conclusión ..................................................................................................................................... 36
Bibliografías ................................................................................................................................... 36

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Introducción
En la actualidad el proceso de separación más dominante en la industria química
es la destilación, debido a sus mayores aplicaciones que las otras tecnologías de
separación existentes como extracción, cristalización, adsorción, etc. De hecho, se
considera un proceso primordial en las separaciones a nivel industrial debido a su
utilidad en la recuperación y purificación de los productos.

Una de las grandes ventajas que presenta este proceso, frente a otros de
transferencia de materia es que no necesita la adición de otros componentes para
efectuar la separación, como ocurre en la extracción de solventes; en este caso el
agente de separación utilizado es la energía y en efecto más del 95 por ciento de
la energía consumida por los procesos de separación en las industrias de
procesos químicos se deben a la destilación.

Es por ello, que la destilación es un proceso importante permitiendo separar por

diferencias de puntos de ebullición los componentes de la mezcla e igualmente se
emplea para purificar un componente obteniendo una concentración mayor.
Debido a este amplio espectro de utilización y sobre todo por su enorme
significación económica en los procesos en los que participa, se explica la
importancia que tiene este proceso en la industria y el intensivo estudio del que es
objeto.

Objetivos
Conocer los fundamentos teóricos de las destilaciones.
Conocer los tipos de destilaciones.

Reflujo mínimo, reflujo máximo, reflujo óptimo.

Actualmente el proceso de separación más ampliamente utilizado en la industria
química es la destilación. En la destilación, la separación entre componentes se
basa en las diferencias entre las volatilidades relativas de éstos, de forma que

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cuando una fase líquida se pone en contacto con una fase vapor, se produce una
transferencia de materia entre ambas fases, con el efecto neto de que en el vapor
se concentran los componentes más volátiles, mientras que en el líquido lo hacen
los menos volátiles.
Frente a otras operaciones de transferencia de materia, la destilación presenta la
gran ventaja de que no necesita la adición de otros componentes para efectuar la
separación, como ocurre en el caso de la extracción con disolventes. Con lo que
no son, por tanto, necesarias posteriores etapas de separación.
El uso de los procesos de destilación para la separación y purificación de mezclas
se conoce desde antiguo. Según los datos de los que se dispone sobre perfumes,
aceites esenciales, medicinas, etc., a partir de los primeros historiadores se puede
deducir que hace ya alrededor de dos mil años a.C. se conocía y practicaba algún
tipo de destilación.
Desde los primeros siglos de nuestra era, la destilación se utilizó sobre todo en la
obtención de bebidas alcohólicas. Ya en el siglo XVI se empleaba la destilación
como método de separación y recuperación de alcoholes, agua, vinagre, aceite y
otras muchas sustancias. En esta época aparecieron los primeros libros que
trataban el tema de la destilación, incluyendo información sobre los procesos
desarrollados hasta entonces, que esencialmente eran sencillos y discontinuos,
sin apenas reflujo, pero que empleaban en algunos casos tubos enfriados por
agua a manera de condensador. Hasta el siglo XIX los destiladores fueron del tipo
discontinuo y con poco reflujo. Eran pequeños, aunque ofrecían un rendimiento
razonablemente alto.
Durante todo este largo proceso de evolución, la destilación fue, más que nada, un
arte. La invención de los platos perforados, las campanas de burbujeo, el reflujo y
otras técnicas y dispositivos modernos, además de la adaptación del proceso a
continuo, se produjo en un periodo relativamente corto de trescientos años.
Durante este periodo no se hicieron, aparentemente, intentos de sistematizar o de
aplicar principios cuantitativos a los procesos de destilación. A finales del siglo
pasado, Hansbrand (1893) y Sorel (1894, 1899) introdujeron las primeras
discusiones matemáticas cuantitativas aplicadas al diseño de aparatos de

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fraccionamiento de las que se tiene registro, con las que asentaron las relaciones
básicas sobre las cuales descansan todos los métodos modernos de cálculo. Es
más, la mayoría de los métodos hoy usados son extensiones y modificaciones de
aquellos métodos originales. En la actualidad, las aplicaciones de la destilación
son muy diversas y van desde la obtención de oxígeno a partir de aire líquido
hasta el fraccionamiento del crudo de petróleo en sus numerosas fracciones.
Debido a este amplio espectro de utilización, y sobre todo por la enorme
significación económica de los procesos en los que participa, se explica la
importancia que tiene la destilación en la industria y el intensivo estudio del que es
objeto.
Existen distintos tipos de destilación dependiendo de cómo se lleve a cabo la
operación, tales como la destilación simple, la destilación súbita o de equilibrio y la
rectificación entre otras. De todas ellas la rectificación destaca por su importancia
económica y por ser la más frecuentemente utilizada.
La rectificación se caracteriza porque una fracción del vapor que sale por la parte
superior de la columna de destilación es condensada y reintroducida en ésta como
reflujo. Puede tratarse de un proceso discontinuo o continuo, siendo esto último lo
más usual. La operación se lleva a cabo en columnas de rectificación, en cuyo
interior se ponen en contacto una fase líquida y una fase vapor, que fluyen en
contracorriente. En el interior de la columna se producen una serie de
vaporizaciones y condensaciones sucesivas a través de las cuales se obtiene la
separación deseada. Se habla de columnas de relleno o de pisos según que las
fases se pongan en contacto de forma continua o discontinua.
Una columna de rectificación sencilla consta de tres corrientes externas al
sistema: el destilado, que sale por la parte superior o cabeza de la columna, el
residuo, que abandona la columna por la zona inferior o cola, y el alimento, que se
introduce entre ambas. La columna se complica a medida que se introducen otros
alimentos o se extraen diferentes productos a lo largo de la misma. También suele
constar de un condensador, que puede ser total o parcial, situado en la cabeza de
la columna, y de una caldera en la base, que suministra la energía necesaria para

