CAPÍTULO 10.

MANUFACTURA CELULAR

Inventarios y problemas
Los inventarios “cubren” a los problemas

Nivel de inventarios

Ineficiencias, desperdicios, retrabajos, t. muertos

Problemas

Se bajan los inventarios para forzar el sistema, se identifican las restricciones, se rompen las
restricciones enfocando los recursos, se repite el proceso en forma paulatina.

Nivel de inventarios

Problemas

Un menor inventario en proceso (WIP) aumenta la velocidad de proceso, el volumen por unidad de
tiempo a través de un proceso aumenta conforme se reduce el WIP. Ver analogía de las Rocas con
la corriente.

Volumen 10,000 lts. 100 lt/min.

Volumen 500 lts. 100 lt/min.

Las distribuciones de planta departamentales implican procesos escondidos.

La planta escondida

Inspección Empaque Embarque

Fabricación

Retrabajo Re
Inspección
!! Eliminar
esta planta
escondida !!
Desperdicio

Y.tp=Rend. Antes de retrabajo=37% Y.final=90% Rend. con retrabajo

Celdas de manufactura
Las distribuciones de planta con base al flujo hacen que los procesos sean visibles. Se debe cambiar
departamentos productivos a celdas de manufactura.

La celda de manufactura es la agrupación de una serie de máquinas distintas con el objeto de

simular un flujo de producción.

Prerrequistos Características

Tiempos de montaje o preparación Más dependiente de la gente que de las

bajos máquinas

Operaciones se balancean con base en tiempo

Volumen suficiente
de ciclo

Habilidad de solución rápida de

Equipo flexible en vez de supermáquinas
problemas en línea
 Agrupación por familias de producto Mover pequeñas cantidades. Distancias cortas

Entrenamiento multifuncional a
Distribución compacta
operadores

Todo en su lugar

¿Por dónde empezar?

 Por orden y limpieza, organización del lugar de trabajo
 Acortar bandas transportadoras
 Fijar rutas del producto
 Eliminar almacenes de inventario en proceso
 Acortar distancias
 Establecer un flujo racional de material, con sus puntos de flujo y abastecimiento.

Las Celdas de Manufactura son unidades integradas que incluyen varias actividades de Valor
Agregado, las cuales cuentan con equipo y personal acomodados en la secuencia de manufactura,
ejecutan todas o la mayoría de las operaciones necesarias para completar ya sea un producto o una
secuencia mayor de producción.

Las celdas de manufactura no tienen que estar en U a pesar de que es la configuración más
eficiente en throughput y espacio. Se han creado diversas formas de celdas recordando las letras
del alfabeto como T, X, W, X, V, etc. también es común crear polígonos, círculos, rectángulos, etc.
La mejor alternativa depende de las necesidades del producto.

La idea es minimizar los movimientos y distancias de paso de materiales entre operaciones. A

continuación la distribución de la celda de trabajo está determinada por los tiempos de máquina y
manuales y el Takt-time para determinar los recursos necesarios. Otros aspectos a considerar son
la redundancia del equipo, tiempos de curado, movilidad y flexibilidad de la celda para producir
múltiples productos. Pueden operar con una persona moviéndose de estación a estación (cargar –
cargar) o pueden tener un operador por estación, dependerá de la demanda.

La manufactura celular es una parte integral de las estrategias de la Manufactura de Clase Mundial.
Las operaciones celulares producen importantes mejoras en productividad, calidad y tiempo de
entrega. Sin embargo, debajo de su simplicidad aparente yacen conceptos técnicos sofisticados tales
como la tecnología de grupo, distribución de la planta, optimización del tamaño de lote, teoría de
restricciones, etc.

La Celda de manufactura Constituye la unidad básica de un sistema celular de producción. Está

integrada por un grupo de operarios y un grupo de máquinas que realizan completamente la
producción de una familia de piezas.

Gerente de Planta

Staff
Central

Programación Compras Programación Calidad Programación Calidad

Compras Costos Compras Costos Compras Costos
Mantenimiento Ingeniería Mantenimiento Ingeniería Mantenimient Ingeniería
o

Fabric. Fabric.
Ensamble Ensamble
Pintura Pintura
Empaque Empaque

Los puntos clave en el ambiente de jalar son el tiempo y frecuencia de cambios de producto; la
Efectividad total del equipo (ETE - OEE); la Calidad en la fuente de valor agregado; las Multi-
habilidades; la Estabilidad del proceso; la Organización del área de trabajo; y las Mediciones del
desempeño. Para este esquema se utilizan técnicas como son: el Kanban, el despliegue visual y el
control visual, el código de barras, los trabajos estandarizados, los semáforos que avisan y dicen
que pasa en el proceso y los sistemas MRP para ajustarse a las necesidades.

