CAPÍTULO 3.

LOS TRABAJOS DE ARMADURAS DE ACERO

Las armaduras constituyen una parte importantísima dentro de las

estructuras de hormigón armado, no sólo porque garantizan el feliz
desempeño ante las solicitaciones que tienen que soportar dichas
estructuras, sino también porque juegan un papel decisivo en su durabilidad.

Los trabajos de armaduras, dentro de los trabajos de la tecnología del

hormigón, son de los que requieren de forma más intensa un esfuerzo
urgente de mejoramiento, racionalización y optimización.
La armadura puede ser ejecutada de forma tradicional, o sea cada pieza de
acero es cortada y doblada (en un taller con mayor o menor grado de
mecanización para estas dos actividades) y después se traslada a pie de
obra donde se realiza el montaje y empalme de las piezas dentro del
encofrado con sus elementos separadores, o puede ser ejecutada en forma
de mallas electro soldadas o en forma de bloques de armaduras en un taller
centralizado que después se terminan de empalmar a pie de obra con un
mínimo de fuerza de trabajo.

Los talleres de armaduras pueden ser a su vez manuales, semi-

mecanizados, totalmente mecanizados y automatizados.

3.1 CARACTERÍSTICAS ESENCIALES DE LAS BARRAS DE ACERO

Antes de entrar a profundizar en el análisis del proceso tecnológico de los

trabajos de armaduras resulta conveniente definir las características técnicas
esenciales de las armaduras de acero para el hormigón. Estas características
son geométricas y de resistencias mecánicas y se determinan y controlan
mediante ensayos de laboratorio pues son esenciales para el cálculo
estructural y el desempeño de las estructuras de hormigón armado.

Cuando las barras de acero de refuerzo se someten a ensayos de tracción

(como el indicado en la Norma Cubana NC 04-41), la prensa va aplicando

58
cargas crecientes de tracción hasta producir la rotura de la barra. Un sistema
electrónico de medida y registro acoplado a la prensa permite obtener el
diagrama de tensión-deformación que caracteriza al acero de la barra y que
normalmente tiene la forma indicada en la Figura 3.1. En este diagrama el eje
de las abcisas indica el alargamiento unitario de la barra de acero en
porcentaje y el eje de las ordenadas indica las tensiones aplicadas, o sea el
cociente de la carga aplicada por la prensa entre el área de la sección
transversal inicial de la barra. En muchos aceros de empleo en barras para
hormigón, este diagrama presenta un escalón horizontal, que corresponde a
la tensión denominada “límite elástico”. Como otros aceros no presentan este
escalón, una definición que resulta válida para cualquier tipo de acero es que
el límite elástico es la tensión que corresponde a un alargamiento remanente
del 0,2% y que es el punto A indicado en la Figura 3.1.

Fig. 3.1 Diagrama Tensión-Deformación de una barra de acero

Otro aspecto de gran interés técnico es el alargamiento bajo el cual se rompe

la barra tal como se muestra en la Figura 3.2 y que se denomina
“alargamiento de rotura”. Para los aceros que se destinan a las barras de
acero de refuerzo de las estructuras de hormigón es imprescindible un cierto
alargamiento mínimo. Este alargamiento no puede medirse en el diagrama

59
tensión-deformación y hay que determinarlo experimentalmente midiendo en
la zona de rotura.

Fig. 3.2 Zona de rotura de una barra de acero en un ensayo de tracción

En el diagrama de la Figura 3.1 se puede determinar el alargamiento de la

barra bajo carga máxima, que corresponde con el punto B, que se relaciona
con las características de ductilidad del acero.

La Normalización de las barras de acero en Cuba está cubierta por la Norma

Cubana NC7:1998 que establece los requisitos que tienen que cumplir las
barras circulares de acero laminadas en caliente, con y sin corruga, que son
utilizadas como refuerzo del hormigón.

Se establecen tres grados de acero para barras de refuerzo del hormigón:

Grado 34 (G-34) para las barras lisas, Grado 40 (G-40) y Grado 60 (G-60),
estos dos últimos para las barras corrugadas.

En la Tabla 3.1 se indican las propiedades mecánicas que garantizan estos

aceros.

Tabla 3.1 Propiedades mecánicas de los aceros para barras

Grado Tensión mínima en Resistencia Elongación permanente

de el límite de mínima a la porcentual mínima
acero fluencia tracción
MPa kgf/mm2 MPa kgf/mm2 %
G-34 235 24 333 34 12,0
G-40 276 28 413 42 9,0
G-60 413 42 621 63 9,0

60
Las barras de acero G-34 son soldables con las técnicas corrientes de
soldadura en todo su rango de diámetros, pero las G-40 y G-60 requieren de
la aplicación de técnicas específicas de soldadura en función de la
composición química real de estas barras, información que tiene que
suministrar el productor

Además del ensayo de tracción se efectúa el ensayo de doblado para

comprobar el cumplimiento de los requisitos de deformación. A tal efecto las
barras se doblan a un ángulo de 180 según se indica en la Tabla 3.2
cumpliendo los requerimientos establecidos también en la NC 04-41.

Tal como se indicó anteriormente las barras de acero para el refuerzo de las
estructuras de hormigón serán lisas o corrugadas.