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llevar a cabo la separación, generando el vapor que asciende por la columna e
intercambia materia con el reflujo.
En la sección de la columna que queda por encima del alimento, conocida como
sección de enriquecimiento, se produce un aumento de la concentración en el
vapor de los componentes más volátiles, mientras que la sección que queda por
debajo del alimento, o sección de agotamiento, el líquido se empobrece en estos
componentes.
Para que una columna de rectificación funcione es necesario que exista una
corriente de líquido que alimente a la última etapa de la columna, desde la cual se
produce el vapor que sale por la cabeza de ésta como producto. La corriente de
reflujo ayuda a la separación de la mezcla conforme va descendiendo piso a piso
por la columna. En efecto, esta corriente absorbe los componentes más pesados
de forma que en el vapor se concentran los más volátiles. El reflujo se produce por
condensación de todo o parte del vapor que sale por la cabeza de la columna y la
posterior introducción de una parte del líquido condensado de nuevo a la columna.
Se conoce como relación de reflujo al cociente entre el caudal de reflujo, LD, y el
caudal del producto final obtenido o destilado, D. Una columna de rectificación
tiene dos límites de operación basados en la relación de reflujo: el reflujo mínimo y
el reflujo total. Bajo condiciones de reflujo mínimo, no vuelve suficiente líquido a la
columna como para enriquecer el vapor que sube por la misma respecto a los
componentes más ligeros: en estas condiciones no varía la composición de todos
los componentes de un piso a otro, ya que las corrientes que se cruzan entre
etapas se encuentran en equilibrio y por lo tanto no se produce transferencia de
materia entre ellas; para obtener la separación deseada sería necesario un
número infinito de pisos teóricos, en cada uno de los cuales se produjera un
cambio infinitesimal en las composiciones. La operación de la columna a reflujo
mínimo o por debajo de éste es imposible. El otro límite de operación basado en el
reflujo se conoce como reflujo total, en este caso el número de pisos requeridos
para alcanzar una separación dada es el mínimo (las dos fases que se cruzan
entre etapas tienen la misma composición), pero no se obtiene producto, ya que
todo el destilado se devuelve a la columna como reflujo.

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Es evidente que cualquier columna debe funcionar con una relación de reflujo
intermedia entre el mínimo y el reflujo total, siendo el factor económico el
determinante de la relación de reflujo elegida.
El objetivo fundamental de la destilación es la separación de dos o más
componentes de una mezcla dada, en unos productos que han de cumplir unas
ciertas especificaciones. En una columna sólo se pueden separar
cuantitativamente dos componentes. Así, para separar completamente una mezcla
de c componentes hacen falta c-1 columnas. Si se trata de una mezcla binaria, el
grado de separación especificado se podrá conseguir con una sola columna. Si se
trata de una mezcla de tres o más componentes, sólo se podrá especificar el
grado de separación entre dos de ellos, o bien haría falta más de una columna de
rectificación. Sin embargo, en ocasiones lo que se pretende es dividir un alimento
en dos fracciones con diferente composición, y entonces dichas fracciones pueden
considerarse como pseudocomponentes y sólo será necesaria una columna.
En la práctica industrial casi nunca se suelen encontrar sistemas binarios
verdaderos (dos componentes únicamente), mientras que sistemas ternarios se
encuentran raramente. De esta forma, son las técnicas de cálculo para resolución
de problemas de separación de sistemas multicomponentes las que tienen mayor
aplicación, aunque como se ha dicho, en algunos casos se pueden hacer algunas
simplificaciones tendentes a obtener sistemas pseudobinarios o pseudoternarios.

Columna de platos.
Es un aparato que permite realizar una destilación fraccionada. Una destilación
fraccionada es una técnica que permite realizar una serie completa
de destilaciones simples en una sola operación sencilla y continua.
En las columnas de platos la operación se lleva a cabo en etapas. El plato va a
proporcionar una mezcla íntima entre las corrientes de líquido y vapor. El líquido
pasa de un plato a otro por gravedad en sentido descendente, mientras que el
vapor fluye en sentido ascendente a través de las ranuras de cada plato,
burbujeando a través del líquido. Al plato se le exige que sea capaz de tratar las
cantidades adecuadas de líquido y vapor sin una inundación o un arrastre

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excesivos, que sea estable en su funcionamiento y resulte relativamente simple en
cuanto a instalación y mantenimiento. También es importante conseguir que la
caída de presión en el plato sea mínima. El número de platos necesarios para
efectuar una separación dada vendrá determinado por distintos factores, que se
analizarán a continuación. Por lo general cuanto mayor sea el número de platos de
la torre, mayor será la separación conseguida.

Se pueden encontrar diferentes tipos de platos:

 Platos de campanas de burbujeo: ha sido el plato más ampliamente

utilizado, las campanas están colocadas sobre unos conductos de subida.
La utilización de platos de campanas se ha demostrado especialmente eficaz en
algunas aplicaciones específicas como aquellas caracterizadas por: grandes
rangos de operación, cargas de líquido muy bajas, cargas de gas muy bajas,
altos tiempos de residencia de líquidos necesarios, mínimo goteo requerido

 Platos perforados: su construcción es mucho más sencilla, requiriendo la

perforación de pequeños agujeros en la bandeja.

Los platos perforados representan la solución de diseño más económica en cuanto

a platos de transferencia de materia. Para la selección y utilización de este tipo de
platos se debe tener en cuenta el limitado rango de condiciones de operación en el
que puede trabajar eficazmente debido a la mayor tendencia al goteo que por
ejemplo los platos de válvulas.

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  Platos de válvulas: es un intermedio entre los de campanas de barboteo y
los platos perforados. La construcción es similar a los de campanas, cada
agujero tiene por encima una válvula que se eleva ante el paso del vapor.

Los platos de válvulas, con sus amplias posibilidades de aplicación en un gran

número de operaciones de separación, representa actualmente el tipo de plato de
transferencia más ampliamente utilizado. Los platos de válvulas se caracterizan
por ofrecer una elevada capacidad y eficacia en la transferencia de materia en un
amplio intervalo de condiciones de operación.

DIAMETRO DE ORIFICIOS EN PLATOS PERFORADOS

1/8” a 1”
3/16” a ½” son los más comunes

ESPESOR DE LA CUBIERTA

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El espesor de la cubierta es normalmente menor de ½” dh para acero inoxidable, y
menos de un diámetro para acero al carbón y aleaciones de cobre (los agujeros,
sin embargo pueden ser perforados, costos de reducción).
Son comunes los calibres de 12 a 14 para aceros inoxidables, y calibre 10 para
aceros al carbono.
En el Manual del Ingeniero Químico se sugiere 0.4<td/dn<0.7.

