EL ACERO:

El acero es una aleación de diversos elementos entre ellos: Hierro, carbono, manganeso, silicio, cromo, níquel y vanadio. El
carbono es el más importante y el que determina sus propiedades mecánicas. A mayor contenido de carbono, la dureza, la
resistencia a la tracción y el límite elástico aumentan. La proporción de Carbono en los aceros varía de 0.10 a 1.5%.
Por el contrario, disminuye la ductibilidad y la tenacidad. El manganeso es adicionado en forma de ferro – manganeso. Aumenta
la forjabilidad del acero, su templabilidad y resistencia al impacto. Así mismo, disminuye su ductilidad. El silicio se adiciona en
proporciones que varían de 0.05% a 0.50%. Se le incluye en la aleación para propósitos de desoxidación pues se combina con el
oxigeno disuelto en la mezcla. El cromo incrementa la resistencia a la abrasión y la templabilidad; el níquel, por su parte, mejora
la resistencia al impacto y la calidad superficial. Finalmente, el vanadio mejora la temperabilidad.
El refuerzo del concreto se presenta en tres formas: Varillas corrugadas, alambres y mallas electrosoldadas.

6.1. VARILLAS CORRUGADAS Y ALAMBRES:

Las varillas corrugadas son de sección circular y, como su nombre lo indica, presentan corrugaciones en su superficie para
favorecer la adherencia con el concreto. Estas corrugaciones deben satisfacer requisitos mínimos para ser tomadas en
cuenta en el diseño. Existen tres calidades distintas de acero corrugado: grado 40, grado 60 y grado 75 aunque en nuestro
medio sólo se usa el segundo.
Las características de estos tres tipos de acero se muestran en la tabla.

Fy (Kg/cm2) Fs (Kg/cm2)
Grado 40 2800 4900
Grado 60 4200 6300
Grado 75 5300 7000
Características resistentes de los aceros grado 40, 60 y 75

Donde: Fy : Esfuerzo de fluencia del acero

Fs : Resistencia mínima a la tracción a la rotura
Las varillas se denominan por números y sus características geométricas se presentan en la tabla.
 Varillas Corrugadas y sus características

Donde: db: diámetro nominal de varilla

P: Perímetro de la varilla
A: Área de la sección transversal de la varilla
w: Peso lineal de la varilla
e: Máximo espaciamiento entre corrugaciones de la varilla
h: Altura mínima de las corrugaciones de la varilla
c: Cuerda de las corrugaciones de la varilla
NEMP: No existe en el mercado peruano.

1. PROPIEDADES MECÁNICAS DEL ACERO:

a. RELACIÓN ESFUERZO – DEFORMACIÓN DEL ACERO:

En la figura se puede apreciar una porción de la curva esfuerzo – deformación para aceros de diversos grados. Como se
observa, en la fase elástica, los aceros de distintas calidades tienen un comportamiento idéntico y las curvas se confunden.
El módulo de elasticidad es definido como la tangente del ángulo α. Por lo tanto, este parámetro es independiente del grado
del acero y se considera igual a:
Es = 2’039,000 kg/cm2

Curva esfuerzo – deformación y módulo de elasticidad del acero

A diferencia del comportamiento inicial, la amplitud del escalón de fluencia varía con la calidad del acero. El acero grado 40
presenta una fluencia más pronunciada que los aceros grado 60 y 75.
 b. COEFICIENTE DE DILATACIÓN TÉRMICA:
Su valor es muy similar al del concreto: 11x10-6/ºC. Esto es una gran ventaja pues no se presentan tensiones internas entre
refuerzo y concreto por los cambios de temperatura del medio. Ambos tienden a dilatarse y contraerse de modo similar.

2. CLASIFICACION DEL ACERO:

Los diferentes tipos de acero se agrupan en cinco clases principales: aceros al carbono, aceros aleados, aceros de baja aleación
ultra resistente, aceros inoxidables y aceros de herramientas.

a. Aceros al Carbono:
Más del 90% de todos los aceros son aceros al carbono. Estos aceros contienen diversas cantidades de carbono y menos del
1,65% de manganeso, el 0,60% de silicio y el 0,60% de cobre. Entre los productos fabricados con aceros al carbono figuran
máquinas, carrocerías de automóvil, la mayor parte de las estructuras de construcción de acero, cascos de buques, somieres
y horquillas o pasadores para el pelo.
b. Aceros Aleados:
Estos aceros contienen una proporción determinada de vanadio, molibdeno y otros elementos, además de cantidades
mayores de manganeso, silicio y cobre que los aceros al carbono normales. Estos aceros se emplean, por ejemplo, para
fabricar engranajes y ejes de motores, patines o cuchillos de corte.
c. Aceros de Baja Aleación Ultra Resistentes:
Esta familia es la más reciente de las cinco grandes clases de acero. Los aceros de baja aleación son más baratos que los
aceros aleados convencionales ya que contienen cantidades menores de los costosos elementos de aleación. Sin embargo,
reciben un tratamiento especial que les da una resistencia mucho mayor que la del acero al carbono. Por ejemplo, los
vagones de mercancías fabricados con aceros de baja aleación pueden transportar cargas más grandes porque sus paredes
son más delgadas que lo que sería necesario en caso de emplear acero al carbono. Además, como los vagones de acero de
baja aleación pesan menos, las cargas pueden ser más pesadas. En la actualidad se construyen muchos edificios con
estructuras de aceros de baja aleación. Las vigas pueden ser más delgadas sin disminuir su resistencia, logrando un mayor
espacio interior en los edificios.
d. Aceros Inoxidables:
Los aceros inoxidables contienen cromo, níquel y otros elementos de aleación, que los mantienen brillantes y resistentes a la
herrumbre y oxidación a pesar de la acción de la humedad o de ácidos y gases corrosivos. Algunos aceros inoxidables son
muy duros; otros son muy resistentes y mantienen esa resistencia durante largos periodos a temperaturas extremas. Debido a
sus superficies brillantes, en arquitectura se emplean muchas veces con fines decorativos. El acero inoxidable se utiliza para
las tuberías y tanques de refinerías de petróleo o plantas químicas, para los fuselajes de los aviones o para cápsulas espaciales.
También se usa para fabricar instrumentos y equipos quirúrgicos, o para fijar o sustituir huesos rotos, ya que resiste a la acción
de los fluidos corporales. En cocinas y zonas de preparación de alimentos los utensilios son a menudo de acero inoxidable, ya
que no oscurece los alimentos y pueden limpiarse con facilidad.
Los aceros inoxidables son más resistentes a la corrosión y a las manchas de los que son los aceros al carbono y de baja
aleación. Este tipo de resistencia superior a la corrosión se produce por el agregado del elemento cromo a las aleaciones de
hierro y carbono. La mínima cantidad de cromo necesaria para conferir esta resistencia superior a la corrosión depende de los
agentes de corrosión.
3. TIPOS DE ACERO
9.1. ACERO CORRUGADO
El acero corrugado es una clase de acero laminado diseñado especialmente para construir elementos estructurales en una
obra civil, se trata de barras de acero que presentan resaltos o corrugas que mejoran la adherencia con el hormigón está
dotado de una gran ductilidad, la cual permite que a la hora de cortar y doblar no sufra daños, todo ello para que estas
operaciones resulten más seguras y con un menor gasto energético.
 Se llama armadura a un conjunto de barras de acero corrugado que forman un conjunto funcionalmente homogéneo, es
decir, trabajan conjuntamente para resistir cierto tipo de esfuerzo o cumplen la misma función constructiva.