Tabla 3.2 Diámetro del punzón para el ensayo de doblado de las barras a un
ángulo de 180

Diámetro nominal Grado del Acero

de las barras “dn” G-34 G-40 G-60
(mm)
9,5; 12,7 y 15,9 2 dn 3,5 dn 3,5 dn
19,0; 25,4 3 dn 5 dn 5 dn
32,3; 35,8 - 7 dn 7 dn

En la Figura 3.3 y en la Tabla 3.3 se indican las dimensiones y las masas

nominales que caracterizan a las barras lisas de acero de refuerzo

En la Figura 3.4 y en la Tabla 3.4 se muestran las dimensiones y las masas

nominales que caracterizan a las barras corrugadas de acero de refuerzo

61
 Fig. 3.3 Parámetros de la barra lisa Grado G-34

Tabla 3.3 Dimensiones y masas nominales de las barras lisas

No de Diámetro nominal (dn) en Área nominal Valor nominal

designación mm de la sección de la
de la barra Valor Desviación circular An en densidad
nominal límite cm2 lineal en kg/m
3 9,5 0,71 0,560
4 12,7 + 0,4 1,29 0,994
5 15,9 - 0,6 1,99 1,552
6 19,1 2,84 2,235
8 25,4 5,10 3,973

Fig. 3.4 Parámetros de la barra corrugada Grado G-40 y G-60

Para la comprobación de los requisitos de las barras de acero se efectuará la

inspección por muestreo aleatorio de cada lote. Para comprobar las
características geométricas y la doblez se tomarán tres muestras de cada
lote. Para la comprobación de las resistencias mecánicas se tomarán seis
muestras de cada lote.

62
Tabla 3.4 Dimensiones y masas nominales de las barras corrugadas

No de Diámetro Nominal Área Densidad Dimensiones de la

designación dn en mm nominal lineal en corruga en mm
de la barra Valor Desviación de la kg/m h t b
nominal límite sección
circular
en cm2
3 9,5 0,71 0,560 0,4 6,7 1,8
4 12,7 1,29 0,994 0,5 8,9 2,5
5 15,9 + 0,4 1,99 1,552 0,7 11,1 3,0
6 19,1 - 0,6 2,84 2,235 1,0 13,3 3,6
8 25,4 5,19 3,973 1,3 17,8 4,9
10 32,3 8,19 6,404 1,6 22,6 6,2
11 35,8 10,06 7,907 1,8 25,1 6,9

Se prepara una probeta de cada muestra, que cumpla con los requerimientos
de la norma cubana NC 04-41. Los ensayos se realizan en el siguiente orden:

 Comprobación visual del acabado y del grado de oxidación

 Comprobación de las dimensiones geométricas
 Ensayo de doblado
 Ensayo de tracción

En el caso de que una de las muestras no cumpla con los requisitos se toman
dos muestras más, si alguna de estas dos muestras adicionales no cumple,
se rechaza el lote.

Las barras de acero se suministran en mazos atados fuertemente con flejes o

alambres en no menos de 3 puntos proporcionalmente ubicados en toda la
longitud del mismo. Cada mazo está compuesto por barras de un solo grado
y diámetro nominal con una masa de 1 a 5 toneladas métricas.

Las barras en mazos se suministrarán en longitudes nominales de 6,0; 7,5;

9,0 y 12 m con una desviación límite de + 100 mm. Se admite en los mazos

63
hasta un 7% de barras con longitudes variables pero ninguna menor de 3 m.
Si se requiere mayor nivel de exigencia en la uniformidad de las longitudes de
las barras se podrá acordar entre el productor y el usuario. De igual forma por
acuerdo entre el suministrador y el cliente se pueden suministrar barras de
otras longitudes.

Cada lote se acompañará con un certificado de calidad ó concordancia del

suministrador que contará con la siguiente información:

 Nombre del Suministrador o Empresa productora

 Número de diámetro designado
 Grado del acero
 Número de las hornadas
 Referencia a la norma Cubana NC 7:1998

Cada mazo de barras llevará una etiqueta o chapilla con los datos siguientes:

 Nombre del Suministrador o Empresa productora

 Diámetro nominal de las barras
 Número de la hornada
 Longitud del mazo
 Grado del acero

Tanto en el transporte como en el almacenaje de las barras de acero deben

guardarse las siguientes precauciones:

 Evitar daños tales como doblados accidentales, cizalladuras, etc., que

puedan causar defectos puntuales o pérdidas de sección de las
barras.
 Evitar especialmente los doblados y desdoblados para mejorar las
condiciones de transporte o de almacenaje

64
  Evitar el contacto con productos que puedan afectar la adherencia con
el hormigón, como por ejemplo las grasas o aceites.
 No retirar la protección anticorrosión de las barras
 Mantener las etiquetas o chapillas que permitan identificar las barras,
lo que es muy importante para poder lograr la trazabilidad del material
elaborado.

Las barras de acero adecuadamente almacenadas, levantadas del suelo y sin

permanecer un tiempo excesivo a la intemperie, no deben presentar un nivel
de oxidación apreciable en el momento de su utilización.

Investigaciones efectuadas en el Instituto Técnico de Materiales y

Construcciones de España entre 1977 y 1978 en barras de acero corrugadas
de 19,1 mm con un nivel de corrosión ligera (con pérdida de sección hasta de
un 0,1%) y fuertemente oxidada (con pérdida de sección hasta un 0,4%),
demostraron que estos aceros así oxidados mantenían, o incluso mejoraban,
su nivel de adherencia en el hormigón cuando se les comparaba con el acero
original recientemente laminado. Sin embargo a los efectos de la durabilidad
de las estructuras de hormigón armado resulta siempre necesario cepillar
estas barras para eliminar el óxido y muy especialmente el óxido no adherido,
o utilizar una sustancia química decapadora.

3.2 TECNOLOGÍA DE LA PRODUCCIÓN Y COLOCACIÓN DE LAS

ARMADURAS DE ACERO

3.2.1 Despiece del acero de refuerzo

La producción de las armaduras de acero para las estructuras de hormigón

armado, parte del estudio de la documentación del proyecto o diseño de las
estructuras y especialmente los planos de armaduras. Este estudio toma en
cuenta el tipo de acero y la resistencia característica del hormigón para definir
los radios de doblado.