Pasos de diseño de Celdas de Manufactura

1. Enfocarse al Producto y a la Cantidad
2. Realizar la Ruta del Producto y Mapeo del Proceso.
 Determine la secuencia de manufactura y el equipo requerido.
 Haga un layout de la situación actual.
 Determine: distancia que recorre el producto, personas requeridas para satisfacer el
proceso, WIP (ensambles parciales, no materia prima), requerimientos de seguridad,
área total empleada, otros requerimientos del proceso.
Nota: Hable con los empleados. Provoque discusión.
3. Forma de Observación de Tiempos
 Observe las operaciones y haga un detalle elemental. Distinga entre el trabajo de la gente y
el de las maquinas.
 Haga un estudio de tiempos de cada operación.
 Determine los tiempos de las tareas individuales.
 Determine el tiempo de ciclo (considere: tamaño de lote de 10, distancia que viajan las
partes y los ciclos de máquina). Considere 5 segundos de viaje entre cada operación.
4. Elabore Tabla de Capacidad de Proceso (liste todas las operaciones). Determine el tiempo Takt
5. Elabore Hojas de Estándar de Combinación de Trabajo (una para cada operación). 1

Conceptos básicos
De lo anterior tenemos algunos conceptos importantes por conocer como lo son:

Tiempo Takt2
Tiempo Operativo total del día, dividido entre Requerimientos totales del día. Velocidad del
Mercado (tiempo) por pieza para satisfacer la demanda del cliente.

Ejemplo de Tiempo Takt

 8 Horas por turno.
 1000 Partes por turno para satisfacer las necesidades del cliente.
 8 Horas = 28,800 segundos.
 28,800 / 1000 = 28.8 segundos por pieza.

1
Curso Celdas de Mnaufactura, Productivity Inc, 1999, Sección 4 p. 16
2
Ibidem, Sección 4 p.39
  8 Horas por turno, menos dos descansos de 10 minutos.
 = 27,600 segundos.
 27,600 / 1000 = 27.6 segundos por pieza.

Autonomatización (JIDOKA3)
Es la capacidad de las máquinas para que puedan asumir responsabilidades/funciones que
minimizan el movimiento y maximizan el trabajo de la gente.

Trabajo Estándar
Métodos para operaciones individuales, eslabonadas en un orden específico para lograr una
combinación efectiva de gente, materiales y máquinas que fabrican productos de calidad, en
forma rápida y segura. Los requisitos son: Basado en movimientos humanos que agregan valor, las
operaciones deben ser repetitivas, Cero tiempos muertos y Cero tiempo de cambio de producto y
documentos de Trabajo Estándar de los trabajadores.

Los principios para el diseño de Celdas de Manufactura4 son:

 Secuencia en el Diseño
 Flujo en contra de las manecillas del reloj, para empezar con mano derecha
 Máquinas juntas (¡Precaución!)
 La última operación cerca de la primera
 En forma de “U”
 Producción Homogénea

Con objeto de facilitar la producción de pequeños lotes de producto y facilitar la preparación de las
líneas de producción para los siguientes productos, se instalan celdas de manufactura en U,
aprovechando la tecnología de grupo para optimizar recursos. Si en una línea no hay tarjetas de
orden de producción, los empleados pasan a otras líneas, a otras áreas o salen de organización en
forma temporal, para evitar producir inventarios de productos que no son requeridos.

LINEA “A” LINEA “B”

De tal forma que las Celdas Flexibles tienen como parámetros del producto lo siguiente:

3
Curso Celdas de Manufactura, Productivity Inc., 1999, Sección 5 p.7
4
Ibidem p. 14
 Volumen
 Predictibilidad de la Demanda
 Estabilidad del Diseño
 Esquema de Implantación

Análisis de Producto / Cantidad

Ruta del Producto

Obtención de Datos

Determinación de Oportunidades

Reubicación de Equipos y Recursos

Verificación y Resultados

Mejora Continua

Beneficios de las celdas de manufactura:

 Menores Tiempos de Entrega.
 Mayor Flexibilidad.
 Mejor Calidad.
 Mínimo Inventario.
 Menos Espacio.
 Mejora en Cumplimiento a Clientes.
 Pertenencia mediante Rediseño del Trabajo.
¿Qué es Manufactura celular?

Manufactura celular, o manufactura a través de células de trabajo, es un concepto de producción en

el cual la distribución de la planta (layout) se mejora de forma sustancial, haciendo fluir la producción
de forma ininterrumpida entre cada operación, reduciendo considerablemente el lead time,
aprovechando al máximo las habilidades del personal, y su polifuncionalidad, brindando las
condiciones para que un empleado pueda realizar diversas operaciones con el mínimo número de
desplazamientos.
En este orden, la manufactura celular agrupa máquinas y operaciones secuenciales, a través de las
cuales se pueda producir una unidad completa, es decir, de principio a fin, sin incurrir en
desplazamientos, reduciendo inventarios en proceso y mejorando el flujo de la producción, a través
de un flujo continuo.