ESTANDARIZACIÓN

Las barras de acero corrugado, están normalizadas; por ejemplo, en España las regulan las normas (UNE 36068:1994- UNE
36065:2000 –UNE36811:1996). En Venezuela las barras de acero corrugado se conocen como cabillas y están reguladas
por norma

Las barras de producto corrugado tienen unas características técnicas que deben cumplir, para asegurar el cálculo
correspondiente de las estructuras de hormigón armado. Entre las características técnicas destacan las siguientes:

4. ACERO ESTRUCTURAL
10.1. PROPIEDADES Y CUALIDADES DEL ACERO ESTRUCTURAL:
Su alta resistencia, homogeneidad en la calidad y fiabilidad de la misma, soldabilidad, ductilidad, incombustible, pero a
altas temperaturas sus propiedades mecánicas fundamentales se ven gravemente afectadas, buena resistencia a la
corrosión en condiciones normales.
El acero es más o menos un material elástico, responde teóricamente igual a la compresión y a la tensión, sin embargo
con bastante fuerza aplicada, puede comenzar a comportarse como un material plástico, pero a diferencia de los
materiales plásticos a máximas solicitaciones romper, pero su comportamiento plástico en tales situaciones como un
terremoto, la fase plástica es útil, ya que da un plazo para escapar de la estructura

 CLASIFICACIÓN DEL ACERO ESTRUCTURAL O DE REFUERZO:

El acero estructural, según su forma, se clasifica en:

a. PERFILES ESTRUCTURALES: Los perfiles estructurales son piezas de acero laminado cuya sección
transversal puede ser en forma de I, H, T, canal o ángulo.
b. BARRAS: Las barras de acero estructural son piezas de acero laminado, cuya sección transversal puede ser
circular, hexagonal o cuadrada en todos los tamaños.
c. PLANCHAS: Las planchas de acero estructural son productos planos de acero laminado en caliente con anchos
de 203 mm y 219 mm, y espesores mayores de 5,8 mm y mayores de 4,5 mm, respectivamente.

 ACEROS PARA HORMIGÓN – ACERO DE REFUERZO PARA ARMADURAS

- Barras corrugadas
- Alambrón
- Alambres trefilados (lisos y corrugados)
- Mallas electro soldables de acero – Mallazo
- Armaduras básicas en celosía.
- Alambres, torzales y cordones para hormigón pretensado.
- Armaduras pasivas de acero
 - Redondo liso para Hormigón Armado
- Aceros para estructuras en zonas de alto riesgo sísmico.
Para estructuras de hormigón se utilizan barras lisas y corrugadas, con diámetros que oscilan entre los 6mm y los
40mm, aunque lo común en una armadura de hormigón es que difícilmente superen los 32mm. Además el acero de
refuerzo se utiliza en las mallas electro soldadas o mallazo constituidos por alambres de diámetros entre 4mm a 12mm.

 LÍMITE DE FLUENCIA O ELÁSTICO

• El límite de fluencia es la zona máxima en la cual el módulo de Young es constante. También es la zona límite a partir de
la cual el material se deforma plásticamente.
• También denominado límite elástico aparente, indica la tensión que soporta una probeta del ensayo de tracción en el
momento de producirse el fenómeno de la cedencia o fluencia. Este fenómeno tiene lugar en la zona de transición entre
las deformaciones elásticas y plásticas y se caracteriza por un rápido incremento de la deformación sin aumento apreciable
de la carga aplicada.

El límite elástico, también denominado límite de elasticidad y límite de fluencia, es la tensión máxima que un material elástico
puede soportar sin sufrir deformaciones permanentes. Si se aplican tensiones superiores a este límite, el material experimenta
deformaciones permanentes y no recupera su forma original al retirar las cargas. En general, un material sometido a tensiones
inferiores a su límite de elasticidad es deformado temporalmente de acuerdo con la ley de Hooke.
Los materiales sometidos a tensiones superiores a su límite de elasticidad tienen un comportamiento plástico. Si las tensiones
ejercidas continúan aumentando el material alcanza su punto de fractura. El límite elástico marca, por tanto, el paso del campo
elástico a la zona de fluencia. Más formalmente, esto comporta que en una situación de tensión uniaxial, el límite elástico es la
tensión admisible a partir de la cual se entra en la superficie de fluencia del material.

Determinación del límite elástico

Determinación del límite elástico convencional.

