Formato Practicas FIS III-1

INDICE I
INDICE GENERAL
CAPITULO I: RESUMEN OPERATIVO
1.1. INTRODUCCION………………………………………………………......………….1
1.1.1. APROVECHAMIENTO DE LAS FRACCIONES C4…………………………………2
1.2. OBJETIVO Y ALCANCE DE LA PRESENTE IINVESTIGACION……...…............4

1.3. JUSTIFICACION………………………………………………………....………........4
1.4. METODOLOGIA………………………………………………………..………….….5
CAPITULO II: ANTECEDENTES DEL PROYECTO
2.1. ANTECEDENTES GENERALES DEL ESTUDIO……………………………..…….8
CAPITULO III: ESTUDIO DE MERCADO Y CAPACIDADES DE LA PLANTA
3.1 INTRODUCCION………………………………………..………………………….11
3.2 DESCRIPCION DEL PRODUCTO…..………………………………..……………11
3.2.1. ZEOLITAS……………………………………………………….………..………15
3.2.1.1. Zeolita ZSM-5…………………………………………………………………...18
3.2.2. DESARROLLO DEL PRODUCTO…………………………………….………....20
3.3 PLANTEAMIENTO GENERAL DEL ESTUDIO……….…………..……………...21
3.4 INFORMACION GENERAL DEL MERCADO……….…………………..……..…21
3.5. METODO DE PROYECCION……………………….………………...……………21
3.5.1. METODO DE PROYECCION DE LA DEMANDA..………………..………..…..21

INDICE II
3.6. OFERTA DEL PRODUCTO……………………………………………………….23
3.6.1. ESTIMACION DE INGRESOS……………………………………………….…23
3.7. ANÁLISIS DE LA OFERTA…………………………………….……………….…23
3.8. PLAN DE MERCADEO………………………………………….……………..….24
3.8.1 ANALISIS SITUACIONAL…………………………………………………..…..24
CAPITULO IV: MATERIAS PRIMAS E INSUMOS
4.1. INTRODUCCION……………………………………………………………….….26
4.2. DESCRIPCION DE LA MATERIA PRIMA………………..………..…….………26
4.2.1. PRODUCTOS EMPLEADOS…………………………...………………..……….26
4.2.1.1. Gases………………………………………………………………………...……26
4.2.1.2. Gases licuados…………………………………………………….…………......26
4.2.1.3. ZEOLITAS…………………………………………………………….………...27
4.2.1.4. PRODUCTOS QUÍMICOS………………………….………….……………….28
4.3. PREPARACION DE LOS CATALIZADORES…………………………..………..28
4.3.1. MATERIALES DE LIMPIEZA Y MANTENIMIENTO…………..…………….29
4.3.2. ROPA DE TRABAJO……………………………………………….....……....…30
4.4. SERVICIOS BASICOS DE PLANTA……………………………….....…..………30
4.4.1. Energía Eléctrica………………………………………….……………..……….30
4.4.2. Agua……………………………………………………….……………………....30
INDICE III
CAPITULO V : ESTUDIO TECNICO DEL PROYECTO
5.1. TAMAÑO Y CAPACIDAD DE LA PLANTA……………………………….……..32
5.1.1. INTRODUCCION…………………………………………………………………32
5.1.2. FACTORES QUE DETERMINAN LA CAPACIDAD DE LA

PLANTA…………………………………………………………………………………..32
5.1.3. CAPACIDAD DE PLANTA DEL PROYECTO………………………...………...33
5.2 UBICACIÓN Y EMPLAZAMIENTO……………………………………….……….33
5.2.1 INTRODUCCIÓN…………………………………………………………………..33
5.2.2 FACTORES DE LOCALIZACIÓN……………………………………….………..35
5.2.3 EVALUACIÓN DE LA LOCALIZACIÓN…………………………….….……….33
5.2.4 MACROLOCALIZACIÓN DE LA PLANTA……………………………….…….34
5.2.5 MICROLOCALIZACIÓN DE LA PLANTA………………………………………34
5.2.5.1 DISPONIBILIDAD DE MATERIA PRIMA………………………………….….37
5.2.5.2 DISPONIBILIDAD DE MANO DE OBRA…………………………………..….37
5.2.5.3 DISPONIBILIDAD DE INFRAESTRUCTURA…………………………….…..37
5.2.5.4 DISPONIBILIDAD DE AGUA, ENERGIA Y OTROS

SUMINISTROS………..………………………………………………………..………..37
5.2.5.5 VIAS DE COMUNICACIÓN……………………………………….……..…….37
5.2.5.6 COSTO DEL TERRENO……………………………………….………..…..…..37
5.2.5.7 POTENCIALIDAD DE LA PRODUCCIONDE LA ZONA……………….……37
5.2.5.8. CERCANIAS DEL MERCADO…….………………………….………,,..……38
5.2.5.9. POSIBILIDAD DE DESPRENDERSE DE LOS DESECHOS………..…..…..38
5.2.6 COSTOS……………………………………………...……………………………38
INDICE IV
CAPITULO VI : INGENIERÍA DEL PROYECTO
6.1 INTRODUCCIÓN…………………………………………………………......……..40
6.2 DESCRIPCIÓN DE LAS ETAPAS DEL PROCESO PRODUCTIVO…………..….40
6.2.1. PLANTEAMIENTO DE UN EXPERIMENTO……..…………………..….….....40
6.2.2. DESARROLLO DE UN EXPERIMENTO…………..………..…….……...……..40
6.2.2.1. EXPERIMENTOS A PRESION ATMOSFÉRICA…………….……………….40
6.3 BALANCE DE MASA…………………………………………………...…..………41
6.4 DIAGRAMA DE BLOQUES……………………………………………...…………42
6.5 DIAGRAMA DE FLUJO……………………………………………….…………….43
6.6 DIAGRAMA DE INSTRUMENTACION……………………………………………44
6.7 BALANCE DE ENERGIA …………………………………………………..………47
CAPITULO VII: DISEÑO DE EQUIPOS
7.1 BOMBA (L-113)………………………………………………….……….....………..62
CÁLCULO DEL FLUJO VOLUMÉTRICO…………………….……….……………….63
CÁLCULO DE LA CARGA DESARROLLADA POR LA BOMBA……………………63
CÁLCULO DE LA POTENCIA DE LA BOMBA…………………………….….………63
CÁLCULO DE LA CARGA NETA DE SUCCIÓN………………………….….….……64
7.2 BOMBA (L-112)…………………………………………………………..…………..64
CÁLCULO DEL FLUJO VOLUMÉTRICO……………………..……………...………..65
CÁLCULO DE LA CARGA DESARROLLADA POR LA BOMBA…………..….……65

INDICE V
CÁLCULO DE LA POTENCIA DE LA BOMBA…………………….………….………65
CÁLCULO DE LA CARGA NETA DE SUCCIÓN……………...……….………………66
7.3 INTERCAMBIADOR DE CALOR (E-115)……………….………….………………66
CÁLCULO DEL FLUJO MÁSICO DE AGUA REQUERIDO……………....…………..67
CÁLCULO DE LA MEDIA LOGARÍTMICA DE LA TEMPERATURA……………….67
CÁLCULO DE CALOR REQUERIDO…………………………………………………...67
CÁLCULO DEL COEFICIENTE DE TRANSFERENCIA DE CALOR
PARA LA TUBERÍA (HIO)…………………………………………….……………….…67
NÚMERO DE REYNOLDS:…………………………………………………….………..68
NÚMERO DE PRANDT:……………………………………………………….…………68
CÁLCULO DEL COEFICIENTE DE TRANSFERENCIA DE……………………….….68
CALOR PARA EL ÁNULO………………………………………………………………69
DIÁMETRO EQUIVALENTE PARA EL ÁNULO………………………………………69
NÚMERO DE REYNOLDS:………………………………………………………………69
NÚMERO DE PRANDT:…………………………………………………………..……...69
CÁLCULO DEL COEFICIENTE DE TRANSFERENCIA LIMPIO (UL)……………….69
CÁLCULO DEL COEFICIENTE DE TRANSFERENCIA DE DISEÑO (UD)………….70
CÁLCULO DE ÁREA DE TUBERÍA…………………………………………………….70
CÁLCULO DE LA LONGITUD DE LA TUBERÍA………………………………..…….70
CÁLCULO DEL NÚMERO DE HORQUILLAS……………………………………..…..70
BALANCE DE ENERGÍA EN EL REACTOR:…………………………………..…...72

INDICE VI
CAPITULO VIII: PLANIFICACION Y EJECUCION
CÁLCULOS DE ESTIMACIÓN DE LA INVERSIÓN FIJA UTILIZANDO LA

TÉCNICA DE BARE MODULE COST (CBM)………………………………………..82
COSTO ESTIMADO DE LA BOMBA (EQUIPO L-113):……………………………....82
COSTO ESTIMADO DE LA BOMBA (EQUIPO L-112):……………………………….83
COSTO ESTIMADO DEL INTERCAMBIADOR DE CALOR (EQUIPO E-115):…….84
COSTO ESTIMADO PARA EL CALENTADOR (EQUIPO Q-110):…………………..84
COSTO ESTIMADO DEL REACTOR CATALÍTICO (EQUIPO D-120):……………..85
COSTO ESTIMADO DEL INTERCAMBIADOR DE CALOR (EQUIPO E-131)……..85
COSTO ESTIMADO DEL CONDENSADOR Y REBOILER DE LAS COLUMNAS DE

DESTILACIÓN……………………………………………………………………………86
TABLA DE COSTO DE EQUIPOS…………………………………………………….87
CAPITULO IX : EVALUACION FINANCIERA
9.1 INTRODUCCION………………………………………………………………..……89
9.2 EVALUACION FINANCIERA…………………………………………………..…..89
9.3 COSTOS DEL PROYECTO……………………………………………………….….90
9.3.1 COSTOS TOTALES DE INVERSION…………………………………………..…90
9.3.1.1 COSTOS DE INVERSIÓN FIJA………………………………………………....90
9.3.1.2 COSTOS DE INVERSIÓN DIFERIDA…………………………………………..92
9.4 IMPUESTOS…………………………………………………………………………102
9.4.1 IMPUESTOS AL VALOR AGREGADO (IVA)………………………………….102

INDICE VII
9.4.2 IMPUESTO A LAS TRANSACCIONES (I.T.)…………………………………..104
9.4.3 IMPUESTO A LAS UTILIDADES DE LA EMPRESA (I.U.E)…………………104
9.5 FINANCIAMIENTO DEL PROYECTO…………………………………………...105
9.6 ESTADO DE RESULTADOS………………………………………………………106
9.7 ANALISIS DE RENTABILIDAD…………………………………………………..107
9.8 FLUJO DE CAJA……………………………………………………………….......107
9.9 INDICADORES DE RENTABILIDAD…………………………………………....108
9.9.1 VALOR ACTUAL NETO (VAN)………………………………………………..108
9.9.2 TASA INTERNA DE RETORNO (TIR)…………………………………………108
9.9.3 RELACIÓN BENEFICIO/COSTO (B/C)………………………………………...112
9.10 PUNTO DE EQUILIBRIO………………………………………………….……..112
9.11 ANALISIS DE SENSIBILIDAD…………………………………………………..113
9.11.1 ANALISIS DE SENCIBILIDAD PARA EL PRECIO DE VENTA………….…114
9.11.2 ANALISIS DE SENSIBILIDAD PARA EL PRECIO DE LA MATERIA

PRIMA……………………………………………………………………………………114
9.11.3 ANÁLISIS DE SENSIBILIDAD PARA
EL COSTO DE OPERACIONES……………………………………….………………..114
9.12 ANALISIS DE RIESGO……………………………………………………………114
ANEXOS
ANEXOS………………………………………………………………………………….….116
BIBLIOGRAFIA
CAPITULO 1
RESUMEN
OPERATIVO
RESUMEN OPERATIVO Pág. 1
RESUMEN OPERATIVO
1.1. INTRODUCCION
La creciente demanda energética mundial y de productos típicos de la Industria

Petroquímica, junto con el previsible agotamiento del petróleo, han dado lugar a un cambio en
la política energética de los países industrializados.
Fue a partir de la primera crisis del petróleo (1973) cuando se empezaron a hacer
patentes los esfuerzos, encaminados, por un lado, a un aprovechamiento integral del petróleo, y
por otro, a la búsqueda de fuentes de energía alternativas capaces de disminuir la
dependencia del mismo. Dentro de la primera de estas líneas, se observa una tendencia
generalizada hacia la reestructuración de las refinerías, para hacer frente tanto a las
variaciones de la oferta de crudos, como a las variaciones de la demanda de productos
primarios, como son el aumento en el consumo de gasolinas y de materias primas para la
Industria Petroquímica.
Algunas de las alternativas consideradas en esta reestructuración intentan conseguir

los siguientes objetivos:
- Disminuir el porcentaje de petróleo destinado a la obtención de combustible pesado

(fuel-oil) y aumentar la fracción de petróleo para la producción de carburantes
(gasolinas y gasóleos).
- Aumento de las fracciones de destilación destinadas a obtener productos químicos

primarios (etileno, propileno, etc.)
- Desarrollo de nuevas tecnologías para el tratamiento de los productos derivados del

petróleo bruto y de otras corrientes de refinería.
Este último punto incluye la incorporación de instalaciones de transformación tanto de

fracciones pesadas (como hidrocraqueo, craqueo térmico, craqueo catalítico en lecho
fluidizado.), como de corrientes de refinería de menor valor añadido, en productos de mayor
demanda en el mercado como gasolinas y productos base para la Industria Petroquímica

(olefinas gaseosas, aromáticos, etc.). Este es el caso del n-butano en particular, objeto de este
trabajo, y más en general de la fracción gaseosa de hidrocarburos C, (butanos y butenos).
1.1.1. APROVECHAMIENTO DE LAS FRACCIONES C4.
Las fracciones de hidrocarburos C4 están constituidas fundamentalmente por mezclas de

ii-butano, 1-butano, 1-buteno, cis-2-buteno, 1-buteno y butadieno, y se originan, en
general, como subproducto de las plantas de craqueo. La cantidad y composición de
estas fracciones dependen del tipo de alimento (gas natural, nafta, gasóleo, etc.), de la
modalidad de craqueo (térmico o catalítico) y de la severidad del mismo (Hatch y Matar,
1978). El craqueo catalítico se suele utilizar para la producción de gasolinas y el térmico
para producir etileno.
En la tabla 1 se muestran las composiciones típicas de las fracciones C4 obtenidas

mediante los dos tipos de craqueo (Kirk-Otbmer, 1981). Como se puede observar, el
craqueo térmico produce una mayor cantidad de olefinas que el craqueo catalítico.
Los componentes más importantes, con miras a su posterior aprovechamiento, son

butadieno, isobuteno y 1-buteno.
La utilización de las fracciones C4 como materia prima de procesos petroquímicos está

condicionada a la pureza con que se puedan obtener sus diferentes componentes. Por
ello resulta de gran importancia, el desarrollo de procesos eficaces para la separación de
los mismos.
Tabla 1. Composiciones (% en peso) de la fracción C4 en función del tipo de craqueo.
Componente Craqueo Catalítico Craqueo Térmico T de eb. ºC
Butadieno 0.1 - 0.5 37.0 – 48.0 -4.41
i-Buteno 8.0 - 26.0 22.0 – 27.0 -6.90
1-Buteno 7.0 - 8 0 14.0 – 16.0 -6.26
2-Buteno 20.0 - 3 1 0 11.0 – 12.0 3.72
¡-Butano 28.0 – 52.0 2.0 – 5.0 -11.7
n-butano 7 0 – 13.0 0.5 – 1.5 -0.8
Desde este punto de vista, las fracciones C4 no se pueden separar económicamente en

sus componentes por simple rectificación, puesto que todos ellos hierven en un intervalo
de temperaturas muy reducido (tabla 2.1) y algunos además forman mezclas
azeotrópicas.
Por ello, el aprovechamiento de esta fracción requiere la utilización de otros métodos de

separación física más efectivos y selectivos, o bien el empleo de métodos químicos.
Generalmente, para cualquier tratamiento posterior se separa en primer lugar el

butadieno, mediante destilación extractiva, utilizando como disolventes acetona, furfural,
acetonitrilo, dimetilformamida, etc. La principal aplicación del butadieno es la síntesis de
cauchos, fundamentalmente de estireno-butadieno (SBR) y de nitrilo.
También se utiliza para sintetizar hexametilendiamina, ácido adípico, 1,4butanodiol,
sulfolano, cloropreno y ciclooctadienos.
1.2. OBJETIVO Y ALCANCE DE LA PRESENTE INVESTIGACION.
El objetivo primordial de este trabajo es el desarrollo de un catalizador de tipo zeolítico

para la conversión de n-butano en hidrocarburos aromáticos.
El programa de investigación consistió fundamentalmente en las siguientes etapas:

o Montaje y puesta a punto de las instalaciones para llevar a cabo la
experimentación.
o Puesta a punto de las técnicas analíticas necesarias para caracterizar los
productos de reacción.
o Preparación de catalizadores por modificación de zeolitas ZSM-5
o Caracterización de los catalizadores preparados y ensayo de los mismos con
miras a la selección del tipo de catalizador más adecuado para la obtención de
hidrocarburos aromáticos
o Estudio de las variables de operación sobre la distribución de los productos de
reacción.
o Estudio cinético del proceso.
1.3. JUSTIFICACION
El presente estudio se justifica considerando los siguientes aspectos, que se detallan a

continuación:
Aspecto Ambiental
Se observa una tendencia generalizada hacia la reestructuración de las refinerías, para

hacer frente tanto a las variaciones de la oferta de crudos, como a las variaciones de la
demanda de productos primarios, como son el aumento en el consumo de gasolinas y de
materias primas para Industria Petroquímica.
Aspecto Económico
Transformando la materia prima, se incrementa el valor del producto, lo cual se verá

expresado en mayores ingresos para los productores e incluso se puede llegar a ver la
exportación como una posibilidad a corto plazo.
1.4. METODOLOGIA
La metodología de trabajo del presente proyecto, contempla los siguientes pasos:
- Revisión bibliografía, se contempla toda la informaron disponible para llevar a cabo

el proyecto, incluye: información bibliografía, volúmenes de producción de la
materia prima, equipos y maquinarias para la conversión de n-butano en
hidrocarburos aromáticos con catalizadores de zeolita ZSM-5 y toda la información
relacionada.
- Entrevistas a profesionales entendidos en el tema y personas vinculadas al sector,
con el objetivo de conseguir información adecuada y valiosa para el desarrollo del
proyecto.
- Estudio de mercado, a través de los costos se obtendrá la información necesaria
para el proyecto, con la ayuda de un análisis estadístico se identificaran los
mercados atractivos, la demanda, la oferta, precio, plaza y promoción del
producto.
- Determinación de la ubicación del proyecto, se realizara de acuerdo a la
información del estudio de mercado.
- Identificar la maquinaria, equipos y tecnología para la conversión de n-butano en
hidrocarburos aromáticos con catalizadores de zeolita ZSM-5.
- Realizar las cotizaciones de la maquinaria identificada anteriormente y escoger la
mejor oferta
- Determinación de la estructura organizacional de la planta y requerimiento de la
mano de obra, en base a las funciones y responsabilidades, además del número
de personas que intervienen en el proceso operacional y productivo.

