MOAGEM DE CIMENTO

INTRODUÇÃO

Segundo a Norma Brasileira (NBR 5732/1991) Cimento Portland é definido

como: “aglomerante hidráulico obtido pela moagem de clínquer Portland ao qual se
adiciona, durante a operação, a quantidade necessária de uma ou mais formas de sulfato
de cálcio; durante a moagem é permitido adicionar a esta mistura materiais pozolânicos,
escórias granuladas de alto-forno e/ou materiais carbonáticos”.
Assim, o cimento Portland Composto é obtido pela moagem conjunta de
clínquer Portland e gesso, para obter um aglomerante hidráulico, ou seja, uma matéria
inorgânica finamente moída, que quando amassada com água, constitui uma pasta que
dá pega e endurece em conseqüência de reações do processo de hidratação e que, após
endurecimento, conserva sua resistência e estabilidade mesmo em contato com a água.
O sistema de moagem do produto final na manufatura do cimento é usado para
reduzir o tamanho das partículas de clínquer, que têm um diâmetro variando desde
vários milímetros até alguns centímetros, para uma granulometria média máxima de 100
micra. Este processo é realizado pela cominuição através de um equipamento como um
moinho tubular de bolas, um moinho vertical de rolos, uma prensa de rolos ou uma
combinação destes equipamentos.
O consumo de energia apenas neste processo de moagem final fica entre 30 a 50
kWh/ton., uma porcentagem substancial em relação a energia elétrica total consumida
na manufatura do cimento que é de 100 a 130 kWh/ton., ou seja, esta é a etapa que tem
o maior consumo de energia elétrica no processo de conversão de matérias cruas em
cimento final.
O clínquer pode ser duro ou macio dependendo do processo de sinterização, sua
composição química e, finalmente, de seu processo de resfriamento. Uma das causas
para o processo de moagem encontrar uma dificuldade excessiva é um conteúdo maior
de belita cujos cristais esféricos apresentam maior resistência ao fraturamento do que os
cristais poliédricos de alita.
 Em relação a farinha crua, esta deve ser fina e homogênea para evitar uma
queima mais dura ou um longo tempo de retenção no forno. Quando a farinha crua é
homogênea, os cristais de alita e belita no clínquer obtido serão distribuídos de modo
regular e envolvidos por uma fase intersticial.
Contudo, se a farinha tiver baixa homogeneidade haverá presença de zonas
irregulares e desenvolvidas (> 500 µm) de belita associadas a zonas de CaO livre.
Todos estes fatores são decisivos para a produtividade e consumo de energia da planta
de moagem de cimento.

O tamanho do cristal da alita também tem uma influência significativa na

produtividade da planta de moagem. A experiência tem demonstrado que o aumento de
1 m no tamanho do cristal da alita acarreta um acréscimo de 0,54 kWh/ton no
consumo específico da moagem em moinho tubular de bolas.
Assim, o aumento clínquer com cristais de Alita com dimensão média de 20 m
propicia uma economia de quase 10 kWh/ton na moagem de cimento Portland comum
com um Blaine de 3.500 cm2/g em relação a um clínquer com cristais na ordem de 35 a
40m.
 Tanto a química do clínquer como as condições de processo sob as quais foi
submetido (intensidade de sinterização ou queima, por exemplo) têm um enorme efeito
na taxa de moagem bem como na qualidade do cimento. Na seqüência estudaremos os
detalhes do processo de cominuição do cimento através de um moinho de bolas.

FINURA DO CIMENTO

Para que um cimento se transforme em um material aglomerante e cumpra os

requerimentos necessários a sua qualidade (desenvolvimento de resistência; pega;
estabilidade volumétrica; durabilidade, etc.) deve passar por um processo de hidratação.
Como a atividade química de uma substância é diretamente proporcional a sua
superfície específica, a finura de um cimento afeta diretamente sua taxa de hidratação
bem como o desenvolvimento de sua resistência.
Isto significa que quanto menor o tamanho da partícula maior será a taxa de área
superficial por volume e, deste modo, maior área estará disponível para a interação
água-cimento. A hidratação dos grãos de cimento em contato com a água se faz da
superfície para o interior.
 Como ordem de grandeza, pode-se citar que a água reage a 0,5μm de
profundidade nas primeiras 24 horas, 2μm na primeira semana e 4μm no primeiro mês.
Assim, um grau elevado de finura conduzirá a cimentos que produzem pastas mais
homogêneas, estáveis e que endurecem mais rapidamente.
O gráfico seguinte mostra a relação entre o grau de hidratação da massa de
cimento como função da faixa de tamanho médio da partícula.

A experiência da manufatura de cimento mostra também que a fração de

partículas entre 3 e 30 µm é decisiva para o desenvolvimento da resistência de um
cimento. Normalmente esta fração deve ser da ordem de 40 a 50% para cimentos
comuns. No gráfico abaixo se observa a distribuição das faixas de tamanhos de
partículas em um cimento com Blaine de 3500 cm2/g.

A fração muito fina (< 3 μm), somente contribui para o desenvolvimento da

resistência inicial porque se hidrata muito rapidamente. Por outro lado, a fração superior
a 30 μm se hidrata muito lentamente e não contribui decisivamente na resistência
durante os primeiros 28 dias. No gráfico seguinte observamos a relação entre o
desenvolvimento da resistência de um cimento Portland em várias idades de acordo com
diferentes faixas de tamanhos de partículas.
 A determinação da resistência do cimento, realizada por meio de testes de
compressão pelo rompimento de corpos de prova é ineficiente no controle da operação
da planta de moagem porque seus resultados só podem apresentados vários dias após a
moagem.
Deste modo, tal controle é usualmente efetuado através de ensaios rápidos de
peneiramentos para determinar sua finura. A análise por peneiramento é um método
simples e consiste na classificação do material moído em duas frações, uma com
partículas maiores e outra com partículas menores ou iguais ao tamanho da malha da
peneira selecionada.
Devemos estar atentos que cada técnica de caracterização da granulometria de
partículas mede uma propriedade específica da mesma (comprimento máximo, volume,
área superficial, etc.).
Deste modo, técnicas diferentes darão respostas diferentes por medirem
dimensões alternativas. Isto significa que não há nada de errado com o resultado da
análise efetuado através de uma determinada técnica e que é diferente daquele
apresentado através da aplicação de outra técnica precisamente porque as dimensões
analisadas são diferentes.
 A análise por peneiramento assume que todas as partículas são esféricas e irão
passar através das aberturas quadradas quando seu o diâmetro for menor que a referida
abertura. Para partículas alongadas ou planas, entretanto, uma análise por peneiramento
já não trará resultados confiáveis, pois, as partículas alongadas poderão passar pelas
aberturas da malha da peneira.
A superfície de peneiramento das peneiras, malha, é constituída por aberturas
quadradas ou retangulares, formadas por fios trançados perpendicularmente. As
peneiras constituem uma série padronizada, cujas aberturas estão relacionadas entre si
por uma progressão geométrica.
Normalmente utilizam-se dois sistemas de tamanhos de peneiras: um norte-
americano (U.S. Sieve Series) que designa a malha (mesh) pelo número de aberturas por
polegada linear e o europeu (DIN 1171) que designa a abertura das malhas em mm.

Um sistema de classificação de peneiras muito utilizado é o que foi criado pela

empresa norte-americana fabricante de peneiras W.S.Tyler. Neste sistema o tamanho da
peneira é designado pelo número de aberturas existentes por polegada linear da malha
da peneira. Deste modo, se a malha de uma peneira tiver 4x4 mesh isto significa que o
número de fios existentes em uma polegada é 4, tanto horizontalmente bem como
verticalmente.
 A análise por peneiramento tem sido utilizada há décadas para monitorar a
qualidade de um material tomando como base a distribuição granulométrica de suas
partículas. Para materiais grossos, com partículas de tamanhos na faixa de até #100mesh
(150um), a análise por peneiramento mostra-se precisa e consistente.
Entretanto, para um material mais fino que 38 μm (400 mesh), o peneiramento
manual a seco pode ser significativamente menos preciso. Isto é fruto tanto da energia
mecânica requerida para fazer as partículas passar através das aberturas, como da
atração superficial entre as próprias partículas (bem como entre as partículas e a
peneira) que aumenta a medida que o tamanho da partícula diminui.

Para pós muito finos que tendem a se aglomerar e não conseguem ser separados
pelo peneiramento comum por vibração se tem empregado um peneirador aerodinâmico
que com o tempo passou a se comumente denominado de peneira Alpine. A razão para a
alta eficácia obtida por este método de peneiramento equipamento é baseada em dois
componentes: um bocal rotativo que fica montado no interior de uma câmara de
peneiramento e um aspirador que é conectado a esta câmara.

O aspirador gera um vácuo no interior da câmara de peneiramento e aspira ar

fresco através de um bocal com abertura estreita. Ao passar por este bocal o fluxo de ar
é acelerado e passa a soprar sobre a malha da peneira dispersando as partículas do pó.
 Acima da peneira, o jato de ar é distribuído sobre toda a superfície e é aspirado
com baixa velocidade através da mesma. As partículas maiores são arremessadas
suavemente de encontro a malha da peneira, onde ficam retidas enquanto as partículas
finas são transportadas para fora da câmara de peneiramento pelo aspirador.
Um controlador automático monitora a depressão na câmara de peneiramento e o
efeito de dispersão do bocal de ar mantendo esta depressão constante e uniforme
durante todo processo de peneiramento. O método foi padronizado e amplamente
utilizado pelas indústrias, tendo sendo vendidas cerca de 13.000 unidades nos últimos
50 anos. A peneira analisa partículas de até 10µm de qualquer tipo de material seco e
opera com bateladas de 0,3 a 100g, dependendo da peneira e densidade do material.

Outra forma de especificar o grau de finura de um cimento consiste em

determinar sua superfície específica, ou seja a área superficial , (expressa em cm2 ou m2)
dos grãos do cimentos contidos em uma determinada massa (expressa em g ou kg).
 A maioria dos cimentos modernos é moída a uma finura na faixa de 3.000 a
5.000 cm2/g (300 to 500 m2/kg). Nesta faixa um aumento da finura de 100cm2/g, fará
crescer o valor da resistência a compressão entre 0,5 a 1,0 MPa.

Para isto, utilizamos normalmente um equipamento denominado de

permeabilímetro de Blaine. Este aparelho, desenvolvido nos anos 1940 pelo engenheiro
norte-americano Blaine, determina o tempo necessário para que certa quantidade de ar
passe por uma camada compactada de cimento. O ensaio mede a finura do cimento por
meio de sua superfície específica, observando o tempo requerido para que uma
determinada quantidade de ar flua através de uma camada de cimento compactada, de
dimensões e porosidade especificadas.
 A superfície especificada do cimento é proporcional a t, onde t é o tempo para
determinada quantidade de ar atravessar a camada compactada de cimento. O
laboratório deve ser mantido à temperatura de 20+2° C e a umidade relativa do ar deve
ser inferior a 65%.
O número e a faixa de tamanhos dos poros individuais em uma determinada
camada são definidos pela distribuição dos tamanhos das partículas de cimento, que, por
sua vez, determina o tempo necessário para a passagem do fluxo de ar.
Como a resistência ao escoamento do ar, através de uma camada de pó com
porosidade conhecida, depende da superfície específica das partículas que compõe o pó,
quanto mais fino for um cimento maior será a resistência oferecida à passagem do fluxo
de ar. A superfície específica ou “Blaine” (S) é calculada através da seguinte expressão
matemática, como uma função do tempo (t) medido em segundos.

