DEPARTAMENTO DE CIENCIAS DE LA ENERGÍA Y MECÁNICA

TEMA: HORNOS DE FUNDICIÓN

TECNOLOGÍA DE LOS MATERIALES

ING. GABRIEL EDUARDO OROZCO TORRES
NRC: 2475

Integrantes:
Jiménez Cinthya
Martínez Gabriela
Pacheco Bryan
Pisuña Cristian

Sangolquí, 14 de agosto del 2018

 Hornos de Fundición
Los hornos de fundición son máquinas térmicas destinadas a la producción de trabajo en virtud
de un aporte calórico que sirven para llevar un metal determinado a su fase líquida. Estos hornos
pueden funcionar con la quema de combustibles o con la generación de calor empleando corriente
eléctrica.

Clasificación según el material a fundir:

 Ferrosos
- Aceros
 De arco eléctrico.
 De inducción sin núcleo.
- Hierro fundido
 Cubilote.
 De inducción sin núcleo.
 No ferrosos
- Bronce
 De inducción con núcleo.
 De reverbero.
 De crisol.
- Aluminios y metales blandos
 De crisol.

Hornos de crisol

Crisol es una cavidad en los hornos que recibe el metal fundido. El crisol es un aparato que
normalmente está hecho de grafito con cierto contenido de arcilla y que puede soportar elementos
a altas temperaturas, normalmente a más de 500 ºC. Algunos crisoles aguantan temperaturas que
superan los 1500 ºC.
Hornos de crisol estacionario:

Existe un solo crisol fijo al horno y que sobresale de la cámara de calefacción, por lo que los
gases de combustión no pueden tener ningún contacto con el caldo: como no es posible bascularlos
para colar su contenido solo puede pasarse a los moldes sacándolo del crisol del horno con una
cuchara.

Son adecuados cuando se necesita tomar pequeñas cantidades de metal a intervalos frecuentes,
como por ejemplo cuando se cuela en coquillas.

Hornos de crisol basculantes:

Son de crisol fijo, pero toda la estructura del horno puede inclinarse para colar el caldo por
vertido en cucharas o directamente a los moldes; el eje de rotación del horno puede ser central o
transversal a la piquera de colada y situada precisamente en el pico de ésta; en este último caso el
contenido del crisol del horno se vierte íntegramente en la cuchara sin mover ésta, o bien
directamente en los moldes.
Hornos de reverbero

El horno de reverbero es un tipo de horno generalmente rectangular, cubierto por una bóveda
de ladrillo refractario, que refleja (o reverbera) el calor producido en un sitio independiente del
hogar donde se hace la lumbre. Tiene siempre chimenea. El combustible no está en contacto directo
con el contenido, sino que lo calienta por medio de una llama insuflada sobre él desde otra cámara
siendo por tanto el calentamiento indirecto.

Es utilizado para realizar la fusión del concentrado de cobre y separar la escoria, así como para
la fundición de mineral y el refinado o la fusión de metales Tales hornos se usan en la producción
de cobre, estaño y níquel, en la producción de ciertos hormigones y cementos y en el reciclado del
aluminio. Los hornos de reverbero se utilizan para la fundición de metales como cobre latón,
bronce y aluminio.

Durante el proceso, se remueve desde una ventana el mineral fundido para que el calor actúe lo
más uniformemente posible sobre toda la masa. Constan esencialmente de un hogar, un laboratorio
con solera inclinada que permite que “escurra” el metal fundido hacia una canal por la que sale
donde se vierte en los moldes. Sobre esta solera se dispone el material a tratar, extendido y con
poca altura. y bóveda y de una chimenea.
 El tipo más sencillo quema hulla en una parrilla y la llama, con los productos de la combustión
se refleja (reverbera) en la bóveda o techo del horno, atraviesan el espacio que hay sobre la solera
(donde se sitúa la carga metálica) y son evacuados por la chimenea, colocada en el extremo opuesto
a la parrilla. En la actualidad se emplean más los combustibles gaseosos, Líquidos y el carbón
pulverizado, los cuales se insuflan en el horno, mezclados con aire precalentado, por medio de un
quemador situado en un extremo.