ESPACIADO ENTRE PLATOS

Para columnas de destilación al vacío, incremente los valores en 10 a 25%

Para columnas mayores de 5 pies d diámetro, el espaciado mínimo es 24”, para
accesibilidad al mantenimiento: 30 “es lo óptimo.

Columna de empaques.

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Las columnas empacadas son usadas para destilación, absorción de gases, y
extracción liquido-liquido. El contacto liquido – gas en una columna empacada es
continua, no por etapas, como en una columna de platos. El flujo de líquido cae
hacia abajo en la columna sobre el área de empaque y el gas o vapor, asciende
en contracorriente, en la columna. En algunas columnas de absorción de gases se
usa corrientes en flujo corriente. La performance de una columna empacada
depende mucho del mantenimiento de una buena distribución de líquido y gas a
través del lecho empacado, y esto es una consideración importante en el diseño
de columnas empacadas.

TIPOS DE EMPAQUE

1. Empaques vaciados o al azar.

Estas son piezas discretas de empaques de una forma geométrica específica las
cuales son vaciadas o colocadas al azar en la columna.

2. Empaques estructurados o arreglados.

Estos se hacen en capas de malla de alambre u hojas corrugadas. Secciones o

partes de estos empaques son colocados dentro de la columna.

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 3. Parrillas.

Estas también son colocadas sistemáticamente dentro de la columna. Los

empaques al azar son por mucho los más comunes en prácticas comerciales. Los
empaques estructurados son menos comerciales, pero su mercado ha crecido
rápidamente en la última década. Las aplicaciones de las parrillas están limitadas
principalmente a servicios de transferencia de calor y lavado y/o donde se
requieran altas resistencias a las incrustaciones.

Tamaño del empaque

En general el tamaño más grande de empaque que es conveniente para el tamaño

de columna que debe usarse, es de 50 mm. Pequeños tamaños son
apreciablemente más caros que los tamaños grandes. Por sobre los 50 mm el
menor costo por metro cúbico normalmente no compensa la baja eficiencia de
transferencia de masa. Uso de grandes tamaños en pequeñas columnas puede
causar una mala distribución de líquido.

Materiales de los empaques

Metales. Empaques de acero al carbono son usualmente la primera elección para

servicios con fluidos no corrosivos. Comparados a cerámica y plásticos, estos

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 normalmente ofrecen alta capacidad y eficiencia, y un amplio rango de
geometrías, y son resistentes a la compresión. Para servicios con fluidos
corrosivos se recomienda el acero inoxidable,

Cerámica. Los empaques de cerámica han declinado su popularidad.

Comparados a los plásticos, los empaques de cerámica son rompibles, tienen baja
capacidad y no están disponibles en muchas de las geometrías populares. Los
empaques de cerámica son frecuentemente especificados en operaciones donde
se pueda aprovechar su alta resistencia a los ataques químicos y altas
temperaturas como el caso de absorción de ácido sulfúrico.

Plásticos. El polipropileno es barato y es el más popular cuando la temperatura

no exceda los 250 °F. Otros plásticos se pueden usar para altas temperaturas,
pero estos tienden a ser más costosos.

Diferencia entre columna de platos y empaques.

Torre de Empaques Torre de Platos

Difícil limpieza. Fácil limpieza.
Se emplea para menores alturas y diámetro de Torre de mayor altura y volumen.
torres menores a un metro.
Mayor eficiencia debido a que el funcionamiento Menor eficiencia, debido a que el área
del relleno establece una gran superficie de superficial es menor en platos, y mayor
contacto entre el gas y el líquido, favoreciendo el diámetro de torres.
íntimo contacto entre las fases.
La torre empacada, tiene una caída de presión Las torres de platos generan mayor caída de
del gas menor por unidad de altura, siendo presión por plato. Las espirales de
importante en la destilación al vacío. enfriamiento se construyen más fácilmente en
las torres de platos, donde el líquido puede
enfriarse más rápido y regresarse a los platos.

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La cantidad de líquido retenido por la columna es Opera sobre amplias zonas de carga de vapor
muy pequeña, si existe un buen diseño. El líquido y liquido por unidad de sección recta de la
se retiene en menor tiempo. torre.
En las torres empacadas se trabaja con valores En las torres de platos la relación liquido- gas
altos de la relación gas-liquido. es menor.
No tiene corrientes laterales. Las corrientes laterales son mas fácilmente
eliminadas en las torres de platos
Las torres empacadas operan con menor Operan con mayor burbujeo de gas en el
burbujeo de gas en el líquido líquido, generando mayor caída de presión por
poco control de arrastre de líquido en las
burbujas.
Cuando hay problemas de corrosión hay menos La corrosión es mayor en la torre de platos.
problemas en las torres empacadas
Los empaques dificultan la limpieza frecuente en La limpieza frecuente es más fácil en torres de
las torres empacadas platos.
Los costos iniciales en el diseño de Torres Los costos iniciales en el diseño de la torre de
empacadas son mayores. Aunque con el tiempo platos son menores.
de operación se reduce el costo.
Se utiliza en operaciones altamente corrosivas. No aplica para servicios corrosivos, ni para
servicios con tendencia a la formación de
espuma.
La distribución del líquido resulta difícil. La distribución de líquido es menos rigurosa.
Las columnas empacadas son utilizadas en una Son más comúnmente usadas en procesos de
gran gama de procesos, como destilación, destilación.
extracción, humidificación (Deshumidificación) y
en absorción gaseosa.