K : constante do aparelho
ε : porosidade da camada
t : tempo (segundos)
ρ: massa específica do cimento (g/cm3)
η: viscosidade do ar na temperatura do ensaio (Pa/s)
• a camada compactada de cimento compreende um arranjo de partículas de
cimento com um volume de ar específico entre as partículas;
• esse volume de ar é definido como uma fração do volume total da camada V e é
chamado de porosidade ε;

• se V é o volume total da camada, o volume absoluto de cimento é V*(1-ε), em cm3,

e a massa de cimento é ρ*V *(1-ε), em gramas, onde ρ é a massa específica das
partículas (g/cm3).

A célula é um cilindro reto, rígido, de aço inoxidável, com faces superior e

inferior planas e superfície externa afunilada para que fique hermeticamente acoplado
ao tubo manométrico.
O êmbolo é um pistão de aço inoxidável capaz de deslizar livremente na célula,
provido de um chanfro conectado a um anel em volta da cabeça para permitir a saída do
ar. Um disco perfurado de metal tem entre 30 e 40 furos de 1 mm e superfície plana
para ficar normal ao eixo da célula quando for acoplado a esta.
 O manômetro compreende um tubo de vidro de borossilicato em forma de U
montado verticalmente. Um braço do manômetro é provido com um soquete cônico que
forma uma conexão hermética com a superfície cônica da célula. Este braço tem quatro
linhas marcadas e uma junção em T.
A saída da junção conduz a um registro unido a um dispositivo de aspiração com
um tubo de borracha e um bulbo de borracha. O manômetro é preenchido até o nível da
posição inferior com um líquido manométrico não volátil, do tipo óleo mineral leve.
O ensaio é executado com uma preparação prévia da amostra que é agitada para
dispersar os aglomerados tendo sua densidade (ρ) e massa (m) previamente
determinadas. O disco perfurado é colocado sobre a borda, no fundo da célula e sobre
ele um disco de papel filtro novo é pressionado levemente com uma haste seca e limpa.
 Com o auxílio de um funil, é colocada uma determinada quantidade de cimento
(m), na célula, golpeando a célula levemente para nivelar o cimento. Coloca-se um
segundo papel filtro sobre o cimento nivelado. O êmbolo é introduzido na célula para
permitir o contato com o papel filtro, sendo pressionado suave, mas, firmemente até que
a face inferior da cápsula fique em contato com a célula. A camada está compactada e
pronta para o ensaio de permeabilidade, devendo o êmbolo ser retirado vagarosamente.

Conecta-se a superfície cônica da célula no topo do manômetro, usando uma

camada fina de vaselina para garantir a vedação da junta. Fecha-se o topo da célula com
um tampão. Abre-se o registro e, por meio de aspiração levanta-se o líquido
manométrico para a marca superior do manômetro. Fecha-se o registro e observa-se se o
nível do líquido permanece constante. Se o nível cair, refaz-se a junta célula/manômetro
e verifica-se o registro.
Repete-se o teste de vazamento até que o nível do líquido manométrico não
desça. Abre-se o registro e, por aspiração, ajusta-se o nível do líquido a linha mais alta.
Fecha-se o registro. Remove-se o tampão do topo da célula. O líquido manométrico
começará a fluir. Mede-se o tempo para o líquido ir do traço (3) ao (2), fazendo-se 3
medidas sucessivas para obter o tempo t médio. Registra-se o tempo com aproximação
de 2 segundos e a temperatura com aproximação de 1°C.
 Embora o ensaio de Blaine tenha sido extensamente utilizado desde 1940, tem
várias limitações. O teste em si é demorado, padece de baixa reprodutibilidade e pode
levar a ajustes incorretos no controle do separador da planta de moagem.
Este ensaio produz apenas um resultado simples sobre a finura do produto
moído, mas, não traz qualquer informação sobre a distribuição granulométrica de suas
partículas. Isto significa que dois cimentos com diferentes proporções de finos podem
gerar o mesmo número de Blaine, como pode ser visto, na figura seguinte:

Para superar estas deficiências bem com devido à sua facilidade de operação,
rapidez e amplitude de leitura, um novo método para determinar a distribuição
granulométrica das partículas passou a ser usado a partir dos anos 1990.
Este método utiliza a técnica de análise por difração com laser em meio
dispersante e, de acordo com a norma ISSO 13320, é aplicável em partículas entre 0,1 e
3000 µm. A técnica, essencialmente aplicada em pós, mas, que também pode ser
aplicada a alguns líquidos e emulsões, baseia-se no fato que o ângulo de difração é
inversamente proporcional ao tamanho da partícula

Denomina-se difração o desvio sofrido pela luz ao passar por um obstáculo, tal
como as bordas de uma fenda em um anteparo. A luz possui natureza ondulatória: ao
passar por uma abertura estreita constata-se num anteparo instalado do outro lado,
que não surge uma simples linha nítida, mas um conjunto de faixas luminosas de
diferentes intensidades. A difração da luz também pode ser observada pela sua
tendência de contornar obstáculos, aparecendo na forma de franjas claras e escuras, e
pela abertura do feixe após atravessar uma fenda estreita.
 Por este método, um feixe de raios laser, após passar por lentes especiais, é feito
incidir sobre uma nuvem de partículas suspensas em um gás transparente como o ar. AA
difração do feixe de raios laser resultada interação da luz com as partículas. Para uma
partícula simples o padrão de difração mostra uma estrutura típica anelar. A distância
mínima r0 ao centro é dependente do tamanho da partícula. A distribuição da
intensidade da luz difratada é efetuada com foto-detectores de elementos múltiplos.

A difração simultânea de mais de uma partícula resulta na superposição de

padrões de difração das partículas individuais a medida que as partículas estão em
movimento. As partículas dispersam a luz de modo tal que as partículas menores
dispersam a luz em ângulos maiores que as partículas maiores. A luz dispersa pode
então ser medida por uma série de foto-detectores colocados em diferentes ângulos. Isto
é conhecido como padrão de difração para uma amostra.
 O padrão de difração pode ser usado para medir o tamanho de partículas usando
a teoria de dispersão da luz por difração que foi desenvolvida no século 20 pelo cientista
Mie. Como o instrumento mede nuvens de partículas e não partículas individuais é
conhecido como “equipamento de técnica de conjunto”.

Isto tem como vantagem a capacidade de literalmente poder medir milhões de

partículas, mesmo as partículas menores como, por exemplo, 10 microns, obtendo um
resultado estatístico significativo em relação as medições efetuadas.
Como as partículas raramente são esféricas e a difração por laser é sensível ao
volume da partícula, o tamanho reportado assume que a partícula é esférica e o diâmetro
é calculado através do volume medido.
Embora a população composta pelas partículas de um pó seja polidispersa, ou
seja, tenha partículas de vários tamanhos formando uma distribuição granulométrica, o
instrumento permite calcular qualquer tipo de distribuição granulométrica de um pó.
Deste modo o granulômetro laser é capaz de calcular uma distribuição
granulométrica sem suposições prévias a seu respeito o que significa que distribuições
irregulares tais como aquelas com dois picos (bimodais) também, podem ser
determinadas com precisão. O instrumento também é capaz de medir uma variedade de
parâmetros como o tamanho médio da partícula, a superfície específica estimada, etc.
A distribuição granulométrica das partículas de um cimento é uma ferramenta
extremamente valiosa para compreender suas propriedades físicas e deve ser controlada
durante o processo da moagem do cimento para assegurar sua qualidade final porque
afeta diretamente a resistência do cimento.
 Normalmente, os resultados dos testes que determinam as faixas granulométricas
são apresentados como porcentagens, em peso, da amostra original relativa as frações
retidas em cada faixa de tamanho de partícula. Tais dados podem ser plotados em um
gráfico onde a curva resultante mostra a distribuição segundo os tamanhos de partículas.

A distribuição granulométrica de uma amostra (PSD: particle size distribution)

pode ser descrita matematicamente por diversas equações matemáticas empíricas
encontradas na literatura. Dentre elas, destacam-se as equações de Gates-Gaudin-
Schumann e de Rosin Rammler. De modo geral, estas equações são utilizadas para
obter uma distribuição linear dos dados obtidos durante a classificação.

Equação de Gates-Gaudin-Schumann

Y = 100 . (x/k)m

Y = % passante acumulada no tamanho x.

m, k = constantes.

O modelo de Rosin Rammler foi desenvolvido originalmente para analisar

carvão britado, mas, atualmente é extensivamente utilizado para inúmeros materiais,
desde sprays até os mais variados produtos pulverulentos. A distribuição Rosim
Rammler resultou de outro esforço efetuado por matemáticos para obter uma linha reta
com os dados normalmente distribuídos em uma curva.
 O diagrama é baseado na premissa que a análise da distribuição granulométrica
de partículas para pós finamente moídos mostra uma relação exponencial entre os
resíduos em diferentes peneiras e a correspondente abertura da peneira. A equação
proposta é a seguinte:
R = 100. e- (x/k)*m
R = % de material retido
x = tamanho da partícula em mm
k = constante de tamanho absoluto.
n = constante da distribuição de tamanhos.

No diagrama Rosin Rammler a abcissa é plotada como logaritmo da abertura da

peneira indicada em micra ou milímetros. A ordenada é plotada como o log.log de 100
dividido pelo resíduo na peneira e é indicada como porcentagem do resíduo. A
distribuição granulométrica de partículas aparece como uma linha reta que pode ser
caracterizada por um ponto simples, por exemplo, a abertura da peneira que permite a
passagem de 90% do material (K90) e a inclinação da linha, calculada como n = tg..

O tamanho da partícula para R = 36,8%, utilizado para caracterizar o grau de

moagem, é conhecido como parâmetro de posição d’. Deve-se notar que esse não é o
valor do tamanho médio das partículas. Produtos moídos no mesmo moinho mostram
mesmos valores de n enquanto d’ irá variar com o tempo de moagem.
Entretanto, quando se comparam produtos moídos em sistemas diferentes de
moagem, n também deve variar. Assim, quando se comparam os produtos moídos em
circuito aberto com circuito fechado, deve ser observada uma linha mais inclinada e,
portanto, maiores valores de n.
 Um separador também deve apresentar melhor desempenho sobre a qualidade da
distribuição granulométrica do produto final desde que a distribuição granulométrica
das partículas seja a mais estreita possível, havendo uma alta porcentagem de material
concentrado em torno da finura desejada à qualidade objetivada.
 AGLOMERAÇÃO E ADITIVOS DE MOAGEM

A utilização dos aditivos de moagem foi iniciada há mais de 50 anos tendo como
objetivo a prevenção da aglomeração das partículas de cimento durante ou após o
processo da moagem. Aditivos têm um imenso impacto na produção e custos do
processo de manufatura do cimento quando ocorre o fenômeno da aglomeração.
Eles afetam o consumo de energia e a produtividade da planta de moagem bem
como a trabalhabilidade e a qualidade do cimento. A aplicação de um aditivo tem
também um efeito significativo nas propriedades do cimento, pois, a distribuição
granulométrica das partículas resulta mais compacta, concentrada nas faixas de
partículas de menores diâmetros.
A teoria mais aceita para explicar a aglomeração de partículas ultrafinas é
baseada na criação de forças superficiais por surgirem ligações eletrovalentes através
das linhas da fratura quando um material é cominuído Estas ligações criam forças
primárias desbalanceadas de polaridades opostas nas duas superfícies criadas pela
fratura de uma partícula.
Para entender este fenômeno, temos que ter me mente que os cristais dos
minerais encontrados na composição química do clínquer de cimento Portland (alita,
belita, etc.) são iônicos de modo tal que qualquer íon dentro do cristal está submetido a
forças de atração e repulsão dos íons vizinhos.
Assim, os íons que formam a superfície do cristal são atraídos pelas forças dos
íons situados abaixo da camada superficial, mas, como não existem íons acima da
superfície são submetidos apenas a ação de forças elétricas “incompletas”.
Quando um cristal é fraturado e as duas partes quebradas são aproximadas, as
forças “incompletas” fazem com que estas partes sejam atraídas e mantidas juntas. Se
fosse possível reagrupar perfeitamente as duas partículas quebradas elas seriam
recriadas como uma nova partícula única porque as forças de atração elétricas são
extremamente fortes.
A chance de ajustar as partículas entre si do mesmo modo como quando foram
fraturadas é, no mínimo, muito remota. Entretanto, as partículas podem ficar próximas o
suficiente para que se estabeleça uma ligação eletrostática através das forças
“incompletas”.
 Isto acaba causando a aderência das pequenas partículas recém criadas e a
formação de aglomerados. Estas forças chegam a valores tão altos que testes de
laboratório tiveram que aplicar tensões de cisalhamento de 300.000 pascal para destruir
a estrutura dos aglomerados.
Este fenômeno pode ocorrer durante a moagem de cimentos comuns, mas tem
uma intensidade tão baixa que se torna praticamente desprezível. Entretanto, ele é
particularmente notável quando se efetua uma moagem muito intensa do cimento
(Blaines tão altos quanto 5000 a 6.000 cm2/g, por exemplo, ou cimentos com cinzas
volantes ou pozolanas que geram uma enorme quantidade de ultrafinos).
Uma aglomeração adicional, que auxilia a ação das cargas eletrovalentes opostas
que se atraem mutuamente, se deve as forças de compressão exercidas pelo peso da
carga moedora e massa de material. Estas forcas comprimem as partículas, tanto
individualmente como em grupos.

