UNIVERSIDADE FEDERAL DO OESTE DA BAHIA - UFOB

CENTRO MULTIDISCIPLINAR DE LUÍS EDUARDO MAGALHÃES

ENGENHARIA DE PRODUÇÃO
FÍSICA EXPERIMENTAL II

EXPERIMENTO 3 – DETERMINALÇÃO DO MÓDULO DE YOUNG

DIESSYCA KETLI OLIVEIRA TONIAZZO

JOSE LUENSNILTON DOS SANTOS SILVA
LILIA FRANCISCO SODRÉ DE OLIVEIRA
LORRANE DA SILVA CARDOSO

LUÍS EDUARDO MAGALHÃES – BA

SETEMBRO/2018
Objetivo Geral: Determinar o módulo de Young de barras de diferentes
materiais.

Questionário

1) Descreva como o experimento foi realizado, de modo que outra

pessoa seja capaz de reproduzi-lo.

No dia 25 de setembro de 2018, das 09h30 min às 10h40min no laboratório de

Física do Centro Multidisciplinar de Luís Eduardo Magalhães, UFOB, realizou-
se a coleta de dados para a elaboração do terceiro relatório da componente
curricular Física Experimental II, sob a orientação do professor Climério
Soares.

O experimento baseou-se em mensurar a elongação de barras chatas ao

aplicar forças gradativas. Os materiais utilizados para realizar este experimento
são os que aqui seguem:

- 1 painel de múltiplas funções com mesa sustentadora deslizante, marca

Cidepe;

- 1 medidor de deslocamento com divisão de 0,01 mm;

- 1 suporte de medidor;

- 2 suportes móveis;

- 2 estribos deslizantes para acoplamento;

- 2 ganchos longos para acoplamento de cargas;

- 5 cargas de 100 gf;

- 1 barra chata de alumínio;

- 1 barra chata de aço;

- 1 barra chata de latão;

- 1 paquímetro de 0,02 mm.

- 1 chave tipo L.
Primeiramente, mediram-se cinco vezes a espessura e largura de cada barra
com o auxílio do paquímetro, tais medidas obtidas eram oriundas de pontos
distintos para atingir-se o objetivo de coletar-se valores representativos das
amostras. Os dados obtidos foram utilizados na composição do tratamento de
dados, conforme será apresentado nas tabelas 2 e 3. Utilizou-se desses
valores para obter-se a área da seção reta de cada barra.

Posteriormente, executou-se a montagem dos demais componentes do aparato

experimental. Para isso, posicionou-se os suportes móveis entre as posições
de 50 mm e 450 mm do painel. A barra de aço juntamente com os estribos foi
acomodada no suporte. Obteve-se assim, o comprimento L= 400mm que
corresponde à distância entre os pontos de apoio da barra.

Seguimos para o ajuste do relógio medidor. Sendo assim, ajustou-se o relógio

medidor de deslocamento de modo que o seu ponteiro fixa-se ente os
marcadores de 4 e 5. Utilizou-se disso para que a leitura do medidor em 𝑥0 fica
em torno de 4 unidades. Para ajustar dois componentes se organizaram de
modo que um destes na parte da frente do painel de múltiplas funções
acomodava o relógio medidor de deslocamento e do outro lado à outra pessoa
apertava os parafusos na posição desejada com o auxílio de uma chave tipo L.
Anotou-se a leitura inicial da barra.

Com o aparato regulado, colocou-se o estribo na posição central da barra e

suspendeu-se com um gancho o peso de 100 𝑘𝑓. Adicionou-se o peso ao
suporte um por um e realizou-se a medição de cada peso. Para estabilizar
relógio medidor dava-se três toques leves sobre a mesa sustentadora do painel
e somente após isso anotava-se o resultado correspondente. Os resultados
obtidos estão dispostos na tabela 8.

Para as barras de latão e alumínio procedeu-se dessa mesma forma.