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Destilación
La destilación es una técnica que nos permite separar mezclas, comúnmente
líquidas, de sustancias que tienen distintos puntos de ebullición. Cuanto mayor
sea la diferencia entre los puntos de ebullición de las sustancias de la mezcla, más
eficaz será la separación de sus componentes; es decir, los componentes se
obtendrán con un mayor grado de pureza.
La técnica consiste en calentar la mezcla hasta que ésta entra en ebullición. En
este momento los vapores en equilibrio con el líquido se enriquecen en el
componente de la mezcla más volátil (el de menor punto de ebullición). A
continuación, los vapores se dirigen hacia un condensador que los enfría y los
pasa a estado líquido. El líquido destilado tendrá la misma composición que los
vapores y; por lo tanto, con esta sencilla operación habremos conseguido
enriquecer el líquido destilado en el componente más volátil. Por consiguiente, la
mezcla que quede en el matraz de destilación se habrá enriquecido en el
componente menos volátil.

Destilación Simple
La Destilación simple es el proceso de ebullición y condensación de una mezcla
en solución líquida para separar sustancias normalmente miscibles y con
temperaturas muy diferentes de ebullición. El aparato para una destilación simple
es un sistema cerrado, lo que significa que nada está abierto al aire, y se compone
de una fuente de calor o mechero, una olla o matraz que contiene el líquido a
destilar, un condensador refrigerado por agua normalmente, y un recipiente de
recogida del destilado. La mezcla se calienta y el líquido con el punto de ebullición
más bajo se vaporiza y se condensa en el tubo refrigerante o condensador
goteando en el recipiente final. El proceso de destilación simple que funciona
mejor para líquidos con muy diferentes puntos de ebullición. Fíjate en la imagen de
más abajo para ver las partes de un equipo de destilación simple. El
condensador simplemente es un tubo con agua fría que rodea el tubo por el que
baja el vapor. Esta agua fría enfría el vapor y hace que se condense. El agua fría
entra por la parte de abajo siempre para que el condensador siempre tenga agua.

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La salida recoge el agua con el calor cedido por el vapor del líquido que
destilamos.
Proceso de Destilación

La destilación simple consiste en 2 etapas y ambas son cambios de estado

físico:
1ª Etapa: La mezcla de líquido o solución se lleva a ebullición para vaporizar el
componente más volátil en la mezcla (+ volátil = menor punto de ebullición ).
2ª Etapa: El vapor pasa desde el matraz y hacia abajo por el condensador, donde
es enfriado por agua fría y se condensa ( gas ==> líquido ) de nuevo a un líquido
(el destilado) que se recoge en el matraz colectora o recipiente colector.

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En la siguiente figura puedes ver algunos equipos de destilación simpl.

Precauciones en la Destilación Simple

El termómetro debe estar siempre en la cabeza de destilación o boca de la matraz.
Esto asegura que el termómetro mide el punto de ebullición de la sustancia que se
está destilando.
El condensador y el tubo está inclinado para garantizar que gas-liquido fluya hacia
abajo. El agua debe entrar desde abajo para asegurarse que todo el condensador
está lleno de agua siempre. La destilación debe ser suave, es decir poco a poco
hasta llegar a la temperatura de ebullición, para evitar demasiadas burbujas.

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La destilación simple no es suficiente para hacer un trabajo eficiente de
separación de líquidos con puntos de ebullición que pueden estar relativamente
cercanos (no menos de 25ºC). Para estos casos de utiliza la destilación
fraccionada.

Destilación a vacío
La destilación al vacío consiste en generar un vacío parcial por dentro del
sistema de destilación para destilar sustancias por debajo de su punto de
ebullición normal. Este tipo de destilación se utiliza para purificar sustancias
inestables como son por ejemplo las vitaminas.
Lo importante en esta destilación es que al crear un vacío en el sistema se puede
reducir el punto de ebullición de la sustancia casi a la mitad.
En el caso de la industria del petróleo es la operación complementaria de
destilación del crudo procesado en la unidad de destilación atmosférica, que no se
vaporiza y sale por la parte inferior de la columna de destilación atmosférica. El
vaporizado de todo el crudo a la presión atmosférica necesitaría elevar la
temperatura por encima del umbral de descomposición química y eso, en esta
fase del refino de petróleo, es indeseable.

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Un líquido entra en ebullición cuando al calentarlo su presión de vapor se iguala a
la presión atmosférica. En una destilación a vacío la presión en el interior del
equipo se hace menor a la atmosférica con el objeto de que los componentes de la
mezcla a separar destilen a una temperatura inferior a su punto de ebullición
normal.
Una destilación a vacío se puede realizar tanto con un equipo de destilación
sencilla como con un equipo de destilación fraccionada. Para ello, cualquiera de
los dos equipos herméticamente cerrado se conecta a un sistema de vacío -
trompa de agua o bomba de vacío de membrana o aceite- a través de la salida
lateral del tubo colector acodado.
La destilación a vacío se utiliza para destilar a una temperatura razonablemente
baja productos muy poco volátiles o para destilar sustancias que descomponen
cuando se calientan a temperaturas cercanas a su punto de ebullición normal.
Un tipo de destilación a vacío muy utilizado en un laboratorio químico es la
evaporación rotatoria. Este tipo de destilación se realiza en equipos compactos
comerciales denominados genéricamente rotavapores y se usa para eliminar con
rapidez el disolvente de una disolución en la que se encuentra presente un soluto
poco volátil habitualmente a temperaturas próximas a la temperatura ambiente,
con lo que se minimiza el riesgo de descomposición del producto de interés que
queda en el matraz de destilación.

¿Cuándo se utiliza el vacío en las aplicaciones de evacuación?

La evacuación de contenedores, es decir, la extracción de aire o gas de
contenedores cerrados, es una de las aplicaciones de la tecnología de vacío más
extendida. Por consiguiente, estas aplicaciones presentan una gran diversidad.
Generalmente, se entiende por evacuación la extracción de los gases de un
espacio físico hasta su vaciado. En la mayoría de las aplicaciones industriales este
gas es el aire ambiente. Las cámaras de evacuación se utilizan en distintas
aplicaciones para llevar a cabo procesos de fabricación o ensayos que se verían
obstaculizadas por la presencia del aire ambiente o, en algunos casos, por la
presencia de oxígeno.

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El nivel de vacío necesario varía en función de la aplicación,
por ejemplo, entre un nivel bajo para la limpieza por aspiración centralizada y las
salas blancas o un nivel alto para el recubrimiento de las galletas de silicio durante
la fabricación de semiconductores.