Deste modo, qualquer esforço no sentido de efetuar uma moagem adicional não
irá aumentar a superfície específica, podendo, ao contrário, até diminuir devido ao
efeito da aglomeração.
O fenômeno de aglomeração se manifesta na superfície da carga moedora e as
paredes do moinho que ficam revestidas com uma camada espessa de material fino
aglomerado, definido como peliculização (“coating”). Prontamente será percebido que
os corpos moedores deixam de executar um trabalho eficaz de moagem.
 Segundo um estudo a presença de partículas finas como aquelas menores que
5m é uma condição essencial para a formação dos aglomerados. Este material muito
fino reveste as partículas grossas primárias estabelecendo a união eletrostática que dá a
resistência final ao aglomerado.
Inicialmente o aglomerado é constituído por uma estrutura aberta de partículas
aderidas, mas, ao ser adensado pela compressão da carga moedora produz uma estrutura
rígida e sólida. De fato, a estrutura de um aglomerado assemelha-se a verdadeira
partícula não fraturada, não se percebendo o agrupamento de partículas ultrafinas e
grossas.

Isto foi comprovado através de testes de laboratório onde aglomerados foram

destruídos através da aplicação de ultra-som. O material resultante foi cuidadosamente
classificado com peneiras especialmente finas obtendo-se uma massa de partículas
muito finas. Estas partículas provem exatamente dos aglomerados que foram destruídos.
Posteriormente as amostras foram caracterizadas por análise de sedimentação.
Os aglomerados ficaram caracterizados como consistindo de partículas individuais
sofrivelmente grossas, levemente menores que o tamanho desejado do produto
cominuído (45 micra, por exemplo) e cerca de 10% em peso de partículas muito finas,
menores que 5 a 10 m.
Outras investigações de laboratório demonstraram que a formação dos
aglomerados se inicia após um período muito curto de tempo de moagem e ganha
importância com o crescimento da finura do cimento. Seu nível absoluto também
depende da moabilidade do material, pois, uma boa moabilidade significa uma
formação rápida de material muito fino.
Testes efetuados em um moinho de duas câmaras (diâmetro = 2,0 m;
comprimento = 12,0 m), utilizado para produção de cimento de alto forno em circuito
aberto, mostrou a progressão da formação de aglomerados no meio do material moído
em diferentes posições ao longo do caminho e moagem.
Pôde-se estabelecer que a formação de agregados inicia-se já na entrada do
moinho e, do mesmo modo que a finura aumenta continuamente em direção a saída,
podendo chegar entre 8 e 14% em porcentagem do material moído ao final do moinho.
 Para se prevenir ou reduzir a formação de aglomerados costuma-se utilizar
substâncias denominadas “aditivos de moagem”. O uso de um aditivo praticamente
elimina ou, reduz substancialmente a peliculização sobre os corpos moedores através da
eliminação das cargas positivas e negativas criadas pela moagem. A ação do aditivo
também é acompanhada pela dispersão do cimento seco.

A experiência tem demonstrado que os aditivos de moagem mais eficientes são

os compostos orgânicos polares tais como alcanolaminas. Como um composto polar
tem uma parte mais positiva em uma região da molécula e uma parte mais negativa em
outra região da molécula, este composto desenvolve um campo de força que faz com
que cada dipolo se oriente na direção do campo de força.
Assim, um composto polar reage em vários pontos com valências
desbalanceadas à medida que novas superfícies são criadas devido ao processo de
cominuição: as moléculas com regiões negativas são atraídas pelas valências positivas
enquanto as regiões positivas são atraídas pelas valências negativas.
Em conclusão, os compostos polares revestem as novas partículas formadas e
“satisfazem” a forças de valência desbalanceadas produzidas pela cominuição do
material eliminando a aglomeração.
 Por meio da ação destes compostos polares as tendências para formação de
aglomerados é drasticamente reduzida. Como resultado obtém-se uma dispersão “seca”
do cimento que, por sua vez, aumenta sua fluidez e, em alguns casos, o tempo de
retenção no interior do moinho.
A redução da aglomeração resultante do uso de aditivos também melhora a
eficiência do separador porque este equipamento sempre irá classificar um aglomerado
como se fosse uma partícula grossa impropriamente moída. Estas partículas serão
rejeitadas e voltarão ao moinho para serem submetidas a uma nova moagem, quando, na
verdade, deveriam ser enviadas ao silo de cimento por que já possuem a finura
adequada ao produto final.
Isto também significa que se não for utilizado um aditivo de moagem uma
quantidade extra de material retornará ao moinho reduzindo sua capacidade de
produção. O efeito de um aditivo de moagem pode ser visto determinando-se a finura do
material moído por meio da coleta de amostras após diferentes tempos de moagem. As
análises de finura indicam uma melhor eficácia de moagem com o uso de aditivos.

Como um quilo de cimento tem, por exemplo, cerca de 4 milhões de centímetros

quadrados de área superficial (Blaine de 4.000 cm2/g) o aditivo tem que ser adicionado
uniformemente sobre toda esta área, particularmente nos pontos da superfície onde as
ligações eletrovalentes devem ser rompidas, para poder atuar eficazmente.
 Mesmo que os pontos cobertos pelas partículas ultrafinas contabilizam apenas
cerca de 10% da área superficial, ainda assim devemos recobrir toda a área de 4 milhões
de centímetros quadrados por tonelada.
Isto mostra o quanto é importante a distribuição precisa e uniforme do aditivo.
Para que se distribua e controle com precisão o aditivo é necessário empregar um meio
de diluição. Deste modo, a dosagem do aditivo é normalmente empregada na taxa de
500 ppm.
A prática tem demonstrado o aditivo diluído na taxa recomendada, pode reduzir
em cerca de 10% a quantidade utilizada sem qualquer perda no eficácia de sua
aplicação. Este não é o único meio de aplicação de um aditivo, pois, algumas plantas
aplicam o mesmo de forma direta sem diluição devido a razões particulares.

Na maioria dos casos, contudo, onde se faz necessário aplicar um aditivo de

moagem a diluição deve ser considerada como o processo mais indicado. Antes que
determinado aditivo seja utilizado é sempre recomendável efetuar um teste em
laboratório para determinar sua evitar que sua aplicação possa produzir um efeito
adverso na qualidade do cimento produzido.
O efeito da influência destes aditivos de moagem difere consideravelmente de
acordo com a natureza do material moído e do objetivo quanto ao nível de finura. O
meio mais eficiente e de baixo custo para injetar o aditivo é a água. Normalmente os
aditivos são utilizados em 1 parte de aditivo de moagem para 4 a 8 partes de água.
Os seguintes tipos de aditivos têm sido comumente utilizados: trietanolamina;
trietanolanina-acetato; etilenoglicol ou dietilenoglicol (DEG); propilenoglicol, etc.
Boa experiência tem sido adquirida através do uso de trietanolamina e
dietilenoglicol. O aditivo mais adequado para certos trabalhos de moagem deve ser
encontrado através de um teste de escala industrial. Embora um produto seja mais
adequado em um caso, outro aditivo poderá ser mais adequado em uma situação de
diferente de moagem.
Durante a moagem de um cimento de finura média, tipo 3.500 a 4.000 cm2/g não
é comum utilizar-se um aditivo de moagem devido a ausência da aglomeração típica ou
pronunciada. Entretanto água é sempre utilizada na segunda câmara de moagem como
meio de resfriamento do cimento para controle de sua temperatura: não
coincidentemente a água atua também como um aditivo de moagem.
 Moléculas de água também se depositam sobre as superfícies recentemente
criadas durante a operação da moagem. A água disponível no ambiente da moagem
provém de várias fontes como:
- o vapor naturalmente presente no ar;
- água injetada para o resfriamento do cimento;
- água liberada pela desidratação do gesso;
- umidade residual do gesso e outros materiais (calcário, escória, etc.).
A água pode formar uma cadeia composta por um íon de oxigênio carregado
negativamente com outro íon de hidrogênio carregado positivamente:
O2– — H+ — O2– — H+
Do mesmo modo, podemos supor que o mesmo tipo de ligação entre o íon
oxigênio com o íon de hidrogênio também pode ocorrer entre os íons de oxigênio
presentes nas superfícies dos silicatos e aluminatos de modo tal que a água será
adsorvida nas superfícies das partículas de cimento.
Assim, alguns íons de oxigênio da água poderão romper as eventuais ligações
eletrostáticas recém formadas pelo fraturamento das partículas durante a moagem
prevenindo a formação de aglomerados.
 RESFRIAMENTO DO CIMENTO

A principal razão para se utilizar um sistema de resfriamento do cimento final, é

evitar a desidratação completa do gesso (que pode provocar a falsa pega) bem como
obter uma temperatura adequada a sua estocagem no silo (evitando sua desidratação
posterior e perda de resistência).
Grande parte da energia consumida nos moinhos de cimento é convertida em
calor durante o processo de cominuição por fricção, principalmente no segundo
compartimento de moagem. Submetido a aquecimento acima de 130°C o gesso ou
gipsita, sulfato de cálcio dihidratado (CaSO4.2H2O) será convertido diretamente em
anidrita ou sulfato anidro de cálcio (CaSO4).
Quando se adiciona água à mistura de cimento e anidrita ou gesso desidratado,
pode ocorrer uma falsa pega, dependendo do cimento e da quantidade de gesso
desidratado. Por outro lado, moído com baixa temperaturas (abaixo de 105°C) o gesso
do cimento manterá sua estrutura molecular (CaSO4.2H2O) e assim será estocado no
silo que alimenta a área de ensacamento.
A grande massa de calor no silo promoverá uma desidratação lenta e gradual do
gesso no interior do silo (CaSO4.0,5H2O + 1,5H2O) e o vapor de água irá mover-se
lentamente em direção as paredes frias do silo.
Nesta região o vapor irá condensar passando a reagir com o cimento resultando
tanto na formação de grumos ou torrões como na queda da resistência devido a sua pré-
hidratação. A presença destes torrões também irá impactar a fluidez do cimento
tornando difícil sua extração do silo, não sendo raros os casos de paralisação da
expedição para que o silo possa ser esvaziado para remoção das grandes barreiras de
colagens em seu interior.