Si se disponen las tensiones en función de las deformaciones en un gráfico se observa que, en un principio y para la mayoría de
los materiales (los elastómeros no lo cumplen, por ejemplo), aparece una zona que sigue una distribución casi lineal, donde la
 pendiente es el módulo de elasticidad E. Esta zona se corresponde a las deformaciones elásticas del material hasta un punto
donde la función cambia de régimen y empieza a curvarse, zona que se corresponde al inicio del régimen plástico. Ese punto es
el límite elástico.
Debido a la dificultad para localizarlo exactamente y con total fidelidad, ya que en los gráficos experimentales la recta es difícil de
determinar y existe una banda donde podría situarse el límite elástico, en ingeniería se adopta un criterio convencional y se
considera como límite elástico la tensión a la cual el material tiene una deformación plástica del 0.2% (o también ε = 0.002)

5. CORROSION DEL ACERO Y SUS EFECTOS

La terminología de la ASTM (G15) define la corrosión como “la reacción química o electroquímica entre un material, usualmente
un metal y su medio ambiente, que produce un deterioro del material y de sus propiedades”. Para el acero embebido en el concreto
(hormigón), la corrosión da como resultado la formación de óxido que tiene 2 a 4 veces el volumen del acero original y la pérdida
de sus óptimas propiedades mecánicas.
La corrosión produce además descascaramiento y vacíos en la superficie del acero de refuerzo, reduciendo la capacidad resistente
como resultado de la reducción de la sección transversal.

VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL ACERO COMO MATERIAL DE CONSTRUCCIÓN:

VENTAJAS DEL ACERO COMO MATERIAL ESTRUCTURAL:

• Alta resistencia.- La alta resistencia del acero por unidad de peso implica que será poco el peso de las estructuras, esto es
de gran importancia en puentes de grandes claros.
• Uniformidad.- Las propiedades del acero no cambian apreciablemente con el tiempo como es el caso de las estructuras de
concreto reforzado.
• Durabilidad.- Si el mantenimiento de las estructuras de acero es adecuado duraran indefinidamente.
• Ductilidad.- La ductilidad es la propiedad que tiene un material de soportar grandes deformaciones sin fallar bajo altos
esfuerzos de tensión. La naturaleza dúctil de los aceros estructurales comunes les permite fluir localmente, evitando así fallas
prematuras.
• Tenacidad.- Los aceros estructurales son tenaces, es decir, poseen resistencia y ductilidad. La propiedad de un material para
absorber energía en grandes cantidades se denomina tenacidad.
Otras ventajas importantes del acero estructural son:
• Gran facilidad para unir diversos miembros por medio de varios tipos de conectores como son la soldadura, los tornillos y los
remaches.
• Posibilidad de prefabricar los miembros de una estructura.
• Rapidez de montaje.
• Gran capacidad de laminarse y en gran cantidad de tamaños y formas.
• Resistencia a la fatiga.
• Posible rehuso después de desmontar una estructural
 1. Concreto Pretensado.

1.1 Concepto.

Se denomina concreto pretensado a la tipología de construcción de elementos

estructurales de concreto sometidos intencionadamente a esfuerzos de compresión previos a su puesta en
servicio. Dichos esfuerzos se consiguen mediante cables de acero que son tensados y anclados al concreto, como
también se puede decir que consiste en eliminar los esfuerzos de tracción del Acero mediante la introducción de
tensiones artificiales de compresión antes de la aplicación de las cargas exteriores y que, superpuestas con éstas,
las tensiones totales permanentes, y para todas las hipótesis consideradas queden comprendidas entre los límites
que el material puede soportar indefinidamente.
Esta técnica se emplea para superar la debilidad natural del concreto frente a esfuerzos de tracción, y fue patentada
por Eugène Freyssinet en 1920. El objetivo es el aumento de la resistencia a tracción del concreto, introduciendo
un esfuerzo de compresión interno que contrarreste en parte el esfuerzo de tracción que producen las cargas de
servicio en el elemento estructural. El esfuerzo de pretensado se puede transmitir al concreto de las siguientes
formas:
- Mediante armaduras pretensadas (generalmente barras o alambres), método utilizado mayoritariamente
en elementos prefabricados.
- Mediante armaduras postensadas, (generalmente torones, grupos de cables), utilizadas mayoritariamente
en piezas de concreto.
1.2 Ventajas.

 Eliminación de fisuras por estar sometido a esfuerzos de compresión bajo todas las hipótesis de carga.
 Disminución de los esfuerzos de tracción en el concreto, bajo cargas de trabajo.
 Aumento de la capacidad de concreto para resistir esfuerzo cortante.
 Notoria reducción de las fisuras bajo cargas anormales y recuperación de las mismas cuando
desaparecen los factores de perturbación.
 Al disminuir los esfuerzos de tracción sobre el concreto, los postes pueden ser manipulados sin sufrir
daños.
 Los postes de concreto pretensado son relativamente elásticos.
 Resisten la corrosión
 Son considerablemente más resistentes y livianos.
 El resultado de una mejor cohesión entre el acero y el concreto produce una mayor contracción y un
acabado más denso y liso.
 Son fabricados con amplios espacios internos para colocar cables, aparatos eléctricos y de control
 Comportamiento elástico y utilización de la sección total.
 Permite salvar grandes luces con cantos muy reducidos.
 Ahorro de acero debido a la posibilidad de utilizar totalmente la armadura hasta cerca de su límite elástico
y, como consecuencia, una reducción en la cuantía.
 Aligeramiento de la construcción y, por tanto, reducción de las secciones de elementos sustanciales como
pilares y cimientos.
 Eleva la durabilidad de la construcción.
 El sistema de pretensado garantiza una mayor calidad en el desempeño de los postes de concreto. Algunas
de sus mayores ventajas son:
  Disminución de los esfuerzos de tracción en el concreto, bajo cargas de trabajo.
 Aumento de la capacidad de concreto para resistir esfuerzo cortante.
 Notoria reducción de las fisuras bajo cargas anormales y recuperación de las mismas cuando desaparecen
los factores de perturbación.
 Al disminuir los esfuerzos de tracción sobre el concreto, los postes pueden ser manipulados sin sufrir
daños.
 Los postes de concreto pretensado son relativamente elásticos.
 Resisten la corrosión
 Son considerablemente más resistentes y livianos.
 El resultado de una mejor cohesión entre el acero y el concreto produce una mayor contracción y un
acabado más denso y liso.
 Son fabricados con amplios espacios internos para colocar cables, aparatos eléctricos y de control.
 Se mide el alargamiento de los tendones, así como la fuerza aplicada por los gatos:

Con la cimbra en su lugar, se vacía el concreto en torno al tendón esforzado. A menudo se usa un concreto de alta
resistencia a corto tiempo, a la vez que curado con vapor de agua, para acelerar el endurecimiento del concreto.
Después de haberse logrado suficiente resistencia, se alivia la presión en los gatos, los torones tienden a acortarse,
pero no lo hacen por estar ligados por adherencia al concreto.