La capacidad de estos hornos es muy variable, y su campo de aplicación es muy amplio, ya que
pueden fundir latones, bronces, aleaciones de aluminio, fundiciones y acero. Consta de un
recuperador de calor, al igual que el alto horno, destinados a economizar combustible y alcanzar
una temperatura suficientemente elevada para fundir el metal. Están constituidos por dos pares de
cámaras, formadas interiormente por una serie de conductos sinuosos de ladrillo refractario. Su
funcionamiento es como sigue: Los gases calientes que salen del horno, al pasar a través de los
recuperadores, les comunican su calor y, cuando están suficientemente calientes, mediante un
dispositivo automático de válvulas, se invierte el sentido de circulación, de forma que el gas y el
aire, antes de entrar en el horno, pasan por los recuperadores calientes y alcanzan temperaturas
de 1000 °C a 1200 °C llegándose a conseguir de esta forma los 1800 °C. Mientras tanto los gases
de la combustión pasan a través de los otros recuperadores que ahora están en periodo de
calentamiento.
Hornos de Cubilote

Es un tipo de horno cilíndrico vertical de aproximadamente 6m de alto, el cual lleva los metales
en él colocados, hasta el estado líquido y permite su colado, el mismo puede ser utilizado para la
fabricación de casi todas las aleaciones de hierro

Durante varias décadas el diseño del cubilote no experimento cambios radicales, pero hace poco
tiempo ha habido un continuo crecimiento en su uso, y por ende un creciente interés en la forma
como efectúa su trabajo.

Es un horno que funciona con combustible sólido, su propósito es el aprovechamiento de las

chatarras o pedacearía de hierro y acero. La carga metálica, el combustible están en contacto, lo
que permite un intercambio térmico directo y activo. El combustible más utilizado en estas
unidades es: el coque de fundición, metal y caliza.

Hornos de inducción con núcleo

Estos equipos tienen una bobina que rodea una pequeña porción de la unidad; es decir, la bobina
o bobinas hace las veces de primaria y el bucle, o movimiento cerrado del propio metal fundido,
de secundario; como el secundario, tiene una sola espira, éste se induce a sí mismo una corriente
eléctrica de baja tensión y gran amperaje que produce el calor necesario para fundir. Se utiliza
comúnmente en fundidoras no ferrosas y es particularmente adecuado para sobrecalentar,
mantenimiento, y duplexado (uso de dos hornos para, por ejemplo, fundir el metal en uno y
transferirlo al otro).

La fundición por inducción es extremadamente rápida, limpia y uniforme; cuando se realiza

correctamente, es tan limpia que permite omitir la fase de purificación necesaria con otros métodos.

El rango de frecuencias de operación de los hornos de inducción va desde la frecuencia de red

(50 o 60 Hz) hasta los 10 KHz, en función del metal que se quiere fundir, la capacidad del horno
y la unidad del inversor. Frecuencias menores generan más turbulencias en el metal y reducen la
potencia que puede aplicarse al metal fundido.

La energía calorífica se logra por efecto la corriente alterna y el campo electromagnético que
generan corrientes secundarias en la carga; el crisol es cargado con material, que puede ser
chatarra, lingotes, retornos, virutas u otros. Cuando el metal es cargado en el horno, el campo
electromagnético penetra la carga y le induce la corriente que lo funde; una vez la carga esta
fundida, el campo y la corriente inducida agitan el metal, la agitación es producto de la frecuencia
suministrada por la unidad de potencia, la geometría de la bobina, densidad, permeabilidad
magnética y resistencia del metal fundido.

El calor uniforme inducido en el metal también contribuye a un resultado final de alta calidad,
ya que los sistemas y hornos de inducción modernos tienen avanzadas características tecnológicas
y ergonómicas, lo cual no sólo hacen los lugares de trabajo más seguros, sino que además aumentan
la productividad y logran un proceso de fusión más rápido y más cómodo.