Resfriamento Externo
O resfriamento do cimento pode ser feito, por exemplo, através da injeção de
água sobre o casco do moinho. Isto foi suficiente no passado porque os moinhos tinham
dimensões reduzidas e a superfície externa era relativamente extensa em relação ao
nível de produção.
Este tipo de resfriamento reduz a temperatura do cimento na saída do moinho em
cerca de 30 a 40°C. Atualmente, o arrefecimento externo por água em unidades de
moagem de grandes dimensões é praticamente inviável de modo que só se utiliza um
sistema de resfriamento do cimento no interior do moinho.
 Resfriamento Interno com Ar
Teoricamente é possível resfriar um moinho de cimento através de uma forte
ventilação interna de ar fresco. O volume de ar necessário a este resfriamento pode ser
calculado através de um balanço térmico. A eficiência ótima deste sistema depende em
grande extensão da velocidade do ar através do moinho.
A taxa máxima de ventilação também é influenciada pela velocidade do ar no
interior do tubo do moinho, de modo tal que esta deve ser mantida dentro de
determinados limites para prevenir que partículas grossas sejam arrastadas do moinho e
contaminem o produto final.
Levando-se em conta a seção transversal livre sobre a carga moedora, assumem-
se as seguintes velocidades limites:
- moagem em circuito aberto: 0,8 a 1,0 m/s
- moagem em circuito fechado: 1,5 a 2,0 m/s.
Se for houver necessidade de trabalhar com uma velocidade ainda maior será
preciso instalar um separador estático no circuito de despoeiramento do moinho. Neste
caso as partículas grossas coletadas pelo separador serão alimentadas a um elevador de
canecas e enviadas a um separador dinâmico a ar enquanto os finos serão coletados em
um filtro e enviados ao produto final.

Considerando-se uma velocidade constante no interior do moinho, a taxa

máxima de ventilação é uma função direta do diâmetro do moinho. Caso a temperatura
do material alimentado seja muito alta a quantidade de ar de resfriamento será tão
grande que será quase impossível exaurir a mesma através do moinho devida a alta
velocidade do ar no seu interior.
Normalmente cerca de 0,20 m3/min. de ar por kW do moinho são aspirados em
um moinho unicâmara enquanto a 0,12 a 0,40 m3/min. por kW são aspirados em moinho
multicâmaras. Para um resfriamento eficaz em moinho multicâmaras recomenda-se uma
taxa de 300 m3 ar de resfriamento por tonelada de cimento por hora. Outras
recomendações para uma ventilação intensiva do moinho cotam números de 400 a 1200
m3 de ar de ventilação por tonelada de cimento.
 Aritmeticamente a ventilação do moinho também pode ser expressa em termos
de volume do moinho; estes números chegam a 3 a 4 vezes o volume do moinho em ar
de ventilação por minuto. Sob condições normais a concentração de pó contido no ar de
ventilação varia entre 400 e 800 g/m3.
A relação entre a taxa de ventilação de o moinho e seu diâmetro pode ser vista
no gráfico seguinte onde a taxa de ar disponível para a ventilação diminui
consideravelmente com o aumento de seu diâmetro. A taxa deve ser ajustada para
adequar a temperatura do clínquer alimentado e a temperatura desejada do cimento final
de modo que não seja necessário ventilar o moinho em sua taxa máxima.

Resfriamento Interno com Água

O calor admitido a um moinho de cimento depende basicamente da temperatura
do clínquer e não tem qualquer relação com seu diâmetro. Entretanto, a temperatura do
cimento na saída depende diretamente deste diâmetro quando o moinho é resfriado
através de uma corrente de ar frio.
O calor removido por radiação ou convecção diminui ligeiramente com o
diâmetro, mas, o calor absorvido pelo ar frio diminui drasticamente com o aumento do
diâmetro do moinho como resultado direto do volume limitado de ar que pode ser
aspirado através do moinho, como visto anteriormente.
Deste modo o melhor meio para remover o calor é através da injeção de água
utilizando quantidades controladas. Apenas no caso do clínquer ter um alto conteúdo de
C3A ou ser rico em álcalis, ou seja, no caso de um clínquer mais sensível a injeção de
água devido a perda de resistência ou pega rápida, o cimento deve ser resfriado por
meios externos.
A água pode ser injetada no moinho tanto na primeira câmara como na segunda
câmara bem como tanto no sentido da exaustão do moinho como em contracorrente a
exaustão. A injeção concorrente com a exaustão do moinho leva a temperatura a
diminuir mais continuamente ao longo do eixo do moinho, ou seja, não encontrados
picos de temperatura ao longo do caminhamento da moagem.
 Por outro lado, devido ao arranjo problemático da tubulação de suprimento de
água ao longo do casco do moinho que é necessário neste sistema, atualmente é dada
clara preferência a injeção em contracorrente, embora neste sistema ocorram picos de
temperatura ao longo do caminhamento da moagem.
Os primeiros sistemas de injeção de água foram instalados com base em
processo de tentativa, isto é, a água necessária e o ar de limpeza água foram obtidos de
linhas comuns de distribuição da planta. A pressão de ar utilizada ficava entre 5 e 6 bar
e a pressão da água entre 1 e 2 bar.

Ar e água eram injetados no moinho através de um bocal comum de modo que a

água era atomizada e o bocal era mantido limpo através do próprio ar comprimido no
caso da injeção da água ser suspensa. O ponto negativo deste sistema, que ainda é
utilizado em várias plantas, é a possível formação de gotas de água de maior dimensão
quando o suprimento de ar comprimido é interrompido.
Quando a temperatura do clínquer é baixa, é muito importante não introduzir
água no primeiro compartimento, pois, a temperatura no diafragma intermediário deve
ser mantida sempre acima de 100°C para evitar que a água livre comece a hidratar o
cimento com conseqüente deterioração de sua resistência.
Para resolver este problema um novo sistema de injeção foi projetado com
pressão de injeção de água algo maior, entre 6 e 10 bar. Esta pressão permite a
atomização adequada da água independente do suprimento do ar. O ar de limpeza com
pressão entre 0,5 a 12,0 bar é introduzido em um canal separado para prevenir a
formação de depósitos de pó no bocal de injeção de água.
Se o moinho é alimentado com clínquer quente normalmente será necessário
usar água de resfriamento na primeira câmara. A não injeção de água poderá fazer a
temperatura do cimento no diafragma intermediário chegar a 130-135°C. Haverá risco
de aglomeração de material seco sobre o revestimento e a carga moedora. A injeção de
água deve manter o diafragma em torno de 100 a 105°C.
 Quando a temperatura do clínquer é baixa (menor que 80°C, por exemplo) é
muito importante não introduzir água no primeiro compartimento, pois, a temperatura
no diafragma intermediário precisa ser mantida sempre acima de 100°C para assegurar a
completa secagem dos materiais frescos alimentados. Por outro lado, se o clínquer tiver
uma temperatura muito alta (maior que 150°C, por exemplo) deve-se considerar a
necessidade de uma maior taxa de fluxo de injeção de água (cerca de 35%).

A água deve ser injetada diretamente sobre o fluxo de clínquer e carga de bolas,
evitando que o diafragma intermediário seja umedecido obstruindo as fendas das placas.
O bocal deve ser projetado para dirigir o jato com 20° de inclinação em relação à
horizontal e 50° de inclinação em relação à linha central do moinho.
Em relação a segunda câmara de moagem, o crescimento contínuo da
temperatura devido ao processo da moagem pode fazer o moinho chegar até 160°C no
diafragma de saída. Isto torna obrigatório injetar água neste compartimento através da
parede de saída para reduzir a temperatura para 115°C a 125°C.
 Nesta câmara a água deve ser injetada de modo tal que nenhuma gotícula seja
carregada em direção a saída do moinho onde irá umedecer e eventualmente até obstruir
completamente o diafragma de saída. Deste modo, o jato de água deverá alcançar cerca
de 2/3 do comprimento da câmara a partir da parede de saída e deve ser injetado
diretamente sobre o fluxo de clínquer e carga de bolas.
A lança de injeção de água é fixada diretamente na saída do moinho e pode ou
não ser rotativa em conjunto com o moinho. A lança deve ser provida com uma união
própria para impedir o vazamento de água. Em relação ao suprimento de água e ar a
lança de injeção tem um projeto similar a lança instalada na entrada do moinho.
Embora haja certa preocupação que a injeção interna de água possa prejudicar a
qualidade do cimento por uma hidratação precoce (que poderia deteriorar suas
resistências características) testes extensivos efetuados em inúmeras plantas concluíram
que a injeção interna de água não provoca nenhum efeito deletério sobre a qualidade do
cimento.
Para tanto é fundamental que a quantidade de água seja ajustada de modo que a
temperatura seja suficientemente alta nos locais onde ocorrerá um contato direto entre a
água líquida e o cimento. Assim, além de resfriar adequadamente o cimento, ela será
imediatamente evaporada e exaurida através da ventilação do moinho.
 A quantidade de água necessária depende de vários fatores, tais como
temperatura do clínquer, umidade do gesso, grau de finura do cimento, volume e
velocidade do ar no interior do moinho, etc., e deve ser ajustada de acordo com as
condições mais adequadas a cada moinho em particular.

Resfriamento no Separador

O resfriamento do cimento no interior do separador também é uma solução que

também possibilita baixo consumo de energia. Neste sistema de resfriamento o produto
final e a carga circulante são resfriados simultaneamente, evitando assim o aquecimento
até a temperatura de desidratação do gesso.
As quantidades de ar variam entre 0,20 e 0,30 kg.ar/kg.cimento (carga circulante
+ produto final), dependendo da temperatura do ar de resfriamento. As condições
termodinâmicas e a quantidade de ar de resfriamento devem ser determinadas através de
um balanço térmico para cada planta de moagem.
A figura seguinte mostra uma planta de moagem de cimento em circuito fechado
com separador a ar. A quantidade de carga circulante é de aproximadamente 290% em
relação a alimentação fresca. A quantidade de ar de resfriamento é de 0,28 kg.ar /
kg.cimento. As temperaturas resultantes com tal sistema de resfriamento são: cimento
81°C; rejeitos do separador: 85°C e pó coletado no filtro, 74°C.
 Resfriadores Verticais de Cimento

Resfriadores verticais de cimento são construídos principalmente em duas

versões, um resfriador tipo rosca transportadora ou um resfriador de leito fluidizado.
Resfriadores de leito fluidizado supridos pela Fuller consistem de uma série de tubos
internos de resfriamento com água. Ar é introduzido para fluidizar o material que é
alimentado no topo do resfriador. Estes resfriadores podem ser obstruídos por partículas
muito grossas, razão pela qual não devem ser instalados antes do separador.
Resfriadores verticais tipo rosca transportadora com resfriamento externo do
cilindro resfriador e transporte do material por meio de uma espiral interna são supridos
principalmente pela F.L.Smidth, Bühler-Miag e Polysius. A água de resfriamento,
aplicada no topo do resfriador em um fluxo fino uniformemente distribuído, resfria a
superfície externa do cilindro, e é posteriormente drenada ao fundo do cilindro.
Um sistema interno de espiras rotativas montadas sobre uma estrutura conectada
a um eixo vertical É suportado por mancais a prova de pó. O conjunto é movimentado
por um motor-redutor conectado ao eixo principal. O material a ser resfriado é
alimentado na parte inferior de onde é depositado sobre uma placa rotativa que distribui
pela periferia, formando uma fina camada sobre a parede interna do cilindro.
A espiral transporta o material para cima assegurando que as partículas fiquem
em movimento constante e em contato íntimo com a superfície de resfriamento do
cilindro. Como este processo mantém a superfície interna do cilindro limpa e livre de
aglomerações, produz um alto grau de transferência de calor entre o material quente e a
parede fria.
 PRÉ-HIDRATAÇÃO DO CIMENTO

Independentemente do sistema de injeção interna de água de resfriamento,

quantidades relativamente grandes de água também são alimentadas ao moinho através,
por exemplo, da água de cristalização do gesso (CaSO4.2H2O). Embora a maior parte
desta água seja evaporada pelo calor da moagem uma hidratação dos minerais do
clínquer, embora muito moderada, é inevitável.
A pré-hidratação é definida como uma série de reações indesejáveis entre
cimento e água ou vapor d’água que ocorre antes que se inicie a hidratação real durante
os processos de manufatura de uma argamassa ou concreto. O valor da pré-hidratação
pode ser determinado por meio de um método de alta precisão, a análise termo-
gravimétrica (thermo gravimetric analysis: TGA).
Um exemplo de uma curva de TGA é vista a seguir, onde a perda de massa de
um cimento é medida como uma função de sua temperatura quando aquecido a uma
taxa constante. Utilizando-se a análise TGA é possível dividir a perda ao fogo que
ocorre durante as várias etapas do processo, obtendo-se informações importantes em
relação à qualidade do cimento.