65
Los planos de armaduras de las estructuras de hormigón armado deben
contar con el despiece del acero de refuerzo, en este caso se deberá revisar
estas hojas de despiece pero en el caso de que no se presenten en los
planos hay que hacerlas en el taller de acero centralizado o a pie de obra
como paso previo indispensable a la actividad de corte de las barras y
revisarlas previamente antes de acometer las actividades de preparación de
las armaduras.

La Tabla 3.5 muestra un ejemplo de hoja o modelo para efectuar el despiece

de la armadura de acero.

El despiece del acero de refuerzo permite determinar con suficiente exactitud

el tamaño real necesario de corte de las barras en el taller. Para ello es
imprescindible poder determinar el tamaño real de la barra recta a partir de
los dobleces requeridos en el proyecto o diseño de la armadura de acero.

El doblez de la barra de acero tiene que responder a determinados requisitos

de seguridad estructural de la estructura, ya sea evitando los riesgos de
daños en las barras (para lo cual se hace el ensayo de doblado indicado en la
Norma Cubana al que se hizo referencia con anterioridad) y para evitar el
riesgo de presiones excesivas sobre el hormigón.
Se ha demostrado que un radio de doblez del acero excesivamente pequeño
conduce a problemas patológicos de fisuración o aplastamiento del hormigón.

Los diámetros mínimos de doblado de las armaduras para evitar estos

problemas patológicos, se indican en la Tabla 3.6

Existen formas que son las más utilizadas normalmente para el armado de
las estructuras de hormigón. En la Tabla 3.7 se indican las formas más
usuales con sus parámetros característicos y una propuesta de código de
identificación para las mismas.

66
Para el corte de las barras, así como para la confección de las diferentes
formas de armaduras de acero se establecen tolerancias que deben ser
respetadas en todos los casos.

67
 Tabla 3.5 Modelo para efectuar el despiece de las armaduras de acero

Pieza Dimensiones Grado Diámetro Longitud No. De No. De No. Peso Forma Dimensiones
de la barra de Nominal total de piezas barras Total de la
Acero dn la barra iguales en cada barra ó a b c d Otras…
pieza código

Entidad Proyectista: Obra: Realizado Plano: Hola de Fecha de Revisión:

por: despiece No.:
Revisado
por:

68
 Tabla 3.6 Diámetro mínimo de los mandriles para el doblado de las barras de
armaduras en función del diámetro de la barra “d n”.

Tipo de Acero Ganchos, cercos, patillas y Barras dobladas y otras

y barra ganchos en “U” barras curvadas
dn < 20 mm dn ≥ 20 mm dn ≤ 25 mm dn > 25 mm
G-34 Barras 4 dn 7 dn 7 dn -
lisas
G-40 Barras 4 dn 7 dn 10 dn 12 dn
corrugadas
G-60 Barras 4 dn 7 dn 12 dn 14 dn
corrugadas

Estas tolerancias son muy importantes ya que de no cumplirse se está

poniendo en riesgo un parámetro tan importante como es el espesor de
recubrimiento del acero de refuerzo dentro de la masa de hormigón, que rige
sobre la durabilidad de las estructuras de hormigón armado.

Estas tolerancias están en los siguientes rangos en dependencia de las

longitudes totales “L”:

 Para los tramos rectos de barra durante el corte: para L ≤ 6 m …….± 20 mm

Para L > 6 m .…...± 30 mm

 Para las barras dobladas en diferentes formas donde “L” es la longitud total
de la barra doblada y también las longitudes parciales de los diferentes
tramos rectos en la forma tomados de vértice a vértice:
Para L ≤ 6 m ……….± 20 mm
Para L > 6 m .+ 20 mm y - 30 mm

 Para los ganchos en escalón, donde “L” es la magnitud neta del escalón en
la barra doblada: Para L ≤ 1 m ……….± 10 mm
Para 1m < L ≤ 2 m….+ 12 mm y -16 mm
Para L > 2 m ……….+ 16 mm y - 20 mm

 Para los radios “R” de doblado de las barras: Para d n ≤ 25 mm ..…± 15 mm

69
 Para dn > 25 mm…….± 25 mm

 Para las dimensiones de los cercos cuadrados o rectangulares, donde “L”

es cualquiera de las medidas extremas del cerco y “L 2” es la medida de los
extremos doblados del cerco.
Para L ≤ 10 mm y dn ≤ 25 mm…..± 16 mm
Para L ≤ 10 mm y dn > 25 mm…..+ 20 mm y – 24 mm

 Para el diámetro de los cercos circulares “D” tomado de extremo a extremo

exterior de la barra doblada Para dn ≤ 25 mm………….± 15 mm
Para dn > 25 mm…..+ 20 mm y – 24 mm

Tabla 3.7 Formas más usuales de las armaduras en las estructuras

Código de Forma Forma posible de

forma identificación

01* 01-dn-a

02* 02 - dn - a - b - r1

03*
03 - dn - a - b - c - r1 - r2

04
04 - dn - a - b - c - r1

05
05 - dn - a - b - c - r1

Continuación de la Tabla 3.7

Código de Forma Forma posible de

70
 forma identificación

06* 06 - dn - a - b - c - r1 - r2

07* 07 - dn - a - b - c - r1 - r2

08* 08 - dn - a - b - c - d - r1 -
r2

09 09 - dn - a - b - c - d - e -
r1 - r 2

10 10 - dn - a - b - c - d - e - f
- g -r1 - r2 - r3 – r4

11*
11 - dn - a - b

12 12 - dn - a - b

Continuación de la Tabla 3.7

Código de Forma Forma posible de

forma identificación

71
 13 13 - dn - a – b - d

14 14 - dn - a - b - c - d

15 15 - dn - a - d

16 16 - dn - d - n - p

Las 7 formas indicadas con asterisco (*) son las utilizadas comúnmente en
edificaciones de hormigón

Con toda esta información ya se está en condiciones de elaborar la tabla de

despiece del acero de refuerzo de la estructura, calculando los largos reales de
las formas indicadas en los planos, teniendo en cuenta los radios de las
curvaturas. Esto nos permitirá hacer el corte racional de las barras rectas que
después serán dobladas y ajustarlas lo mejor posibles a las longitudes de los
mazos de barras para lograr un uso racional de los mismos con un mínimo de
material sobrante.