La chatarra utilizada debe ser seleccionada, debido principalmente a que durante el proceso de
fusión por inducción el material conserva en un alto porcentaje sus características químicas.
Hornos de inducción sin núcleo

Los hornos de inducción sin núcleo son una evolución significativa de la última generación de
hornos de metal. El proceso del metal para diversos fines sufre de la debilidad de los aparatos
utilizados en esta empresa industrial. Esto a menudo conduce a la baja calidad de la producción,
desperdicio e incluso fallos para procesar la mismo. Estos equipos de fusión proporcionan
eficiencia, flexibilidad y reducen el despilfarro en el procesamiento de mineral de metal en bruto,
así como la refinación de metales en una amplia gama de variantes, tales como diversas aleaciones.

Los hornos de inducción sin núcleo no sólo generan una cantidad significativa de calor, sino
que utilizan menos energía para ello. También puede mantener el nivel de calor necesario incluso
si hay fluctuaciones o disminución de energía. Esto significa que, en comparación con otros
dispositivos de calefacción, estos no sufren de interrupción de la producción debido a
inconsistencias de energía. De hecho, ya que los hornos de inducción tienen avanzados
generadores de estado sólido, son más eficientes que otros dispositivos que se utilizan en el
procesamiento de metales. Esto implica, además, que tienen una mayor producción que otros
hornos.
 Los hornos de inducción también tienen mecanismo de inclinación de accionamiento
hidráulico. Se utiliza el mecanismo hidráulico para verter fácilmente metales líquidos en el molde.
Estas características hacen de los hornos de inducción, el estándar en el procesamiento de metales
de manera confiable y eficiente. Hoy en día la industria de los metales se basa en estos hornos
modernos para generar el metal que necesitan con la calidad y cantidad que necesitan que el metal
posea. Esto es importante teniendo en cuenta los diversos y específicos usos del metal.

Hornos de arco eléctrico

Un horno de arco eléctrico es aquel horno que se calienta a través de un arco eléctrico. Es el
más versátil de todos los hornos para fabricar acero. No solo puede proporcionar temperaturas
hasta 1930 C, sino que también puede controlarse eléctricamente con un alto grado de precisión.
Debido a que no emplea combustible alguno, no se introduce ningún tipo de impurezas. El
resultado es un acero de lo más limpio. No se producen gases de combustión, polvos ni humos ni
son necesarios chimeneas, recuperadores, etc.; el aprovisionamiento de materia prima es más fácil
y libre.

Puede producir todo tipo de aceros, desde aceros con regular contenido de carbono hasta aceros
de alta aleación, tales como aceros para herramientas, inoxidables y aceros especiales. Su chatarra
es cuidadosamente seleccionada. El arrabio fundido raramente se ocupa.

El arco salta entre dos electrodos horizontales sin tocar baño y escoria. El calentamiento es
indirecto, por radiación de arco al baño. Algunos hornos son rotativos con el cual el calor
acumulado en la bóveda es devuelto al baño al girar y ponerse en contacto con él. Puede decirse
que son una combinación de horno alto y de arco. Se utilizan básicamente para reducción
carboeléctrica de óxidos y subsiguiente obtención de aceros y ferroaleaciones. También para
colada de aleaciones no férreas o fundiciones para moldeo

Bibliografía
- Bernal, M. (s.f.). Hornos industriales. Obtenido de Hornos industriales:
https://www.emaze.com/@ALZCLLRT
- Emision. (s.f.). Horno de reverbero. Obtenido de Horno de reverbero:
www.emison.com/hornos de reververo.htm

- Espinosa, M. (27 de Abril de 2014). Horno de arco eléctrico. Obtenido de Horno de arco
eléctrico: https://es.slideshare.net/MarioAlberto2579/horno-de-arco-electrico

- F, J. (19 de Septiembre de 2014). Hornos de inducción. Obtenido de Hornos de inducción:

https://es.slideshare.net/00Josef00/hornos-de-induccin
- Induction, E. (2014). Hornos de inducción sin núcleo. Obtenido de Hornos de inducción sin
núcleo: http://electroheatinduction.com.mx/hornos-de-induccion-sin-nucleo/

- Victor, V. (2015). Hornos de fundición. Obtenido de Hornos de fundición:

https://es.slideshare.net/MNG7/hornos-de-fundicion