- Realizar las cotizaciones de la maquinaria identificada anteriormente y escoger la
mejor oferta
- Determinación de la estructura organizacional de la planta y requerimiento de la
mano de obra, en base a las funciones y responsabilidades, además del número
de personas que intervienen en el proceso operacional y productivo.
- Elaboración del plan de ejecución del proyecto.
- Evaluación financiera para determinar si el proyecto es rentable o no, mediante el
empleo de indicadores matemáticos como ser: Valor Actual Neto (VAN), Taza
Interna de Retorna (TIR) y la Relación Beneficio Costo (B/C), en base al flujo de
caja.
- En caso de ser rentable realizar el estudio del impacto ambiental del proyecto.
- Elaboración del informe final, asegurando que se cuente con toda la información
necesaria para su evaluación
ANTECETENDES DEL PROYECTO Pág.8
ANTECEDENTES DEL PROYECTO
2.1. ANTECEDENTES GENERALES DEL ESTUDIO
La investigación motivo del presente trabajo forma parte de un amplio programa que se
viene desarrollando en el Departamento de Ingeniería Química sobre síntesis y
transformación de hidrocarburos mediante catalizadores basados en las zeolitas ZSM-5.
En esta memoria se informa de los resultados alcanzados en el estudio de la conversión

de n-butano en hidrocarburos aromáticos utilizando catalizadores preparados a partir de
zeolita ZSM-5.
La creciente demanda energética mundial y de productos típicos de la Industria

Petroquímica, unida al previsible agotamiento del petróleo, han producido en los últimos
años cambios en la política energética de los países industrializados, encaminados, por
un lado, a un aprovechamiento integral del petróleo, y por otro, a la búsqueda de fuentes
de energía alternativas capaces de disminuir la dependencia del mismo.
En el primer punto se enmarca el estudio de la conversión de las fracciones C4 de

refinería en productos tanto del tipo de las gasolinas como materias primas para la
Industria Química. Las fracciones C4 están constituidas fundamentalmente por mezclas
de n-butano, i-butano, 1-buteno, 2-buteno, i-buteno y butadieno, y se originan como
subproducto de las plantas de craqueo, en diferentes proporciones en función del tipo y
condiciones del mismo.
En anteriores investigaciones realizadas en este Departamento se estudió la conversión

de fracciones C4 hacia productos del tipo de las gasolinas, utilizando zeolita ZSM-5 en su
forma ácida. Debido al elevado contenido en compuestos aromáticos que se obtuvo, se
consideró oportuno estudiar la modificación de los catalizadores HZSM-5 para orientar el
proceso hacia la síntesis de productos aromáticos, fundamentalmente benceno, tolueno y
ANTECETENDES DEL PROYECTO Pág. .9
xilenos, materias primas de la Industria Petroquímica, utilizando como materia prima n-

butano, compuesto poco reactivo de la fracción C4.
Como base para el diseño del catalizador se seleccionó la zeolita ZSM-5, ya que, debido
a su elevada selectividad de forma, y modificada con diferentes agentes y tratamientos,
permite orientar la reacción de aromatización de n-butano hacia los compuestos
deseables (BTX) en proporciones superiores a otros catalizadores industriales.
A partir de zeolitas ZSM-5 se han preparado catalizadores siguiendo los pasos que se
detallan a continuación, hasta llegar al catalizador definitivo Pt./ZnO/HZSM-5.
Las experimentos se realizaron en dos instalaciones diferentes, con reactores integrales

de lecho fijo de acero inoxidable, provistos de los sistemas adecuados para la medida y
control de las variables de operación. Una vez puestos a punto los métodos de análisis de
materias primas y productos de reacción se realizaron una serie de experimentos previos
para cubrir tres objetivos:
o El primero de ellos es establecer la temperatura óptima de calcinación de los

catalizadores. La calcinación se realiza para conseguir mayor estabilidad térmica y
para activar sus propiedades catalíticas (acidez). La actividad catalítica de la
zeolita ZSM-5 está determinada por el número de átomos de aluminio tetraédrico
de la red. Estos provocan un exceso de carga negativa, compensada por un
catión, generalmente un protón (centro ácido de Brónsted).
o En segundo lugar se realizó una serie de experimentos (tanto en la instalación de

presión atmosférica como en la de alta presión) con los mismos catalizadores y en
las mismas condiciones de operación con el fin de comprobar la repetitividad de
resultados y de establecer el error experimental que se comete.
o El tercer objetivo de los experimentos previos es encontrar unas condiciones de

operación (temperatura y tiempo espacial) adecuadas para ensayar los
catalizadores preparados.
ANTECETENDES DEL PROYECTO Pág. .10
Una vez realizados los experimentos previos, se prepararon catalizadores, basados en la

zeolita HZSM-5, alfa-dieno óxido de cinc. La introducción del óxido de cinc en el
catalizador se realizó mediante tres métodos diferentes:
o El primer método ensayado fue la mezcla física. El óxido de cinc y la zeolita se

mezclan en las proporciones adecuadas, para posteriormente tamizar y calcinar la
mezcla resultante. Se realizaron una serie de experimentos en ambas
instalaciones experimentales a fin de establecer la influencia del contenido en
óxido de cinc de los catalizadores, de la temperatura y del tiempo espacial, en la
distribución de hidrocarburos del producto de reacción. Por otra parte, se probaron
catalizadores con óxido de cinc sintetizado de diversas formas, y con pre-
tratamientos diferentes. Se seleccioné un catalizador y se realizó una serie de
experimentos en los que se varié el tipo de alimento, para observar el efecto de un
cambio del tipo de reaccionante.
o El segundo método de introducción del óxido de cinc fue la impregnación a
humedad incipiente. Se prepararon catalizadores con diferente contenido en óxido
de cinc, utilizando como precursores de éste último tanto nitrato como cloruro de
cinc. Todos ellos se probaron en reacción en las condiciones de operación
utilizadas en los anteriores experimentos.
o El tercer método fue el intercambio iónico. Se prepararon varios catalizadores

mediante intercambio con disoluciones acuosas de nitrato de cinc. De la misma
forma, se realizaron experimentos en las mismas condiciones de operación para
estudiar la influencia del contenido en Zn2~ en los catalizadores.
ESTUDIO DE MERCADO Y CAPACIDADES DE LA PLANTA Pág. .12
ESTUDIO DE MERCADO Y CAPACIDADES DE LA PLANTA
3.1 INTRODUCCION.
En el presente capitulo se determinara la magnitud y la demanda efectiva del proceso

“conversión de n-butano en hidrocarburos aromáticos con catalizadores de zeolita ZSM-
5”, este propósito, sin embargo, se ve limitado ante la ausencia de información
confiable, por lo que se realizara una prospección del mercado lo más cercana a la
realidad.
3.2 DESCRIPCION DEL PRODUCTO.
Los hidrocarburos aromáticos son unos de los productos químicos más importantes en la
Industria Petroquímica. De éstos, los que tienen mayor valor comercial son los
compuestos BTX (benceno, tolueno y xilenos), que pueden ser utilizados además como
componentes de las gasolinas para aumentar el número de octano de las mismas,
llegando a menudo a representar alrededor de un 20% del contenido de la gasolina.
La mayor parte de los hidrocarburos aromáticos se obtienen por reformado catalíticos de

naftas. En el proceso de reformado catalítico, las naftas con bajo índice de octano, con
puntos de ebullición entre 65 y 200 oC, se convierten en gasolinas con alto índice de
octano y una elevada concentración en aromáticos.
Numerosas empresas han desarrollado procesos para producir BTX a partir de
hidrocarburos ligeros como ser:
 Benceno
El benceno es el hidrocarburo aromático de mayor importancia. Muchos compuestos

químicos e intermedios se derivan de él por alquilación, cloración, nitración, oxidación e
hidrogenación. Sin embargo, no puede polimerizarse. Otros derivados de él, como el
estireno, sí pueden polimerizarse para producir plásticos o fibras.
En la figura 1 aparecen sus derivados más interesantes desde el punto de vista industrial.
 Tolueno.
Este compuesto es el mayoritario en la distribución de productos del reformado catalítico

de naftas, como se muestra en la figura 2. Constituye un importante componente de las
gasolinas. Sin embargo, la mayor parte se desalquila para obtener benceno.
Aproximadamente el 15% se destina a síntesis química. Una elevada proporción se utiliza
también como disolvente. En la figura 3 aparece la distribución porcentual de los usos del
tolueno.
Es susceptible, como el benceno, de sustitución por agentes electrofílicos.
Puede ser nitrado a trinitrotolueno, un excelente explosivo, o a 2,4- y 2,6-dinitrotolueno

como intermedios importantes en la producción de poliuretano. También puede ser
oxidado a ácido benzoico.
 Xilenos.
Las correspondientes a los isómeros por separado representan un 75 % del total,

mientras que el volumen de las aplicaciones del p-xileno es cuatro veces superior al de
los otros dos isómeros en conjunto. La mezcla de xilenos también forma parte importante
en las gasolinas y se usa como disolvente.
La separación del o-, m- y p-xileno es la clave de su uso químico. Esta separación ya

difícil, pues los puntos de ebullición del m- y p-xileno sólo se diferencian en
0.7 0C, se complica aún más si hay etilbenceno presente. Este tiene un punto de ebullición
sólo 2.2 0C menor que el p-xileno, y 2.9 0C por debajo del m-xileno. Por ello, la separación
de etilbenceno de los xilenos se lleva a cabo comercialmente usando una columna con
más de 300 pisos y una elevada razón de reflujo
.
Ya que el p-xileno es el isómero más importante para utilización química, se han
desarrollado varios métodos de separación para obtener p-xileno de grado químico, como
cristalización fraccionada y adsorción selectiva. Asimismo se han puesto en marcha
procesos de síntesis selectiva hacia este isómero, como la alquilación de tolueno con
metanol y la desproporción de tolueno, utilizando nuevos catalizadores basados en la
zeolita ZSM-5.
3.2.1. ZEOLITAS.
Las zeolitas son polímeros inorgánicos complejos constituidos por una red
tridimensional de estructuras tetraédricas (T04) en las que el átomo T se encuentra en el
centro, y los átomos de oxigeno en los vértices. Los átomos T puede ser
trivalentes (por ejemplo Al, Bo, Ga), tetravalentes (como Ge o Si) o pentavalentes
(P). Los átomos T se unen entre sí a través de los átomos de oxigeno para dar
lugar a unidades estructurales que a su vez se unen por las aristas para dar
primero cadenas y luego planos estructurales que forman la estructura
tridimensional definitiva.
Se han descubierto 34 tipos de zeolitas naturales en suficiente cantidad y pureza

(Barrer, 1968; Breck, 1974; Meier y Olson, 1978; Meier, 1979), y se han
sintetizado artificialmente más de 150 tipos de zeolita. En la tabla 2 se reflejan
algunas de las ventajas que las zeolitas sintéticas presentan frente a las naturales.
Tabla 2. Comparación entre zeolitas naturales y sintéticas
PROPIEDAD ZEOLITAS NATURALES ZEOLITAS SINTETICAS

Variedad Solo existen 34 especies Existen innumerables
: chabacita,philliscita, etc. variedades de bajo coste de
fabricación.
Pureza Presentan numerosas Se fabrican puras.
impurezas
Tamaño de poro Limitado : no absorben De 3 a 10 A pueden
moléculas de volumen fabricarse con el tamaño de
mayor de n-parafinas poro deseado.
Volumen de poros Limitado : solo la Gran volumen de poros 10.2
chabacita y la enmita a 0.3 cm^3/g
tienen gran volumen de
poros
Actividad catalítica Limitado por el tamaño de Muy elevado
poros e impurezas
El tamaño de los poros de las zeolitas viene determinado por el número de unidades
tetraédricas requeridas para formar el anillo característico del poro. Existen tres grupos en
función del número de tetraedros en el anillo: 8, 10 y 12. En la tabla 3 aparecen las
propiedades de algunas de ellas.
Tabla 3. Estructura porosa de algunas zeolitas.
3.2.1.1. Zeolita ZSM-5.
La unidad estructural de la zeolita ZSM-5 está formada por 12 unidades fundamentales

(átomos T) (figura 4 a). La unión de unidades estructurales conduce a las cadenas (fig. 4 b)
cuyas caras son pentágonos (familia pentasil), dando lugar a la estructura tridimensional
(fig. 4 c) con canales constituidos por anillos de 10 tetraedros.
Figura 4. Estructura de la zeolita ZSM-5 a ) unidad estructural, b) formación de las cadenas

, c ) planos estructurales , d ) sistema de canales.
En la figura 4. d) se presentan los dos sistemas de canales de la zeolita ZSM-5, uno recto,
paralelo a la dirección (010), de sección elíptica (0.55 x 0.51 nm) y otro sinusoidal de
sección prácticamente circular (0.54 x 0.56 nm) que discurre en la dirección (001) (Bhatia
y col.; 1989-90).
Estas zeolitas son aluminosilicatos cristalinos de fórmula empírica general:
M15 (AlO2)1 (SiO2) m H20 siendo M un catión metálico de valiencia a, m el número de

moléculas de agua por celdilla unidad, x e y el número total de tetraedros por celdilla
unidad. La estructura se puede comparar con la del gel de sílice, con sustituciones de
algunos átomos de silicio por átomos de aluminio, lo que provoca un exceso de carga
negativa que debe ser contrarrestada por la presencia de un catión M. Por ello, las
zeolitas tienen una capacidad de intercambio iónico tanto mayor cuanto más elevado es
su contenido en aluminio.
La elevada relación Si/Al de la zeolita ZSM-5 es responsable de propiedades como la
estabilidad térmica y el carácter hidrófobo, aunque desde el punto de vista industrial
resultan más interesantes las relacionadas con su utilización como catalizador ácido:
actividad, selectividad y resistencia a la desactivación.
En la tabla 4 (Chen y Degnan, 1988) aparece el consumo de zeolita ZSM-5

para los distintos procesos catalíticos, y en la tabla 2.5 los principales procesós en los que
se utiliza esta zeolita (Serrano, 1990). Las principales aplicaciones de las zeolitas son el
craqueo catalítico en lecho fluidizado, hidrocraqueo, reformado, isomerización C5/C6,
desparafinado, producción de combustibles sintéticos, isomerización de xilenos,
desproporción de tolueno, síntesis de etilbenceno, p-etiltolueno y p-metilestireno,
alquilación de tolueno con metanol, síntesis de olefinas a partir de metanol, reducción de
NO~ y síntesis de otros compuesto químicos (Corma, 1992; Chen y Degnan, 1988).
Tabla 4. Consumo de zeolita ZSM-5 para procesos catalíticos
Europa
Proceso catalitico Uso mundial U.S. Occ. Otros
Craqueo catalitico 300 165 50 85

Hidrocraqueo 2,7 1,3 0,3 1,1
Otros ( Isom.,des-paraf,
etc. 1,1 0,6 0,3 0,2
Comb. Sinteticos < 0,1 - - 0,1
Petroquimica < 0,5 < 0,2 < 0,2 < 0,1
Reduccion NO. < 0,5 - < 0,2 < 0,3
Su actividad depende de la naturaleza del catión que compensa el exceso de carga

negativa provocada por la presencia de átomos de Al, ya que cuanto mayor es la relación
carga/diámetro del catión, mayor es la acidez de la zeolita (Blanes, 1982). Por ello se
utiliza en su forma protónica, ya que el protón le proporciona un fuerte carácter ácido.
Todos los procesos que tienen lugar en catálisis heterogénea ocurren según una
secuencia de etapas que llevan a lo reaccionante desde la mezcla de reacción, a través
de la estructura porosa del catalizador, hasta un centro activo. En el centro activo se
produce la adsorción del reactivo, reacción en la superficie y desorción del producto.
3.2.2. DESARROLLO DEL PRODUCTO.
Describimos el producto a partir de la idea del mismo, pasando por diferentes etapas,
llegando a la obtención física de un prototipo modelo que será el punto de partida para la
definición de la tecnología.
3.3 PLANTEAMIENTO GENERAL DEL ESTUDIO.
Inicialmente el estudio está programado para 10 años, los dos primeros se concentrarán
en el departamento de Tarija y a partir del quinto incursiona en los departamentos de
Cochabamba y Santa Cruz.
La creciente demanda energética mundial y de productos típicos de la industria

petroquímica, encaminados por un lado, a un aprovechamiento integral del petróleo, y por
otro, a la búsqueda de fuentes de energía alternativas por lo que el propósito del proyecto
es el estudio de la conversión de las fracciones de C4 de refinerías en productos tanto del
tipo de las gasolinas como materias primas para la industria química.
Nuestro propósito es realizar un diagrama de flujo para la “conversión de n-butano en

hidrocarburos aromáticos con catalizadores de zeolita ZSM-5”que emplea hidrocarburo y
produce hidrocarburos aromáticos
3.4 INFORMACION GENERAL DEL MERCADO.
El presente proyecto “conversión de n-butano en hidrocarburos aromáticos con

catalizadores de zeolita ZSM- 5”, brinda la posibilidad contribuir a la creciente demanda
energética mundial y de productos típicos de la industria petroquímica.
3.5. METODO DE PROYECCION
3.5.1. METODO DE PROYECCION DE LA DEMANDA
El método de proyección (estimación) de la demanda del proceso denominado