1.3 Desventajas.
Salta a la vista, la importancia que tiene el hormigón pretensado, no obstante, ofrece algunas desventajas como la
aplicación del pretensado en obras de pequeña y mediana importancias, así como en la fabricación de elementos
pretensados en serie donde se necesitan grandes inversiones de capital para efectuar las instalaciones.

1.4 Usos.
Viguetas: Es la fabricación más importante y la que se ha desarrollado más eficazmente. Su fabricación se
efectúa en serie y requiere importantes inversiones de capital. Generalmente, las fábricas más destacadas
poseen instalaciones de calefacción y curado, con lo cual se reduce a un mínimo el ciclo de la fabricación.
El curado de las viguetas se hace comúnmente por inmersión de las mismas en agua; para ello es necesaria la
existencia de unas amplias balsas que, generalmente, se hallan al final de la nave de producción para aprovechar
los movimientos de los puentes grúa. Una vez han sido curadas, pasan al parque o al almacén y de allí se procede
al suministro en las obras. El curado de vapor es muy efectivo y rápido pero las instalaciones son excesivamente
costosas.

El movimiento de las piezas terminadas se realiza mediante puentes-grúa que se desplazan a lo largo de la nave
de producción. Asimismo, la mayoría de las fábricas poseen un laboratorio en el que se llevan a cabo ensayos de
granulometría de los áridos, ensayos de viguetas a la rotura y fisuración, y rotura de probetas para determinar la
resistencia del hormigón.
Las dimensiones de estos elementos son variadas. Para edificios destinados a viviendas con crujías normales, se
emplean las alturas de 16 a 23 centímetros. Para sobrecargas mayores –almacenes, fábricas, garajes, etcétera- se
emplean alturas superiores. actualmente, la mayoría de las fábricas dedicadas a la producción de viguetas
pretensadas, suministran jácenas con destino a cargaderos, división de crujías, etc. alcanzándose normalmente
momentos flectores entre 3.000 y 10.000 kgm (fig.6)

Canales para Regadío: Hasta ahora su comportamiento ha resultado altamente satisfactorio, ya que se evita
la fisuración tan frecuente en los canales construidos de hormigón armado. La sección de los canales
semicircular o muy parecida a ésta, realizándose el pretensado en el sentido longitudinal.
Pistas para Carreteras y Aeropuertos: El empleo de hormigón pretensado en estas obras presenta notables
ventajas técnicas. Se reduce el grosor del pavimento, se suprimen las juntas de dilatación y proporciona
una economía muy importante en lo que atañe a la conservación. El empleo del hormigón pretensado en la
construcción de carreteras todavía está en una fase experimental, pero sin duda alguna, se prevé una
aplicación en gran escala.
Tubería de Alta Presión: Se fabrican tuberías con presiones de servicio variables. El diámetro oscila entre
0,30 y 1,50 metros. Las ventajas técnicas y económicas hacen que sean aceptadas en la mayoría de obras
importantes.

Traviesas para Ferrocarril: Estas deben ser ligeras, manejables y lo bastante resistentes para soportar los
esfuerzos de las percusiones transmitidas por los carriles al paso de los trenes. Asimismo deben resistir
indefinidamente a los efectos de la intemperie. El enorme consumo de madera que tuvo lugar durante la
pasada guerra, dio lugar a una serie de ensayos de traviesas de hormigón que terminaron en la fabricación
industrial en gran escala.
Al principio tuvieron lugar algunos fracasos, pero después de las investigaciones llevadas a cabo por Freyssenet,
se dedujo que la rotura era debida al esfuerzo cortante, como consecuencia del apoyo normal del carril, o por
torsión debido a la mala distribución del balasto. El alambre empleado en la fabricación de traviesas es de
armadura delgada (cuerdas de piano) y el anclaje es por adherencia con el hormigón, pudiéndose tensar
simultáneamente varias traviesas.

Corrientemente las fábricas dedicadas a la fabricación de traviesas poseen notorias y efectivas instalaciones de
curado a vapor. Estas consisten en unas cámaras con vapor a presión y con temperatura que oscila entre 70 y 80
grados centígrados. Las traviesas se encuentran en condiciones de ser expedidas al cabo de 7 u 8 días de
permanecer en dichas cámaras. La fabricación de traviesas está muy extendida en Inglaterra, Francia y Alemania.
Concretamente, la firma alemana Thormann und Stiefel, A G., tiene una producción anual de 200.000 traviesas
pretensadas por año.

Depósitos o Almacenes: La aplicación del hormigón pretensado se ha empleado ventajosamente en la

construcción de grandes depósitos de agua. Como las tensiones de tracción del hormigón producidas por la presión
del líquido, no deben sobrepasar de un determinado valor, a fin de evitar la fisuración, las armaduras se tensan.
Mediante el pretensado se consigue una perfecta estanqueidad del depósito y, por tanto, la anulación de fisuras.

Los Estados Unidos van a la vanguardia en la construcción de depósitos de hormigón pretensado, técnica que han
desarrollado ampliamente, mientras que en Europa se ha dado más importancia a la fabricación de elementos
pretensados sometidos a flexión. La solera más indicada para los depósitos es la formada por una losa monolítica
de gunita, con una cuantía de armadura de 5% en cada dirección. Cuando el espesor del fondo no excede de 5
centímetros puede prescindir de las juntas de dilatación.
 Figura 2

Al hormigonar la pared del depósito se dejan unos huecos en el que se introducen posteriormente tirantes
verticales que se fijan en sus extremos por anclajes embebidos en la masa del hormigón. El tensado de estos
tirantes se realiza con gatos hidráulicos. A continuación se tensa la armadura periférica.