Para efectuar el cálculo de la longitud real de las formas de las barras con
curvaturas hay que tener en cuenta los siguientes aspectos:

72
 Que los dobleces de las armaduras de acero dependen del diámetro del
mandril utilizado para efectuarlo, cuyos valores recomendados están
indicados en la tabla 3.6, al diámetro del mandril lo indicaremos como “D”.
 Que los tipos de dobleces más utilizados se pueden apreciar en las formas
comunes de las barras dobladas para la conformación de las armaduras,
que se indican en la Tabla 3.7

A continuación se analizará cada unos de estos dobleces y la fórmula de

cálculo de la longitud recta equivalente “L”.

a. Para un gancho de 180º

b. Para un gancho de 135º

c. Para un gancho de 90º

73
d. Para un gancho de 45º

Para otros ángulos, como por ejemplo 60º y 30º, que son mucho menos
comunes, el análisis se hará de la misma forma.

Una vez elaborado el despiece (tal como se indica en la Tabla 2.5) a partir de
los planos de refuerzo de las estructuras, se debe determinar la cantidad de
elementos a elaborar para cada una de las longitudes comerciales que se
ofertan, de manera de tratar de obtener un mínimo de desperdicios en el
procesamiento de las barras comerciales, a tal efecto se determina el cociente
de la longitud comercial de las barras de acero entre la longitud recta real del
elemento a elaborar. Este cociente dará por lo general un número entero y una
fracción, esa fracción es el “desperdicio” que se va a obtener por cada barra
comercial. La mejor opción a lograr, será la que garantice un desperdicio
mínimo.

74
Por ejemplo si la longitud real de una de las formas de la armadura da como
resultado 4,15 m y las longitudes de barras comerciales son de 6,0; 7,5; 9,0 y
12,0 m, según la norma cubana NC 7:1998, entonces el menor desperdicio lo
dará la barra de 9,0 m con un valor de 0,7 m, o sea se obtienen dos barras y un
sobrante de 70 cm.

También es posible combinar dos tipos o más longitudes reales diferentes en

una misma barra con vistas a reducir los desperdicios al máximo.

Una vez definido el aprovechamiento de cada barra, se determinará la cantidad

de barras comerciales necesarias para poder cortar las longitudes reales de las
diferentes formas que constituyen la armadura del elemento. La cantidad total
de barras comerciales se obtienen del cociente de la cantidad total de
elementos de longitud real a elaborar entre la cantidad de elementos de
longitud real que se obtienen de una barra comercial. Pongamos por ejemplo el
caso anteriormente citado, digamos que hay 20 elementos con longitud real de
4,15 m, entonces la cantidad total de barras comerciales requeridas será el
cociente de 20 entre 2, o sea 10 barras comerciales de 9,0 m. Lógicamente la
longitud total de desperdicios obtenidas será el producto del número de barras
comerciales requeridas por el desperdicio obtenido en cada barra, o sea en el
ejemplo indicado esta longitud será igual a 7,0 m.

La eficiencia de la utilización de las barras de acero comerciales se puede

determinar entonces como:

Peso total de acero a utilizar

Eficiencia (%)  x 100
Peso total de acero a solicitar

3.2.2 Producción y colocación de las armaduras

En el taller de producción de las armaduras hay que recibir el material,

clasificarlo y almacenarlo de manera adecuada y efectuar las actividades de
preparación que incluyen el corte y el doblado de las barras y en los casos en
que se requiera efectuar el empalme, o montaje de la armadura de forma

75
preliminar, etiquetarla, almacenarla en el taller de forma adecuada para evitar
que se deforme y cargarla en los vehículos de transporte del cliente.

En la obra hay que garantizar la correcta descarga de las armaduras o las

piezas solicitadas, almacenarlas de forma adecuada para evitar que se
deformen o alteren, efectuar su montaje y empalme en los encofrados y
proceder a colocar los separadores y calzos que garantizará el correcto
recubrimiento de la armadura de acero dentro de la estructura de hormigón.

Todo este proceso de producción y colocación de las armaduras de acero tiene

un sistema de control de calidad que garantiza la fiabilidad y tolerancia
permisible en cada unos de los pasos y que concluye con el acta de trabajos
ocultos antes de proceder al hormigonado de la estructura.