A perda de peso é dividida em várias etapas diferentes:

(1) 25 a 110°C – perda da água livre ou umidade superficial.
(2) 110 a 150°C – perda da água molecular ou de cristalização do gesso.
(3) 150 a 400°C – perda da água absorvida do cimento.
(4) 400 a 450°C – decomposiçao do hidróxido de cálcio
A segunda etapa mostra o conteúdo total de água de cristalização do gesso que é
evaporada e indica seu grau de desidratação, conhecendo-se previamente sua
constituição original e a quantidade de gesso adicionada no processo.
A quarta etapa determina a quantidade de hidróxido de cálcio [Ca(OH)2]
formado em função da hidratação do CaO contido no clínquer. A formação de Ca(OH)2
devido a presença da cal livre está normalmente completa na saída do moinho de
cimento exceto para clínqueres que tenham um alto conteúdo de cal livre. A formação
de Ca(OH)2 não é prejudicial ao processo.
 Na prática, não se podendo utlizar a análise TGA, costuma-se calcular a “perda
de peso corrigida” (WK) que é o peso que uma amostra de cimento perde ao ser
aquecida até cerca de 500°C. Descontando-se os valores das etapas (2) e (4) devidas a
desidratação do gesso e a decomposição de Ca(OH)2, WK equivale a soma das perdas
de peso (1) + (3), ou seja, WK representa apenas a quantidade de água combinada aos
minerais do cimento.
O mineral alita em particular é extremamente sensível a presença da umidade.
Quanto mais tempo o mineral permanece exposto a uma atmosfera úmida, maior será o
retardanmento do seu processo de hidratação. Este retardamento também se torna mais
pronunciado com o aumento da umidade relativa. Com uma umidade relativa de 85% as
moléculas de água passam a ser adsorvidas na superfíce do mineral.
Imediatamente há uma reação da água na superfíce dos cristais da alita
formando produtos hidratados como C-S-H e portlandita, Ca(OH)2, ou seja, a pré-
hidratação torna-se irreversível. Por sua vez, os novos produtos criam uma fina camada
sobre a superfície dos grãos da alita que atuam como uma verdadeira barreira
impactando a hidratação final no processo na manufatura da argamassa ou concreto.
Assim, as fases pré-hidratadas necessitam de um tempo muito maior para que a
água consiga reagir adequadamente comparando-se a um mineral “seco” não pré-
hidratado. Efeito similar foi observado para a fase aluminato com formação do
aluminato hidratado C-A-H.
Na prática um clínquer tem uma perda ao fogo praticamente nula na saída do
forno, mas, quando o cimento deixa o moinho após ser resfriado apenas com ar frio
passa por uma pequena pré-hidratação de modo que o valor de WK fica de 0,15 a 0,25.
No caso de resfriamento com água o valor de W K fica normalmente entre 0,20 e
0,35%, o que torna obrigatório exercer um controle preciso sobre o sistema de injeção
de água. Como medida operacional instala-se um interbloqueio que interrompe a injeção
de água quando a temperatura do cimento na saída do moinho fica menor que 110°C.
O gráfico seguintee mostra a correlação entre valores de a resistência do
cimento, com o qual é facilmente perceptível a queda desta última quando a perda de
peso corrigida, WK, aumenta acima de 0,30%.
 GESSO

Desde o início do desenvolvimento do cimento Portland encontrou-se que

muitos clínqueres quando moídos e misturados com água e agregados produziam
argamassas e concretos que eram muito difíceis de serem trabalhados por causa das
taxas rápidas de pega, tornando-se rapidamente endurecidas.
Aparentemente não existem registros da descoberta, mas alguém, há mais de um
século, conseguiu determinar que a pega rápida pode ser prevenida pela mistura do
clínquer pulverizado com pequenas quantidades de gesso (CaSO4.2H2O) bem como da
pasta conhecida como gesso de Paris (CaSO4.1/2H2O).
Deste modo, parece que a descoberta do retardamento da pega em pastas de
cimento Portland através da adição de compostos de sulfatos de cálcio pode ter sido
meramente o resultado de misturas acidentais do gesso de Paris com cimento Portland
no mesmo equipamento sem que se tenha efetuado uma limpeza adequada entre
diferentes bateladas de produção.
Este uso desenvolveu-se intensivamente nos EUA através de um técnico
americano que observou pedreiros em Paris adicionando gesso de Paris às argamassas
de cimento Portland.
Os primeiros métodos de testes de cimentos hidráulicos para resistência e tempo
de pega foram desenvolvidos em torno de 1750 para controle da cal hidráulica bem
como misturas de calcários e pozolanas. Estes métodos de teste iniciais levaram
gradualmente às especificações e normas para cimentos Portland.
Como o gesso já tinha passado a ser moído com o clínquer para controlar o
tempo de pega e já se sabia que sulfato de cálcio adicionado acima de certas
quantidades produzia expansão no cimento, foi natural que estas especificações
passassem a incluir limites máximos para o conteúdo de SO3 no cimento.
A primeira especificação para cimento Portland foi adotada na Alemanha em
1878. Esta norma não incluiu um limite para o SO3 até 1909 quando o limite foi
estabelecido em 2,5%. Nos Estados Unidos a primeira norma para cimento Portland foi
estabelecida em 1904 e determinou um limite de 1,75%.
Em 1946 reconheceu-se que todo cimento não requer necessariamente a mesma
quantidade de SO3, pois isto depende, entre outros fatores, do conteúdo potencial do
C3A no cimento. Desta forma, o limite do conteúdo de SO3 foi aumentado para 2,5 %.
 Gesso é o nome comumente aplicado ao mineral gipsita cuja composição
química é CaSO4.2H2O, um sulfato dihidratado de cálcio. O nome é derivado do grego
“gypsos”, que significa giz. O gesso utilizado na produção de cimento consiste de
dihidrato, mas, sempre contém impurezas tais como calcita, anidrita insolúvel e argila.
Embora os cimento contenham apenas cerca de 3 a 6% de gesso, este componente tem
um efeito marcante tanto na resistência como no tempo de pega do cimento.
Submetido a aquecimento até cerca de 125°C o dihidrato é convertido
diretamente em bassanita, sulfato hemidratado de cálcio, CaSO4.1/2H2O, um hidrato
estável com estrutura cristalina distinta da gipsita.

Finalmente, submetido a um aquecimento superior a 130°C o hemi-hidrato é

convertido em anidrita, CaSO4, gesso anidro também encontrado como mineral natural.
 Se pouco gesso for adicionado, ou nenhum, a maioria dos cimentos passa pelo
fenômeno denominado pega rápida ou flash. Neste processo há uma grande evolução
de calor, a massa perde sua plasticidade, que não é recuperada através de uma mistura
continuada. A pasta forma camadas de barreiras que retardam o processo total de
hidratação do C3S de modo tal que o subseqüente desenvolvimento da resistência do
cimento é ruim.

A pega rápida é associada com a forte reação inicial da fase aluminato e

conseqüente formação de plaquetas de C2AH8 que podem ter um tamanho de 5-10 μm.
Este material fica em suspensão no cimento ou na superfície dos aluminatos que se
deposita sobre os silicatos com entrelaçamento dos cristais. A pasta se endurece
rapidamente e torna-se quebradiça, deixa de ser trabalhável e forma barreiras que
retardam o processo total de hidratação do C3S.
 Entretanto quando sulfato de cálcio é adicionado ao clínquer seus íons são
dissolvidos na solução e se combinam com a fase do aluminato formando uma nova
fase, um sulfo-aluminato cálcico hidratado. Assim, é criado o mineral denominado
etringita: 3CaO.Al2O3.3CaSO4.32H2O

A etringita passa a prencher os espaços vazios, recobrindo os cristais do

aluminato cálcico que, passivo, passa a hidratar controladamente, mantendo a
plasticidade da pasta; na seqüência os silicatos reagem formando hidróxido de cálcio e
C-S-H; este processo é denominado de pega normal: a pasta se torna menos trabalhável
entre 1 e 2h, após a adição de água, e pode começar a endurecer em 2 a 3h.
 Por outro lado, pode ocorre um fenômeno denominado de falsa pega durante a
fase de aplicação da massa que se caracteriza por um brusco aumento da viscosidade da
pasta da argamassa ou concreto (rigidez) sem grande desprendimento de calor.
Pela experiência sabemos que a pega falsa ocorrer em conseqüência da
desidratação da gipsita em um nível superior a 75% transformando-se em anidrita ou
gesso anidro acima de 130°: CaSO4.2H2O → CaSO4 + 2H2O .
Durante a manufatura da pasta a anidrita, extremamente ávida por água, forma
cristais tabulares de gesso que podem chegar a 5-10mm, provocando a rigidez da pasta.
A desidratação do gesso depende do tempo de moagem, da porcentagem de umidade e
da temperatura do ambiente de moagem.