Con el tensado de los tirantes verticales, se eliminan las grietas horizontales originadas durante el pretensado
circular. Si la pared se construye de gunita se levanta un encofrado, para el paramento exterior solamente, y sobre
él se lanza el hormigón con pistola (cement-gun). Seguidamente se dispone un zuncho pretensado de 5 mm. de
diámetro anclado previamente a la pared.

El espesor de la cubierta varía entre 5 y 15 centímetros según las dimensiones del depósito. Encima de la cimbra
se coloca un mallazo metálico y a continuación se proyecta el hormigón. La figura 7 representa la sección vertical
de un depósito circular con la disposición de la armadura. Cuando el depósito se construye de hormigón se forma
un encofrado circular vertical y en él se vierte la masa. Antes de aplicar el pretensado a los alambres, el hormigón
tiene una edad mínima de siete días.

Puentes: Actualmente el hormigón pretensado está desplazando al hormigón armado en la construcción de

puentes. Resaltan las ventajas de economía, canto reducido de las vigas y el aspecto agradable del conjunto.
La construcción de puentes puede hacerse de dos maneras:”in situ” o mediante piezas fabricadas en taller
que más tarde se acoplan en la obra. El primer sistema ha alcanzado gran desarrollo en Alemania, mientras
que en Francia y otros países se ha optado por el segundo sistema.
En la construcción de puentes se emplean cables de elevada resistencia. Una vez las piezas prefabricadas han sido
colocadas en sus emplazamientos correspondientes, se hacen pasar los cables por los agujeros dejados en ellas
previamente. El anclaje de los cables es terminal, es decir, que no existe adherencia entre el hormigón y la
armadura a lo largo de la viga. Los cables se tensan después del endurecimiento del hormigón.
La figura 3 muestra un dispositivo de anclaje terminal muy corriente. Después de tensar la armadura mediante el
gato hidráulico, se introduce a la pieza de acero A embebida en el hormigón, el cono B. Después de su fijación
se sueltan los hilos del cable enhebrados en el gato hidráulico. A continuación se maciza con hormigón todo el
dispositivo de anclaje.

Posteriormente al anclaje de la armadura, se inyecta en la vaina hormigón a presión, macizándose así todo el
conducto a lo largo de la pieza. En algunos puentes interesa volver a tensar los cables al cabo de cierto tiempo,
debido a la pérdida de tensión que han sufrido; en este caso no se realiza la inyección del hormigón. Además de
la armadura longitudinal,
Figura existe
4 otra secundaria (estribos) para absorber el esfuerzo cortante, armadura que
también suele tensarse. Puede también existir una armadura horizontal tensada (figura 4). En la figura 5 puede
verse la disposición de los cables en una viga apoyada. Un problema de capital importancia que se presenta en
este caso, es el rozamiento que tiene lugar en las zonas de curvatura de los cables.

Otros elementos de hormigón pretensado: también se fabrican postes para la conducción de energía eléctrica,
postes para vallas, pilotes, soportes de madera, placas, estructuras, etc.

1.5 Clasificación.

Tipos de pretensado, existen varios tipos de pretensado, dependiendo de la modalidad de construcción y

condiciones específicas de obra:

El primero de estos tipos es el pretensado en banco o pretensado con adherencia inmediata”, el cual es aquel que
lleva a cabo en las piezas pre-fabricadas. Como dijimos anteriormente, se requieren plantas donde se coloca el
cable en el molde de la pieza; se pone en tensión; luego se hormigona y cuando el hormigón está seco y ha
endurecido se corta los extremos del cable que trata de contraerse poniendo así en tensión al hormigón. En general
los cables son rectos, pero podemos formar torones en forma helicoidal o poligonal, dependiendo del tipo de
resistencia, ya que esto aumentará la fuerza de soporte obteniéndose un estado de pretensión circunferencial.

El segundo tipo se refiere al “pretensado con adherencia posterior”, el cual se basa en un método del postensado,
ya que requiere que la estructura de concreto tenga tubos por donde circularan los torones; dichas vainas incluidas
en la pieza de hormigón, permitirán la inserción de los cables para pretensado, los mismos que se ponen en tensión
mediante gatos. Alcanzada la tensión se anclan los cables a la estructura a través de dispositivos específicos
denominados anclajes (los cuales son de acero). Ahora lo que lo hace pretensado es que el espacio entre la vaina
y el cable se rellena inyectando mortero.

En cuanto al grado de pretensado, el sistema puede mostrar un “pretensado total”, relacionado con que la fuerza
P se coloque de manera de eliminar completamente las tensiones de tracción del hormigón; por otro lado el
“pretensado limitado”, indica que no se ha eliminado completamente la tracción en el hormigón, pero se mantiene
los valores de tensión por debajo de la resistencia a tracción del hormigón. Se presenta también en algunos casos
un “pretensado parcial”, el cual no elimina la tracción y tampoco se mantiene por debajo de la resistencia del
hormigón, este pretensado requiere colocar una armadura convencional (no tesada) para evitar la fisuración a
manera de un pretensado moderado.

1.6 Ensayos que se le Realizan a dicho Concreto.

Los alambres para cables de acero son sometidos a varios procesos de ensayo para comprobar su calidad, los
ensayos a los que son sometidos son:
 Ensayo de tracción.
 Ensayo de torsión.
 Ensayo de doblado.
 Determinación de la adherencia del recubrimiento de zinc.
 Ensayo de uniformidad del recubrimiento de zinc.
 Determinación del peso del recubrimiento de zinc.

Ensayo de tracción: Los términos ensayo de tensión y ensayo de comprensión se usan normalmente a la hora
de hablar de ensayos en los cuales una probeta preparada es sometida a una carga monoaxial gradualmente
creciente (estática) hasta que ocurre la falla. En un ensayo de tensión simple, la operación se realiza sujetando los
extremos opuestos de la pieza de material y separándolos.