Estudios realizados en Holanda permitieron apreciar que, aproximadamente el

porcentaje del costo de 1 kg de armadura colocada se descompone de la forma
siguiente:

 Costo debido al trabajo de despiece a partir de los planos de

armaduras……………………………………………………………….…..8%
 Costo del acero…………....……………………………………………....52%
 Coste del corte, doblado y empalme (colocación)……………………..40%

De igual forma se pudo determinar que la fuerza de trabajo requerida en

hombres-hora para procesar y colocar una tonelada métrica de acero de
refuerzo, en un taller industrial bien equipado y organizado sería el siguiente:
 Centrales nucleares, obras industriales pesadas, etc……………10 H-h/t
 Obras industriales, puentes, etc…………………………………….18 H-h/t
 Obras ordinarias de edificaciones…………………………………..30 H-h/t
 Obras ligeramente armadas (pavimentos, muros pequeños, etc.)
……...55 H-h/t

76
Los talleres de armaduras centralizados constituyen una organización industrial
y trabajan con métodos industriales. En Cuba existen talleres centralizados de
producción de armaduras, totalmente automatizados que trabajan la actividad
de despiece a partir de planos en CAD, de forma muy racional así como todo el
proceso de confección de las armaduras.

En este capítulo haremos referencia esencialmente a las actividades en forma

semi-mecanizada que constituye el método característico de confección de las
armaduras a pie de obra en talleres creados al efecto.

El almacenamiento de las barras comerciales de acero de refuerzo tiene que

hacerse cumpliendo varios requisitos:

 Hoy que garantizar la trazabilidad de los lotes recibidos, de manera que en

cualquier acero de refuerzo montado y durante las etapas de corte, doblado
y empalme, se pueda identificar el lote al que pertenece cada diámetro y en
particular sus certificados en ensayos.
 Hay que garantizar que los mazos de barras no se contaminen con el suelo,
que se pueda eliminar fácilmente el agua de lluvia y evitar el contacto con
cualquier materia contaminante. A tal efecto los mazos de barras se
almacenan sobre durmientes de madera en plazas pavimentadas. El
pavimento debe garantizar una pendiente de desagüe mínima del 1%.

Para el manejo de los mazos de barras hay que tener especial cuidado. Los
mazos con longitud hasta 9,0 m se pueden manejar empleando una eslinga de
dos gasas como la indicada en la Figura 3.5-a Es necesario que las gasas
estén dispuestas en la misma dirección para evitar giros de la carga en el eje
vertical.

Los mazos de longitud mayor a 9,0 m hay que manejarlos con una madrina,
como la indicada en la Figura 3.5-b, con el objetivo de evitar flexiones que
podrían deformar las barras.

77
 Fig. 3.5 Manejo correcto de los mazos de barras de acero

Las mallas de acero ya montadas, en el taller y posteriormente en la obra

deben manipularse con las mismas precauciones y el almacenamiento tiene
que hacerse de manera que no deforme las mallas ya montadas.

Las instalaciones para la producción del acero de refuerzo necesitan de un

área pavimentada lo suficientemente grande y además una cierta superficie
cubierta. Esta área incluye una zona de almacenamiento de los mazos de
barras, otra para le almacenamiento de las mallas ya empalmadas, una zona
de máquinas para el corte del acero y la clasificación del acero ya cortado, otra
zona para en doblado de las piezas del acero de refuerzo (incluyendo la
fabricación de los estribos) y una zona para el empalme o preensamblado de la
armadura.

El corte de las barras de acero debe efectuarse siempre por métodos

mecánicos y nunca empleando soplete o aserrado. Las cortadoras de acero de
refuerzo pueden ser portátiles, que también se les conoce como cizallas
manuales y que solo pueden cortas barras de hasta 12,7 mm. Suelen pesar
hasta 5 kg y su longitud total es de hasta 1 m. Si se utilizan regularmente
necesitan de un mantenimiento diario que incluya apretado, ajuste y engrase.
Las cuchillas son intercambiables pueden durar hasta 6 meses con un uso
normal. Se caracterizan por tener un bajo rendimiento.

78
Las cortadoras no portátiles (pero pueden ser remolcables), o de obra, son
cizallas fijas con un peso de hasta 200 kg, tal como se muestra en la Figura 3.6

Estas cortadoras por lo general se fijan a uno de los lados de la mesa

empleada para medir la longitud de corte de las barras y siempre se ubican
muy cerca de la zona de almacenaje de los mazos. Pueden cortar por lo
general diámetros de barras de hasta 25,4 mm. Hay que tener mucho cuidado
en no sobrepasar este límite máximo para evitar que las cuchillas no rindan con
su vida útil. Estas con un empleo adecuado suelen durar unos 3 meses. En
general se pueden cortar hasta 3 barras simultáneamente siempre que se
disminuya el diámetro máximo a cortar.

Fig. 3.6 Cortadora de barras de acero no portátil (remolcable) de obra.

Existen también cortadoras de barras de alto rendimiento que normalmente se

utilizan en talleres centralizados de preparación de acero, en las cuales se
pueden cortar varias barras de gran diámetro (35,8 mm). Pueden ser eléctricas
o hidráulicas. Las hidráulicas se caracterizan por un corte más gradual. Pueden
pesar hasta 700 kg y pueden incorporar mecanismos de alimentación
automáticos con hasta 30 cortes por minuto. En la Figura 3,7 se muestra una
cortadora de alto rendimiento de movimiento vertical. Estas cortadoras
permiten una mejor alimentación de forma automática y son programables,

79
suelen tener movimientos y sistemas de parada y alineación automáticos,
obteniéndose tolerancias en el corte del orden del centímetro.

La experiencia internacional indica los siguientes consumos promedios de

trabajo en las operaciones de corte de las barras de acero de refuerzo:

Diámetro de la barra Consumo de fuerza de trabajo

(mm) (Hombres-hora/ tonelada)
≥ 15,9 mm 0,20
12,7 mm 0,3
< 12,7 mm 0,45

Fig. 3.7 Cortadora de alto rendimiento de movimiento vertical

Estos rendimientos por supuesto variarán en dependencia de si existen

muchas longitudes diferentes a cortar y también en función del grado de
automatización de la instalación.