“conversión de n-butano en hidrocarburos aromatices con catalizadores de zeolita ZSM-
5” se realizará según el método demográfico, debido a que éste método se ajusta más al
tipo de producto que se pretende comercializar en el mercado local y nacional. Para ello,
se utilizará las tasas de crecimiento poblacional de Santa Cruz, Tarija y Cochabamba;

donde son 2,15%, 3,08% y 1,53% respectivamente.
El modelo matemático que mejor se ajusta al comportamiento de los datos históricos

de consumo de hidrocarburos aromáticos, esta dado por la ecuación.
D = a + b*ln (P/PIB) + c*(PIB)2 (1.1)
La ecuación (1.1) ha sido ajustada por análisis de regresión múltiple utilizando los
datos históricos de consumo de hidrocarburos aromáticos y los datos socio-económicas del
PIB per cápita y la población.
Utilizando el modelo matemático descrito por la ecuación (1.1), los datos

proyectados del PIB per cápita y los datos proyectados de la población, se proyecta la
demanda de hidrocarburos aromáticos, para los diez años del período de vida útil del
proyecto, los resultados se presentan en la Tabla (1.5).
Tabla 5 . Demanda proyectada de Hidrocarburos Aromáticos para 10 años
AÑO DEMANDE DE HIDROCARBUROS

AROMATICOS ( litros)
2011 35881.42
2012 36707.34
2013 37559.06
2014 38405.80
2015 39279.72
2016 40146.88
2017 41023.76
2018 41929.86
2019 42826.66
2020 45678.98
3.6. OFERTA DEL PRODUCTO.
3.6.1. ESTIMACION DE INGRESOS
El lote de la producción de la planta es aproximadamente 9000 Litros/día.
CUADRO 1. Plan de Ingreso Total $us/año

(En miles $us)
DESCRIPCION AÑO INGRESOS
Hidrocarburos aromáticos 2011 38698
TOTAL 565944
3.7. ANÁLISIS DE LA OFERTA
Para establecer el análisis de la proyección de la oferta, el criterio generalmente

aceptado consiste en determinar en primera instancia la oferta actual y luego la capacidad
de producción de los proveedores, siendo esta última la oferta futura.
Actualmente en Bolivia no existen industrias que realicen conversión de

hidrocarburos aromáticos a partir de n-butano, por lo tanto, la oferta total está dada por las
importaciones. Estas importaciones satisfacen toda la demanda calculada de hidrocarburos

aromáticos, en consecuencia, la oferta es igual a la demanda actual de hidrocarburos
aromáticos y la capacidad de planta estará totalmente dirigida a satisfacer la demanda
proyectada.
3.8. PLAN DE MERCADEO
3.8.1 ANALISIS SITUACIONAL
Según los datos de la competencia con los que contamos, podemos adoptar una
estrategia en base a las condiciones y características del producto para penetrar y
competir en el mercado.
MATERIAS PRIMAS E INSUMOS Pág. .26
MATERIAS PRIMAS E INSUMOS
4.1. INTRODUCCION
En el presente capitulo se detalla y proyecta la producción de la materia prima, se

describen las propiedades más significativas de los insumos, y las características de los
materiales auxiliares necesarios para lograr un producto que cumpla con las
especificaciones técnicas requeridas. Se establecerá el cronograma de abastecimiento
para satisfacer el programa de producción
4.2. DESCRIPCION DE LA MATERIA PRIMA
4.2.1. PRODUCTOS EMPLEADOS.
4.2.1.1. Gases.
 Nitrógeno: riqueza superior al 99.99 %. Suministrado por Sociedad Española del

Oxígeno (SEO).
 Aire: riqueza superior al 99.95 % con un 21 ±1 % de oxígeno. Suministrado por
SEO.
 Hidrógeno: riqueza superior al 99.998 7v - Suministrado por SEO.
 Helio: riqueza superior al 99.995 % - Suministrado por SEO.
Todos los gases estaban envasados en botellas de acero a 200 atmósferas de presión
inicial.
4.2.1.2. Gases licuados.
 Etileno: riqueza superior al 99.5 % - Suministrado por SEO.

 Propileno: riqueza superior al 99.5%- Suministrado por SEO.
 Propano: riqueza superior al 99.95 % - Suministrado por SEO.
 i-Buteno: riqueza superior al 99.5 % - Suministrado por SEO.

 n-Butano: riqueza superior al 99.5 % - Suministrado por SEQ.
 Fracción C4: Se utilizó una fracción C4 (procedente de la refinería de Repsol
Petróleo en Tarragona) cuya composición se detalla en la tabla 4. 1.
 Amoniaco: riqueza superior al 99.98 %. Suministrado por liquid carbonic de
España, S.A.
Tabla 5 . Composicion de la fracción C4 utilizada.
Compuesto % Peso
Propileno 0.19
Propano 0.02
i-butano 3.37
1- buteno 70.36
n-butano 21.35
2-buteno 4.05
C5 0.06
4.2.1.3. ZEOLITAS.
La base de los catalizadores utilizados fueron zeolitas ZSM-5 en su forma sódica,

sintetizadas en el Laboratorio de Operaciones Básicas, con relaciones
4.2.1.4. PRODUCTOS QUÍMICOS.

4.3. PREPARACION DE LOS CATALIZADORES.
Los catalizadores utilizados están constituidos por zeolita ZSM-5 (de relaciones
Si02/Al203 29 y 54) en su forma ácida, y metales (Zn, Pt, Ga, etc.), en diferentes
proporciones, que actúan como elementos activos o promotores en la reacción de
deshidrociclodimerización en hidrocarburos.
La incorporación de los metales se ha llevado a cabo mediante mezcla física, intercambio

iónico e impregnación a humedad incipiente. En cualquiera de los tres casos se utilizó
zeolita ZSM-5 en su forma ácida. El primer paso por tanto es el intercambio iónico de la
zeolita en su forma sódica original para obtener la forma ácida. Para ello se lava
primeramente para eliminar posibles agentes de síntesis que permanezcan retenidos en
los poros de ésta, secándola posteriormente a 1200C. Para protonar la zeolita se
suspende su forma sódica (NaZSM-5) en una disolución HCl 0,1N, con una relación
volumen de disolución a masa de zeolita de 35 ml/g, durante un periodo de 5 horas. A
continuación se lava la zeolita hasta ausencia de iones cloruro en las aguas madres, y se
seca a 1200C durante el mismo periodo de tiempo.
En la preparación de los catalizadores por mezcla física basta con mezclar la zeolita con
el compuesto requerido (óxido de cinc, etc.), en las proporciones necesarias para
conseguir el contenido en metal deseado, y tamizar para que el producto sea homogéneo.
La mezcla se calcina posteriormente durante 5 horas a 5500C.
4.3.1. MATERIALES DE LIMPIEZA Y MANTENIMIENTO
Los materiales para limpieza son muy importantes para realizar un adecuado trabajo
para la elaboración del producto (Detergente, cloro, deshionizante, etc.).
4.3.2. ROPA DE TRABAJO
La ropa de trabajo es la indumentaria de protección requerida por los operarios, son los
ovelores, mandiles, barbijos, botas, guantes, gorros
4.4. SERVICIOS BASICOS DE PLANTA
4.4.1. Energía Eléctrica

Será suministrada por compañía eléctrica de Tarija, a una tarifa de consumo industrial.
4.4.2. Agua
El requerimiento de agua será suministrada por un pozo que estará en inmediaciones de
la Planta.
Se utilizara un equipo de filtración, ablandamiento y cloración de agua.
También se utilizara una bomba de agua para la distribución.

Tabla 6: Costos de materias primas, insumos, material auxiliar,etc.
PRECIO COSTO
DESCRIPCIÓN CANTIDAD UNIDAD UNITARIO TOTAL
Materias Primas 4110.82
Butano 23490.42 Litros 0.175 4110.82
Insumos 3042.41
Gas natural 24275.95 M3 0.06 1456.56
Agua tratada proceso 1295.08 M3 1.20 1554.09
Zeolita ZSM-5 70.57 Kg 0.45 31.76
Material Auxiliar 555.00
Envases (Garrafas) 37 Pieza 20 740.00
Material de
Laboratorio Global 200.00
Suministros de
Fabrica 650.00
Material de limpieza Global 100.00
Material de
mantenimiento Global 300.00
Ropa e indumentaria 8 Conjuntos 31.25 250.00
Servicios 3380.89
Energía eléctrica 36556.79 Kwh 0.06944 2538.50
Agua potable 302.40 M3 0.37 111.89
Combustible (gas
nat.) 2100 M3 0.205 430.50
Comunicaciones Global 300.00
Subtotal 12124.12
Imprevistos (10%) 1212.41
Total 13336.53
ESTUDIO TECNICO DEL PROYECTO Pág. .32
ESTUDIO TECNICO DEL PROYECTO
5.1. TAMAÑO Y CAPACIDAD DE LA PLANTA
5.1.1 INTRODUCCION
Debido a que todos los recursos son limitados, todo proyecto de inversión que se realice
debe obedecer a un adecuado estudio que permita detectar las variables criticas
incidentes en el desarrollo del mismo y que estén acordes con la magnitud del proyecto
de manera que no se quede corto y tampoco se sobredimensione, pues ambos extremos
acarrean graves perjuicios para la futura empresa.
Con el fin estimar las ventajas y desventajas de carácter técnico y financiero, para la
puesta en marcha de la planta “conversión de n-butano a hidrocarburos aromáticos con
catalizadores de zeolita” en el departamento de Tarija, de manera que se puedan reducir
al mínimo las probabilidades de fracaso en la toma de decisiones y del desarrollo del
proyecto, es que se toman en cuenta en este capítulo todas las características técnicas
requeridas para una adecuada actividad productiva.
5.1.2 FACTORES QUE DETERMINAN LA CAPACIDAD DE LA PLANTA
Para hallar el tamaño y capacidad de la planta “conversión de n-butano a hidrocarburos

aromáticos con catalizadores de zeolita” se va a considerar la demanda existente en el
mercado objetivo para este producto y el porcentaje de demanda que se pretende cubrir
con este proyecto, es en base a este parámetro que se va a dimensionar la planta.
5.1.3 CAPACIDAD DE PLANTA DEL PROYECTO
El parámetro que se va a usar para determinar la capacidad de la planta “conversión de n-

butano a hidrocarburos aromáticos con catalizadores de zeolita” esta dado en base al 10
% de la demanda insatisfecha estimada en el capítulo II.
5.2 UBICACIÓN Y EMPLAZAMIENTO
5.2.1 INTRODUCCIÓN
Se debe considerar que un factor predominante para la ubicación de la planta

procesadora es el tema del transporte de la materia prima.
Dado que en el transporte es relativamente costosa vimos por conveniente que la planta
“conversión de n-butano a hidrocarburos aromáticos con catalizadores de zeolita” debe
estar ubicado lo más cerca posible de las zonas petroleras de la ciudad de Tarija.
5.2.2 FACTORES DE LOCALIZACIÓN
Los factores que se van a considerar para la localización de la planta son:
 Trasporte de materia prima.

 Servicios básicos.
 Vías de acceso.
5.2.3 EVALUACIÓN DE LA LOCALIZACIÓN
Consideramos como el factor predominante para la localización de la planta “conversión

de n-butano a hidrocarburos aromáticos con catalizadores de zeolita” el transporte de la
materia prima, ya que en este proceso los insumos utilizados necesitan cuidados
considerablemente, es que vimos por conveniente que la planta “conversión de n-butano
a hidrocarburos aromáticos con catalizadores de zeolita” debe estar ubicado lo más cerca
posible a las zonas petroleras.
Tomando esta zona como el referente evaluaremos a continuación las ventajas y

desventajas que brindan esta zona:
Otra ventaja de ubicar la planta en la zona de Bermejo además de lo mencionado

anteriormente es que actualmente esta zona cuenta con todos los servicios básicos.
Al hablar de servicios básicos nos referimos a los servicios necesarios para el

funcionamiento de la planta que son energía eléctrica, agua potable y combustible.
Energía eléctrica: La energía requerida será suministrada por compañía eléctrica de

Tarija a una tarifa de consumo industrial y tensión suficientemente estable. En esta zona
se cuenta con la conexión.
Agua: El agua requerida por la planta será suministrada por cisternas, el agua utilizada
es necesariamente potable, para asegurar esto, se harán contratos con un solo proveedor
de agua y se realizaran análisis del agua cada 6 meses.
Combustible: Los suministros necesarios para el proyecto que se encuentra dentro de

esta categoría son gasolina, gas licuado, en la planta existe la conexión de gas lo cual
nos asegura este suministro de manera constante y la cantidad requerida para los
procesos.
Las vías de acceso con las que se cuenta están empedradas pero en buen estado, por lo
que no representan mayor problema.
Otros factores que vamos a considerar para la localización de la planta son las
condiciones climáticas:
Temperatura. La temperatura media del departamento de Tarija es de 22,18 º C.
Altura Sobre el Nivel del Mar. La ciudad se encuentra ubicada a 419 metros sobre el
nivel del mar.
Condiciones de Humedad. La humedad relativa promedio en la provincia Aniceto Arce

es de 68 %, con variación anual muy pequeña.
5.2.4 MACROLOCALIZACIÓN DE LA PLANTA
La planta estará ubicada en el departamento de Tarija, en el provincia Aniceto Arce, en la

localidad de Bermejo.
5.2.5 MICROLOCALIZACIÓN DE LA PLANTA
En la ciudad de Tarija tenemos las siguientes zonas para la ubicación de la planta por
contar con el espacio suficiente para la implementación de la misma:
 Provincia José María Avilés capital Valle de concepción

 Provincia Aniceto Arce Capital Bermejo
Para la selección de la zona consideramos:
CUADRO 5.1 DATOS GENERALES DE ALGUNAS

PROVINCIAS
Valle de
Concepcion Bermejo
Extensión (km2) 1495 5205
Población (hab.) 22974 13172
Altura (m.s.n.m.) 2530 650
Clima Variable Tropical
Temperatura (ºC) 20º promedio 28º promedio
Para la localización usaremos el método cualitativo por puntos ya que permite ponderar
los factores relevantes para la localización.
El método cualitativo consiste en asignar pesos relativos a los factores entre cero y uno
sobre la base de la suma igual a uno, para comparar las dos localizaciones se procede a
calificar a cada factor en una localización de acuerdo con la escala predeterminada de
cero a diez. La suma de las calificaciones ponderadas, permite seleccionar la localización
que acumule mayor puntaje.
Los factores más importantes para el análisis de la localización del proyecto son:
 Disponibilidad de materia prima

 Disponibilidad de mano de obra
 Disponibilidad de infraestructura
 Disponibilidad de agua, energía y otros suministros
 Vías de comunicación
 Costo de terreno
 Potencialidad de producción de la zona

 Cercanía de las fuentes de abastecimiento
 Cercanía del mercado
 Posibilidad de desprenderse de desechos
En el cuadro a continuación se muestran las ponderaciones para las posibles zonas de

localización, con su respectiva calificación:
CUADRO 5.2 MÉTODO DE CALIFICACIÓN POR PUNTOS
Valle de
Factores Peso Concepción Bermejo
% Cal Ponderación Cal Ponderación
Disponibilidad de Materia Prima 18 2 0,36 9 1,62
Disponibilidad de Mano de Obra 9 6 0,54 9 0,81
Disponibilidad de Infraestructura 5 7 0,35 8 0,4
Disponibilidad de agua, energía y otros

suministros 13 9 1,17 7 0,91
Vías de Comunicación 15 8 1,2 7 1,05
Costo de Terreno 10 5 0,5 8 0,8
Potencialidad de Producción de la Zona 8 1 0,08 7 0,56
Cercanía a la fuente de abastecimiento 9 4 0,36 6 0,54
Cercanía al mercado 8 7 0,56 6 0,48
Posibilidades de desprenderse de los

desechos 5 8 0,4 7 0,35
Total Ponderado 100 5,52 7,52
A continuación se describe cada uno de los factores ponderados:

5.2.5.1 DISPONIBILIDAD DE MATERIA PRIMA
Por la cantidad de materia prima, requerida para el proyecto lo más conveniente es

considerar las zonas donde existen refinerías, para evitar el traslado de insumos en largos
trayectos, considerando esto es que Bermejo tiene mayor calificación.
5.2.5.2 DISPONIBILIDAD DE MANO DE OBRA
Se debe de considerar la cantidad de mano de obra disponible en la zona y el costo de la

misma al igual que la disposición de los pobladores a nuevos proyectos, es por esto que
la zona de Bermejo obtuvo mayor puntaje.
5.2.5.3 DISPONIBILIDAD DE INFRAESTRUCTURA
En este punto se considero el espacio disponible y las futuras expansiones, considerando

que la construcción no es mayor inconveniente para la operación del proyecto y las
poblaciones aledañas, las mayores calificaciones corresponden a Bermejo.
5.2.5.4 DISPONIBILIDAD DE AGUA, ENERGIA Y OTROS SUMINISTROS
Para la operación del proyecto es necesario contar con los servicios básicos que puede
ofrecer la zona, en este caso es Valle de Concepción el que recibe mayor calificación.
5.2.5.5 VIAS DE COMUNICACIÓN
Las vías de comunicación son imprescindibles para el desarrollo del proyecto por su
directa relación con la producción y la comercialización del producto, ambas zonas
cuentan con vías de acceso a los centros de abastecimiento y consumo.
5.2.5.6 COSTO DEL TERRENO
Este es un factor importante para la planta, considerando el costo se prefiere la zona de

Bermejo.
5.2.5.7 POTENCIALIDAD DE LA PRODUCCION DE LA ZONA
En caso de ampliar su campo de acción a otros procesos, se considera la zona de

Bermejo por su cercanía a los lugares petrolíferos.