Ensayo de Torsión: El ensayo de torsión consiste en aplicar un par torsor a una probeta por medio de un
dispositivo de carga y medir el ángulo de torsión resultante en el extremo de la probeta. Este ensayo se realiza en
el rango de comportamiento linealmente elástico del material. Los resultados del ensayo de torsión resultan útiles
para el cálculo de elementos de máquina sometidos a torsión tales como ejes de transmisión, tornillos, resortes de
torsión y cigüeñales. Las probetas utilizadas en el ensayo son de sección circular. El esfuerzo cortante producido
en la sección transversal de la probeta (t) y el ángulo de torsión (q) están dados por las siguientes relaciones:

La figura 8

Ensayo de doblado: Este ensayo sirve para obtener una idea aproximada sobre el comportamiento del
acero a la flexión o esfuerzo de doblado, necesaria para prevenir roturas frágiles durante las manipulaciones de
doblado y transporte. Se comienza el ensayo, colocando la pieza sobre dos apoyos, cuya separación está
normalizada. Se aplica luego una fuerza controlada y que aumenta paulatinamente hasta que la barra se dobla
completamente o comienzan a aparecer las primeras grietas.

Determinación de la adherencia del recubrimiento de zinc: La verificación de la adherencia de la capa

de cinc se realizará según la norma ASTM A-123, el procedimiento es determinar la adherencia del revestimiento
de cinc a la superficie del metal base cortando o levantando con la punta de un cuchillo grueso, aplicado con
considerable presión para lograr remover una parte del revestimiento. La adherencia será considerada inadecuada
si el revestimiento se descascara en forma de una capa de revestimiento y se deja expuesto el metal base antes de
usar la punta del cuchillo. No usar los ensayos realizados en bordes o esquinas (sectores de más baja adherencia)
para determinar la adherencia del revestimiento. Tampoco quitar pequeñas partículas del revestimiento cortando
o tallando para determinar la falla.
 Ensayo de uniformidad del recubrimiento de zinc: La verificación de la uniformidad de la capa de cinc
se realizará según la norma ASTM A-123 A-239. El ensayo de uniformidad se emplea, especialmente, para
tornillos, tuercas y otros artículos de tamaño similar. Sólo sirve para establecer cuál es la parte más delgada del
revestimiento, y consiste en determinar el número de veces, descontada la última inmersión, que es necesario
sumergir la muestra en una solución adecuada de sulfato cúprico, para obtener un depósito adherente de cobre
después de desalojado el cinc. No debe utilizarse, por lo tanto, para determinar el espesor relativo de la capa de
cinc, pues éste se disuelve con distinta velocidad, según su grado de pureza y la manera como ha sido depositado.

Determinación del peso del recubrimiento de zinc: La verificación del espesor de la capa de cinc se
realizará según la norma ASTM A-123, A-153 y E-376, El procedimiento que la masa del revestimiento de cinc
se determinará pesando las muestras luego de su decapado y secado y nuevamente luego de cincarlas. El espesor
del revestimiento de cinc estará determinado por un indicador de grosor magnético según la Práctica E 376. El
espesor se medirá por lo menos en cinco sectores muy separados en una muestra. Ninguna medición de un único
sector será la causa de rechazo. Se deben promediar en una muestra las cinco o más mediciones individuales de
grosor de revestimiento de cinc para determinar el grosor promedio de revestimiento de cinc de la muestra. El
grosor promedio de revestimiento de cinc para el lote de inspección se determina realizando un promedio de los
valores de grosor promedio de revestimiento de cinc para la cantidad de muestras ensayadas.

1.7 Perdidas Instantáneas (Fricción).

Por diversos motivos que vamos a ver, el esfuerzo inicial de Pretensado previsto para aplicar en un elemento, no
se puede mantener. Esta pérdida no puede anularse pero sí se la puede controlar y tratar de disminuir. Ocurren en
el momento de aplicación del esfuerzo de pretensado. •Según el orden de tesado (postensado con varios cables).
•Por cedimientos en los anclajes (postensado). •Fricción entre acero y vaina. •Fricción en el pistón del gato y el
cilindro. •Desanclaje del banco en armaduras pretensadas.
VX = V0. e -μ (α X + β. l X) V0. e -μ. γ Siendo: V0: Esfuerzo de Pretensado aplicado en el extremo VX: Esfuerzo
de Pretensado en la sección distante x α: Suma valores absolutos desviaciones angulares hasta x β: Variación
angular no prevista x: Distancia desde el punto de aplicación de V0 μ: Coeficiente de fricción entre acero y vaina.
La suma de ángulos} debe expresarse en radianes γ = π/ 180 (Σαi + βl).

1.8 Perdidas Diferidas.

Las Perdidas Diferidas, son las más difíciles de evaluar debido a la interdependencia entre ellas, ocurren a lo
largo de la vida de la pieza y las mismas están sujetas a las siguientes descripciones:
 Relajación del acero
 Fluencia lenta del Hormigón
 Retracción o Contracción de fraguado del Hormigón
Relajación del Acero: Depende de la calidad del material y de la tensión de trabajo. Existen aceros tratados
denominados BR que significa de “baja relajación”.
Fluencia del Hormigón.
Depende de:
•Condiciones higrométricas del ambiente.
•Dimensiones de la pieza.
•Composición granulométrica del H°.
•Grado de endurecimiento (edad).
•Magnitud y duración de las cargas.
Retracción o Contracción de Fraguado del Hormigón.
Depende de:
•Condiciones higrométricas del ambiente.
•Dimensiones de la pieza.
•Composición del Hormigón.

1. Concreto Postensado

2.1 Concepto.
El concreto postensado es una forma de concreto preesforzado en donde los cables de preesfuerzo son tensados
directamente contra el concreto una vez que este ha endurecido. Los cables pueden ubicarse en ductos dentro de
la sección de concreto o inclusive fuera de ella. La base principal del concreto preesforzado es someter al concreto
a compresiones antes de que existan cargas externas que produzcan tracciones excesivas. Es así que las cargas
externas deben vencer a las fuerzas de compresión producto del preesfuerzo para que en el concreto aparezcan
esfuerzos de tracción.
Es el término descriptivo para la aplicación de compresión tras el vertido y posterior proceso de secado del
concreto. En el interior del molde de concreto se coloca una vaina de plástico, acero o aluminio, para seguir el
trazado más conveniente en el interior de la pieza, siguiendo la franja donde, de otra manera, se registrarían
tracciones en el elemento de estructural. Una vez que el concreto se ha endurecido, los tendones se pasan a través
de los conductos. Después dichos tendones son tensados mediante gatos hidráulicos que reaccionan contra la
propia pieza de concreto.
Cuando los tendones se han estirado lo suficiente, de acuerdo con las especificaciones de diseño, estos quedan
atrapados en su posición mediante cuñas u otros sistemas de anclaje y mantienen la tensión después de que los
gatos hidráulicos se retiren, transfiriendo así la presión hacia el concreto. El conducto es rellenado con grasa o
lechada de cemento para proteger los tendones de la corrosión.