Uma mistura adicional prolongada volta a dar a pasta sua plasticidade inicial
assegurando o alcance das resistências finais. Entretanto, não se deve adicionar mais
água pois isto provocará uma queda nas resistências.
Problemas com falsa pega não são facilmente detectáveis como se poderia
esperar porque normalmente o concreto ou argamassa é misturado continuamente em
betoneiras durante seu transporte em caminhões até atingir o local de aplicação.
 Em resumo, existem as seguintes possibilidades para a transformação de gesso
durante o processo da moagem de cimento:
-1- se a temperatura de moagem ficar abaixo de 110ºC o gesso somente será
ligeiramente desidratado durante o período que permanece no moinho; deverá existir
uma pequena quantidade de semi-hidrato e nenhuma anidrita solúvel; haverá riscos de
desidratação posterior na estocagem em silos com formação de torrões e perda de
resistência.
-2- se a faixa de temperatura for de 110 a 130ºC haverá somente um pequeno
risco de formação de anidrita solúvel, desde que a atmosfera no moinho seja mantida
suficientemente úmida; deste modo, cimento irá conter uma mistura típica de 70 - 80%
de hemidratos e 20 - 30% de di-hidratos que, além de não causar falsa pega, deverá
assegurar um bom desenvolvimento de resistência.
-3- se a temperatura de moagem subir acima de 130ºC, o gesso irá desidratar-se
rapida e completamente, mesmo com presença de umidade na atmosfera e estará
presente no cimento como uma mistura de anidrita solúvel e hemidratos; o risco de falsa
pega é alto, particularmente para os tipos de cimento que tenham tendência a este
processo.
 O gesso não apenas afeta o tempo de pega, mas, também o desenvolvimento da
resistência e estabilidade volumétrica. Durante os períodos iniciais e médios de reação
da pasta de cimento, o gesso e outras formas de sulfato de cálcio dissolve-se ou reage
sobre ou perto das superfícies dos grãos de clínquer, ou, mais especificamente das fases
aluminato e ferrita.
As taxas com que os íons de Ca2+ e SO42- são supridas pelo sulfato de cálcio
dependem tanto da quantidade deste último como de sua natureza física e química.
Sulfato hemidratado de cálcio supre íons mais rapidamente do que o gesso que, por sua
vez supre mais rapidamente que a anidrita. Outro fator que contribui para o suprimento
destes íons é a distribuição granulométrica das partículas de sulfato de cálcio.
Pesquisadores determinaram que uma determinada proporção de gesso
adicionado durante a inter-moagem é muito mais eficaz que a mesma proporção
adicionada através de mistura posterior a mesma.
Provavelmente a moagem conjunta faz as partículas de gesso ficar em um
contato mais íntimo com as do clínquer. Um aumento em qualquer destes fatores
tornando o CaSO4 mais facilmente disponível irá tender a diminuir a quantidade que é
necessária para produzir um determinado efeito nos estágios iniciais de reação.
Os fatores que afetam a taxa com que o Al2O3 é suprido incluem seu conteúdo
no clínquer, sua distribuição entre as outras fases do clínquer, especialmente a
quantidade presente na fase aluminato, a superfície específica do clínquer moído e as
reatividades do aluminato e ferrita. Qualquer fator que aumente a disponibilidade de
Al2O3 irá tender a aumentar a quantidade de gesso que será necessário para produzir um
dado efeito nas reações iniciais.
Íons de sulfato também são supridos pelo próprio clínquer, especialmente por
meio de sulfatos alcalinos ou cálcio-langbneita [K2Ca2(SO42-)3] enquanto os íons de
Ca2+ são supridos pelas fases do clínquer e a cal livre. Os sulfatos alcalinos provem,
uma fonte altamente disponível de SO42- mas os cátions de álcalis, ou mais
provavelmente os íons de OH- produzidos pelos mesmos, tem efeitos adicionais.
Para qualquer clínquer particular e determinada fonte de sulfato existe um
conteúdo ótimo de SO3 para o desenvolvimento da resistência nas idades iniciais. Em
um estudo cuidadoso, no qual as resistências foram correlacionadas empiricamente com
os efeitos devidos a diferentes distribuições de tamanhos de partículas, encontraram-se
valores máximos de resistência para 1 e 3 dias com 3 a 5% de SO3.
Para as idades posteriores, 7 e 28 dias, encontraram-se resultados semelhantes,
sendo que o ponto ótimo parece alterar-se para valores um pouco maiores. Ao avaliar-se
o efeito do conteúdo do gesso sobre a resistência ou outras propriedades é necessário
assegurar que outros fatores relevantes fiquem, tanto quanto possível, mantidos
constantes.
Assim, se cimentos com o mesmo clínquer, mas diferentes conteúdos de sulfato
forem moídos com a mesma superfície específica, o clínquer será menos finamente
moído do que o gesso que é presente, e isto tenderá a diminuir a taxa de
desenvolvimento da resistência.
 Além do controle da pega, a resistência do cimento também mostra um
crescimento nítido em função do aumento da porcentagem de bassanita. Como este
mineral é muito mais solúvel que o gesso torna-se mais favorável para controlar as
reações iniciais do C3A. Resultados obtidos com um moinho industrial mostram que
uma pequena mudança na desidratação do gesso de 2 para 1% de dihidrato significa um
aumento de 7% na resistência a 2 dias e um aumento de 3% na resistência a 2 dias.
 A determinação experimental do ponto máximo, denominada “determinação da
sulfatagem ótima”, permite tanto obter uma boa trabalhabilidade e hidratação normal
dos silicatos como atingir as melhores resistências possíveis nas idades desejadas.
Este ponto ótimo depende de vários fatores (% C3A e % C4AF do clínquer,
álcalis do clínquer; finura do cimento; reatividade dos sulfatos adicionados; idade da
resistência à compressão) e é uma função do teor total de sulfato no cimento, ou seja,
SO3 cimento = SO3 sulfato de cálcio adicionado + SO3 clínquer.
Esforços para formular equações de relacionamento do conteúdo de gesso ótimo
com a composição e distribuição dos tamanhos das partículas tem tido pouco valor
prático de modo que normalmente o conteúdo de sulfatos é decidido com base em testes
empíricos de resistência.
Na prática, a razão molar entre o total de SO3 e o total de Al2O3 nos cimentos
modernos varia entre 0,5 e 0,9 com uma média de 0,6. Para ajustar o suprimento de
SO42- ao valor necessário nas diferentes etapas do processo de hidratação, pode ser
desejável usar misturas de diferentes formas de sulfato de cálcio.
Assim, por exemplo, com cimento de alto conteúdo na fase aluminato pode ser
recomendável empregar uma mistura de anidrita e hemidrato, este último produzido
pela desidratação do gesso durante o processo de moagem.
 HIDRATAÇÃO DO CIMENTO

Quando água é adicionada ao cimento ocorre um processo denominado de

Hidratação do Cimento, no qual, após a dissolução dos grãos de cimento há uma
concentração crescente de íons na nova solução bem como a formação de novos
compostos. Após atingir determinado grau de saturação na solução estes compostos
precipitam-se como sólidos, ou seja, são formados os produtos hidratados.
A hidratação do cimento Portland evolui com o tempo. Aos 28 dias de cura já
deve ter ocorrido cerca de 70-80% de grau de hidratação Mas o processo como um todo
só se completa aos 365 dias. O processo de hidratação também depende do tipo e da
finura do cimento, da relação entre água e cimento, da temperatura de cura e da
presença de aditivos químicos e minerais.
Basicamente, a reação de hidratação do cimento consiste primeiramente na
formação do silicato de cálcio hidratado a partir da reação dos compostos do cimento
C2S e C3S com a água.

bem como na reação do C3A e C4AF:

 na ausência de sulfato de cálcio:

 na presença de sulfato de cálcio:

Hidratação dos Silicatos Tricálcico e Dicálcico

O silicato tricálcico (C3S) compreende mais de 60% do cimento em peso. Sabe-

se que o C3S é a fase mais importante do cimento para o desenvolvimento de sua
resistência nos primeiros 28 dias. Este silicato reage com a água formando hidróxido de
cálcio (portlandita) e um gel rígido hidratado de silicato de cálcio, C-S-H (tobermorita):

2(3CaO.SiO2) + 7H2O = 3CaO.2SiO2.4H2O + 3Ca(OH)2 + 173,6 kJ

Após a adição da água os silicatos tricálcicos reagem rapidamente liberando íons

de cálcio, íons de hidróxidos e uma grande quantidade de calor. O pH rapidamente sobe
acima de 12 por causa da liberação dos íons de hidróxidos alcalinos (OH-).
Esta hidrolização inicial diminui rapidamente a taxa de reação após seu início
resultando em um decréscimo do calor envolvido. A reação continua a produzir
lentamente íons de cálcio e hidróxidos até que o sistema se torna saturado. Uma vez
atingida esta etapa o hidróxido de cálcio começa se cristalizar.
 Simultaneamente começa se formar um silicato hidratado de cálcio (C-S-H).
Íons precipitam-se na solução acelerando a reação do silicato de cálcio com os íons de
hidróxidos. A evolução de calor é então dramaticamente diminuída.
A formação de cristais de hidróxido de cálcio e silicato hidratado de cálcio
fornece “sementes” sobre as quais se forma ainda mais silicato hidratado de cálcio. Os
cristais deste silicato hidratado tornam-se então mais espessos tornando difícil o contato
posterior da água com o silicato de cálcio ainda não hidratado.
Em seguida a velocidade da reação passa a ser controlada pela taxa com que as
moléculas de água se difundem através da película C-S-H. Esta película torna-se cada
vez mais espessa fazendo com a produção de um novo silicato hidratado de cálcio fique
mais e mais lenta.
O diagrama seguinte representa o processo de hidratação do C3S. No diagrama
que na fase (a) a hidratação ainda não ocorreu e os espaços vazios entre o grãos estão
preenchidos com água. A fase (b) representa o início do processo de hidratação.

Na fase (c) a hidratação ainda continua e, embora, ainda existam espaços vazios
eles estão preenchidos com água e Ca(OH)2. A fase (d) representa a pasta de cimento
praticamente endurecida. Nota-se a maioria dos espaços preenchida com C-S-H.
Os espaços restantes são preenchidos principalmente com a solução de Ca(OH)2.
A hidratação continua enquanto houver presença de água bem como presença de
compostos não hidratados no cimento.

O silicato dicálcico também afeta a resistência do concreto através da sua

hidratação. Este silicato também reage com a água de maneira semelhante ao silicato
tricálcico, mas muito mais lentamente.
O calor liberado também é menor do que o liberado pelo silicato tricálcico por
que ele é muito menos reativo. Os produtos da hidratação do silicato dicálcico são os
mesmos que aqueles que são gerados pela hidratação do silicato tricálcico, ou seja, C-S-
H e Ca(OH)2:

2(2CaO.SiO2) + 5H2O = 3CaO.2SiO2.4H2O + Ca(OH)2 + 58,6 kJ

 Hidratação das fases Aluminato e Ferro-Aluminato.

Apesar das fases aluminato e ferrita compreenderem menos que 20% da massa
do cimento, suas reações são muito importantes e afetam drasticamente a hidratação das
fases de silicatos de cálcio.
Em relação ao C3S, a hidratação do C3A é muito mais veloz. Na ausência de um
sulfato, o C3A reage rapidamente com a água para formar uma pasta hidratada, C4AH13
fica em suspensão no cimento ou na superfície dos aluminatos ou se desenvolve como
gel de C2ASH8 (gehlenita ou stratlingita hidratada) que se deposita sobre os silicatos em
uma morfologia tipo-placa com entrelaçamento dos cristais.
Esta pasta se endurece rapidamente e torna-se quebradiça, deixando de ser
trabalhável. Além disso, ela forma camadas de barreiras que retardam o processo total
de hidratação do C3S. Se for permitido que a hidratação do C3A, muito rápida e
exotérmica, seja processada sem controle no cimento, então irá ocorrer um processo
denominado pega rápida e o cimento não irá desenvolver resistência.
A pega rápida é definida como um desenvolvimento inicial do enrijecimento nas
características da trabalhabilidade da pasta, argamassa ou concreto de um cimento
Portland. Normalmente este processo é acompanhado de uma evolução de considerável
de calor. A rigidez, também conhecida como pega rápida, não pode ser revertida e nem
tampouco a plasticidade pode ser recuperada por meio de uma mistura adicional sem
adição de água.
Entretanto, quando sulfato de cálcio é adicionado ao cimento moído ele
dissolve-se rapidamente (se for adicionado como gesso ou hemidrato; dissolve-se
menos rapidamente como anidrita) e fica disponível na solução para combinar-se com
as fases já dissolvidas de aluminato tricálcico e cálcio aluminoferrrita.
As fases de aluminatos hidratados têm denominações eminentemente técnicas. A
fase AFt (t = trisulfato) é referente a etringita que contém três moléculas de anidrita
como se percebe em 3CaO. Al2O3.3CaSO4.32H2O, enquanto a fase AFm (m =
monosulfato) contém apenas uma molécula de anidrita como se percebe em 3CaO.
Al2O3.CaSO4.12H2O.
É desta forma que o sulfato disponível como uma solução reage rapidamente,
dentro de minutos, com o aluminato tricálcico para formar um novo mineral. a etringita
de acordo com a seguinte reação:

3CaO.Al2O3 + 3 (CaSO4.2H2O) + 26H2O  3CaO. Al2O3.3CaSO4.32H2O

Na seqüência, a etringita, que tem um uma morfologia típica de agulhas,

peliculiza os grãos de aluminatos evitando efetivamente que a água possa reagir
diretamente com o aluminato tricálcico, ou seja, a existência de uma camada amorfa,
finamente granulada, coexistindo com etringita, que cresce lentamente e torna o
mecanismo de pega controlado.
 Cristais aciculares de Etringita e
cristais tabulares de CH.