El diseño que mejor cumple los requerimientos básicos de la gestión JIT, adopta la forma física de
“U”. El flujo continuo transforma varios procesos que trabajan de forma independiente en una celda
de trabajo conjunta y flexible, donde todos los procesos van ligados uno después del otro. La
distribución en forma de U da más flexibilidad a la línea y exige una mayor polivalencia del operario.

Tradicionalmente, las empresas utilizan un flujo sobre la pared, es decir, los procesos se encuentran
separados o departamentalizados, lo cual hace preciso que las unidades se desplacen, almacenen,
manipulen, inspeccionen (las cuales se llegan a repetir), por diversas áreas antes de ser terminados,
afectando el ritmo.

Ventajas de implementar la Manufactura

celular

Es importante considerar que la implementación de la manufactura celular es un requisito

fundamental si se pretende implementar Lean de forma exitosa, recuerde que Heijunka y
Kanban suponen el máximo grado de compromiso con el JIT; y la manufactura celular se hace
imperativa.

Por otro lado, la manufactura celular tiene sus bondades puntuales:

 Mejora el flujo de las operaciones de la planta.

  Reduce los inventarios en proceso.
 Crea procesos flexibles, puesto que debe proponerse como un objetivo el
poder producir diversas referencias en una misma célula de trabajo.
 Mejora el aprovechamiento del recurso humano.
 Reduce transportes, manipulaciones e inspecciones repetidas.
 Mejora las condiciones físicas para el mantenimiento de los equipos.

¿Cuándo implementar la manufactura

celular?

La manufactura celular deberá utilizarse toda vez que se pretenda aplicar Lean Manufacturing de
forma completa; es un prerrequisito para ejecutar Heijunka. Además, si se busca reducir los tiempos
de carga o respuesta, o si el proceso requiere de la producción de una gran cantidad de referencias
en volúmenes más bajos.

La implementación de procesos de manufactura celular puede tardar menos de dos meses.

¿Cómo implementar procesos de

manufactura celular?

Es recomendable que la implementación de los procesos de manufactura celular, se lleve a cabo por
medio de eventos Kaizen y a través de grupos de mejora enfocada.

Tenga en cuenta que la manufactura celular es un cambio disruptivo y que en la implementación del
mismo, existe un fuerte componente cultural de la empresa que debe considerarse y sobrellevar.
Antes de la implementación
 Establecer el objetivo, el alcance, y la documentación del proyecto.
 Formar el equipo de trabajo (incluyendo a los operadores del proceso).
 Capacitar sobre Lean y las bondades de la manufactura celular.

Durante el evento Kaizen (Piloto)

 Cree un sistema de indicadores que proporcione información sobre la
eficiencia de la distribución actual, condiciones de calidad, lead time,
 cumplimiento de plazos de entrega, niveles de inventario, costos totales de
las operaciones, etc.
 Clasifique los productos en familias en función de los procesos necesarios
para su fabricación.
 Elija una familia de productos para iniciar una implementación piloto.
 Documente gráficamente el flujo real del proceso: Diagrama de recorrido de
material (spaguetti).

 Genere el mapa de flujo de valor actual.

 Haga un análisis de mudas y detecte las oportunidades.
 Determine el tiempo takt y el número de operarios.
 Genere gráficamente el flujo físico ideal por medio de las técnicas de
diagramación ya utilizadas: Spaguetti y VSM.
 Genere el diseño de la nueva célula de manufactura.
 Diseñe un plan de acciones para pasar de la situación actual a la ideal
(planificada y esbozada).
 En la ejecución del plan de acción debe participar todo el equipo implicado
en el proceso.
 Evalúe el sistema de indicadores en la nueva célula de trabajo.
Generando la nueva célula de manufactura

Una recomendación muy importante para el proceso de diseño de la nueva distribución, es la de

trabajar en el área destinada para la célula y hacerlo con representaciones (Papel) a la misma escala
de las máquinas y equipos utilizados en el proceso. De esta forma pueden moverse libremente,
permitiendo observar el flujo, las distancias, y las características de la nueva distribución.
Es práctica común y recomendada, aquella de ubicar primero el espacio (pasillo) interno, alrededor
del cual se dispondrán los equipos y las máquinas. Del mismo modo, se recomienda que el inicio y
el fin del proceso se ubiquen al principio y de forma paralela, separados por el pasillo interno, de
manera que se forme la "U" de la distribución.

 Es importante en esta etapa, planear cómo se moverán los materiales y el

producto en proceso.
 Determinar las cantidades de material a tener.
 Analizar las condiciones de ergonomía y seguridad.
 Aplicar principios de economía de movimientos.

Es necesario considerar que la distribución debe realizarse teniendo en cuenta la mayor cantidad de
factores y variables incidentes en el proceso posible, y buscando optimizar el nuevo diseño. Sin
embargo, el diseño no tiene porqué ser definitivo, y puede irse corrigiendo la distribución inicial con
la experiencia de puesta en marcha, y teniendo en cuenta que el proceso de implementación debe
ejecutarse conforme a los ciclos de mejora continua.