2) Faça o tratamento estatístico dos dados coletados e determine a área da

seção reta A de cada barra.
 Quadro 1 – Dados coletados da largura (a) e espessura (b) das barras experimentadas.
Barra de aço Barra de latão Barra de alumínio
n a(mm) b(mm) a(mm) b(mm) a(mm) b(mm)
1 12,30 3,30 12,70 3,40 12,70 3,30
2 12,50 3,30 12,72 3,30 12,72 3,30
3 12,52 3,30 12,70 3,30 12,76 3,40
4 12,50 3,20 12,72 3,20 12,74 3,40
5 12,30 3,30 12,70 3,30 12,74 3,20
média 12,42 3,28 12,71 3,30 12,73 3,32

Tratamento estatístico dos dados coletados:

 Barra de aço
Tabela 1 – Medidas da largura da barra de aço
n 𝑎(𝑚𝑚) (𝑎𝑖 − 𝑎1 ) (𝑚𝑚) (𝑎𝑖2 − 𝑎12 ) (𝑚𝑚)²
1 12,30 -0,12 0,0144
2 12,50 0,08 0,0064
3 12,52 0,10 0,0100
4 12,50 0,08 0,0064
5 12,30 -0,12 0,0144

n
αi
𝛼̅1 = ∑ = 12,42 mm
n
i=1

n
1
𝜎𝛼 2 = ∑(𝛼𝑖 − 𝛼̅1 )2 = 0,0516/4 = 0,0129 𝑚𝑚
𝑛−1
i=1

σ
σm = = 0,05 𝑚𝑚
√n

𝑎1 = ( 12,42 ± 0,05) 𝑚𝑚

Tabela 2 – Medidas da espessura da barra de aço

n 𝑏 (𝑚𝑚) (𝑏𝑖 − 𝑏̅1 )(𝑚𝑚) (𝑏𝑟𝑖 − 𝑏̅𝑒1 )2 (mm)²
1 3,30 0,02 0,0004
2 3,30 0,02 0,0004
3 3,30 0,02 0,0004
4 3,20 -0,08 0,0064
5 3,30 0,02 0,0004
 n
bi
𝑏̅1 = ∑ = 3,28 mm
n
i=1

n
1 0,008
𝜎𝑏 2 = ∑(𝑏𝑖 − 𝑏̅1 )2 = = 0,002 mm
𝑛−1 4
i=1

σ 0,01
σm = = = 0,02 𝑚𝑚
√n √5

𝑏1 = ( 3,28 ± 0,02) 𝑚𝑚

 Barra de alumínio:

Tabela 3 – Medidas da largura da barra de alumínio

2 2
n 𝑎(𝑚𝑚) (𝑎𝑖 − 𝑎1 ) (𝑚𝑚) (𝑎𝑟𝑖 − 𝑎𝑒1 ) (𝑚𝑚)²
1 12,70 -0,03 0,0009
2 12,72 -0,01 0,0001
3 12,76 0,03 0,0009
4 12,74 0,01 0,0001
5 12,74 0,01 0,0001

n
αi
𝛼̅2 = ∑ = 12,73 mm
n
i=1
n
2
1
𝜎𝛼 = ∑(𝛼𝑖 − 𝛼̅1 )2 = 0,0005 𝑚𝑚
𝑛−1
i=1

σ 0,02
σ𝛼 = = = 0,01 𝑚𝑚
√n √5

𝛼2 = ( 12,73 ± 0,01) 𝑚𝑚

Tabela 4 – Medidas da espessura da barra de alumínio

n 𝑏 (𝑚𝑚) (𝑏𝑖 − 𝑏̅2 )(𝑚𝑚) (𝑏𝑟𝑖 − 𝑏̅𝑒1 )2 (mm)²
1 3,30 -0,02 0,0004
2 3,30 -0,02 0,0004
3 3,40 0,08 0,0064
4 3,40 0,08 0,0064
5 3,20 -0,12 0,0144
 n
bi
𝑏̅2 = ∑ = 3,32 mm
n
i=1

n
1 0,028
𝜎𝑏 2 = ∑(𝑏𝑖 − 𝑏̅1 )2 = = 0,007 mm
𝑛−1 4
i=1
σ 0,08
σ𝑏 = = = 0,04 𝑚𝑚
√n √5

𝑏2 = ( 3,32 ± 0,04) 𝑚𝑚

 Barra de latão:

Tabela 5 – Medidas da largura da barra de latão

2 2
n 𝑎(𝑚𝑚) (𝑎𝑖 − 𝑎1 ) (𝑚𝑚) (𝑎𝑟𝑖 − 𝑎𝑒1 ) (𝑚𝑚)²
1 12,70 -0,01 0,0001
2 12,72 0,01 0,0001
3 12,70 -0,01 0,0001
4 12,72 0,01 0,0001
5 12,70 -0,01 0,0001

n
αi
𝛼̅3 = ∑ = 12,708 mm
n
i=1

n
2
1 0,0005
𝜎𝛼 = ∑(𝛼𝑖 − 𝛼̅1 )2 = = 0,000125 mm
𝑛−1 4
i=1

σ 0,01
σ𝛼 = = = 0,005 𝑚𝑚
√n √5

𝛼3 = (12,708 ± 0,005) 𝑚𝑚

Tabela 6 – Medidas da espessura da barra de latão

n 𝑏 (𝑚𝑚) (𝑏𝑖 − 𝑏̅1 )(𝑚𝑚) (𝑏𝑟𝑖 − 𝑏̅𝑒1 )2 (mm)²
1 3,40 0,10 0,01
2 3,30 0,00 0,00
3 3,30 0,00 0,00
4 3,20 -0,10 0,01
5 3,30 0,00 0,00
 n
bi
𝑏̅3 = ∑ = 3,30 mm
n
i=1

n
1 0,02
𝜎𝑏 2 = ∑(𝑏𝑖 − 𝑏̅1 )2 = = 0,005 𝑚𝑚
𝑛−1 4
i=1
σ
σ𝑏 = = 0,03 𝑚𝑚
√n

𝑏3 = (3,30 ± 0,03) 𝑚𝑚

Quadro 2 – Barra de aço

P (gf) P (N) xn (mm) Fr (N) Fy (N) ΔL (mm)±0,005
0 0 4,68 0,9678 0,9678 0
100 0,98 4,49 0,9757 1,9557 0,19
200 1,96 4,27 0,9849 2,9449 0,41
300 2,94 4,08 0,9928 3,9328 0,60
400 3,92 3,87 1,0016 4,9216 0,81
500 4,90 3,67 1,0099 5,9099 1,01

Quadro 3 – Barra de Latão

P (gf) P (N) xn (mm) Fr (N) Fy (N) ΔL (mm)±0,005
0 0 4,86 0,9678 0,9678 0
100 0,98 4,59 0,979059 1,959059 0,27
200 1,96 4,26 0,99282 2,95282 0,60
300 2,94 3,95 1,005747 3,945747 0,91
400 3,92 3,63 1,019091 4,939091 1,23
500 4,9 3,32 1,032018 5,932018 1,54

Quadro 4 – Barra de alumínio

P (gf) P (N) xn (mm) Fr (N) Fy (N) ΔL (mm) ±0,005
0 0 4,5 0,9678 0,9678 0
100 0,98 3,99 0,989067 1,969067 0,51
200 1,96 3,41 1,013253 2,973253 1,09
300 2,94 2,84 1,037022 3,977022 1,66
400 3,92 2,28 1,060374 4,980374 2,22
500 4,9 1,74 1,082892 5,982892 2,76
Propagação da incerteza da área
𝐴 = 𝑎. 𝑏
2 2
2
𝜕(𝑎𝑏) 𝜕(𝑎𝑏)
𝜎 𝑎𝑏 =( ) . 𝜎 2𝑎 + ( ) . 𝜎²𝑏
𝜕𝑎 𝜕𝑏

𝜎 2 𝑎𝑏 = (𝑏)2 𝜎 2 𝑎 + (𝑎)2 𝜎²𝑏

𝜎 2 𝑎𝑏 𝑏 2 2 𝑎 2
( ) = ( ) 𝜎 𝑎 + ( ) 𝜎²𝑏
𝑎𝑏 𝑎𝑏 𝑎𝑏

𝜎𝑎 2 𝜎𝑏 2
𝜎𝑎𝑏 = 𝑎𝑏 √( ) +( )
𝑎 𝑏

Barra de aço:

0,1135 2 0,02 2
𝜎𝑎𝑏1 √
= 12,42 ∗ 3,28 ( ) +( )
12,42 3,28

𝜎𝑎𝑏 = 0,447𝑚𝑚
Barra de latão:

0,0112 2 0,03 2
𝜎𝑎𝑏2 √
= 12,71 ∗ 3,30 ( ) +( )
12,71 3,30

𝜎𝑎𝑏 = 0,383 𝑚𝑚
Barra de alumínio:

0,0725 2 0,04 2
𝜎𝑎𝑏3 = 12,73 ∗ 3,32 √( ) +( )
12,73 3,32

𝜎𝑎𝑏 = 0,563𝑚𝑚

3) Construa o gráfico da tensão F/A e a deformação relativa ΔL/L de cada

barra.