2.2 Ventajas.
Una de las ventajas principales de la postensión es la variedad de trayectorias que se logran definir por medio de
los ductos, lo cual hace posible la optimización del preesfuerzo cuando este se coloca basado en el diagrama de
momentos del elemento. Otra ventaja del postensado sobre el pretensado es que el concreto puede ganar
resistencia fuera del molde, por lo que no es necesario obtener altas resistencias iniciales para optimizar la
producción. Calidad comprobada • Rapidez en la construcción • Rentabilidad por rendimiento en la obra.
Obtención de estructuras muy esbeltas; El uso del pretensado permite la utilización de cantos muy estrictos, con relación
canto/luz de 1/30 a 1/45, dependiendo de las condiciones de contorno.
Esto conlleva una reducción de la magnitud del peso propio de los forjados, disminuyéndose la carga total del edificio.
Asimismo, la reducción del canto, rente a soluciones convencionales, puede suponer un mejor aprovechamiento de la altura
total del edificio, en especial cuando existe un gran número de plantas. Sin embargo la mayor esbeltez exige un control más
cuidado de las deformaciones.
Control de la fisuración y deformaciones; Debido al estado de esfuerzos resultante producido por el postesado
más las cargas permanentes, las secciones más solicitadas no se fisuran, lo que permite mantener intacta la rigidez
y, consecuentemente, controlar las deformaciones instantáneas con toda la inercia que ofrece la sección. Además
el postesado puede introducir deformaciones contrarias a las producidas por las cargas exteriores de manera que
también la flecha diferida puede reducirse.
Se incrementa la resistencia frente a flexión, cortante y punzonamiento.
Fuerzas de tensado de hasta 1200 toneladas, Escala de gatos adaptada a los cables de composición más usual,
Gatos con amarre y desamarre frontal, simultáneo y automático con acuñado hidráulico, Mínimo desperdicio de
cable; puntas de tensado de 25 cm., Velocidad de operación: tensado de un cable 12 T 1/2” en 5 minutos.

2.3 Desventajas.
El postensado requiere de un gato portátil y anclajes permanentes; su costo hace que sea empleado para miembros
de gran luz, pesados, cuyo transporte no es económico y de igual forma estos transportes no son muy comunes,
adicional el cuidado que se debe tener a la hora de transportar dichos elementos, Mayor inversión inicial, Diseño
más complejo y especializado (juntas, conexiones, etc), Planeación cuidadosa del proceso constructivo, sobre
todo en etapas de montaje, Detalles en conexiones, uniones y apoyos

2.4 Usos.
Este método es comúnmente utilizado para crear losas monolíticas para la construcción de casas en los lugares
donde los suelos expansivos crean problemas típicos para el perímetro de la cimentación. Todas las fuerzas
producidas por la expansión temporal y asentamiento del suelo subyacente son absorbidas por la losa pre-tensada,
que soporta la construcción sin flexión importante. El postensado también se utiliza en la construcción de puentes,
siendo prácticamente imprescindible en los sistemas de construcción por voladizos y dovelas. Su versatilidad
permite una gran variedad de usos en la construcción. Edificios para oficinas, habitacionales, centros comerciales,
pisos industriales.

Con este método se obtienen elementos estructurales más esbeltos, con menos acero de refuerzo, más ligeros y
con una mayor capacidad de carga logrando mayores claros o espacios entre los elementos de soporte. En losas
postensadas, en las cuales se requiera un esfuerzo mínimo de compresión de 175 kg/cm2 para el tensado a 72
horas (tres días) y de 161 kg/cm2 a 48 horas (2 días), Vigas de puente, Edificios, Pisos industriales, Tanques,
Naves industriales, Instalaciones deportivas, entre otras.

1.5 Clasificación.
Aún cuando podrían elegirse otros métodos para la clasificación, es conveniente agrupar los sistemas mediante el
método que se adopta para el anclaje de los tendones, y aquí tenemos ya sea un sistema de tuerca enroscada o a
base de cuña. En la primera categoría, se encuentran BBRV, Dividag y Macalloy. Todos los demás sistemas
emplean cuñas.

BBRV: Este sistema está clasificado como de tuerca roscada debido a que, en la parte media baja del rango de
fuerzas disponibles, es una contratuerca la que se apoya en una placa de acero y que transmite la compresión al
concreto. En la parte media superior del rango de fuerzas, el esfuerzo se transmite por medio de calzas metálicas
que se insertan entre el ancla de tensado y la placa de apoyo. En todos los casos el elemento básico consiste en
un cilindro de acero con un cierto número de agujero axiales taladrados que acomodan los alambres por separado.
El anclaje de cada alambre se efectúa mediante una cabeza redonda preformada. Las cabezas redondas se forman
en ambos extremos del alambre después que han pasado después que han pasado a través del cabezal del anclaje.
La longitud del cable es por lo tanto fija y debe determinarse en forma precisa, de tal manera que cuando el cable
ha sido tensado el cabezal de anclaje quede en posición correcta en relación a la placa de apoyo.
Todo el cable, incluyendo la camisa preformada y los anclajes en ambos extremos, se deben ensamblar en el taller
y ser transportados posteriormente a la obra siempre y cuando se pueda realizar, si no es posible determinar la
longitud del cable, las cabezas redondas en un extremo se forman en la obra con el empleo de una máquina
portátil. El número de alambres varía entre 8 y 163, proporcionando fuerzas en el gato que pueden ser entre 37 y
790 toneladas.