¿Qué gama de productos Busch son particularmente adecuadas para las

aplicaciones de destilación al vacío?

Las bombas de vacío de tornillo COBRA son ideales para las aplicaciones de
destilación, ya que generan un elevado vacío en una sola fase. Puesto que estas
bombas funcionan sin fluidos de trabajo, pueden extraer el producto en forma de
vapor sin ninguna contaminación. Como resultado de ello, el producto puede
reutilizarse tras la condensación. Estas bombas se ofrecen en numerosos
tamaños y modelos, incluidas las versiones a prueba de explosiones.

Las bombas de vacío de anillo líquido Dolphin son generadores

de vacío extremadamente robustos que se emplean en diferentes procesos de
destilación. Se pueden suministrar en una amplia gama de series, tamaños y
materiales que se adaptan a las distintas aplicaciones.

Las bombas de vacío de paletas rotativas Huckepack llevan más de 50 años

empleándose en procesos de destilación. Estas bombas de vacío de dos etapas
presentan un diseño sencillo pero de probada eficacia y están siempre lubricadas
con aceite límpio. El líquido de sello se inyecta en las cámaras de compresión en
cantidades mínimas. Pueden utilizarse fluidos compatibles con el proceso.

En los procesos de destilación también pueden emplearse las bombas de vacío de

paletas rotativas lubricadas con aceite R 5.

Ejemplos de uso de la tecnología de vacío de Busch en procesos de

destilación:

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 Recuperación de disolventes - para separar disolventes del medio de un
proceso
Destilación al vacío - en aplicaciones químicas o farmacéuticas.

Destilación por Diferencia

1. Objetivo.- El objetivo de la presente práctica es verificar la ecuación de Rayleigh, así como
también determinar la temperatura de burbuja y la temperatura de roció de una mezcla binaria,
también se pretende que el alumno llegue a dominar los cálculos necesarios para la resolución
del problema de destilación simple, abierta o diferencial.

2. Fundamento Teórico.- La destilación es una operación unitaria que consiste en la separación

de los componentes de una mezcla liquida (en la que todos los compuestos son más o menos
volátiles) por evaporación y condensación sucesivas. La separación se basa en la diferencia de
volatilidades absolutas de los componentes, lo que tiene como consecuencia la formación de
un vapor de composición diferente a la del líquido del que procede. Lógicamente, cuando
mayor sea la diferencia de volatilidades mayor será la separación que se puede conseguir. Para
el cálculo de la composición del vapor que se desprende se supondrá que este se encuentra en
equilibrio con la fase liquida presente en cada instante.
La destilación simple, abierta o diferencial es una operación intermitente en la que la mezcla a
destilar se carga en la caldera, donde se suministra el calor necesario para llevarla a su
temperatura de burbuja.
En ese instante comienza la ebullición, que se mantiene se va eliminando continuamente el
vapor generado. Este vapor se condensa en el exterior dando lugar al producto destilado.
Conforme transcurre el proceso se va modificando la composición del liquido, ya que se

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eliminan preferentemente los componentes más volátiles, con lo cual va aumentando
consiguientemente la temperatura de burbuja de la mezcla. Lógicamente, el vapor (siempre en
equilibrio con el líquido en la caldera) también cambiara continuamente su composición,
empobreciéndose en el componente más volátil. El calor debe suministrarse en la caldera de
modo que en todo instante el vapor generado este en equilibrio con el líquido en la caldera.

Debe por tanto compensar las pérdidas, el calor latente de vaporización y el calor sensible del
líquido. Lógicamente, en este proceso tampoco podrá haber reflujo (el vapor se debe eliminar
instantáneamente y separarse del líquido). Estas condiciones pueden ser difíciles de conseguir
en la práctica. El proceso se continúa hasta que se alcanza la separación deseada. La figura Nº
1 muestra un esquema de este tipo de proceso.
Este tipo de destilación se usa frecuentemente en trabajos de laboratorio y en plantas piloto. El
destilado puede recogerse en distintos recipientes, en función de su composición lo que se
conoce como destilación fraccionada.
También se utiliza con fines analíticos en característica de fracciones de petróleo o distintos
productos (por ejemplo en algunas normas ASTM para la determinación de intervalos de
destilación) Las ecuaciones representativas del proceso se deducen a continuación:
Sea “L0” la cantidad inicial de mezcla que se deposita en la caldera (en moles o en masa), de
composición “xi(o)”, en el componente “i” tomando como referencia (normalmente el más
volátil). En un instante determinado “θ” quedara una determinada cantidad de liquido “L”, de
composición “xi”. Sea “dV” la cantidad diferencial de vapor que se genera en un intervalo de
tiempo comprendido entre “θ y θ+dθ”, en equilibrio con el liquido, con composición “yi”. En ese
intervalo de tiempo, “dθ”, el líquido sufre una variación total “dL” y su composición también
variara en un “dxi”. Un balance de materia en este periodo de tiempo proporciona las siguientes
ecuaciones.

23
24
Destilación fraccionada
La destilación fraccionada es un proceso físico utilizado en química para separar
mezclas (generalmente homogéneas) de líquidos mediante el calor, y con un
amplio intercambio calorífico y másico entre vapores y líquidos. Se emplea cuando
es necesario separar soluciones de sustancias con puntos de ebullición distintos
pero cercanos. Una de las fuentes más importantes de materias primas es el
petróleo, procesado en grandes cantidades en las refinerías.
La principal diferencia que tiene con la destilación simple es el uso de
una columna de fraccionamiento. Ésta permite un mayor contacto entre los
vapores que ascienden con el líquido condensado que desciende, por la utilización
de diferentes "platos" (placas). Ello facilita el intercambio de calor entre los
vapores (que ceden) y los líquidos (que reciben). Ese intercambio produce un
intercambio de masa, donde los líquidos con menor punto de ebullición se
convierten en vapor, y los vapores de sustancias con mayor punto de ebullición
pasan al estado líquido.
La destilación fraccionada sirve para separar una mezcla homogénea compuesta
por 2 líquidos con un punto de ebullición próximo.
Proceso