Monosulfato tende a ocorrer nos estágios posteriores da hidratação,

normalmente após alguns poucos dias, substituindo parcial ou totalmente a etringita.
Monosulfato repõe gradualmente a etringita em muitos concretos porque a taxa de
alumínio disponível para o sulfato aumenta com o processo contínuo de hidratação do
cimento.

Cristais de Monosulfato hidratado

de aluminato cálcico.

A hidratação da fase ferrita é muito mais lenta que a hidratação do C3A,

podendo-se observar que a água passa a peliculizar a superfície das partículas de C4AF.
Isto pode ser fruto do fato do ferro não ser tão livre para migrar na pasta como o
alumínio, podendo formar uma camada menos permeável rica em ferro na superfície das
partículas de C4AF e regiões isoladas de hidróxido de ferro.
No cimento, se houver gesso suficiente para converter todo C4AF em etringita,
então irá se formar um gel rico em ferro na superfície das partículas de silicatos que,
conseqüentemente, deverá retardar seu processo de hidratação.
A hidratação do cimento como um todo é, obviamente, bem mais complexa que
a soma das reações individuais de hidratação dos minerais. O quadro típico do cimento
envolve grandes partículas de silicatos rodeadas por partículas muito menores de C3A e
C4AF.
 Processo de Hidratação do Cimento.

Muitas características do desenvolvimento da micro-estrutura das pastas de

cimento são semelhantes aquelas observadas nas pastas puras de C3S, embora existam
algumas diferenças importantes. De qualquer modo, é conveniente considerar o
processo em termos de períodos inicial, intermediário e final de hidratação, com
divisões a 3 e 24 horas após mistura inicial da pasta.
Nos primeiros minutos de hidratação, com uma alta taxa de diluição, forma-se
uma camada de gel ou membrana sobre a superfície dos grãos de cimento; este gel é
provavelmente amorfo, coloidal e rico alumina e sílica, mas, também contém
quantidades significativas de cálcio e sulfato; dentro de cerca de dez minutos, também
podem ser vistos grossos bastonetes de etringita (250 nm de comprimento e 100 nm de
espessura), tanto sobre a superfície dos grãos como a certa distância dos mesmos.
Tais bastonetes parecem ser mais abundantes perto das superfícies da fase
aluminato bem como parecem nuclear sobre a superfície externa do gel. Durante a
secagem esta camada se contrai e os cristais caem sobre as superfícies dos grãos de
cimento.

O próximo período denominado de período médio de hidratação é iniciado após

3 horas e finalizado após 24 horas; durante este período caracterizado pela rápida
formação de C-S-H e CH, cerca de 30% do cimento reage, havendo também forte
evolução de calor.
Estudos revelam que o C-S-H tem uma morfologia tipo pelicular ou laminar; ao
secar o CSH produz fibras, com espaços livremente disponíveis, ou estruturas
reticulares. O CH forma cristais maciços ocupando o espaço originalmente ocupado
pela água. O C-S-H forma uma camada espessa em torno dos grãos, engolfando e
nucleando os bastonetes de etringita.
Uma quantidade significativa de CSH e CH se forma após 3 horas e, após 4
horas, os grãos se acham completamente recobertos. As camadas crescem para fora e,
algumas, após doze horas, tem cerca de 0,5 a 1,0 μm de espessura, enquanto aquelas que
estão próximas de grãos adjacentes passam a coalescer.
Esta fase que também é chamada de ponto de coesão coincide com a taxa
máxima de evolução de calor e corresponde aproximadamente ao fim do processo de
pega. Na parte final deste período de aceleração, após dezoito horas de hidratação, o
C3A continua a reagir com o gesso, formando ainda mais barras de etringita.
 As fases dos silicatos e dos aluminatos hidratados criar ligações entre as
partículas, que resultam no endurecimento progressivo da pasta. Após algumas horas,
ocorre a redução da velocidade à reação. Isto se deve ao fato de alguns grãos de
cimento, que não reagiram, ficarem cobertos por uma camada de hidratos, cada vez
mais espessa com o passar do tempo. Esta camada dificulta as moléculas de água
chegarem as partes não hidratadas.

Na fase final do processo de hidratação do cimento há uma diminuição da

permeabilidade da camada externa. Deste modo, o C-S-H começa a se depositar
também no interior e sua superfície avança mais rapidamente do que a retração do C3S.
Após um a três dias de hidratação as reações diminuem de velocidade, iniciando-
se um período de desaceleração. C3A reage com etringita para formar algum
monosulfato enquanto o “C-S-H interno” continua a crescer perto da superfície do C3S,
estreitando ainda mais o espaço de 1 um entre a “camada hidratada” e o C3S anidro.
A taxa de hidratação parece depender da taxa de difusão da água ou íons para a
superfície anidra. Após duas semanas de hidratação o espaço entre a “camada
hidratada” e o grão ficará completamente preenchido com C-S-H. A camada original de
“C-S-H externo” torna-se mais fibrosa.
 TIPOS DE CIMENTO

O mercado brasileiro dispõe de várias opções, que atendem com igual

desempenho aos mais variados tipos de bras. O cimento Portland comum (CP I) é
referência, por suas características e propriedades, aos onze tipos básicos de cimento
Portland disponíveis no mercado brasileiro.
Estes tipos se diferenciam de acordo coma proporção de clínquer e sulfato de
cálcio, material carbonático e adições tais como escórias, pozolanas e calcário,
acrescentadas no processo de moagem final. Podem diferir também em função de
propriedades intrínsecas, como a alta resistência inicial, a cor branca, etc.
O próprio Cimento Portland Comum pode conter adição (CP I-S), neste caso de
1 a 5% de material pozolânico, escória ou filer de calcário e o restante de clínquer. O
Cimento Portland Composto (CP II-E, CP II-Z, CP II-F) tem adições de escória,
pozolana e filer, mas em proporções um pouco maiores que no CP I-S.
Já o cimento Portland de Alto Forno (CP III) e o Cimento Portland Pozolânico
(CP IV) contam com proporções maiores de adições: escória de 35% a 70% (CP III) e
pozolana (15% a 50%b (CP IV).

1. Cimento Portland

a. Cimento Portland Comum – CP I

Tipo de cimento Portland sem quaisquer adições além do gesso, muito adequado
para o uso em construções de concreto em geral quando não há exposição a sulfatos do
solo ou de águas subterrâneas. O Cimento Portland comum é usado em serviços de
construção em geral, quando não são exigidas propriedades especiais do cimento. A
norma brasileira que trata deste tipo de cimento é a NBR 5732.

b. Cimento Portland Comum com Adição – CP I-S

O CP I-S, tem a mesma composição do CP I (clínquer+gesso), porém com
adição reduzida de material pozolânico (de 1 a 5% em massa). Este tipo de cimento tem
menor permeabilidade devido à adição de pozolana. A norma brasileira que trata deste
tipo de cimento é a NBR 5732.

2. Cimento Portland Composto

a. Cimento Portland Composto com Filer – CP II-F

O CP II-F é composto de 90% a 94% de clínquer+gesso com adição de 6% a

10% de material carbonático (fíler) em massa. Para aplicações gerais. Usado no preparo
de argamassas de assentamento, revestimento, argamassa armada, concreto simples,
armado, protendido, projetado, rolado, magro, concreto-massa, elementos pré-moldados
e artefatos de concreto, pisos e pavimentos de concreto, solo-cimento, dentre outros. A
norma brasileira que trata deste tipo de cimento é a NBR 11578.
 b. Cimento Portland composto com Pozolana - CP II-Z

O CP II-Z contém adição de material pozolânico que varia de 6% a 14% em

massa, conferindo ao cimento menor permeabilidade, Empregado em obras civis em
geral, subterrâneas, marítimas e industriais e em argamassas, concreto simples, armado
e protendido, elementos pré-moldados e artefatos de cimento. O concreto feito com este
produto é mais impermeável e por isso mais durável. A norma brasileira que trata deste
tipo de cimento é a NBR 11578.

c. Cimento Portland composto com escória – CP II-E

O CP II-E, contém adição de escória granulada de alto-forno, o que lhe confere a

propriedade de baixo calor de hidratação. CP II-E é composto de 56% de
clínquer+gesso e 6% a 34% de escória, podendo ou não ter adição de material
carbonático no limite máximo de 10% em massa.
Este cimento combina com o baixo calor de hidratação o aumento de resistência
do Cimento Portland Comum. Recomendado para estruturas que exijam um
desprendimento de calor moderadamente lento ou que possam ser atacadas por sulfatos.
A norma brasileira que trata deste tipo de cimento é a NBR 11578.

3. Cimento Portland de Alto Forno (CP III)

O Cimento Portland de Alto-Forno contém adição de escória no teor de 35% a

70% em massa, que lhe confere propriedades como; baixo calor de hidratação, maior
impermeabilidade e durabilidade. A norma brasileira que trata deste tipo de cimento é a
NBR 5735.
É recomendado tanto para obras de grande porte e agressividade (barragens,
fundações de máquinas, obras em ambientes agressivos, tubos e canaletas para
condução de líquidos agressivos, esgotos e efluentes industriais, concretos com
agregados reativos, obras submersas, pavimentação de estradas, pistas de aeroportos,
etc.) como também para aplicação geral em argamassas de assentamento e revestimento,
estruturas de concreto simples, armado ou protendido, etc.

* Escória de Alto Forno

A fabricação de ferro gusa se realiza em unidades industriais chamadas Altos-

Fornos nas quais se reduzem os óxidos contidos nos minerais de ferro e se separam as
impurezas que os acompanham. As escórias se formam pela fusão das impurezas do
minério de ferro, juntamente coma adição de fundentes (calcário e dolomita) e as cinzas
do coque.
A escória fundida é uma massa que, por sua insolubilidade e menor densidade,
sobrenada no ferro gusa e é conduzida por canais, até os granuladores, que são
equipamentos onde ela é resfriada bruscamente por meio de jatos de água sob alta
pressão. Não havendo tempo suficiente para formação de cristais, essa escória se
granula "vitrificando" e recebe o nome de Escória Granulada de Alto-Forno.
 A escória granulada de alto-forno apresenta-se, macroscopicamente, com um
aspecto de uma areia grossa, porosa, de fratura vítrea observada com lupa, com um
tamanho máximo do grão, de 5 mm, cor branca amarelada e marrom. A escória bem
granulada é essencialmente amorfa. Contudo, as reações de hidratação das escórias são
tão lentas que limitariam sua aplicação prática se agentes ativadores, químicos e físicos,
não acelerassem o processo de hidratação.

A composição química das Escórias de Alto-Forno produzidas varia dentro de

limites relativamente estreitos. Os elementos que participam são os óxidos de: cálcio
(Ca), silício (Si), alumínio (Al) e magnésio (Mg). Temos ainda, em quantidades
menores, FeO, MnO, TiO2, enxofre, etc. Geralmente os altos-fornos geralmente entre
200 e 400 kg de escória por cada tonelada de metal produzida.
 ** Cimentos com Escória de Alto Forno

O primeiro uso de cimento aditivado com escória foi documentado em 1774

quando foi combinada cal hidratada e utilizada como argamassa. Cimento com escória
foi usado comercialmente na Alemanha em 1860. Como o teste foi bem sucedido foi
decidido empregá-la na construção do metrô subterrâneo em Paris em 1889.
O cimento com escória misturado com cimento Portland apareceu na Alemanha
em 1892 e quatro anos depois nos Estados Unidos. Por volta dos anos 1950, os avanços
feitos tanto no processo de remoção da escoria como de sua granulação possibilitaram
ao cimento com escória ser usado como um produto inteiramente separado que era
então adicionado ao misturador do concreto.
O uso de escória de alto-forno em substituição de clínquer para a produção de
cimento, hoje é aceito mundialmente, obtendo como resultado um cimento de alta
qualidade. O uso do cimento com escória para substituir parte do cimento Portland em
uma mistura de concreto é um meio eficiente para tornar o concreto mais consistente.