Después del corte de las barras, el doblado es la operación necesaria para dar
forma a las armaduras. El doblado en una instalación fija siempre se efectúa en
frío. No se permite el doblado en caliente salvo que se justifique muy
especialmente.

80
El doblado puede hacerse con herramientas como la grifa (ver la Figura 3.8).
La grifa es una palanca de hasta 1 m de longitud, que hace palanca sobre un
cilindro de diámetro adecuado y permite doblar barras hasta de 25,4 mm de
diámetro. La barra debe estar fija y las formas que puede lograrse con esta
herramienta son muy limitadas. Su uso se reduce esencialmente a la
corrección del doblado de las barras ya en el proceso de colocación en los
encofrados.

Las dobladoras mecánicas manuales, como la mostrada en la Figura 3.9, son

los equipos más comúnmente utilizados en las obras, constan de un motor que
gira con un eje vertical y la barra se dobla sobre un mandril intercambiable. Las
operaciones de arranque y parada y el marcado son manuales, por lo que la
forma final de la armadura depende de la destreza del operario. Con estos
equipos normalmente se pueden doblar barras con diámetros de hasta 32,3
mm, o varias barras al mismo tiempo con diámetros más pequeños.

En los talleres centralizados de preparación de las armaduras de acero se

utilizan dobladoras de alto rendimiento, que permiten doblar varias barras de
gran diámetro y el motor de doblado tiene un embrague de manera que se
puede programar el giro y el equipo realiza las paradas automáticamente.
Estas máquinas generalmente se combinan con alimentadoras cortadoras, con
lo cual quedan automatizadas las principales operaciones de fabricación de las
armaduras.

Fig. 3.8 Grifa para el doblado de las barras de acero de refuerzo

81
 Fig. 3.9 Dobladora mecánica manual de obra

En la actualidad es muy frecuente encontrar en talleres centralizados de

confección de armaduras máquinas automáticas para la fabricación de los
estribos. Estas máquinas son por lo general de gran capacidad, programables y
permiten la producción de estribos de formas muy diferentes, fabricando varios
a la vez.

Los consumos promedios de trabajo en las operaciones de doblado, son más

complejos que en el corte, pues no sólo dependen del diámetro de la barra,
sino también de su longitud, de los números de doblados previstos en la
armadura para cada diámetro y de los ángulos de doblado.

En los talleres centralizados de armaduras también se hacen pre-montajes de

las mismas, especialmente mallas, para lo cual existen frecuentemente equipos
de soldadura múltiple por puntos, que generalmente se hacen en equipos
especializados. Existen dos procedimientos básicos de atado de las barras por
puntos de soldadura: Por electrodo o por resistencia tal como se muestran en
la Figura 3.10. Se trata de una unión no resistente, o sea no destinada a
proporcionar un anclaje mecánico. La soldadura debe garantizar la resistencia
de la unión y que no se suelte durante su manipulación.

82
 Fig. 3.10 Soldadura de barras de acero: a) por electrodo y b) por resistencia

El atado también puede efectuarse con alambre. Normalmente se emplea

alambre negro de acero con un diámetro de 1,2 a 1,6 mm y como herramienta
básica el gancho de amarre de cabillas que se muestra en la Figura 3.11.

Fig. 3.11 Gancho utilizado para el amarre manual de las barras en obra

En la Figura 3.12 se muestran diferentes formas de amarre con alambre de las

barras de acero.

Fig. 3.12 Formas de amarre de las barras de acero con alambre

83
El número de uniones a realizar para el correcto atado de la armadura depende
de su tipología y en cualquier caso tienen que ser suficiente para que las
armaduras no se muevan y estén fijas en sus posiciones tanto en el transporte,
el montaje y durante el hormigonado. Hay que tener en cuenta que estas
operaciones son relativamente bruscas (las armaduras se golpean al colocarlas
en el encofrado y la vibración del hormigón puede provocar su separación si no
están unidas lo suficientemente fuerte). Por lo general las barras se atan o
amarran de forma alternativa (uno si, otro no) cuando tienen diámetros iguales
o inferiores a 12,7 mm, cuando es superior el diámetro los amarres se hacen
también de forma alterna, pero espaciados a una distancia no mayor de 50
diámetros (dn).

En las columnas y vigas debe atarse cada cruce de esquina de los cercos o
estribos con la armadura principal, las otras barras que no sean las de esquina
de los cercos o estribos se deben atar a estos a distancias no superiores a 50
veces el diámetro de la barra. Los cercos o estribos formados por elementos
simples deben atarse entre sí.

Finalmente las armaduras deben colocarse en sus posiciones definitivas dentro

de los encofrados. A veces parte de la armadura se prefabrica o pre-ensambla
y se coloca ya totalmente atada dentro de los encofrados, pero posteriormente
hay que atar y fijar algunos elementos en el lugar. En estos casos solo se
permite el atado con alambre, o bien el empleo de empalmes con manguitos
metálicos.

En la colocación de las armaduras hay que tener especial cuidado de que éstas
no entren en contacto con sustancias perjudiciales que puedan afectar su
adherencia con el hormigón, como es el caso de las sustancias
desencofrantes.