Esquema de funcionamiento de una columna de destilación de platos con

campanas.
Se coloca la mezcla en un matraz de vidrio. Al calentarse, la sustancia de menor
punto de ebullición se evaporará primero, y parte de las otras sustancias se
evaporarán también. La primera sustancia se enfría y se condensa de nuevo en el

25
frasco. Este líquido se calienta luego gradualmente por los otros vapores
ascendentes hasta vaporizarse de nuevo. Sin embargo, la composición de este
nuevo vapor no es la misma que en el vapor inicial (véase la Ley de Raoult): es
más concentrada en el componente más volátil. Debido a las sucesivas
condensaciones y evaporaciones que sufre la sustancia más volátil, al alcanzar el
condensador ésta se condensará primero casi totalmente.
La columna fraccionadora que se usa con más frecuencia es la llamada torre de
burbujeo, en la que las placas están dispuestas horizontalmente, separadas unos
centímetros, y los vapores ascendentes suben por unas cápsulas de burbujeo a
cada placa, donde burbujean a través del líquido. Las placas están escalonadas
de forma que el líquido fluye de izquierda a derecha en una placa, luego cae a la
placa de abajo y allí fluye de derecha a izquierda.
La interacción entre el líquido y el vapor puede ser incompleta debido a que se
puede producir espuma y arrastre de forma que parte del líquido sea transportado
por el vapor a la placa superior. En este paso, pueden ser necesarias cinco placas
para hacer el trabajo de cuatro placas teóricas, que realizan cuatro destilaciones.
Un equivalente barato de la torre de burbujeo es la llamada columna apilada, en la
que el líquido fluye hacia abajo sobre una pila de anillos de barro o trocitos de
tuberías de vidrio.

26
Aplicaciones en petróleo
Torre de destilación fraccionada en una refinería.
Artículo principal: Refinación del petróleo
Un método para destilar el petróleo crudo es la destilación fraccionada. Mediante
este método se obtienen fracciones y no productos puros.
Para destilar el petróleo se utilizan las refinerías. Estas son enormes complejos
donde se somete al petróleo crudo a procesos de separación física en los cuales
se extrae gran variedad de sus derivados. Las torres de destilación industrial para
petróleo poseen alrededor de 100 bandejas. En el petróleo existen varios
compuestos de los cuales se obtienen alrededor de 2.000 productos.
Cada sustancia dentro del petróleo destila a distinta temperatura, a partir de una
temperatura fija se obtiene una sustancia predeterminada. Por ejemplo: se calienta
el crudo hasta los 100 °C de donde se obtiene nafta, luego se sigue calentando el
petróleo restante para obtener otras sustancias buscadas en temperaturas más
altas y así hasta llegar a los 350-400 °C, temperatura en la cual el petróleo
empieza a descomponerse. Es por esto que dentro de las refinerías se somete al
petróleo crudo a determinadas temperaturas en distintas instancias. De este
modo, los componentes se van desprendiendo de una manera ordenada.
 Porcentaje de extracción con respecto a la cantidad total del crudo, la
temperatura de ebullición y los productos obtenidos a partir de la cantidad
de átomos de carbono de cada componente.

%Salida Temp. de ebullición (°C) Átomos de carbono Productos obtenidos

2 < 30 1a5 Hidrocarburos ligeros

15 a 20 30 – 200 5 a12 Gasolinas, naftas
5 a 20 200 – 300 12 a 15 Queroseno
10 a 40 300 – 400 15 a 25 Gas-oil
Residuo + de 400 + de 25 Lubricantes, alquitrán

27
Destilación azeotrópica
En química, la destilación azeotrópica es una de las técnicas usadas para romper
un azeótropo en la destilación. Una de las destilaciones más comunes con un
azeótropo es la de la mezcla etanol-agua. Usando técnicas normales de
destilación, el etanol solo puede ser purificado a aproximadamente el 95%.
Una vez que se encuentra en una concentración de 95/5% etanol/agua,
los coeficientes de actividad del agua y del etanol son iguales, entonces la
concentración del vapor de la mezcla también es de 95/5% etanol/agua, por lo
tanto las destilaciones posteriores son inefectivas. Esto es llamado Alcohol neutro
(superior al 93%) puesto que tiene como características ser incoloro, inodoro e
insípido. Algunos usos requieren concentraciones de alcohol mayores, por
ejemplo, cuando se usa como aditivo para la gasolina. Por lo tanto, el azeótropo
95/5% debe romperse para lograr una mayor concentración.
En uno de los métodos se adiciona un material agente de separación. Por
ejemplo, la adición de benceno a la mezcla cambia la interacción molecular y
elimina el azeótropo. La desventaja es la necesidad de otra separación para retirar
el benceno. Otro método, la variación de presión en la destilación, se basa en el
hecho de que un azeótropo depende de la presión y también que no es un rango
de concentraciones que no pueden ser destiladas, sino el punto en el que los
coeficientes de actividad se cruzan. Si el azeótropo se salta, la destilación puede
continuar.
Para saltar el azeótropo, el azeótropo puede ser movido cambiando la presión.
Comúnmente, la presión se fija de forma tal que el azeótropo quede cerca del
100% de concentración, para el caso del etanol, éste se puede ubicar en el 97%.
El etanol puede destilarse entonces hasta el 97%. En la práctica, se destila a un
poco menos del 95,5%. El alcohol al 95,5% se envía a una columna de destilación
a una presión diferente, desplazándose el azeótropo a una concentración menor,
tal vez al 93%. Ya que la mezcla está por encima de la concentración azeotrópica
para esa presión, el etanol podrá ser destilado a concentraciones superiores,
incluso a etanol prácticamente puro.