5.2.5.8. CERCANIAS DEL MERCADO
La cercanía del mercado consumidor se considera importante por el costo y tiempo del
transporte del producto. El mayor puntaje por lo explicado anteriormente es para la zona
de Bermejo.
5.2.5.9. POSIBILIDAD DE DESPRENDERSE DE LOS DESECHOS
La importancia de la facilidad de desprenderse de los desechos radica en las nuevas

normas del medio ambiente, para la comunidad y el entorno. La planta “conversión de n-
butano a hidrocarburos aromáticos con catalizadores de zeolita” se encontrara ubicada en
Bermejo ubicada a 208 Km. De la ciudad de Tarija en el kilómetro 23, entrando 7 Km. al
sur, sobre la avenida Esmeralda, en la zona de Bermejo.
5.2.6 COSTOS
Los costos en los que se van a incurrir en esta etapa son los de terreno, consideramos
que la planta “conversión de n-butano a hidrocarburos aromáticos con catalizadores de
zeolita” para su implementación necesita 10000m. de superficie.
CUADRO 5.3: ESTIMACIÓN DE COSTO DEL TERRENO
Costo
Descripción Cant. Unid. Bs. $us
Terreno para planta 10000 m 196000 28000
TOTAL 28000
En la zona que se eligió para la planta “conversión de n-butano a hidrocarburos

aromáticos con catalizadores de zeolita”, los terreno son agrícolas no urbanizados y el
costo por m es de 5.6 $us.
INGENIERIA DEL PROYECTO Pág. .40
INGENIERIA DEL PROYECTO
6.1 INTRODUCCIÓN
“conversión de n-butano a hidrocarburos aromáticos con catalizadores de zeolita”
En este capítulo se va a explicar a detalle este proceso, el equipo que interviene, las
operaciones que se realizan y los cuidados que se deben tener para obtener un
hidrocarburo aromático de buena calidad.
6.2 DESCRIPCIÓN DE LAS ETAPAS DEL PROCESO PRODUCTIVO
6.2.1. PLANTEAMIENTO DE UN EXPERIMENTO.
Los parámetros característicos de un experimento son:

- Naturaleza de la alimentación.
- Tipo de catalizador.
- Presión.
- Temperatura.
- Tiempo espacial definido como razón (M/A), gramos de catalizador a gramos de
alimentación por hora.
Fijada la razón M/A y el caudal de alimentación (A), se calcula la cantidad de catalizador
(M) necesaria para desarrollar el experimento. La temperatura y la presión se fijan y
controlan mediante los sistemas instalados a tal efecto.
6.2.2. DESARROLLO DE UN EXPERIMENTO.
6.2.2.1. EXPERIMENTOS A PRESION ATMOSFÉRICA
Se pesa la cantidad deseada de catalizador libre de humedad y se carga el reactor. Se

introduce el reactor en el horno y se comienza la calefacción hasta alcanzar la
temperatura de trabajo, pasando simultáneamente una corriente de nitrógeno con el fin de
arrastrar la posible agua adsorbida durante la operación de pesada y carga y, a la vez,
crear una atmósfera inerte para evitar posibles reacciones de oxidación.
A continuación se comienza a introducir al reactor la corriente de alimentación con el
caudal deseado.
Durante el periodo de estabilización se mide el caudal de los gases producidos y se

analiza su composición. Cuando se alcanza la constancia de ambos, lo que habitualmente
se consigue en unos 60 minutos, se retiran los productos líquidos recogidos en el
decantador y se inicia el experimento propiamente dicho.
Por último, se eliminan los posibles líquidos condensados durante el enfriamiento del
reactor, pasando una corriente de nitrógeno.
En cada experimento se miden las siguientes variables:

- M, peso del catalizador.
- T, temperatura de reacción.
- TA, temperatura ambiente.
- π, presión atmosférica.
- A, caudal másico de alimentación.
- Q, caudal de gases producido durante el experimento.
- PL, peso de los hidrocarburos líquidos obtenidos.
6.3 BALANCE DE MASA Y BALANCE DE ENERGIA
La ley de conservación de energía indica que la cantidad de materia introducida al

proceso deberá ser la misma que sale del proceso.
Para la obtención del balance de masa se hará uso de las dosificaciones establecidas en
los anteriores capítulos.
BALANCE DE MASA
TABLA DEL BALANCE DE MASA en Kmol/h
Componentes
Ga2O3 0 0 1239.316 0 1239.316 0 0 0 0
Zeolita(ZSM-5) 0 0 1239.316 0 1239.316 0 0 0 0
n-C4H10 7435.897 7435.897 0 7435.897 7435.897 0 0 0 0
C6H6 0 0 0 0 0 0 0 1000 1000
C7H8 0 0 0 0 0 0 0 1179.48 1179.48
C8H8 0 0 0 0 0 0 0 1333.33 1333.33
C9H10 0 0 0 0 0 0 0 1512.82 1512.82
C10H10 0 0 0 0 0 0 0 1666.66 1666.66
H+ 0 0 0 0 0 0 0 743.58 743.58
H2O 0 0 0 0 0 0.0654 0.0654 0 0
TOTAL 7435.897 7435.897 2478.632 7435.89 9914.529 0.0654 0.0654 7435.897 7435.897
Componentes
Ga2O3 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Zeolita(ZSM-5) 0 0 0 0 0 0 0 0 0
n-C4H10 0 0 0 0 0 0 0 0 0
C6H6 662.4557 602.2324 60.7324 336.9287 602.2324 601.97346 607.9933 6.0815 0.2587
C7H8 34.86 31.696445 3.1696 1147.49 31.696445 6.08054 6.141347 0.06143 25.61854
C8H8 0 0 0 1333.185 0 0 0 0 0
C9H10 0 0 0 1512.75 0 0 0 0 0
C10H10 0 0 0 1666.45 0 0 0 0 0
H+ 0 0 0 743.45 0 0 0 0 0
H2O 0 0 0 0 0 0 0 0
697.32 633.928 63.392 6801.968 633.928 608.05 614.1347 6.1314 25.87
H2O
BALANCE DE ENERGIA
TABLA DE BALANCE DE ENERGIA
Componentes
Temperatura (C) 25 428 25 600 600 700 100 700 90
Presión (bar) 1 20 1 30 30 2 0.0659 35 1.5
Flujo (Kmol/h) 306.92 7930.768 0 12966.38 12966.38 229.931 177.106 23626.820 11932.859
Densidad (Kg/l) 0 0 0 0 0 0 0 1000 1000
Viscosidad (CP) 0 0 0 0 0 0 0 1179.48 1179.48
Cap.Cal.(Kcal/KgC) 0 0 0 0 0 0 0 1333.33 1333.33
Entalpia (Kcal) 0 0 0 0 0 0 0 1512.82 1512.82

Componentes
Temperatura (C) 90 90 90 90 90 82 82 82 82
Presión (bar) 1.5 1.5 1.5 1 2 1.5 1.5 1.5 1.5
Flujo (Kmol/h) 676.503 628.694 61.9911 8001.314 615.003 589.4593 595.3540 5.9550 25.5512
Densidad (Kg/l) 662.4557 602.2324 60.7324 336.9287 602.2324 601.97346 607.9933 6.0815 0.2587
Viscosidad (CP) 34.86 31.696445 3.1696 1147.49 31.696445 6.08054 6.141347 0.06143 25.61854
Cap.Cal.(Kcal/KgC) 0 0 0 1333.185 0 0 0 0 0
Entalpia (Kcal) 0 0 0 1512.75 0 0 0 0 0

PROPIEDADES FISICAS DEL BENCENO Y N-BUTANO
Compuesto PM ρ Tf(K) ΔHf Te (K) ΔHV
C6H6 78.11 0.879 278.693 9.837 353.26 30.76
C4H10 58.12 0.579 134.83 4.661 272.66 22.31
PARAFINICOS J/Kmol AROMATICOS J/Kmol

K C1 C2 C3 C4 C5 C6 C7 C8 C9 C10
273 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
298 87.9 1.277 1.771 2.394 2.976 3.858 3.563 17.108 20.463 34.020
701 19.585 32.342 46.417 61.186 61.220 75.6004 90.858 118.041 125.101 131.042
873 32.204 53.931 77.404 101.378 101.754 125.101 148.866 150.331 195.727 196.48
923 39.204 65.814 94.432 123.428 123.971 152.213 181.041 170.205 221.375 222.212
363 4.740 7.305 10.293 13.623 13.623 17.108 40.622 43.312 53.638 64.011
DETALLE DE LOS BALANCES DE MASA Y ENERGIA
BALANCES DE MASA
 Reacciones Químicas y composición a la salida del reactor
𝐾𝑚𝑜𝑙 𝑏𝑒𝑛𝑐𝑒𝑛𝑜 580 𝐾𝑚𝑜𝑙 𝑏𝑢𝑡𝑎𝑛𝑜 𝐾𝑚𝑜𝑙 𝑏𝑢𝑡𝑎𝑛𝑜

1000 ∗ = 74358.97
ℎ 78 𝐾𝑚𝑜𝑙 𝑏𝑒𝑛𝑐𝑒𝑛𝑜 ℎ
𝐾𝑚𝑜𝑙 𝑏𝑒𝑛𝑐𝑒𝑛𝑜 92 𝐾𝑚𝑜𝑙 𝐶7𝐻8 𝐾𝑚𝑜𝑙 𝐶7𝐻8
1000 ∗ = 1179.48
1000 ∗ = 1333.33
1000 ∗ = 1666.66
1000 ∗ = 1512.82
𝐾𝑚𝑜𝑙 𝑏𝑒𝑛𝑐𝑒𝑛𝑜 58 𝐾𝑚𝑜𝑙 𝐻 + 𝐾𝑚𝑜𝑙 𝐻 +
1000 ∗ = 743.58
 Composición a la salida del reactor
1000
%C6H6 = ∗ 100 = 13.44% 78.12
7435.879
1179.48
%C7H8 = ∗ 100 = 15.86% 92.00
7435.879
1333.33
%C8H8 = ∗ 100 = 17.93% 104
7435.879
1512.82
%C9H10 = ∗ 100 = 20.34% 118.0
7435.879
1666.66
%C10H10 = ∗ 100 = 22.41% 130.0
7435.879
743.58
%H+= ∗ 100 = 9.99%
7435.879
Cálculos en la primera torre de destilación

𝐿 1 11
= D∗( ) = 697.3218
𝐷 10 10
𝐴 =D+L
D + L = 697.3218 𝐾𝑔
𝐷 = 633.92890
ℎ
𝐷
L=
10
𝐷 𝐾𝑔
D+ = 697.3218 𝐿 = 63.392890
10 ℎ
𝐹 = A+W 7435.897 ∗ 0.1344 = 0.95A + 0.5W
7435.897 = A + W 0.95A + 0.5W = 999.3845568
𝐾𝑔 95 𝐾𝑔 𝑏𝑒𝑛𝑐𝑒𝑛𝑜
A = 697.3218 ∗ = 662.4557
ℎ 100 ℎ
𝐾𝑔 5 𝐾𝑔 𝑏𝑒𝑛𝑐𝑒𝑛𝑜
W = 6738.575 ∗ = 336.92875
ℎ 100 ℎ
𝐾𝑔 5 𝐶7𝐻8
697.3218 ∗ = 34.86 Kg C7H8
ℎ 100
𝐾𝑔 𝐷 95 𝐾𝑔 𝑏𝑒𝑛𝑐𝑒𝑛𝑜 𝐾𝑔 𝑏𝑒𝑛𝑐𝑒𝑛𝑜
633.92890 ∗ = 602.23211
ℎ 100 𝐾𝑔 𝐷 ℎ
𝐾𝑔 𝐷 5 𝐾𝑔 𝐶7𝐻8 𝐾𝑔 𝐶7𝐻8
633.9289 ∗ = 31.696445
𝐾𝑔 𝐿 95 𝐾𝑔 𝑏𝑒𝑛𝑐𝑒𝑛𝑜 𝐾𝑔 𝑏𝑒𝑛𝑐𝑒𝑛𝑜
63.392890 ∗ = 60.732455
ℎ 100 𝐾𝑔 𝐿 ℎ
𝐾𝑔 𝐿 5 𝐾𝑔 𝐶7𝐻8 𝐾𝑔 𝐶7𝐻8
63.392890 ∗ = 3.1696445
7435.897 ∗ 0.1344 − 602.2324

%C6H6 = ∗ 100 = 5.83%
7435.897 − 633.9289
7435.897 ∗ 0.1586 − 633.92890 ∗ 0.05
%C7H8 = ∗ 100 = 16.872%
7435.897 − 633.9289
1333.33
%C8H8 = ∗ 100 = 19.60%
7435.879 − 633.9289
1512.82
%C9H10 = ∗ 100 = 22.24%
7435.879 − 633.9289
1666.66
%C10H10 = ∗ 100 = 24.50%
7435.879 − 633.9289
743.58
%H+= ∗ 100 = 10.93%
7435.879 − 633.9289
16.87 𝐾𝑔 𝐶7𝐻8 𝐾𝑔 𝐶7𝐻8

6801.9681Kg W ∗ = 1147.492018
100 𝐾𝑔 𝑊 ℎ
19.60 𝐾𝑔 𝐶8𝐻8 𝐾𝑔 𝐶8𝐻8

6801.9681Kg W ∗ = 1333.18574
22.24 𝐾𝑔 𝐶9𝐻10 𝐾𝑔 𝐶9𝐻10

6801.9681Kg W ∗ = 1512.7577
24.50 𝐾𝑔 𝐶10𝐻10 𝐾𝑔 𝐶10𝐻10

6801.9681Kg W ∗ = 1666.4821
10.93 𝐾𝑔 𝐻 + 𝐾𝑔 𝐻 +
6801.9681Kg W ∗ = 743.45511
Cálculos en la segunda torre de destilación
𝐿 1 633.92890 ∗ 0.95 = 0.99A + 0.1W

=
𝐷 100
A + W = 633.92890
𝐹 =A+W
0.99A + 0.1W = 602.232455
633.92890 = A + W
𝐾𝑔
A = 608.05425
ℎ
𝐾𝑔
W = 25.8746
ℎ
D+L =A 𝐿 1
=
𝐷 100
𝐷
D + L = 608.05425 ∗ + D = 608 608 ∗ 101
100
D=
100
𝐾𝑔
D = 614.1347
ℎ
𝐾𝑔
𝐿 = 6.1413
ℎ
99 𝐾𝑔 𝐶6𝐻6 𝐾𝑔 𝐶6𝐻6
608.054Kg A ∗ = 601.97346
100 𝐾𝑔 𝐴 ℎ
1 𝐾𝑔 𝐶7𝐻8 𝐾𝑔 𝐶7𝐻8
608.054Kg A ∗ = 6.08054
100 𝐾𝑔 𝐴 ℎ
𝐾𝑔𝐿 99 𝐾𝑔 𝐶6𝐻6 𝐾𝑔 𝐶6𝐻6

6.1413 ∗ = 6.08157
𝐾𝑔𝐿 1 𝐾𝑔 𝐶7𝐻8 𝐾𝑔 𝐶7𝐻8

6.1413 ∗ = 0.06143
𝐾𝑔𝐷 99 𝐾𝑔 𝐶6𝐻6 𝐾𝑔 𝐶6𝐻6

614.1347 ∗ = 607.993353
𝐾𝑔𝐷 1 𝐾𝑔 𝐶7𝐻8 𝐾𝑔 𝐶7𝐻8

614.1347 ∗ = 6.141347
𝐾𝑔𝑊 1 𝐾𝑔 𝐶6𝐻6 𝐾𝑔 𝐶6𝐻6

25.8746 ∗ = 0.258746
ℎ 100 𝐾𝑔 𝑊 ℎ
𝐾𝑔𝑊 99 𝐾𝑔𝐶7𝐻8 𝐾𝑔 𝐶7𝐻8

25.8746 ∗ = 25.61854
ℎ 100 𝐾𝑔 𝑊 ℎ
Cantidad de producción de benceno al año y su beneficio económico
614.1347𝐾𝑔𝐵 1m3 1000 𝐿 𝐵 𝐿 𝐵𝑒𝑛𝑐𝑒𝑛𝑜

∗ ∗ 3
= 767.6675
1ℎ 800 KgB 1m B ℎ
614.1347𝐾𝑔𝐵 1m3 1000 𝐿 𝐵 24 ℎ 300 𝑑𝑖𝑎𝑠 80𝑏𝑠 1$ $