Entre outras vantagens mensuráveis estão a melhor trabalhabilidade, melhor

qualidade no acabamento, menor permeabilidade, melhor resistência ao ataque de
agentes agressivos, mais consistência plástica e propriedades de endurecimento. Por esta
razão o cimento Portland com uso de escória de alto forno tem sido intensamente usado
na construção de barragens, pontes, edifícios complexos e tubulações.
O cimento com adição de escória aumenta as resistências a compressão e flexão
do concreto convencional e quase sempre é um componente vital na produção do
concreto de alta resistência. Geralmente a resistência 28 dias aumenta a medida que a
porcentagem da escória no cimento cresce acima de 50% como material cimentício.
 A explicação para isto reside no processo de hidratação do cimento onde os
silicatos cálcicos se transformam em silicato hidratado de cálcio (CSH) e hidróxido de
cálcio, Ca(OH)2. O CSH é o componente aglomerante que mantém unidas as partículas
de agregados do concreto e fornece a resistência final do mesmo enquanto o Ca(OH)2 é
apenas um subproduto sem propriedades aglomerantes ou contribuição para a aquisição
da resistência.
Quando o cimento com escória é utilizado como material cimentício em uma
mistura de concreto, parcial ou totalmente, a escória reage com a água e o Ca(OH)2 para
formar mais CSH. Este CSH adicional adensa a matriz do concreto aumentando a
resistência final de modo tal que ao longo da vida útil um concreto elaborado com
cimento de escória de alto forno apresenta resistências maiores que um cimento
Portland comum.
A cal liberada durante a hidratação do clínquer é o principal ativador químico
da escória quando esta é adicionada ao cimento, ao passo que a ativação física é
conseguida pelo aumento da finura quando a escória é moída separada ou
conjuntamente com o clínquer.

O cimento com adição de escória também geram menos calor de hidratação do

que o cimento Portland comum. Podemos definir “concreto massa” como qualquer
volume grande de concreto com dimensões grandes o suficiente que obrigam que sejam
tomadas medidas devido a geração de calor que provoca a expansão volumétrica, para
minimizar o fraturamento da massa de concreto.
A hidratação do cimento gera calor que se dissipa lentamente através do
concreto. Quanto mais espessa a seção, mais tempo será necessário para resfriar seu
interior. Isto pode resultar em grandes diferenças de temperaturas entre a superfície do
concreto e seu interior. Desta forma, o concreto será submetido a altas tensões térmicas
que podem resultar em fraturamento e perda da integridade estrutural.
Quando a escoria de alto forno é incorporada ao cimento e, conseqüentemente, a
mistura do concreto as tensões térmicas são reduzidas porque suas características de
hidratação são tais que a taxa inicial de geração de calor e picos de temperaturas são
muito menores do que as clínquer de cimento Portland.
 Geralmente considera-se 65 a 70% como uma faixa ótima de reposição para
aplicações em concreto massa. Estes níveis tipicamente provêem uma redução
significativa do calor de hidratação alcançando ao mesmo tempo as resistências
desejadas. Níveis de 50 a 65% têm sido usados com sucesso na aplicação de concretos
massas de volumes menores.
A próxima figura mostra o calor específico de hidratação de um cimento
Portland comum em combinação com cimentos com substituições entre 25 e 75% de
escória de alto forno. Nota-se que com o crescimento do nível de substituição há uma
redução do pico de calor de hidratação do cimento.
Mais significativamente, a área sob cada curva representa o calor total gerado.
Esta área é dramaticamente reduzida quando a taxa de substituição aumenta de 50%
para 75%, indicando que uma perda significativa de calor é gerada para um cimento
com 75% de escória, mesmo considerando-se que o pico de calor de hidratação não seja
muito menor do que com a taxa de 50% de substituição.
A outra figura exibe o efeito do cimento com escória no crescimento da
temperatura na massa de concreto. Nota-se que o pico de temperatura diminui em
relação ao cimento Portland comum cerca de 15ºC com uma substituição de 65% de
escória e cerca de 28ºC com uma substituição de 75%.

É também extremamente importante ressaltar que o cimento com escória de alto

forno ser considerado como um material reciclado além de reduzir significativamente o
consumo de energia. A manufatura do cimento Portland com escória de alto forno
requer 75% menos energia do que a produção do cimento Portland comum, obtendo,
portanto, um custo mais atrativo. Esta é uma das principais razões pela qual a vendas
deste tipo de cimento tem aumentado nos últimos anos.
Do ponto de vista ambiental o uso do cimento com escória no concreto serve
para obter o denominado “concreto verde.” Além da estocagem de grandes quantidades
de escória de alto-forno ser parcialmente evitada, há uma melhoria acentuada nos
problemas ambientais pela redução das emissões de CO2: para cada tonelada de clínquer
substituído por escória se obtém uma tonelada a menos de CO2 emitido.
 4. Cimento Portland Pozolânico – CP IV

O cimento Portland Pozolânico contém adição de pozolana no teor que varia de

15% a 50% em massa. Este alto teor de pozolana confere ao cimento uma alta
impermeabilidade e conseqüentemente maior durabilidade.
O concreto confeccionado com o CP IV apresenta resistência mecânica à
compressão superior ao concreto de cimento Portland comum em longo prazo. É
especialmente indicado em obras expostas à ação de água corrente e ambientes
agressivos. Apresenta características particulares que favorecem sua aplicação em casos
de grande volume de concreto devido ao baixo calor de hidratação. A norma brasileira
que trata deste tipo de cimento é a NBR 5736.

* Pozolanas

Pozolanas são materiais silicosos ou sílico-aluminosos, naturais ou artificiais,

que possuem pouca ou nenhuma atividade aglomerante, mas que, quando finamente
moídos e na presença de água, fixam o hidróxido de cálcio à temperatura ambiente,
formando compostos com propriedades hidráulicas.

Pozolanas naturais

Material pozolânico de origem vulcânica, geralmente ácido, ou de origem

sedimentar, rico em materiais silicosos. Normalmente são classificadas como pozolanas
naturais as cinzas vulcânicas, tufos vulcânicos, terras diatomáceas, riolitos e sílex.
 Pozolanas artificiais

Material pozolânico proveniente de tratamento térmico de determinadas argilas

ou subprodutos industriais com atividades pozolânicas. Consideram-se como pozolanas
artificiais as argilas calcinadas, cinzas volantes e outros materiais não tradicionais, tais
como: escórias siderúrgicas ácidas, micro-sílicas, rejeito sílico-aluminoso de
craqueamento do petróleo; cinzas silicosas de resíduos de alguns vegetais e de rejeitos
de carvão mineral.
 5. Cimento Portland de Alta Resistência Inicial - CP V-ARI.

Cimento com alto desenvolvimento de resistência inicial. O desenvolvimento

dessa propriedade é conseguido pela utilização de uma dosagem diferente de calcário e
argila na produção do clínquer, e pela moagem mais fina do cimento.
Os valores aproximados de resistência à compressão são de 26 MPa a 1 dia de
idade e de 53 MPa aos 28 dias, valores estes que superam em muito os valores
normativos de 14 MPa, 24 MPa e 34 MPa para 1, 3 e 7 dias, respectivamente.
Assim, ao reagir com a água o CP V ARI adquire elevadas resistências, com
maior velocidade. O CP V-ARI assim como o CP-I não contém adições (porém pode
conter até 5% em massa de material carbonático).
O CP V ARI é recomendado no preparo de concreto e argamassa para produção
de artefatos de cimento em indústrias de médio e pequeno porte, como fábricas de
blocos para alvenaria, blocos para pavimentação, tubos, lajes, meio-fio, mourões,
postes, elementos arquitetônicos pré-moldados e pré-fabricados.
Pode ser utilizado no preparo de concreto e argamassa em obras desde as
pequenas construções até as edificações de maior porte, e em todas as aplicações que
necessitem de resistência inicial elevada e desforma rápida. A norma brasileira que trata
deste tipo de cimento é a NBR 5733.

6. Cimento Portland Resistente a Sulfatos – RS.

O CP-RS oferece resistência aos meios agressivos sulfatados, como redes de

esgotos de águas servidas ou industriais, água do mar e em alguns tipos de solos. A
norma brasileira que trata deste tipo de cimento é a NBR 5737.
Pode ser usado em concreto dosado em central, concreto de alto desempenho,
obras de recuperação estrutural e industriais, concretos projetado, armado e protendido,
elementos pré-moldados de concreto, pisos industriais, pavimentos, argamassa armada,
argamassas e concretos submetidos ao ataque de meios agressivos, como estações de
tratamento de água e esgotos, obras em regiões litorâneas, subterrâneas e marítimas.
De acordo com a norma NBR 5737, cinco tipos básicos de cimento - CP I,
CP II, CP III, CP IV e CP V-ARI - podem ser resistentes aos sulfatos, desde que se
enquadrem em pelo menos uma das seguintes condições:
a. teor de aluminato tricálcico (C3A) do clínquer e teor de adições carbonáticas
de no máximo 8% e 5% em massa, respectivamente;
b. cimentos do tipo alto-forno que contiverem entre 60% e 70% de escória
granulada de alto-forno, em massa;
c. cimentos do tipo pozolânico que contiverem entre 25% e 40% de material
pozolânico, em massa;
d. cimentos que tiverem antecedentes de resultados de ensaios de longa duração
ou de obras que comprovem resistência aos sulfatos.
 7. Cimento Portland de Baixo Calor de Hidratação – BC.

O Cimento Portland de Baixo Calor de Hidratação (BC) é designado por siglas e

classes de seu tipo, acrescidas de BC. Por exemplo: CP III-32 (BC) é o Cimento
Portland de Alto-Forno com baixo calor de hidratação, determinado pela sua
composição.
Este tipo de cimento tem a propriedade de retardar o desprendimento de calor
em peças de grande massa de concreto, evitando o aparecimento de fissuras de origem
térmica, devido ao calor desenvolvido durante a hidratação do cimento. A norma
brasileira que trata deste tipo de cimento é a NBR 13116.

8. Cimento Portland Branco – CPB.

O Cimento Portland Branco se diferencia por coloração, e está classificado em

dois subtipos: estrutural e não estrutural. O estrutural é aplicado em concretos brancos
para fins arquitetônicos, com classes de resistência 25, 32 e 40, similares às dos demais
tipos de cimento. Já o não estrutural não tem indicações de classe e é aplicado, por
exemplo, em rejuntamento de azulejos e em aplicações não estruturais. É utilizado nas
mesmas aplicações do cimento cinza.
A cor branca é obtida a partir de matérias-primas com baixos teores de óxido de
Fe e Mn, em condições especiais durante a fabricação, tais como resfriamento e
moagem do produto e, principalmente, utilizando o caulim no lugar da argila. O índice
de brancura deve ser maior que 78%. Adequado aos projetos arquitetônicos mais
ousados, o cimento branco oferece a possibilidade de escolha de cores, uma vez que
pode ser associado a pigmentos coloridos. A norma brasileira que trata deste tipo de
cimento é a NBR 12989.