28
Para lograr la concentración requerida para el etanol como aditivo para la gasolina
se usan comúnmente tamices moleculares en la concentración azeotrópica. El
etanol se destila hasta el 95%, luego se hace pasar por un tamiz molecular que
absorba el agua de la mezcla, ya se tiene entonces etanol por encima del 95% de
concentración, que permite destilaciones posteriores. Luego el tamiz se calienta
para eliminar el agua y puede ser reutilizado.
En el campo de la química, se conoce como destilación azeotrópica, a la técnica
que se utiliza para fraccionar a un compuesto azeótropo a través de una
destilación. Quizás la destilación azeotrópica más típica y común es la que se
realiza de la mezcla que conforman el etanol y el H2O, aunque con esta técnica
solo se consigue purificar al alcohol en torno a un 95%.
Cuando se consigue que el alcohol se encuentre en este porcentaje de
concentración del 95%- 5% de etanol y agua respectivamente, se dice que los
coeficientes de actividad que tienen ambos compuestos son idénticos, por lo cual
la concentración que aparece del vapor de dicha suma de compuestos, será
también de proporciones 95%-5%, por lo cual sus destilaciones no serán efectivas.
A esto se le conoce como alcohol de tipo neutro, pues es de un porcentaje de
concentración superior al 93%, teniendo como características principales el no
tener color, ni sabor, ni tampoco olor. Algunas utilidades necesitan
concentraciones superiores del alcohol, por ejemplo, en el caso de la gasolina, a la
cual a modo de aditivo se le añade alcohol. Por lo cual, para conseguir una
concentración mayor del azeótropo 95-5% deberá realizarse una rotura de la
mezcla o azeótropo.
En estos métodos se suele añadir otro compuesto a modo de agente para la
separación, por ejemplo, en el caso de que se añada benceno a la mezcla
azeotrópica, ésta cambia su interacción, consiguiéndose separar el compuesto,
pero en este caso existe una clara desventaja en el proceso de adicción, pues
posteriormente se deberá realizar una segunda separación con la finalidad de
deshacerse del benceno añadido. Existe otro método, el cambio de presión en la
destilación, el cual se basa en que el azeótropo se ve claramente influenciado por
las presiones, además de no tener unos valores de concentraciones que puedan

29
destilarse, pero si en el punto exacto en el que los coeficientes de actividad de
ambos compuestos de la mezcla se entrecruzan. Cuando el azeótropo sale o
salta, se dice que la destilación puede seguir su curso.
Para que un azeótropo pueda ser saltado, la mezcla debe cambiarse de presión.
Por lo general, la presión se mantiene fijada de manera que el azeótropo se
mantenga en torno a una concentración del 100%, en el caso del alcohol. El etanol
puede proceder a destilarse hasta llegar a un 97% de concentración en este caso.
En los laboratorios, se consigue destilar algo por debajo del 95,5%. El alcohol a
esta concentración es enviado a una columna de destilado a una presión distinta,
pasándose el azeótropo a una concentración más baja, en torno a un 93%. Debido
a que la mezcla se encuentra más alta que esta concentración de azeótropos para
dicha presión, el alcohol puede ser destilado a una concentración más alta, incluso
llegando a un etanol prácticamente puro.
Para conseguir la concentración necesaria para que el etanol sea utilizado como
aditivo en gasolinas, se utiliza por lo general, unos tamices de moléculas para
pasar la concentración azeotrópica. El alcohol llega a destilarse hasta llegar a un
95%, luego se pasa por un tamiz de moléculas que consigue absorber toda el
agua de la mezcla azeotrópica, teniendo ya el alcohol con una concentración
sobre el 95%, lo cual permite realizar seguidas y posteriores destilaciones.
Después el tamiz, pasa a ser calentado con el fin de la eliminación de toda el agua
y puede volver a ser utilizado.
Cuando dos solventes se encuentran formando un azeótropo de tipo positivo, la
destilación de dicha mezcla tiende a producir una destilación que cuenta con una
composición cerca de la del azeótropo.
Al someter a la mezcla de nuestro ejemplo (etanol/agua), a una destilación de tipo
simple, con un 50% de alcohol, se conseguirán dos compuestos, agua con más
pureza y la destilación con una concentración superior de alcohol. Si dicha mezcla
se vuelve a destilar se conseguirá un segundo producto de destilación con una
concentración de alcohol aún superior, y así en sucesivas destilaciones, aunque
nunca se llegará a obtener un etanol en estado puro.

30
Destilación por arrastre vapor
En la destilación por arrastre con vapor de agua intervienen dos líquidos: el agua y
la sustancia que se destila. Estos líquidos no suelen ser miscibles en todas las
proporciones. En el caso límite, es decir, si los dos líquidos son totalmente
insolubles el uno en el otro, la tensión de vapor de cada uno de ellos no estaría
afectada por la presencia del otro. A la temperatura de ebullición de una mezcla de
esta clase la suma de las tensiones de vapor de los dos compuestos debe ser
igual a la altura barométrica (o sea a la presión atmosférica), puesto que
suponemos que la mezcla está hirviendo. El punto de ebullición de esta mezcla
será, pues, inferior al del compuesto de punto de ebullición más bajo, y bajo la
misma presión, puesto que la presión parcial es forzosamente inferior a la presión
total, que es igual a la altura barométrica. Se logra, pues, el mismo efecto que la
destilación a presión reducida.
El que una sustancia determinada destile o se arrastre más on menos de prisa en
una corriente de vapor de agua, depende de la relación entre la tensión parcial y
de la densidad de su vapor y las mismas constantes físicas del agua. Si
denominamos P1 y P2 las presiones de vapor de la sustancia y del agua a la
temperatura que hierve su mezcla, y D1 y D2 sus densidades de vapor, los pesos
de sustancia y de agua que destilan estarán en la relación:
Si el valor de esta fracción es grande, la sustancia destila con poca agua y lo
contrario ocurre cuando dicha relación es pequeña.
La destilación por arrastre con vapores una técnica usada para separar sustancias
orgánicas insolubles en agua y ligeramente volátiles, de otras no volátiles que se
encuentran en la mezcla, como resinas o sales inorgánicas, u otros compuestos
orgánicos no arrastrables.
 Esta técnica se utiliza cuando los compuestos cumplen con las condiciones
de ser:
 Volátiles
 Inmiscibles en agua
 Presión de vapor baja Punto de ebullición alto (superior a 100°C)