∗ ∗ 3
∗ ∗ ∗ ∗ = 6.316E7
1ℎ 800 KgB 1m B 1 𝑑𝑖𝑎 1 𝑎ñ𝑜 1𝐿 𝐵 7𝑏𝑠 𝑎ñ𝑜
BALANCE DE ENERGIA
Balance de energía en la bomba
𝑛 = 1.4 1.4−1
20 1.4
𝑇2 = 298𝐾 ( )
𝑛−1 1
𝑃2 𝑛
𝑇2 = 𝑇1 ( ) 𝑇2 = 701.356 K
𝑃1
𝑇2 = 4280 C
𝑛−1
nRT1 𝑃2 𝑛
W= ∗ [( ) − 1]
n−1 𝑃1
7435.897 1.4−1
∗ 1000 ∗ 0.08205 ∗ 298 20 1.4
W= 58 ∗ [( ) − 1]
1.4 − 1 1
24.2 cal 4.184J 1KJ

W = 10607512.119 TnL ∗ ∗ ∗
1TnL 1cal 1000J
KJ
W = 1074040.302778
h
W KJ 1000J 1h 1HP
P= = 1074040.302778 ∗ ∗ ∗
t h 1KJ 3600s 746W
P = 399.925H𝑃 = 400 𝐻𝑃
Balance en el intercambiador de calor
𝑄𝐺 + 𝑄𝐶 = 0
𝑄𝐶 = mH2 0 ∗ 𝐶𝑝 ∗ (𝑇2 − 𝑇1 ) + mH2 0 ∗ ΔHv
𝑄𝐺 = −𝑄𝐶
𝑇1 = 5000 C
𝑇2 = 850 C
J
Cp = 4.184
g
KJ
∆Hv = 44045
Kg
J
Cpv = 340
mol
𝐽 1KJ 1mol 1000g KJ

123.428 ∗ ∗ ∗ = 2.123675
𝑚𝑜𝑙 1000J 58.12g 1Kg Kg
J 1KJ 1000g KJ
4.184 ∗ ∗ = 4.184 0
g 1000J 1Kg Kg C
J 1KJ 1mol 1000g KJ

340 ∗ ∗ ∗ = 18.88 0
mol 1000J 18g 1Kg Kg C
KJ KJ KJ KJ
7435.897 𝐾𝑔 ∗ 2.123675 = [mH2 0 ∗ 4.184 0 ∗ (85 − 100) − mH20 ∗ 44045 + mH20 ∗ 18.88 0 ∗ (100 − 500)]
Kg Kg C Kg Kg C
1579.4297129KJ = mH2 0 [62.76 + 440.45 + 7552]
Kg vapor
mH2 0 vapor = 2
h
Calculo del volumen del reactor
𝑃𝑉 = 𝑛𝑅𝑇
7435.897
𝑛𝑅𝑇 ∗ 1000 ∗ 0.0825 ∗ 873
𝑉= = 58.12
𝑃 30
𝑉 = 305.477m3
Calculo de energía en el reactor
𝑄 = ∑ ∆Hp − ∑ ∆Hr
𝑄 = [125.101 + 148.866 + 150.331 + 195.727 + 196.48 + 18.2] − [10 ∗ (−101.22)]
𝐽 𝐽 1mol 𝐾𝐽
𝑄 = 1846.705 = 184.6705 ∗ = 3.1774
10𝑚𝑜𝑙 𝑚𝑜𝑙 58.12g 𝐾𝑔
𝐾𝑔 𝐾𝐽 𝐾𝐽
𝑄𝑇 = 7435.897 ∗ 3.1774 = 23626.8206631
ℎ 𝐾𝑔 ℎ
Q1 + Q H2 O = 𝑄𝑇
Q H2 O = 𝑄𝑇 − Q1
𝐾𝐽 𝐾𝐽
Q H2 O = 23626.8206631 − 1579.4297129
ℎ ℎ
𝐾𝐽
Q H2 O = 747.39095
ℎ
𝑇2 = 100
𝑇1 = 700
Q H2 O = mH2 0 ∗ Cpv ∗ (𝑇2 − 𝑇1 )
−747.39095
m H2 0 =
−18.88(100 − 700)
𝐾𝑔H2 0
mH20 = 0.0659
ℎ
Balance en el enfriador
 Calculamos el ∆Hmezcla
̅̅̅̅
∆𝐻 = 152.213 ∗ 0.1344 + 181.041 ∗ 0.1586 + 170.105 ∗ 0.1793 + 221.375 ∗ 0.2034 + 222.212 ∗ 0.2241
𝐽
̅̅̅̅
∆𝐻 = 174.4957
𝑚𝑜𝑙
̅ = X1 M1 + X 2 M2 + … + X n Mn
𝑀 n = 64.0827
1000 1179.48 1333.33 1512 1666.66

̅ =
𝑀 78.12 ∗ 78.12 + 92 ∗ 92 + 104 ∗ 204 + 118 ∗ 118 + 130 ∗ 130
64.0827 64.0827 64.0827 64.0827 64.0827
𝐽
̅ = 104.43
𝑀
𝑚𝑜𝑙
Calculamos la cantidad de agua para enfriar
𝐽 1mol 𝐾𝐽
̅̅̅̅
∆𝐻 = 174.4957 ∗ = 1.6709
𝑚𝑜𝑙 204.43g 𝐾𝑔
𝐾𝑔 𝐾𝐽 KJ KJ
7435.54 ∗ 1.6709 = mH2 0 ∗ 4.184 0 ∗ (100 − 90) + mH2 0 ∗ 440
ℎ 𝐾𝑔 Kg C Kg
KgH2 0
mH2 0 = 25.76 h
Cantidad de energía requerida en el proceso
KJ Kg KJ KJ
ET = 2983444.52 + 2 ∗ 489.1 + 0.0659 ∗ 489.1 − 25.76 ∗ 489.1
h h Kg h
J
3600s 1KJ
ET = 2980225.41325 s ∗ ∗
h 1h 1000J
Kw 1kv 0.80$ 24h 300 dias

ET = 10728811.4877 ∗ ∗ ∗ ∗
h 106Kw 1kv 1dia 1año
$
ET = 46348.46
año
ORGANIZACIÓN DE PLANTA Y GASTOS GENERALES Pág. .62
DISENO DE EQUIPOS
7.1 .Bomba (L-113)
Datos
ṁ = 7435.897 Kg/h
Se asume un diámetro de tubería de 21/2 IPS similar al del ánulo del intercambiador:
𝐷𝑒 = 2.88 𝑝𝑙𝑔 = 0.0732 [𝑚]
𝐷𝑖 = 2.469 𝑝𝑙𝑔 = 0.0627[𝑚]
Los valores respectivos para la fricción de succión y descarga asumidos son los
siguientes:
𝐾𝑔𝑓
ℎ𝑓𝑎 = 0.05 [ ]
𝑐𝑚2
𝐾𝑔𝑓
ℎ𝑓𝑏 = 0.55 [ ]
𝑐𝑚2
Asumimos que el tanque de succión se encuentra a presión atmosférica y que la descarga
está sujeta a una presión manométrica:
𝐾𝑔𝑓
𝑃1 = 24.3 [ ]
𝑐𝑚2
𝐾𝑔𝑓
𝑃2 = 31.5 [ ]
𝑐𝑚2
 Cálculo del Flujo Volumétrico.

𝒎
𝑸=
𝝆
𝐾𝑔𝐻2𝑂
ṁ = 7435.897 [ ]
ℎ
𝐾𝑔
𝜌𝑚 = 879 [ ]
𝑚3
𝑚3
𝑄 = 8.459496 [ ]
ℎ
 Cálculo de la Carga Desarrollada por la Bomba.
𝑷𝒃 − 𝑷𝒂 𝒈 𝟏
+ (𝒁𝒃 − 𝒁𝒂 ) + (𝜶 𝒗 𝟐 − 𝜶𝒂 𝒗𝒂 𝟐 ) + 𝒉𝒇 = 𝜼𝑾𝒑 = ∆𝑯
𝝆 𝒈𝑪 𝟐𝒈𝑪 𝒃 𝒃
Donde: 𝑣𝑎 = 𝑣𝑏 = 0 ; 𝑍𝑎 = 𝑍𝑏 = 0 ; 𝛼𝑏 = 1
𝑃𝑏 − 𝑃𝑎 𝐾𝑔𝑓 − 𝑚
= 91.01 [ ]
𝜌 𝐾𝑔
ℎ𝑓𝑎 + ℎ𝑓𝑏 𝐾𝑔𝑓 − 𝑚

ℎ𝑓 = = 6.8259 [ ]
𝜌 𝐾𝑔
𝑲𝒈𝒇 − 𝒎
∆𝑯 = 𝟗𝟕. 𝟖𝟒 [ ]
𝑲𝒈
 Cálculo de la Potencia de la Bomba.

ṁ∆𝑯
𝑷=
𝜼
Asumiendo una eficiencia del 85%: 𝜂 = 0.85
𝐾𝑔𝑓 − 𝑚
𝑃 = 399.925 [ ]
𝑠
𝑷 = 𝟓. 𝟐𝟔𝟒𝟔 ≅ 𝟓 [𝑯𝑷]
 Cálculo de la Carga Neta de Succión.
𝑷𝒂 − 𝑷𝒗 𝒈 𝒉𝒇𝒂
𝑵𝑷𝑺𝑯 = − 𝒁𝒂 −
𝝆 𝒈𝑪 𝝆
𝐾𝑔𝑓
La presión de benceno: 𝑃𝑣 = 0.1251 [
𝑐𝑚2
]
𝑃𝑎 − 𝑃𝑣 𝐾𝑔𝑓 − 𝑚
= 9.95 [ ]
𝜌 𝐾𝑔
𝑔 𝐾𝑔𝑓 − 𝑚
𝑍𝑎 = 0.75 [ ]
𝑔𝐶 𝐾𝑔
ℎ𝑓𝑎 𝐾𝑔𝑓 − 𝑚
= 0.5688 [ ]
𝜌 𝐾𝑔
𝑵𝑷𝑺𝑯 = 𝟖. 𝟔𝟑𝟏𝟐 [ ]
𝑲𝒈
7.2. Bomba (L-112)
Datos
ṁ = 633.928 Kg/h
Se asume un diámetro de tubería de 21/2 IPS similar al del ánulo del intercambiador:
𝐷𝑒 = 2.88 𝑝𝑙𝑔 = 0.0732 [𝑚]
𝐷𝑖 = 2.469 𝑝𝑙𝑔 = 0.0627[𝑚]
Los valores respectivos para la fricción de succión y descarga asumidos son los siguientes:
𝐾𝑔𝑓
ℎ𝑓𝑎 = 0.05 [ ]
𝑐𝑚2
𝐾𝑔𝑓
ℎ𝑓𝑏 = 0.55 [ ]
𝑐𝑚2
Asumimos que el tanque de succión se encuentra a presión atmosférica y que la descarga

está sujeta a una presión manométrica:
𝐾𝑔𝑓
𝑃1 = 23.5 [ ]
𝑐𝑚2
𝐾𝑔𝑓
𝑃2 = 31.5 [ ]
𝑐𝑚2
 Cálculo del Flujo Volumétrico.

𝒎 𝐾𝑔
𝑸= 𝜌𝑚 = 804 [ ]
𝝆 𝑚3
𝐾𝑔𝐻2𝑂 𝑚3
ṁ = 633.928 [ ] 𝑄 = 0.78846 [ ]
ℎ ℎ
 Cálculo de la Carga Desarrollada por la Bomba.
𝑷𝒃 − 𝑷𝒂 𝒈 𝟏
+ (𝒁𝒃 − 𝒁𝒂 ) + (𝜶 𝒗 𝟐 − 𝜶𝒂 𝒗𝒂 𝟐 ) + 𝒉𝒇 = 𝜼𝑾𝒑 = ∆𝑯
𝝆 𝒈𝑪 𝟐𝒈𝑪 𝒃 𝒃
Donde: 𝑣𝑎 = 𝑣𝑏 = 0 ; 𝑍𝑎 = 𝑍𝑏 = 0 ; 𝛼𝑏 = 1
𝑃𝑏 − 𝑃𝑎 𝐾𝑔𝑓 − 𝑚
= 99.50 [ ]
𝜌 𝐾𝑔
ℎ𝑓𝑎 + ℎ𝑓𝑏 𝐾𝑔𝑓 − 𝑚

ℎ𝑓 = = 6.8259 [ ]
𝜌 𝐾𝑔
∆𝑯 = 𝟏𝟎𝟔. 𝟑𝟑 [ ]
𝑲𝒈
 Cálculo de la Potencia de la Bomba.

ṁ∆𝑯
𝑷=
𝜼
Asumiendo una eficiencia del 65%: 𝜂 = 0.65
𝐾𝑔𝑓 − 𝑚
𝑃 = 222.44 [ ]
𝑠
𝑷 = 𝟐. 𝟗𝟐 ≅ 𝟑[𝑯𝑷]
 Cálculo de la Carga Neta de Succión.
𝑷𝒂 − 𝑷𝒗 𝒈 𝒉𝒇𝒂
𝑵𝑷𝑺𝑯 = − 𝒁𝒂 −
𝝆 𝒈𝑪 𝝆
𝐾𝑔𝑓
La presión de propileno: 𝑃𝑣 = 0.1432 [
𝑐𝑚2
]
𝑃𝑎 − 𝑃𝑣 𝐾𝑔𝑓 − 𝑚
= 10.65 [ ]
𝜌 𝐾𝑔
𝑔 𝐾𝑔𝑓 − 𝑚
𝑍𝑎 = 0.70 [ ]
𝑔𝐶 𝐾𝑔
ℎ𝑓𝑎 𝐾𝑔𝑓 − 𝑚
= 0.6219 [ ]
𝜌 𝐾𝑔
𝑵𝑷𝑺𝑯 = 𝟗. 𝟑𝟐𝟖𝟏 [ ]
𝑲𝒈
7.3. Intercambiador de calor (E-115)
Requerimos enfriar la mezcla proveniente del horno de pirolisis, para tal efecto
necesitamos diseñar un intercambiador basado en las condiciones de operación que
tenemos:
Para la terminal fría:
T (ºC) μ(cp)
Vapor de agua 35 0.9045
Mezcla 25 0.023
𝒄𝒑 < 1 ; trabajamos con las temperaturas promedios.
60 + 25
𝑡𝑚 = = 42.5˚𝐶
2
100 + 35
𝑇𝑚 = = 67.5 ˚𝐶
2
Propiedades del vapor de agua y la mezcla a las correspondientes temperaturas
promedio:
T (C) μ(Kg/m-s) Cp (Kcal/Kg-˚C) K (Kcal/h-m-˚C)

Vapor de Agua 67.5 2.6 1 0.567
Mezcla 42.5 2.98 0.5250 0.468
 Cálculo del Flujo Másico de Agua Requerido.

𝐾𝑚𝑜𝑙 67.8 𝐾𝑔 𝐾𝑔𝑀𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎
ṅ𝑚 = 37.865 ∗ = 2567.26
ℎ 1 𝐾𝑚𝑜𝑙 ℎ
𝐾𝑔𝑀𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎
ṁ𝑚 = 2567.26
ℎ
ṁ𝒎 𝑪𝒑𝒎 (𝑻𝟏 − 𝑻𝟐 ) = ṁ𝒂 𝑪𝒑𝒂 (𝒕𝟐 − 𝒕𝟏 )
𝐾𝑔
ṁ𝑎 = 8368.61 [ ]
ℎ
 Cálculo de la Media Logarítmica de la Temperatura.
(𝑇1 − 𝑡2 ) − (𝑇2 − 𝑡1 )
𝑀𝐿𝐷𝑇 =
(𝑇 − 𝑡2 )
𝐿𝑛 1
(𝑇2 − 𝑡1 )
𝑀𝐿𝐷𝑇 = 21.64[˚𝐶]
 Cálculo de Calor requerido.
𝑸 = ṁ𝒎 𝑪𝒑𝒎 (𝑻𝟏 − 𝑻𝟐 ) = 𝑾𝒂 𝑪𝒑𝒂 (𝒕𝟐 − 𝒕𝟏 )
𝐾𝐽
𝑄 = 747.39095 [ ]
ℎ
 Cálculo del Coeficiente de Transferencia de Calor para la Tubería (hio).

Para el diseño se ha considerado una tubería de 11/4 IPS.
𝑑𝑒 = 1.66 𝑝𝑙𝑔 = 0.0422 [𝑚]
𝑑𝑖 = 1.38 𝑝𝑙𝑔 = 0.035 [𝑚]
𝒉𝒊 𝒅𝒊 𝑫𝑮 𝟎.𝟖 𝑪𝝁 𝟏/𝟑
= 𝟎. 𝟎𝟐𝟕 ( ) ( )
𝒌 𝝁 𝒌
𝜋𝑑𝑖 2
𝐴𝑓 = = 0.000962 [𝑚2 ]
4
ṁ𝑚 𝐾𝑔
𝐺= 𝐴𝑓
= 3.08 ∗ 107 [ℎ−𝑚2 ]
 Número de Reynolds:
𝑑𝑖 𝐺
𝑅𝑒 = ( ) = 361381.03
𝜇
𝑅𝑒 0.8 = 27949.3
 Número de Prandt:
𝐶𝑝𝜇
𝑃𝑟 = ( ) = 3.343
𝑘
𝑃𝑟1/3 = 1.495
𝒉𝒊 𝒅𝒊 𝑫𝑮 𝟎.𝟖 𝑪𝝁 𝟏/𝟑
= 𝟎. 𝟎𝟐𝟕 ( ) ( )
𝒌 𝝁 𝒌
𝐾𝑐𝑎𝑙
ℎ𝑖 = 15087.73 [ ]
ℎ − 𝑚2 − ˚𝐶
𝒅𝒊
𝒉𝒊𝒐 = 𝒉𝒊
𝒅𝒆
𝐾𝑐𝑎𝑙
ℎ𝑖𝑜 = 15513.52 [ ]
ℎ − 𝑚2 − ˚𝐶
 Cálculo del Coeficiente de Transferencia de Calor para el Ánulo (ho).