Una operación extremadamente importante y delicada en el proceso de

colocación de las armaduras consiste en lograr los recubrimientos previstos en
el proyecto, que tienen una influencia decisiva en la durabilidad de las
estructuras de hormigón armado. Los recubrimientos mínimos de la armadura

84
de acero están definidos en la Norma Cubana NC 250 en función del tipo de
ambiente al que va a quedar sometida la estructura durante su vida en servicio
y del tipo de hormigón utilizado. Los recubrimientos así especificados se
reconocen como recubrimientos “mínimos” (r min) que hay que garantizar, para
ello se utiliza una serie de dispositivos que separan a la armadura de los
encofrados en una distancia ligeramente superior, pues hay que tener en
cuenta la oportuna tolerancia. Este valor de recubrimiento se denomina
“nominal” (rnom) y es identificativo del elemento que se utiliza para este fin.
Entonces el recubrimiento nominal será:
rmin = rnom + Δr

Donde Δr es el margen aceptado para el recubrimiento y que depende

directamente del control ejercido durante la ejecución. Habitualmente para los
elementos prefabricados con un fuerte control de la ejecución Δr = 0. Para
elementos “in situ” con un control intenso de la ejecución se puede asumir un
Δr = 5 mm y en los otros casos se tomará Δr = 10 mm.

Los dispositivos para garantizar esta separación del acero de refuerzo del
encofrado pueden ser separadores o calzos.

Generalmente los materiales empleados para la fabricación de los separadores

y los calzos son el mortero, piezas metálicas o piezas de plástico, siempre que
cumplan una serie de condiciones esenciales. En el caso de separadores o
calzos fabricados con elementos metálicos, estos deben tener un tratamiento
adecuado contra la corrosión y sus puntos de contacto con los encofrados
deben estar protegidos por elementos no metálicos como el plástico, para
evitar manchas de óxido y principios de corrosión en la superficie de los
elementos. Los separadores normalmente se fijan a las barras de acero
mediante grapado (clip) o mediante atado de alambre. Los calzos son
separadores de mayor altura destinados fundamentalmente a sostener la
armadura superior en losas o para separar las capas de armadura en los
muros, estos suelen ser de acero, puesto que deben soportar grandes cargas y
pueden ser individuales o continuos.

85
Todos los separadores deben ser válidos para un solo recubrimiento, aunque
puedan emplearse con diferentes diámetros de barras. El recubrimiento
nominal de un separador no diferirá del recubrimiento realmente obtenido en ±
1 mm.

Los separadores de mortero, que se muestran en sus formas más comunes en

la Figura 3.13 están constituidos por una pastilla de mortero de forma cilíndrica
o cúbica y cuentan con alambres para garantizar la fijación a las barras. El
alambre es indispensable pues estos fijadores sin una sujeción a las barras
pueden quedar desplazados por completo durante la compactación por
vibración de la masa de hormigón. Estos separadores deben tener una
dimensión mínima en la dirección de la barra que soportan de 20 mm y en
dirección transversal de no menos de 0,75 veces el valor del recubrimiento.

Fig. 3.13 Modelos de separadores de mortero

Los separadores de plástico pueden presentar múltiples formas, los tipos más
frecuentes se muestran en la Figura 3.14, que son los que se usan en las
armaduras inferiores de vigas y losas. Los de rueda (que garantizar la misma
separación en todos los sentidos del plano de la rueda, se emplean usualmente
en columnas y pilotes. Los separadores terminales o de extremo se colocan
como bien dice su nombre en las barras extremas para garantizar su adecuado
recubrimiento.

Los calzos pueden ser de tipo continuo y para apoyos puntuales y

generalmente se fabrican de acero galvanizado o inoxidable. Es conveniente
que las patas de los calzos que no sean galvanizados, que se apoyan en los
encofrados, tengan tapones de plástico o al menos tubos de plástico para evitar

86
posteriores manchas de óxido en la superficie del elemento. En la Figura 3.15
se muestran algunos tipos de calzos.

Fig. 3.14 Tipos de separadores de plástico

Una variante de calzo son los llamados “caballetes” que se fabrican con las
mismas barras de acero y se emplean para soportar armaduras horizontales de
cara superior que se emplean generalmente en losas de hormigón de gran
peralto, donde no se pueden en la mayoría de los casos emplear calzos de
serie estándar. Debe tenerse cuidado de que estos caballetes no apoyen
directamente en el encofrado en el caso de que exista encofrado inferior del
elemento, ni en el hormigón de nivelación. Ellos se apoyan normalmente sobre
la armadura inferior, si existe. En la Figura 3.16 se muestra la configuración
típica de los caballetes y su representación simbólica en el proyecto de
refuerzo de la estructura.

Fig. 3.15 Tipos de calzos de acero galvanizado o inoxidable

87
 Fig. 3.16 Caballete típico y su representación en los proyectos de armaduras.

En el caso de las losas los emparrillados de armaduras inferiores se apoyan

sobre los separadores colocados alternadamente en barras paralelas
consecutivas a distancias máximas de 50 veces el diámetro de la barra, sin
rebasar el metro.

Para las mallas electrosoldadas los separadores se colocan alternadamente a

distancia mínima de 50 cm en las dos direcciones: longitudinal y transversal.

Las armaduras que en punta tienen una separación de la superficie una

distancia inferior a dos veces el recubrimiento, requieren de separadores
terminales.

Para las mallas superiores se colocan calzos a distancias máximas de 50

veces el diámetro de la barra en ambas direcciones.

En las columnas los separadores se colocan siempre en los estribos, a una

distancia máxima de 100 veces el diámetro de la armadura principal, sin
rebasar los 2,0 m a lo largo de la pieza y con un mínimo de tres planos de
separadores por pieza o tramo.

88
En las vigas los separadores se colocan también en los estribos a una distancia
máxima de 1,0 m en la dirección longitudinal de la pieza con un mínimo de 3
planos separadores por vano.

En el caso de los muros y paneles prefabricados que se hormigonan en

posición horizontal, los separadores se colocan tal como se ha indicado en el
caso de las losas.

Un aspecto de especial importancia a tener en cuenta en la colocación de las

armaduras son las tolerancias permisibles.