31
 Ley de Dalton “Ley de las Presiones Parciales”
Cuando dos o más gases o vapores, que no reaccionan entre sí, se mezclan a
temperatura constante, cada gas ejerce la misma presión que si estuviera solo y la
suma de las presiones de cada uno, es igual a la presión total del sistema. Su
expresión matemática es la siguiente: PT = P1 + P2 + --- Pn
Al destilar una mezcla de dos líquidos inmiscibles, su punto de ebullición será la
temperatura a la cual la suma de las presiones de vapor es igual a la atmosférica.
Esta temperatura será inferior al punto de ebullición del componente más volátil.
Ley de Raoult. Esta ley está basada en las disoluciones ideales. Una disolución
ideal es aquella en la que las moléculas de las distintas especies son tan
semejantes unas a otras que las moléculas de uno de los componentes pueden
sustituir a las del otro sin variación de la estructura espacial de la disolución o de
la energía delas interacciones intermoleculares. Una de las características
coligativas de soluciones es la disminución de la presión de vapor que ocurre
cuando se agrega soluto a un solvente puro
La ley de Raoult se expresa matemáticamente como: Donde P1 es la presión de
vapor del solvente una vez agregado el soluto como fracción molar del
componente de la solución, es la presión de vapor de solvente puro, e está dado
por:
Aceites Esenciales
Un aceite esencial es una mezcla de diferentes sustancias de tipo química que
han sido sintetizadas por las plantas, siendo aquellas que consiguen dar ese
aroma característico que poseen muchas plantas, flores, especias, etc. Los
aceites esenciales son productos químicos muy aromatizados, de tipo no graso y
poco densas, pero bastante volátiles, lo que hace que sean fácilmente
evaporadas. Dichos aceites son insolubles en agua, algo solubles en vinagre y
totalmente solubles en alcoholes, así como lo son también engrasas, ceras u otros
aceites vegetales. Se suelen ver oxidadas simplemente con la exposición de éstas
al aire. En la actualidad se han conseguido extraer más de 150 aceites esenciales
diferentes, pues cada una de ellas tiene su propio aroma y propiedades curativas

32
que las hacen únicas. Todas proceden de plantas, a menudo, plantas muy
comunes y de gran uso como puede ser el caso del perejil.

Destilación Repentina o Flash

DEFINICION:
La destilación flash o destilación en equilibrio, es una técnica de separación de
una sola etapa. Si la mezcla que se desea separar es líquida, se alimenta a un
intercambiador de calor donde se aumenta su temperatura y entalpía vaporizando
parte de la mezcla, luego la mezcla entra a un volumen suficientemente grande
(tambor de separación) donde el líquido y el vapor se separan. Como el vapor y el
líquido están en un estrecho contacto, ocurre que las dos fases se aproximan al
equilibrio.
Los procesos de separación flash son muy comunes en la industria,
particularmente en la refinación de petróleo. Aunque se utilicen otros métodos de
separación, no es raro encontrar destilaciones flashes preliminares para reducir la
carga de entrada a los otros procesos.
La destilación flash es un tipo de operación unitaria que ocurre cuando un líquido
saturado se escinde en un tanque a menor presión en dos estados, un vapor y un
líquido.
Si el líquido saturado es de dos o más componentes (por ejemplo una mezcla de
propanol/isobutano o etanol/agua), el vapor producido tras las escisión se
encuentra enriquecido en el componente más volátil que el líquido remanente.1
Para una correcta destilación flash, la temperatura y presión dentro del tanque ha
de ser tal que se consigan dos componentes, un líquido y un vapor. Para ello
usaremos una línea o recta de operación con valores -f/v entre 0,3 y 0,7, es decir
que la pendiente de la recta de operación no sea ni totalmente vertical ni horizontal
para que haya cantidades significativas tanto del líquido como del vapor.
Antes de introducir el líquido en el flash se suele calentar y para aumentar su
presión y temperatura para poder producir la escisión dentro del tanque a la
presión y temperatura deseadas.
33
Destilación simple o monocomponente
La destilación flash de un solo componente es un proceso isoentálpico,
normalmente adiabático. La siguiente ecuación deriva de un balance simple de
energía, realizado a la válvula de entrada, que predice cuánto líquido del
monocomponente es vaporizado:
La unidad de Flash puede tener cualquier cantidad de flujos de alimentación. Las
posibles fases de los productos son vapor, líquido, agua decantada (segunda fase
líquida), una mezcla líquido vapor, y sólidos. Una unidad Flash no hace ningún
cálculo de equilibrio para la fase sólida, pero puede ser removido como un flujo de
salida si se quiere.
Destilación Extractiva

La destilación extractiva es una técnica utilizada para separar mezclas binarias

azeotrópicas, en la que se adiciona un agente de separación o solvente, cuya
característica principal es que no presenta la formación de azeótropos con
ninguno de los componentes de la mezcla a separar.

El solvente altera de manera conveniente las volatilidades relativas de los

componentes de la mezcla, por tal razón debe tener baja volatilidad para asegurar
su permanencia en la fase líquida, además, para garantizar el contacto con la
mezcla a lo largo de toda la columna debe tener un punto de ebullición superior al
de los componentes a separar y se debe adicionar en una de las etapas cercanas
al condensador, por encima de la etapa de mezcla azeotrópica.

La configuración típica para un proceso de destilación extractiva es mostrado en la

Fig. 5.13, en la cual se separan metil ciclohexano y tolueno. Estos dos
componentes no forman un azeotropo, pero su volatilidad relativa es menos que
1,01 a bajas composiciones de tolueno. La volatilidad relativa de metil ciclohexano
a tolueno es aumentada por la adición de un solvente. Esto permite la separación
de estos dos componentes en menores etapas que las requeridas en destilación
simple.

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El solvente elegido es menos volátil que cualquiera de los dos componentes y, en
razón a mantener una alta concentración de solvente a lo largo de toda la
columna, debe introducirse a la columna de destilación extractiva por encima del
plato de alimentación.

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Conclusión
La destilación es un método físico de separación de mezclas donde los
componentes que se separan tienen marcada diferencia de temperatura de
ebullición. Existen diferentes tipos de destilación teniendo en cuenta las
propiedades físicas de las sustancias que se separan así se tienen diferentes
tipos de destilación donde e condensador puede ser de serpentín, de bolas o
liso. Una de las aplicaciones más importantes y cercana al conocimiento de
todos son la destilación fraccionada del petróleo.

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37