Para el diseño se ha considerado 2 IPS.
𝐷𝑒 = 2.38 𝑝𝑙𝑔 = 0.0525 [𝑚]
𝐷𝑖 = 2.067 𝑝𝑙𝑔 = 0.0605 [𝑚]
𝒉𝒊 𝑫𝒊 𝑫𝑮 𝟎.𝟖 𝑪𝝁 𝟏/𝟑
= 𝟎. 𝟎𝟐𝟕 ( ) ( )
𝒌 𝝁 𝒌
𝜋(𝐷𝑖 2 − 𝑑𝑒 2 )
𝐴𝑓 = = 0.000766 [𝑚2 ]
4
ṁ𝑎 𝐾𝑔
𝐺= = 1.09 ∗ 107 [ ]
𝐴𝑓 ℎ − 𝑚2
 Diámetro Equivalente para el Ánulo.
𝑫𝒊 𝟐 − 𝒅𝒆 𝟐
𝑫𝒆 =
𝒅𝒆
𝐷𝑒 = 0.0231 [𝑚]
 Número de Reynolds:
𝐷𝑒 𝐺
( ) = 96900.92 = 𝑅𝑒
𝜇
𝑅𝑒 0.8 = 9751.30
 Número de Prandt:
𝐶𝜇
( ) = 4.586 = 𝑃𝑟
𝑘
𝑃𝑟1/3 = 1.66
𝒉𝒊 𝑫𝒊 𝑫𝑮 𝟎.𝟖 𝑪𝝁 𝟏/𝟑
= 𝟎. 𝟎𝟐𝟕 ( ) ( )
𝒌 𝝁 𝒌
𝐾𝑐𝑎𝑙
ℎ𝑜 = 10736.45 [ ]
ℎ − 𝑚2 − ˚𝐶
 Cálculo del Coeficiente de Transferencia Limpio (UL).

𝒉𝒊𝒐 ∗ 𝒉𝒐
𝑼𝑳 =
𝒉𝒊𝒐 + 𝒉𝒐
𝐾𝑐𝑎𝑙
𝑈𝐿 = 5936.15 [ ]
ℎ − 𝑚2 − ˚𝐶
 Cálculo del Coeficiente de Transferencia de Diseño (UD).

𝟏 𝟏
= 𝑹𝑫 +
𝑼𝑫 𝑼𝑳
Para el diseño se ha considerado un factor de obstrucción de 0.001 para ambos lados de

la tubería.
𝑅𝐷 = 0.002
𝐾𝑐𝑎𝑙
𝑈𝐷 = 461.16 [ ]
ℎ − 𝑚2 − ˚𝐶
 Cálculo de Área de Tubería.

𝑸 = 𝑼𝑫 𝑨𝑻 ∆𝑻
𝐴 𝑇 = 54.51 [𝑚2 ]
 Cálculo de la Longitud de la Tubería.

𝑨𝑻
𝑳𝑻 =
𝒂´
Para la tubería de 11/4:
𝑚2
𝑎´ = 0.435 [ ]
𝑚
Se dispone de cierto número de horquillas de 12.19 pies de longitud:
𝐿ℎ𝑜𝑟𝑞𝑢𝑖𝑙𝑙𝑎 = 6.1 [𝑚]
𝐿 𝑇 = 125.31 [𝑚]
 Cálculo del Número de Horquillas.
La longitud de la horquilla (Lhorquilla) será la longitud por dos:

𝑚
𝐿ℎ𝑜𝑟𝑞𝑢𝑖𝑙𝑙𝑎 = 6.1 ∗ 2 = 12.19 [ ]
ℎ𝑜𝑟𝑞𝑢𝑖𝑙𝑙𝑎
º𝑵 𝒉𝒐𝒓𝒒𝒖𝒊𝒍𝒍𝒂𝒔 = 𝟏𝟎. 𝟑 ≅ 𝟏𝟎 𝒉𝒐𝒓𝒒𝒖𝒊𝒍𝒍𝒂𝒔
 Balance de energía en el reactor:
Para garantizar la isotermicidad en que es llevada a cabo la reacción se debe

retirar el ΔHrxn a la mezcla. Para este propósito se va a usar un enchaquetado
por el cual fluirá agua fría. Para el calculo del calor que debe ser retirado
por el fluido en la chaqueta se requiere conocer la temperatura de pared
exterior en el reactor.
Como el reactor está completamente agitado la temperatura en la pared interior

del mismo es la temperatura de reacción.
Debido a que en el interior del recipiente no hay gradientes de temperatura este se

puede evaluar en dos partes: la tapa inferior, que posee una curvatura
despreciable, como una pared plana y las paredes como un cilindro.
Para mezcla binaria:
Ln m  x1 * Ln1  x2 * Ln 2  x1 * x2 * G12
xi = fracción molar del compuesto i
Carga térmica de la chaqueta:
Fluido de servicio: agua t1 = tentrada = 18 °C

t2 = tsalida = 25 °C
Q  h * A * TMLDT
T 1 t 2  (T 2  t1)
TML  T1 = T2 = Tw = 322.8357
T1  t 2
DT Ln
T 2  t1
A  2 *  * R2 * L   * R2
2
- Q: carga térmica en la chaqueta.
- A: área total exterior del reactor.
- ΔT MLDT : diferencia media logarítmica de temperaturas.
- Tw: temperatura de pared exterior de pared del reactor.
- h: coeficiente convectivo de transferencia de calor del fluido de la chaqueta.
Reemplazando los valores respectivos en cada ecuación se tiene:
ΔT MLDT = 28.0462 K
A = 12.9061 m2
Q = 220582.2576 W
 Calculo del flujo másico de agua necesaria en la chaqueta:
Q
m agua 
C P * T
- magua : flujo másico de agua en la chaqueta.
- Q: carga térmica en la chaqueta.
- Cp: capacidad calorífica del agua.
- T: diferencia de temperatura entre el agua de entrada y

el agua de salida.
Resolviendo la ecuación anterior con:
Cp = 4186.8 J / (kg*K)
Se tiene:
magua = 7.5265 Kg/ s
Como ya se conocen tanto el flujo másico de agua como sus temperaturas en el
enchaquetado se puede fijar el espesor que se desee, en nuestro caso se
escogió un espesor de 2 cm entre el reactor y la chaqueta.
En cuanto al material de la chaqueta puede ser acero inoxidable corriente, ya que
ella maneja temperaturas muy bajas.

 Coeficiente Total de Diseño U
Q  U * A * TMLDT
T 1 t 2  (T 2  t1)
TMLDT  T1 = T2 = Trxn = 328K
T1  t 2
Ln
T 2  t1
Reemplazando los valores y despejando U se obtiene:
U = 514.3773 W/m2. K
Espesor de pared del reactor y selección del material apropiado:
Para el calculo del espesor de pared de un recipiente, en nuestro caso el reactor, se
utiliza le ecuación para el esfuerzo de costilla:
- 1: esfuerzo de costilla.
- P: presión manométrica.
- r: radio interior del reactor.
- t: espesor de la pared del reactor.
El material elegido para la construcción del reactor es Acero AISI 302 inoxidable
recocido, este material t iene una resistencia de 655 Mpa, aunque esto no sea de gran
importancia pues la presión
de operación es de apenas 1.2 bar. En cuanto a la corrosión la mezcla reaccionante
no representa
gran peligro, pues el Ácido Acético que es el compuesto mas agresivo de la mezcla se
ve diluido por
los otros tres componentes, por esta razón el Acero Estructural no presenta
inconvenientes para la construcción del reactor. Es importante que sea inoxidable
debido a que en la reacción se obtiene como subproducto agua.
En el apéndice B. Propiedades típicas de materiales seleccionados usados

en ingeniería. Del libro MECANICA DE MATERIALES. Segunda edición.
Ferdinand P Beer.
Se lee el 1 de la columna Resistencia Ultima (Tensión. Mpa) para el material en
cuestión:
1 = 655 Mpa.
Despejando el espesor de pared d la ecuación anterior se tiene:
p*r
t
1
Con p = 0.4201 bar = 0.042 Mpa r = 0.865 m
Especificación de dimensiones de acuerdo al volumen o tiempo de residencia
según el aparato:
 Calculo del volumen del reactor:
Conociendo la masa del reactor
Mcat = 324.1937 Kg. de amberlitz.
Y tomando información de una de las patentes cuyo reactor se asemeja bastante al
propuesto por nosotros, la cual aconseja que el porcentaje en peso de catalizador en el
reactor este entre 6 – 10
%, elegimos un porcentaje de 8 % el cual nos permite por una simple regla de tres conocer
la masa total de mezcla reaccionante que debe permanecer en el interior del reactor.
Mmezcla = 4052.4213 Kg.
Una buena aproximación del tiempo de residencia de la mezcla en el reactor se
puede obtener a partir del flujo másico total de salida del reactor y la masa libre de
catalizador que debe permanecer en el mismo.
Mlbre de cat. = Mmezcla - Mcat = 3728.2276 Kg.
El flujo másico total de salida es la suma de los flujos másicos de cada uno de los
componentes de
la mezcla, los cuales se obtienen multiplicando cada flujo molar por su respectivo
peso molecular.
WA = 6294.684 g/s
WB = 3357.1648 g/s
WC = 3170.9814 g/s
WD= 771.3198 g/s
Wtotal = 13.5942 kg/s
Como ya conocemos la masa de mezcla sin catalizador que fluye por el reactor en un
segundo, podemos calcular el tiempo necesario para que fluya Mlbre de cat. por el mismo
por una simple regla de tres.
 = 274.2524 s
De la ecuación:
V
 
V0
V = volumen del reactor.
V 0 = flujo volumétrico
Despejando V se tiene:
V   *V0
Con
V 0 = 1.4418*10-2 m3 / s
V = 3.9552 m3
En realidad el anterior volumen no es el volumen del reactor sino de la mezcla

reaccionante, pues el reactor debe ser un poco mas grande para poder introducir un gas
inerte que nos permita alcanzar la presión de operación.
3
El volumen escogido para nuestro reactor es: V reactor = 4.5 m
 Calculo detallado del sistema de agitación:

Para el sistema de agitación que requiere el reactor se eligió un agitador de hélice,
pues este debido a las condiciones del proceso presenta ciertas ventajas sobre los
otros tipos de agitadores.
El agitador de hélice es una buena opción cuando se requiere mantener sólidos

suspendidos ya que proporciona fuertes corrientes verticales, además trabaja a altas
velocidades.
Los factores de forma que limitan el diseño de un sistema de agitación son los
siguientes:
S1 = Da/Dt S2 = E/Da S3 = L/Da
S4 = W/Da S5 = J/Dt S6 = H/Dt
En la figura 9.14 de Mc Cabe, se muestra una gráfica de Número de potencia frente

a Número de Reinolds para rodetes de tres palas. En dicha gráfica la curva A
representa un agitador de tres palas en un tanque con cuatro placas deflectoras que
se adapta perfectamente a nuestras necesidades, además proporciona el paso y los
factores de forma S1, S2, S5 y S6.
Diseño:
Volumen del reactor = 305.477 m3
S6 = H/Dt = 1.0 S2 = E/Da = 1.0
S5 = J/Dt = 0.1 S1 = Da/Dt = 0.3

H: altura del liquido + sólido
Dt: diámetro del tanque
Da: diámetro del agitador
J: ancho de la placa deflectora
E: altura desde el fondo del tanque hasta la hélice
L: altura real del tanque
Como S6 = 1 entonces H = Dt
Volumen de liquido + sólido = 0.25* *Dt2*H = 0.25* * H3 = 305.477 m3
Despejando H se tiene:
H = Dt = 1.73 m
Longitud real del tanque:
Volumen del tanque = 0.25* *Dt2*L = 4.5 m3
Despejando L se
tiene: L = 1.91 m3
De S5, S2, y S1 se tiene :
J = 0.173 m
E = 0.52 m
Da = 0.52 m
Potencia del agitador
Donde:
P: Potencia suministrada (ft.lbf/s) Da: diámetro del agitador = 1.71ft
Np: número de potencia ?: densidad de la mezcla (lb/ft3)
n: velocidad del agitador = 2 rps gc= 32.174 ft/s2
En la figura 9.14 de Mc. Cabe se presenta una curva de Np vs. Re, por lo que es
necesario calcular
Re para conocer Np:
µ: viscosidad de la mezcla (lb/ft.s)

PLANIFICACIÓN Y EJECUCIÓN PÁG. .82
ESTIMACION DE COSTOS DE LOS EQUIPOS
Cálculos de estimación de la inversión fija utilizando la técnica de bare module

cost (cbm)
Cálculos realizados por la técnica de Bare Module Cost (CBM).Las tablas utilizadas son
las que se encuentran a continuación y son del libro: “Analysis, Síntesis, and Design of
Chemical Processes” del autor Richard Turton en la segunda edición.
 Costo estimado de la bomba (Equipo L-113):
Centrifugal, 85% efficient, driver rated at 11 Hp
Condiciones de operación: Presión de entrada = 24.3 bar
Presión de salida = 31.5 bar
De la figura A.3:
Para: Ws = 11 Hp (8.2 KW) Cpo/Ws = 414 $/KW
Cpo = 414 $/KWx 8.2 KW = $ 3400
De la tabla A.2 C1 = -0.3935
C2 = 0.3957
C3 = -0.00226
LogFp = C1 + C2xLogP + C3x (LogP)2
LogFp = -0.3935 + 0.3957xLog31.5 - 0.00226x (Log31.5)2
Fp = 1.56
De la tabla A.3 Numero de identificación = 37
En la figura A.8 FM = 1
De la tabla A.4: B1 = 1.89
B2 = 1.35
CBM (2001-USA) = Cpo(B1+B2xFpxFM ) = $ 3400x (1.89+1.35x1.56x1) = $ 13586
CBM (2007-PERU) = $ 13586x (1.2002) x (1.37) = $ 22340
 Costo estimado de la bomba (Equipo L-112):
Centrifugal, 65% efficient, driver rated at 2.24 KW
De la figura A.3:
Para: Ws = 2.24 KW Cpo/Ws = 2150.9 $/KW
Cpo = 2150.9 $/KWx21.9 KW = $ 4818
De la tabla A.2 C1 = -0.3935
C2 = 0.3957
C3 = -0.00226
LogFp = -0.3935 + 0.3957xLog31.25 - 0.00226x (Log31.25)2
Fp = 1.51
B2 = 1.35
CBM (2007-PERU) = $ 18298x (1.2002) x (1.37) = $ 31123

 Costo estimado del intercambiador de calor (Equipo E-115):
Feed vaporizer
Área = 54.51 m2
De la figura A.5: Intercambiador tubo múltiple.
Para: A = 54.52 m2 Cpo/A = 133.5 $/m2
Cpo = 133.5 $/m2x54.52 m2 = $ 7280
De la tabla A.2 C1 = 0
C2 = 0
C3 = 0
Fp = 1.0
B2 = 1.55
CBM (2001-USA) = Cpo(B1+B2xFpxFM ) = $ 7280x (1.74+1.55x1x1) = $ 23951
CBM (2007-PERU) = $ 23951x (1.2002) x (1.37) = $ 39382
 Costo estimado para el Calentador (Equipo Q-110):
Q = 1772 KW
De la figura A.4: Stream Boiler.