1ª configuração – barra de aço:

O Gráfico 1 foi elaborado com base na força aplicada (P) e do Deslocamento

igual a (ΔL). Os valores plotados foram obtidos no Quadro 2.
 Gráfico 1- Módulo de Young para a barra de aço

2ª configuração – barra de latão:

O Gráfico 2 foi elaborado com base na força aplicada (P) e do Deslocamento

igual a (ΔL). Os valores plotados foram obtidos no Quadro 3.

Gráfico 2- Módulo de Young para a barra de latão

 3ª configuração – barra de alumínio:

O Gráfico 3 foi elaborado com base na força aplicada (P) e do Deslocamento

igual a (ΔL). Os valores plotados foram obtidos no Quadro 4.

Gráfico 3- Módulo de Young para a barra de alumínio

4) Determine através do gráfico o módulo de Young E com sua respectiva

incerteza.

Através do gráfico é possível determinar o módulo de Young E, sabendo que:

1 𝐿 3 1 𝑃
𝐸= ∗( ) ∗( )∗( )
4 𝑏 𝑎 ∆L

Onde:
E= Módulo de Young em (N/mm²)
L= Comprimento da barra (mm)
b= Espessura da barra (mm)
a= Largura da barra (mm)
∆L = Deslocamento (mm)
P= Força aplicada (N)
  O módulo de Young da barra de aço:

1 400 3 1
𝐸 = ∗( ) ∗( ) ∗ (4,829)
4 3,28 12,42
𝐸 = 176292,59 ± 0,04 (𝑁/𝑚𝑚²)

 O módulo de Young da barra de alumínio:

1 400 3 1
𝐸= ∗( ) ∗( ) ∗ (1,758)
4 3,32 12,73
𝐸 = 60380,43 ± 0,01 (𝑁/𝑚𝑚²)

 O módulo de Young da barra de latão:

1 400 3 1
𝐸 = ∗( ) ∗( ) ∗ (3,148)
4 3,30 12,71
𝐸 = 110272,53 ± 0,04( 𝑁/𝑚𝑚²)

As incertezas foram fornecida pela ferramenta utilizada para construir os

gráficos o QtiPlot. A relação de (P/∆L) foi obtida pelo gráfico através do
coeficiente angular.

5) Compare o valor encontrado para o módulo de Young com o valor tabelado,

para o material de que é construído a barra. Discuta o resultado.

Considerando os dados da tabela 1, como referência calculou-se a

discrepância em relação aos resultados obtidos experimentalmente.

Tabela 1-Modulo de Young de alguns materiais.

Disponível em: http://www.joinville.udesc.br/portal/professores/daniela/materiais/aula3.pdf

Discrepância do módulo de Young do Aço:
|176292,59 − 207000|
𝐸𝑅1 % = . 100% = 14,8 %
207000
Discrepância do módulo de Young do Alumínio:
|60380,43 − 69000|
𝐸𝑅2 % = . 100% = 12,5 %
69000
Discrepância do módulo de Young do Latão:
|110273,53 − 97000|
𝐸𝑅3 % = . 100% = 13,7%
97000

Tabela 2- Comparação do valor medido do módulo de Young com o valor de

referência.
Material Discrepância
Alumínio 14,8 %
Latão 12,5 %
Aço 13,7 %

A tabela 2 apresenta a discrepância entre os resultados obtidos em relação aos

tratados como referência. A partir disso, pode-se afirmar que os módulos de
Young obtido através do coeficiente angular dos materiais aço, latão e do
alumínio apresentam discrepâncias além do valor considerável.

No caso do latão pode ser atribuído ao fato desse material variar muito a sua
composição e por consequência as suas propriedades. Portanto, o valor
considerado como referência pode não caracterizar a barra avaliada
experimentalmente.

Porém, pode-se considerar também que os possíveis erros devem-se a

interferências externas, erros da leitura dos instrumentos de medição e, até
mesmo, erros provocados pelo próprio aparato experimental. Visto que
variáveis durante o procedimento podem ter causado interferências no
resultado.