Dividag: Este sistema utiliza como tendón a una barra de acero de aleación. Se emplean 2 tipos de barras: lisa y
corrugada. En la barra lisa las roscas están laminadas en frío únicamente en los extremos de la barra; y la otra,
tiene corrugaciones laminadas en los lados de su longitud. La fuerza se transmite a la placa de apoyo extrema por
medio de una tuerca que se atornilla a los extremos de la barra; las fuerzas de pretensado varían desde 13 hasta
96 toneladas para tensado sencillo y desde 63 hasta 202 toneladas para tensado múltiple. Los tendones de
cualquier longitud pueden ensamblarse en la obra mediante acopladores huecos de acero roscado internamente
para recibir las barras lisa o corrugada.

Durante la operación de tensado, la barra sea estirada por el gato, se atornilla a la tuerca en forma continua y
posteriormente se transfiere la carga al anclaje una vez que se ha aflojado el gato.

Macalloy: El presforzado Macalloy consiste en un sistema de barras lisas con roscas laminadas en sus extremos.
La fuerza se transmite al concreto por medio de una tuerca roscada que se comprime contra roladas de acero
colocadas sobre una placa sólida de acero que distribuye el esfuerzo, o sobre una camisa acostillada de hierro
forjado, o una placa de acero taladrada que está situada en un anclaje muerto proporcionando fuerzas de tensado
desde 23 hasta 350 toneladas.

En todos los sistemas de tuercas roscadas, la carga se puede aplicar por intervalos para ajustarse a los requisitos
de diseño de construcción, y las pérdidas pueden compensarse en cualquier momento antes de introducir la
lechada. El anclaje es totalmente positivo sin que exista pérdida del presfuerzo en la transferencia de carga del
gato a la tuerca.

2.6 Ensayos que se le Realizan a dicho Concreto.

Para los ensayos de dicho concreto, se deben cumplir con las normas y recomendaciones existentes para los
procedimientos de colocación, manejo, vibrado, protección y curado. Cumplir con las normas básicas del manejo
de concreto certificado. Tener en cuenta prácticas de acabado o nivel superior del concreto en el elemento, con el
fin de minimizar rajaduras. Garantizar el sellado de formaletas y el uso de materiales que eviten deformaciones,
con el fin de disminuir desperdicios.

2.7 Perdidas Instantáneas.

En elementos postensados, la pérdida por acortamiento elástico varía desde cero, si todos los tendones se tensan simultáneamente,
hasta la mitad del valor calculado para el caso de pretensado, si varios pasos de tensado tienen lugar. Cuando se tensan al mismo
tiempo todos los tendones, la deformación elástica del concreto ocurre cuando se aplica la fuerza en el gato, y existe una compensación
automática para las pérdidas por acortamiento elástico, las cuales por lo tanto no necesitan calcularse.
Para el caso en que se usan tendones múltiples y se tensan siguiendo una secuencia, existirán pérdidas. El primer tendón que se ancle
sufrirá una pérdida de esfuerzo cuando se tense el segundo, el primero y el segundo sufrirán pérdida de esfuerzo cuando se tense el
tercero, etc. Según las referencias 1, 3 y 5 la pérdida debido al acortamiento elástico en miembros postensados puede tomarse como:

(Kg/cm2) 2.10
Flujo Plástico.
Es la propiedad mediante los cuales existen deformaciones atraves del tiempo considerables sin aumento de carga,
esta deformación es grande al principio del esfuerzo pero va disminuyendo con el tiempo. En elementos de concreto
presforzado el esfuerzo de compresión a nivel del acero es sostenido y el flujo plástico resultante en el concreto es
fuente importante de la fuerza pretensora la fuerza que produce el flujo plástico va disminuyendo con el
tiempo, esto debido al relajamiento del a c e r o y a l a c o n t r a c c i ó n d e l c o n c r e t o , a d e m á s d e l o s
c a m b i o s generados.
La deformación resultante está atada a las siguientes variables.-Magnitud de la carga aplicada-Duración de la carga aplicada-Diseño
de mezcla y proporcionamiento. Condiciones de curado. Edad de la carga Condiciones del medio ambiente. La pérdida por flujo
plástico debe calcularse con la siguiente fórmula:(Kg/cm2) Donde: K
Fp = 2.0 para miembros pretensados y 1.6 para miembros postensados H = el promedio anual de la humedad relativa del ambiente
(%)

2.8 Perdidas Diferidas.

Relajación.
El relajamiento se define como la perdida de esfuerzo en el acero de presfuerzo, esta depende del tiempo para el
acero de presfuerzo es el porcentaje de perdida de temperatura constante y longitud constante. La perdida de esfuerzo debe
preverse en el diseño ya que produce una pérdida significativa en la fuerza pretensora. La relajación en el acero pude ser
instantánea, ocurre al momento d e a p l i c a c i ó n d e l a c a r g a o d i f e r i d a q u e s e p r o d u c e e n f u n c i ó n
d e l a perdida de la fuerza tensora a través del tiempo.

2. Torones o Guayas

Los Torones de un cable de acero, están formados por un determinado número de alambres enrollados
helicoidalmente alrededor de un alambre central y dispuesto en una o más capas. A cada número y disposición de
los alambres se les llama CONSTRUCCION y que son fabricados generalmente según el concepto moderno, en
una sola operación con todos los alambres torcidos en el mismo sentido, conjuntamente en una forma paralela.
En esta manera se evitan cruces y roces de los alambres en las capas interiores, que debilitan el cable y reducen
su vida útil y puede fallar sin previo aviso.
Expresada como Número de Cordones x Número de Alambres. Ejemplo, 6x25, indica que la guaya tiene 6
cordones y que cada uno de éstos tiene 25 alambres individuales. Usualmente las construcciones se agrupan en
clases, por ejemplo, 6x7, 6x19, 6x36, 8x19, 19x7, 8x19, 7x7, 7x19, 1x7, 1x19, etc.

Como se ha mencionado, los alambres conforman los elementos primarios o fundamentales de una guaya o cable
de acero. Están ordenados según un patrón definido en una o más capas para formar un torón o cordón. A su vez
los torones o cordones se enrollan alrededor del alma para constituir la guaya o cable de acero. Es importante
resaltar que los torones o cordones proveen toda la resistencia mecánica de una guaya de alma de fibra y cerca
del 90 % de la resistencia de una guaya de alma de acero. Igualmente, características primordiales de la guaya
como su resistencia a la fatiga y su resistencia a la abrasión están directamente relacionadas al diseño de los
torones o cordones.