Para: Q = 1772 KW Cpo/Q = 83 $/KW
Cpo = 83 $/KW x1772 KW = $ 147076
De la tabla A.2 C1 = 2.594072
C2 = -4.23476
C3 = 1.722404
LogFp = 2.594072 - 4.23476xLog31.25 + 1.722404x (Log31.25)2
Fp = 1.30
B2 = 1.82
CBM (2007-PERU) = $ 678903x (1.2002) x (1.37) = $ 1116303
 Costo estimado del Reactor catalítico (Equipo D-120):
Volumen = 4.1 m3
Condiciones de operación:
Presión de entrada = 31.25 bar
 Costo estimado del intercambiador de calor (Equipo E-131):
Reactor effluent
Área = 533 m2

De la figura A.5: Air cooler.
Para: A = 533 m2 Cpo/A = 210 $/m2
Cpo = 210 $/m2x533 m2 = $ 111930
De la tabla A.2 C1 = -0.1250
C2 = 0.15361
C3 = -0.02861
LogFp = -0.1250 + 0.15361xLog31.25 - 0.02861x (Log31.25)2
Fp = 0.04
B2 = 1.21
CBM (2007-PERU) = $ 112870x (1.2002) x (1.37) = $ 185589
 Costo estimado del condensador y reboiler de las columnas de destilación:
Benzene condenser Área = 151 m2
De la figura A.5: Air cooler.
Para: A = 151 m2 Cpo/A = 450 $/m2
Cpo = 450 $/m2x1.51 m2 = $ 67950
De la tabla A.2 C1 = 0
C2 = 0 ; C3 = 0
Fp = 1.0
B2 = 1.21
CBM (2001-USA) = Cpo(B1+B2xFpxFM ) = $ 67950x (0.96+1.21x1x1) = $ 147452
CBM (2007-PERU) = $ 147452x (1.2002) x (1.37) = $ 242451
 De la misma manera para el condensador de la segunda columna y los reboiler.
TABLA DE COSTO DE EQUIPOS
RESULTADO DE COSTO OBTENIDOS DE LOS EQUIPOS IMPORTADOS

TIPO DE EQUIPOS COSTOS $
Bomba 22340
Bomba 31123
Intercambiador de calor 39382
Calentador 11163,03
Intercambiador de calor 185589
Condensador y reboiler 242451
Calculo del costo del reactor 36986,48
Columna de destilación 1 26541,2
Columna de destilación 2 181882
COSTO TOTAL EQUIPOS = 753.57071 miles de $

EVALUACION FINANCIERA Pag. .89
EVALUACION FINANCIERA
9.1 INTRODUCCION
El objetivo de este capítulo es de organizar los costos totales de inversión, producción y

los ingresos totales que tendrá el proyecto.
El estudio de análisis de viabilidad es un instrumento que proporciona a los posibles

inversionistas, promotores y entidades financieras, la información necesaria para decidir,
la inversión y el modo de financiamiento del proyecto.
9.2 EVALUACION FINANCIERA
La evaluación financiera consiste en analizar la rentabilidad financiera del proyecto desde

un determinado punto de vista, evalúa los flujos de ingresos y costos con los precios
vigentes en el mercado, determinando los ingresos generados por el proyecto
Para realizar una evaluación financiera de un proyecto se tienen los indicadores que son
considerados coeficiente o magnitud de medición de algún aspecto del valor proyectado
de inversión, a base de la comparación de beneficios y costos proyectados, cuyos
resultados permiten clasificar y elegir las diferentes alternativas de inversión.
Los indicadores que se utilizarán para medir la rentabilidad del proyecto son
 VALOR ACTUAL NETO (V.A.N) La diferencia de la sumatoria de beneficios y la

sumatoria de los costos que son actualizados a una tasa de interés fija , menos la
inversión en el momento cero , para que el proyecto sea rentable debe generar un
VAN mayor a cero
 Tasa Interna de Retorno (T.I.R) Tasa de descuento para la cual el valor
actualizado de los beneficios y costos del proyecto resulta igual a cero. La
aceptación o no del proyecto depende de la comparación con la tasa de rechazo.
 Relación Beneficio-Costo (B/C) Es el cociente que resulta de dividir las
sumatoria de los beneficios entre la sumatoria de los costos del proyecto
actualizados a una tasa de interés fijo.
Estos indicadores determinan la rentabilidad del proyecto, si durante el tiempo de vida útil
del proyecto se recuperaran los recursos invertidos.
9.3 COSTOS DEL PROYECTO
9.3.1 COSTOS TOTALES DE INVERSION
Los costos totales de inversión son la suma de los activos fijos, mas los activos diferidos y
mas el capital de operación neto.
CUADRO 9.1 Costo Total de Inversión ($us)
RESUMEN DE INVERSIONES
(En miles de $us)
DESCRIPCION 0 1 2 3 4 5
1.- Inversiones Fijas 85,3 0,0 0,5 0,0 1,3 0,0
2.- Incremento de capital de trabajo 41,1 9,2 13,2 0,1 0,1
3.- Activo diferido (gastos de k previos a la prod.) 8,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0
TOTAL 93,3 41,1 9,7 13,2 1,4 0,1
9.3.1.1 Costos de Inversión Fija
Son parte del capital fijo las inversiones en activos fijos y activos diferidos.
Los activos fijos son los bienes como terrenos, construcciones civiles, maquinaria y
equipos, equipos de oficina, equipos auxiliares y vehículos en general.
CUADRO 9.2 INVERSIONES FIJAS
INVERSIONES FIJAS
(En miles $us)
DESCRIPCION VIDA CANTIDAD COSTO TOTAL
UTIL UNITARIO
1. OBRAS CIVILES Y TERRENO 40,8
- Construcción de obras civiles 40 1 38 38
- Terreno 5000 m2 -- 1 2,8 2,8
2. EQUIPOS Y MAQUINARIA DE
23,69
PRODUCCION
- Bomba 8 1 1,8 1,8
- Reactor 8 1 7 7
- Intercambiador de calor 6 1 0,44 0,44
- Torre de destilación 8 1 0,97 0,97
- Condensadores 2 2 0,24 0,48
- Otros equipos 8 1 13 13
3. MUEBLES Y EQUIPOS DE OFICINA 10,8
- Muebles 10 2 5 10
- Computador 4 1 0,8 0,8
4. VEHICULOS 10
- Camión de transporte 5 1 10 10
TOTAL (1+2+3+4) 85,3

9.3.1.2 Costos de inversión Diferida
Los gastos diferidos son todos aquellos gastos realizados previos a la producción, los
cuales no se deprecian, debido a que solo son utilizados solo una vez
Estas inversiones van perdiendo su valor una vez que se utilizaron en la fase de pre
inversión, a esta pérdida de valor similar a la depreciación se conoce como amortización.
Cuadro 9.3 Costo de inversión diferida
ACTIVO DIFERIDO
(En miles de $us)
DESCRIPCION MONTO
- Estudio de preinversión 2
- Gestión del proyecto 0,5
- Gestión legal 0,5
- Gestión de financiamiento 0,5
- Adquisición terreno y construcción obras

0,5
civiles
- Diseño final y adquisición de

0,5
Maquinarias, Equipos y vehículo
- Instalación y montaje 0,5
- Contratación y capacitación 0,5
- Puesta en marcha 0,5
- Organización comercial 2
TOTAL 8,0
CUADRO 9.4 Capital de trabajo
CALCULO DE NECESIDADES DE CAPITAL DE TRABAJO
(En miles de $us)
DESCRIPCION DIAS COEF. DE
COBERTURA RENOVACION 1 2 3 4 5
A.- ACTIVO CORRIENTE 50,8 60,1 73,9 73,8 73,7
1.- Existencias 20,0 22,2 31,1 31,0 30,9
.. Materia Prima 30 12 4,0 4,8 8,0 8,0 8,0
.. Materiales (suministros) 15 24 0,9 1,1 1,9 1,9 1,9
.. Productos en proceso 15 24 6,7 7,3 9,8 9,8 9,8
.. Productos terminados 15 24 8,4 8,9 11,4 11,3 11,2
2.- Exigibles 14,0 20,0 25,0 25,0 25,0
.. Adelantos a proveed. - Crédito de proveedores 15 24 7,0 10,0 12,5 12,5 12,5
.. Créditos a clientes - Pagos adelantados de clientes 15 24 7,0 10,0 12,5 12,5 12,5
3.- Disponible en efectivo 16,8 17,9 17,9 17,9 17,9
.. Caja y Bancos 30 12 16,8 17,9 17,9 17,9 17,9
B.- PASIVO CORRIENTE 9,7 9,8 10,4 10,3 10,1
4.- Obligaciones a corto plazo 9,7 9,8 10,4 10,3 10,1
.. Cuentas por pagar 30 12 9,7 9,8 10,4 10,3 10,1
CAPITAL DE TRABAJO 41,1 50,3 63,5 63,6 63,6
INCREMENTO DE CAPITAL DE TRABAJO 41,1 9,2 13,2 0,1 0,1

CUADRO 9.5 Calculo de la depreciación de activos fijos
DEPRECIACIONES Y CASTIGOS (AMORTIZACION DE ACTIVO DIFERIDO)
(En Su$)
DESCRIPCION VIDA COSTO AÑO VALOR
UTIL TOTAL 1 2 3 4 5 RESIDUAL
A.- INVERSION FIJA (1+2+3+4) 85,29 7,31 7,31 7,31 7,31 7,31 50,50
1. OBRAS CIVILES Y TERRENO 40,80 0,95 0,95 0,95 0,95 0,95 36,05
- Construcción de obras civiles 40 38,00 0,95 0,95 0,95 0,95 0,95 33,25
- Terreno 5000 m2 -- 2,80 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 2,80
2. EQUIPOS Y MAQUINARIA DE PRODUCCION 23,69 3,16 3,16 3,16 3,16 3,16 8,85
- Bomba 8 1,80 0,23 0,23 0,23 0,23 0,23 0,68
- Reactor 8 7,00 0,88 0,88 0,88 0,88 0,88 2,63
- Intercambiador de calor 6 0,44 0,07 0,07 0,07 0,07 0,07 0,07

- Torre de destilación 8 0,97 0,12 0,12 0,12 0,12 0,12 0,36
- Condensadores 2 0,48 0,24 0,24 0,24 0,24 0,24 0,24
- Otros equipos 8 13,00 1,63 1,63 1,63 1,63 1,63 4,88
3. MUEBLES Y EQUIPOS DE OFICINA 10,80 1,20 1,20 1,20 1,20 1,20 5,60
- Muebles 10 10,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 5,00
- Computador 4 0,80 0,20 0,20 0,20 0,20 0,20 0,60
4. VEHICULOS 10,00 2,00 2,00 2,00 2,00 2,00 0,00
- Camión de transporte 5 10,00 2,00 2,00 2,00 2,00 2,00 0,00
B.- ACTIVO DIFERIDO 8,00 1,60 1,60 1,60 1,60 1,60 0,00
- Gastos de capital previos a la producción 5 8,00 1,60 1,60 1,60 1,60 1,60 0,00
TOTAL (A+B) 93,29 8,91 8,91 8,91 8,91 8,91 50,50

Cuadro 9.6 Costos de Producción
CALCULO DE NECESIDADES DE CAPITAL DE TRABAJO
(En miles de $us)
DESCRIPCION DIAS COEF. DE
COBERTURA RENOVACION 1 2 3 4 5
A.- ACTIVO CORRIENTE 50,8 60,1 73,9 73,8 73,7
1.- Existencias 20,0 22,2 31,1 31,0 30,9
.. Materia Prima 30 12 4,0 4,8 8,0 8,0 8,0
.. Materiales (suministros) 15 24 0,9 1,1 1,9 1,9 1,9
.. Productos en proceso 15 24 6,7 7,3 9,8 9,8 9,8
.. Productos terminados 15 24 8,4 8,9 11,4 11,3 11,2
2.- Exigibles 14,0 20,0 25,0 25,0 25,0

.. Adelantos a proveed. - Crédito de proveed. 15 24 7,0 10,0 12,5 12,5 12,5
.. Créditos a clientes - Pagos adelant. de clientes 15 24 7,0 10,0 12,5 12,5 12,5
3.- Disponible en efectivo 16,8 17,9 17,9 17,9 17,9
.. Caja y Bancos 30 12 16,8 17,9 17,9 17,9 17,9
B.- PASIVO CORRIENTE 9,7 9,8 10,4 10,3 10,1
4.- Obligaciones a corto plazo 9,7 9,8 10,4 10,3 10,1
.. Cuentas por pagar 30 12 9,7 9,8 10,4 10,3 10,1
CAPITAL DE TRABAJO 41,1 50,3 63,5 63,6 63,6
INCREMENTO DE CAPITAL DE TRABAJO 41,1 9,2 13,2 0,1 0,1

Cuadro 9.7 Costos de Fabricación
COSTO DE FABRICA PARA LA CONVERSION DE N-BUTANO A HIDROCARBUROS

AROMATICOS
(En miles de $us)
DESCRIPCION T.COSTO 1 2 3 4 5
1.1 Materia Prima 48,0 57,6 96,0 96,0 96,0
- n-butano C.V. 48,0 57,6 96,0 96,0 96,0
1.2. Costo de Suministros 22,3 26,7 44,6 44,6 44,6
- zeolita C.V. 6,2 7,4 12,4 12,4 12,4
- insumos C.V. 5,7 6,9 11,5 11,5 11,5
- estabilizadores C.V. 0,3 0,3 0,5 0,5 0,5
- Agua C.V. 0,0 0,1 0,1 0,1 0,1
- Energía eléctrica C.V. 8,4 10,1 16,9 16,9 16,9
- Envase 2500 Litros. C.V. 1,3 1,5 2,5 2,5 2,5
- Envase 5000 Litros. CV. 0,3 0,4 0,6 0,6 0,6
2. Mano de Obra Directa 3,8 4,6 7,7 7,7 7,7
- Operarios C.V. 3,8 4,6 7,7 7,7 7,7
3. Gastos Generales 0,9 1,0 1,7 1,7 1,7
- Control calidad C.V. 0,2 0,2 0,4 0,4 0,4
- Gastos mantenimiento C.V. 0,5 0,6 1,0 1,0 1,0
- Deshechos y otros C.V. 0,2 0,2 0,4 0,4 0,4
TOTAL (1 + 2 + 3 ) 75,0 90,0 150,0 150,0 150,0

Cuadro 9.8 Costos de Administración
COSTO DE ADMINISTRACION
(En miles de $us)
T.
DESCRIPCION COSTO 1 2 3 4 5
1. Materiales y suministros de adm. 2,0 2,0 2,0 2,0 2,0
- Material de Escritorio C.F. 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5
- Papel C.F. 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5
- Material de limpieza C.F. 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5
- Otros C.F. 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5
2. Mano de Obra Indirecta 69,66 69,66 69,75 69,75 69,75
- Personal a plazo fijo y planta C.F. 69,66 69,66 69,75 69,75 69,75
3. Gastos Generales de Admin. 2,0 2,0 2,0 2,0 2,0
- Energía eléctrica C.F. 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5
- Agua C.F. 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5
- Teléfono y otros C.F. 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0
TOTAL (1+2+3) 73,7 73,7 73,7 73,7 73,7

Cuadro 9.9 Costos de Comercialización
COSTO DE VENTAS (COMERCIALIZACION)
(En miles de $us)
DESCRIPCION T.COSTO 1 2 3 4 5
1. Materiales y suministros de adm. 3,0 3,0 3,0 3,0 3,0
- Material para ventas C.F. 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0
- Folletería C.F. 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0
- Material de limpieza C.F. 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5
- Otros C.F. 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5
2. Gastos Generales de Admin. 9,5 9,5 9,5 9,5 9,5
- Publicidad C.F. 5,0 5,0 5,0 5,0 5,0
- Promoción C.F. 3,0 3,0 3,0 3,0 3,0
- Energía eléctrica C.F. 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5
- Agua C.F. 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5
- Otros C.F. 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5
TOTAL (1+2) 12,5 12,5 12,5 12,5 12,5

EVALUACION FINANCIERA Pag. 102
9.4 IMPUESTOS
9.4.1 Impuestos al Valor Agregado (IVA)
Impuesto a las ventas de bienes, contratos de obra, prestación de servicio, Este impuesto
por venta de bienes facturados se denomina debito fiscal por una compra facturada
crédito fiscal IVA=13%(VENTAS-COMPRAS)
COMPRAS=Costo de producción-Mano de obra-depreciaciones
CUADRO 9.10 CALCULO DEL IVA
Cálculo del IVA
(En miles $us)
A.- COMPRAS con IVA 93,3 87,6 102,4 158,8 160,1 158,8
1.- Costo de Inversiones 93,3 - 0,5 - 1,3 -
- Inversiones Fijas 85,3 - 0,5 - 1,3 -
- Activo diferido 8,0 - - - - -
2.- Costo de Operación 87,6 101,9 158,8 158,8 158,8
- Frutos de Mora 48,0 57,6 96,0 96,0 96,0
- Azúcar 6,2 7,4 12,4 12,4 12,4
- Pectina 5,7 6,9 11,5 11,5 11,5
- Acido cítrico 0,3 0,3 0,5 0,5 0,5
- Agua 0,0 0,1 0,1 0,1 0,1
- Envase 250 grs. 1,3 1,5 2,5 2,5 2,5

- Envase 500gr. 0,3 0,4 0,6 0,6 0,6
- Control calidad 0,2 0,2 0,4 0,4 0,4
- Gastos mantenimiento 0,5 0,6 1,0 1,0 1,0
- Deshechos y otros 0,2 0,2 0,4 0,4 0,4
- Material de Escritorio 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5
- Papel 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5
- Teléfono y otros 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0
- Material para ventas 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0
- Folletería 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0
- Material de limpieza 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5
- Publicidad 5,0 5,0 5,0 5,0 5,0
- Promoción 3,0 3,0 3,0 3,0 3,0
- Energía eléctrica 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5
- Otros 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5
Crédito Fiscal (13%) 12,1 11,4 13,3 20,6 20,8 20,6
B.- VENTAS con IVA - 167,9 239,9 299,9 299,9 350,4
- Ventas de productos 167,9 239,9 299,9 299,9 299,9
- Recuperación de K trabajo - - - - 50,5
Debito fiscal (13%) - 21,8 31,2 39,0 39,0 45,5
Crédito Fiscal - Debito Fiscal 12,1 - 10,4 - 17,9 - 18,3 - 18,2 - 24,9
ACUMULADO 12,1 1,7 - 16,2 - 34,5 - 52,7 - 77,6
PAGO IVA - - 1,7 17,9 18,3 18,2 24,9

9.4.2 Impuesto a las Transacciones (I.T.)
Se aplica a los ingresos facturados por el desarrollo de actividades, en el comercio,

industria, profesión, negocio, alquiler, obras y servicios. El impuesto es de 3% de lo
facturado.
CUADRO 9.11 Impuesto a las Transacciones
Cálculo del IT
(En miles $us)
- Ventas - 167,9 239,9 299,9 299,9 299,9
- Recuperación de K trabajo - - - - - 63,6
- Impuesto IT (3% sobre ventas) - 5,0 7,2 9,0 9,0 10,9
IT sobre ventas - 5,0 7,2 9,0 9,0 10,9
9.4.3 Impuesto a las utilidades de la Empresa (I.U.E)
Se aplica a empresas, instituciones que están obligados o no obligados a llevar un

registro contable. El impuesto que se aplica a la utilidad bruta es de 25 %.
CUADRO 9.12 Impuesto a las Utilidades de la Empresa
Cálculo del IT e IUE
(En miles $us)
1.- Utilidad Bruta - - 55,5 - 5,8 - 11,6 - 9,5 48,0

2.- Utilidad Bruta Acumulada - - 55,5 - 61,2 - 72,8 - 82,2 - 34,2
3.- Impuesto IT pagado (IT sobre ventas -IEU

- 5,0 7,2 9,0 9,0 10,9
pagado)
4.- Utilidad Imponible - - - - - -
5.- Impuesto IUE (25% de Utilidad Imponible) - - - - - -
PAGO IUE - - - - - -
9.5 FINANCIAMIENTO DEL PROYECTO
Una vez determinados los requerimientos se estudia la posibilidad de financiamiento al

que se puede acceder para cubrir los requerimientos de la demanda de recursos que
tiene el proyecto para que este entre en operación. Para fines de la implementación del
proyecto se debe contar con un aporte propio de 30 % de la inversión total y el 70 % será
financiado por una entidad financiera a un plazo de 5 años con un periodo de gracia de 0
años y una tasa de interés anual de 15%
El monto inversión requerido es de
ESTRUCTURA DEL FINANCIAMIENTO
(En miles de $us)
FUENTE MONTO %
- Aporte Propio 450 30,0%
- Crédito 1050 70,0%
TOTAL 1500 100,0%

SERVICIO A LA DEUDA:
Sistema de cuota variable
No. 0 1 2 3 4 5
SALDO DE CAPITAL 105,0 84,0 63,0 42,0 21,0 -
AMORTIZACION - 21,0 21,0 21,0 21,0 21,0
INTERES - 10,5 8,4 6,3 4,2 2,1
CUOTA - 31,5 29,4 27,3 25,2 23,1
9.6 ESTADO DE RESULTADOS
Es el informe contable que sirve como instrumento de análisis de los recursos

económicos y financieros del proyecto en el tiempo contemplado que dure el proyecto
.También llamado estado de ganancias y pérdidas,
CUADRO 9.13 Resumen de Inversiones
RESUMEN DE INVERSIONES
(En miles de $us)
1.- Inversiones Fijas 85,3 0,0 0,5 0,0 1,3 0,0
2.- Incremento de capital de trabajo 41,1 9,2 13,2 0,1 0,1
3.- Activo diferido (gastos de k previos a la prod.) 8,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0
TOTAL 93,3 41,1 9,7 13,2 1,4 0,1

9.7 ANALISIS DE RENTABILIDAD
El análisis de rentabilidad permitirá determinar la eficiencia en la utilización de los

recursos financieros, y ayudara a determinar la factibilidad financiera del proyecto.
9.8 FLUJO DE CAJA
Para el proyecto del flujo de caja es un elemento muy importante, según los resultados
obtenidos en el flujo de caja se evaluaran la realización del proyecto.
CUADRO 9.14 Flujo de Caja
FLUJO DE CAJA PARA EL CALCULO DE INDICADORES FINANCIEROS (PROYECTO

PURO)
(En miles de $us)
1. INGRESOS - 167,9 239,9 299,9 299,9 414,0
- Ventas de hidrocarburos aromáticos 167,9 239,9 299,9 299,9 299,9
- Valor Residual - - - - 50,5
2. EGRESOS 93,3 207,3 210,9 276,8 264,8 272,1
- Inversiones Totales 93,3 41,1 9,7 13,2 1,4 0,1
- Costo de Operación Total - 161,1 176,1 236,2 236,2 236,2
- Impuestos - 5,0 25,1 27,3 27,2 35,8
FLUJO NETO (1-2) - 93,3 - 39,3 29,0 23,1 35,1 141,9

9.9 INDICADORES DE RENTABILIDAD
Para realizar una correcta valoración del proyecto deben considerar los siguientes
indicadores financieros de rentabilidad
9.9.1 Valor actual neto (VAN)
Valor actual neto es la diferencia de la sumatoria de los beneficios y sumatoria de los

costos que son actualizados a una tasa de interés fija, menos la inversión en el momento
cero. Con este criterio se analiza el proyecto si debe aceptarse si el valor actual neto
(VAN) es igual o superior a cero, donde VAN es la diferencia entre todos sus ingresos y
egresos expresados en moneda actual.
El VAN representa el valor del proyecto en su vida útil de operación, cuyos resultados
permiten tomar la decisión de aceptación o rechazo del proyecto
VAN  0, es conveniente realizar la inversión
VAN=0, es indiferente llevar acabo el proyecto
VAN  0, no debe invertirse
9.9.2 Tasa Interna de Retorno (TIR)
Es aquella tasa de descuento para la cual el valor actualizado de los beneficios y costo
del proyecto resulta igual a cero. La aceptación o no del proyecto depende de la
comparación con la tasa de rechazo
Los criterios de decisiones asociados a la TIR son:
TIR  TMA proyecto rentable
TIR =TMA Proyecto indiferente
TIR  TMA Proyecto no rentable

CUADRO 9.15 Calculo de indicadores Financieros
RENATIBILIDAD AL CAPITAL SOCIAL (RENTABILIDAD

PARA EL INVERSIONISTA)
(En miles de $us)
1. INGRESOS - 168 240 300 300 414
- Ventas De Hidrocarburos aromáticos - 168 240 300 300 300
- Recuperación de K trabajo - - - - - 63
- Valor Residual - - - - - 51
2. EGRESOS 45 187 221 282 280 287
- Aporte de Capital Social 45 - - - - -
- Costo de Operación Total - 161 176 236 236 236
- Intereses - 7 6 4 3 1
- Amortización - 14 14 14 14 14
- Impuestos - 5 25 27 27 36
FLUJO NETO - 45 - 19 19 18 20 126
VANf (10%)= 58,6
TIRf = 30,31%
Bf/Cf = 1,06
CUADRO 9.16 Calculo de Indicadores financieros
FLUJO DE CAJA PARA EL CALCULO DE INDICADORES FINANCIEROS

(PROYECTO PURO)
(En miles de $us)
1. INGRESOS - 167,9 239,9 299,9 299,9 413,5
- Ventas de hidrocarburos
aromáticos 167,9 239,9 299,9 299,9 299,9
- Valor Residual - - - - 50,5
2. EGRESOS 93,3 206,8 210,9 276,7 264,7 272,1
- Inversiones Totales 93,3 40,6 9,7 13,2 1,3 0,1
- Impuestos - 5,0 25,1 27,3 27,2 35,8
FLUJO NETO (1-2) - 93,3 - 38,9 29,0 23,1 35,1 141,4
VAN (10%)= 24,5
TIR = 15,09%
B/C = 1,02
CUADRO 9.17.Corriente de Liquidez del Proyecto
CORRIENTES DE LIQUIDEZ PARA LA PLANIFICACION FINANCIERA
(En miles de $us)
DESCRIPCION 150,0 167,9 239,9 299,9 299,9 413,5
- Aporte Propio 45,0
- Crédito 105,0
- Ventas Totales - 167,9 239,9 299,9 299,9 413,5
2. USOS 93,3 227,8 230,5 294,9 281,5 287,5
- Inversiones 93,3 40,6 9,7 13,2 1,3 0,1
- Intereses - 7,0 5,6 4,2 2,8 1,4
- Amortización - 14,0 14,0 14,0 14,0 14,0
- Impuestos - 5,0 25,1 27,3 27,2 35,8

9.9.3 Relación Beneficio/Costo (B/C)
Se calcula dividiendo los ingresos brutos actualizados (beneficios) entre los costos
actualizados. Se emplea los mismos criterios del VAN.
B/C 1 Proyecto rentable
B/C=1 Proyecto Indiferente
B/C  1Proyecto No Rentable
9.10 PUNTO DE EQUILIBRIO
El análisis del punto de equilibrio es una técnica útil para estudiar la relación entre costos
fijos costos variables y los ingresos, El punto de equilibrio es el nivel de ventas en el cual los
ingresos son iguales a los costos, donde por debajo de este volumen solo se generan
perdidas y superando este nivel se genera utilidades
Mediante esta técnica permite establecer el nivel mínimo de operaciones del proyecto en
relación a su capacidad de producción instalada, y fijar una política de producción y ventas.
La determinación del punto de equilibrio se la realiza mediante la siguiente ecuación
P.E.= COSTOS FIJOS/ 1 Costos variable Unitario/Ingresos Netos

CUADRO 9.18 Punto de Equilibrio
PUNTO DE EQUILIBRIO
DESCRIPCION 1 2 3 4 5
1. COSTO VARIABLE [Miles $] 75,0 90,0 150,0 150,0 150,0
2. COSTO FIJO [Miles $] 126,6 124,5 122,5 120,4 118,3
3.- VOLUMEN DE PRODUCCION

[TM] 7,5 10,0 10,0 10,0 10,0
4.- COSTO VARIABLE UNITARIO

[Miles $/TM] 10,0 9,0 15,0 15,0 15,0
5.- PRECIO UNITARIO [Miles $/TM] (-

IVA – IT) 63,8 63,8 63,8 63,8 63,8
CANTIDAD DE EQUILIBRIO (Q.E.)

[TM] 2,4 2,3 2,5 2,5 2,4
VALOR DE EQUILIBRIO (V.E.) [Miles

$] 150,1 144,9 160,1 157,3 154,6
PORCENTAJE DE LA PRODUCCION
[%] 31,3% 22,7% 25,1% 24,6% 24,2%
9.11 ANALISIS DE SENSIBILIDAD
El análisis de sensibilidad es el método o procedimiento que ayuda a determinar cuándo

varia el VAN, TIR y la relación costo beneficio ante cambios de alguna variable del proyecto.
Se realiza el análisis de sensibilidad para ver cuánto afectará a la rentabilidad del proyecto y
se verificará un incremento o decremento en el precio de venta del producto del proyecto,
una reducción de los volúmenes venta, una variación de los costos de producción, una
combinación de los dos anteriores.
9.11.1 ANALISIS DE SENCIBILIDAD PARA EL PRECIO DE VENTA
Para la realización de este análisis se toma en cuenta los ingresos que genera el proyecto ,
que estos están en función al precio de venta del producto .Es por eso que el análisis se
considera como variable cambiante a los ingresos por defecto de las variaciones en los
precios de venta .
9.11.2 ANALISIS DE SENSIBILIDAD PARA EL PRECIO DE LA MATERIA PRIMA
En esta parte la variable para analizar es la variación del precio de la materia prima. Para lo
cual se incrementará esta variable hasta determinar el punto el proyecto no sea rentable.
Si el precio de la materia prima aumenta, Esto repercute en un incremento en el precio, y

las ventas y los costos se incrementen también, también afectara a los índices de
rentabilidad disminuyan progresivamente
9.11.3 Análisis de Sensibilidad para el Costo de Operaciones
UN incremento de más de 146% de variación en el costo de operación, para el proyecto

desde el punto de vista del inversionista deja de ser viable
El proyecto acepta en incremento de hasta 70 % de aumento en el costo de operaciones

para que mantengan su viabilidad
9.12 ANALISIS DE RIESGO
El análisis financiero del proyecto dio los siguientes resultados
 TIR = 30,31%
 VAN= 58,6
 Relación Beneficio/Costo = 1,06
Con estos datos nos demuestra la rentabilidad buena para el inversionista.
El proyecto demuestra ser muy rentable, ya que la producción según la demanda está en
crecimiento.
COSTO DE COMPRESORES
9. BIBLIOGRAFÍA
o Procesos de Transporte y Operaciones Unitarias. Geankoplis.

o Operaciones de Transferencia de Masa. Robert E. Treybal.
o Operaciones Unitarias en Ingeniería Química. Mc. Cabe. Warren L
o .Elements of chemical reaction engineering. Scott Fogler.
o Procesos de Transferencia de Calor. Donald Q. Kern.
o Conversión de n-butano en hidrocarburos aromáticos con catalizadores de
zeolita zsm-5 JUAN CARLOS RAMIREZ CAMACHO Madrid, 1995.
o Akhnazarova, 5.; Kafarov, V.; “Experimenr oprimization in Chemistty tuid
Chemical Engineering”, Ed. Mir Publishers, 1982.
o Bandeira, 1.; Ben Taarit, Y.; Appl. Coral., 62, 309 (1990).
o Barrer, R. M.; Chem. ¡tul. (Londres), 1203 (1968).
o Barrí, 5. A. 1.; Smith, G. W.; White, D.; Young, D.; Nature, 312, 533 (1984).
o Bermúdez, J. P.; Métodos de d(fracción de rayos X. Principios y aplicaciones.
o Ed. Pirámide, Madrid, 1981.
o Bessel, 5.; Seddon, D.; J. CoraL, 195, 270 (1987). Bhatia, 5.; Beltramini, J.;
Do, D. D.; Coral. Rey. Sc!. Eng., 31(4), 431-480, (1989-9.)
o Tomas f. Aranguren , A; Ing. Quimica, 151-156, Mayo(19988)
o Uguina , M.A. Sotelo, j. L; DP; Van Grieken, R; Ing. Quimica, 31, 1880-1992

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INDICE I

CAPITULO I: RESUMEN OPERATIVO

1.1.1. APROVECHAMIENTO DE LAS FRACCIONES C4…………………………………2

1.2. OBJETIVO Y ALCANCE DE LA PRESENTE IINVESTIGACION……...…............4

CAPITULO II: ANTECEDENTES DEL PROYECTO

2.1. ANTECEDENTES GENERALES DEL ESTUDIO……………………………..…….8

CAPITULO III: ESTUDIO DE MERCADO Y CAPACIDADES DE LA PLANTA

3.2 DESCRIPCION DEL PRODUCTO…..………………………………..……………11

3.2.1.1. Zeolita ZSM-5…………………………………………………………………...18

3.2.2. DESARROLLO DEL PRODUCTO…………………………………….………....20

3.3 PLANTEAMIENTO GENERAL DEL ESTUDIO……….…………..……………...21

3.4 INFORMACION GENERAL DEL MERCADO……….…………………..……..…21

3.5. METODO DE PROYECCION……………………….………………...……………21

3.5.1. METODO DE PROYECCION DE LA DEMANDA..………………..………..…..21

3.6. OFERTA DEL PRODUCTO……………………………………………………….23

3.6.1. ESTIMACION DE INGRESOS……………………………………………….…23

3.7. ANÁLISIS DE LA OFERTA…………………………………….……………….…23

3.8. PLAN DE MERCADEO………………………………………….……………..….24

3.8.1 ANALISIS SITUACIONAL…………………………………………………..…..24

CAPITULO IV: MATERIAS PRIMAS E INSUMOS

4.2. DESCRIPCION DE LA MATERIA PRIMA………………..………..…….………26

4.2.1. PRODUCTOS EMPLEADOS…………………………...………………..……….26

4.2.1.2. Gases licuados…………………………………………………….…………......26

4.2.1.4. PRODUCTOS QUÍMICOS………………………….………….……………….28

4.3. PREPARACION DE LOS CATALIZADORES…………………………..………..28

4.3.1. MATERIALES DE LIMPIEZA Y MANTENIMIENTO…………..…………….29

4.3.2. ROPA DE TRABAJO……………………………………………….....……....…30

4.4. SERVICIOS BASICOS DE PLANTA……………………………….....…..………30

4.4.1. Energía Eléctrica………………………………………….……………..……….30

CAPITULO V : ESTUDIO TECNICO DEL PROYECTO

5.1. TAMAÑO Y CAPACIDAD DE LA PLANTA……………………………….……..32

5.1.2. FACTORES QUE DETERMINAN LA CAPACIDAD DE LA

5.1.3. CAPACIDAD DE PLANTA DEL PROYECTO………………………...………...33

5.2 UBICACIÓN Y EMPLAZAMIENTO……………………………………….……….33

5.2.2 FACTORES DE LOCALIZACIÓN……………………………………….………..35

5.2.3 EVALUACIÓN DE LA LOCALIZACIÓN…………………………….….……….33

5.2.4 MACROLOCALIZACIÓN DE LA PLANTA……………………………….…….34

5.2.5 MICROLOCALIZACIÓN DE LA PLANTA………………………………………34

5.2.5.1 DISPONIBILIDAD DE MATERIA PRIMA………………………………….….37

5.2.5.2 DISPONIBILIDAD DE MANO DE OBRA…………………………………..….37

5.2.5.3 DISPONIBILIDAD DE INFRAESTRUCTURA…………………………….…..37

5.2.5.4 DISPONIBILIDAD DE AGUA, ENERGIA Y OTROS

5.2.5.5 VIAS DE COMUNICACIÓN……………………………………….……..…….37

5.2.5.6 COSTO DEL TERRENO……………………………………….………..…..…..37

5.2.5.7 POTENCIALIDAD DE LA PRODUCCIONDE LA ZONA……………….……37

5.2.5.8. CERCANIAS DEL MERCADO…….………………………….………,,..……38

5.2.5.9. POSIBILIDAD DE DESPRENDERSE DE LOS DESECHOS………..…..…..38

CAPITULO VI : INGENIERÍA DEL PROYECTO

6.2 DESCRIPCIÓN DE LAS ETAPAS DEL PROCESO PRODUCTIVO…………..….40

6.2.1. PLANTEAMIENTO DE UN EXPERIMENTO……..…………………..….….....40

6.2.2. DESARROLLO DE UN EXPERIMENTO…………..………..…….……...……..40

6.2.2.1. EXPERIMENTOS A PRESION ATMOSFÉRICA…………….……………….40

6.3 BALANCE DE MASA…………………………………………………...…..………41

6.4 DIAGRAMA DE BLOQUES……………………………………………...…………42

6.5 DIAGRAMA DE FLUJO……………………………………………….…………….43

6.6 DIAGRAMA DE INSTRUMENTACION……………………………………………44

6.7 BALANCE DE ENERGIA …………………………………………………..………47

CAPITULO VII: DISEÑO DE EQUIPOS

7.1 BOMBA (L-113)………………………………………………….……….....………..62

CÁLCULO DEL FLUJO VOLUMÉTRICO…………………….……….……………….63

CÁLCULO DE LA CARGA DESARROLLADA POR LA BOMBA……………………63

CÁLCULO DE LA POTENCIA DE LA BOMBA…………………………….….………63

CÁLCULO DE LA CARGA NETA DE SUCCIÓN………………………….….….……64

7.2 BOMBA (L-112)…………………………………………………………..…………..64