En el caso de los recubrimientos (r), tal como se muestra en la Figura 3.17, la

desviación en menos con respecto a los recubrimientos establecidos en los
planos, será de -10 mm. La desviación en más, estará en función del peralto (h)
del elemento estructural en la misma dirección del recubrimiento:

Para h ≤ 10 cm…………………………6 mm
Para 10 < h ≤ 30 cm.………………...10 mm
Para 30 < h ≤ 60 cm………………….12 mm
Para h > 60 cm………………………..16 mm

Fig. 3.17 Valores de recubrimientos y peraltos

Las desviaciones de la colocación de las barras en sentido transversal respecto

a la posición básica, tal como se indica en la Figura 3.18 estará en
dependencia del ancho de la sección del elemento (d) en el plano de
colocación de las armaduras, o sea que:

89
 Para d ≤ 100 mm……………………± 6 mm
Para 100 < d ≤ 300 mm.……………± 10 mm
Para 300 < d ≤ 600 mm…………….± 16 mm
Para h > 600 mm……………………± 24 mm

Para la distancia entre armaduras consecutivas (d 1) se admite una desviación

no mayor de ± 24 mm sin que se exceda ± d 1/4. El valor mínimo en cualquier
caso tiene que cumplir con lo establecido en la normativa.

Fig. 3.18 Valores de separación entre barras y del ancho de la sección en el

plano de la armadura

La desviación de la posición básica del eje de una barra, en series de barras

paralelas en el emparrillado de muros, losas, zapatas, etc. Será de ± 50 mm y
el número total de barras no deberá ser inferior al especificado.

La desviación de la posición básica de los estribos (s), tal como se muestra en

la Figura 3.19 será: s = ± h/12 donde h es el peralto de la viga. En este caso es
indispensable que el número total de estribos en cada campo de secuencia de
estribos no sea inferior al especificado, por otra parte la desviación en menos,
de la distancia del primer estribo en los apoyos de la viga a la cara del apoyo
será de – 12 mm.

La desviación de la posición básica de los cercos (s), tal como se muestra en la

Figura 3.20 será: s = ± b/12 donde b es el lado menor de la sección rectangular
de la columna. En este caso es indispensable que el número total de cercos
por tramo de la columna no sea inferior al especificado.

90
 Fig. 3.19 Valores de posición de los estribos en vigas

Fig. 3.20 Valores de posición de los cercos en columnas

La situación en la dirección del eje de la pieza de armadura de los puntos

medios de los arcos de doblado y de los extremos de las barras (x), tal como se
muestra en el ejemplo de la Figura 3.21, será de ± 24 mm en las semiluces de
vanos simplemente apoyados o articulados y de ± 50 mm en los casos
restantes.

Fig. 3.21 Valores de posición en una pieza doblada de armadura

91
La tolerancia para las longitudes de anclaje y de solape (L) especificadas, tal
como se muestra en la Figura 3.22, cumplirá los requerimientos siguientes: En
más (+ 0,10 L) no será mayor de 50 mm; en menos (- 0,05 L) no será menor de
50 mm, con un mínimo de 12 mm.

Fig. 3.22 Longitudes “L” de anclaje y solape

Toda armadura en el hormigón, necesita tener una longitud mínima (con o sin
ganchos, dobleces, barras transversales, etc.), para poder desarrollar su
capacidad mecánica. A esta longitud se le denomina longitud de anclaje. Este
parámetro depende esencialmente de la resistencia a compresión del hormigón
y del tipo de acero de las barras. La Norma Cubana NC 207 establece las
longitudes básicas de anclaje para la armadura.

En las estructuras de hormigón armado por lo general hay que empalmar

barras, ya sea para trasmitir esfuerzos de tracción como de compresión. Este
requerimiento está vinculado con el aprovechamiento racional de la longitud de
las barras de acero en dependencia de su longitud comercial y por los
requerimientos normativos.

En la práctica existen 3 procedimientos para realizar el empalme de las barras

de acero. Estos procedimientos son aplicables a las barras que estén
trabajando en tracción y en compresión:

 Por solape de las barras

 Por soldadura de las barras
 Mediante manguitos de unión a tope (empalme mecánico)

El empalme por solape de las barras es el procedimiento más comúnmente

utilizado, pero está limitado a barras con diámetro nominal de hasta 32,3 mm.

92
El empalme por soldadura de las barras está prácticamente limitado también a
barras de acero con diámetro nominal de hasta 32,3 mm, en tanto que el
empalme mediante manguitos de unión a tope es la única solución posible para
la unión de barras de diámetro superior a 32,3 mm.

Los empalmes de las barras deben estar claramente establecidos en los

proyectos de las estructuras de hormigón armado y por supuesto tienen que
estar indicados claramente en los planos de detalles de las armaduras.
Los empalmes por soldadura pueden ser:
 Uniones a tope
 Uniones por solape
 Uniones en cruz
 Uniones a chapas y perfiles de acero

El empalme mediante manguitos es de aplicación directa en barras de grandes

diámetros, pero además puede se runa solución económica debido al ahorro de
peso de acero y a la rapidez de ejecución que se puede lograr en el resto de
los diámetros. Existen equipos que automatizan el procedimiento de
empalmado de forma mecánica de las barras, montando la armadura con gran
rapidez. También resulta muy útil en construcciones de difícil acceso para los
operarios, como por ejemplo las grandes pilas de puentes. Los manguitos más
utilizados en la actualidad por su sencillez y rapidez de ejecución son los
prensados, o sea las barras se introducen a tope en un manguito metálico, que
se prensa, conectándolas. Este prensado puede hacerse en frío o en caliente.

3.3 EJERCICIOS SOBRE LA DETERMINACIÓN DE LA LONGITUD TOTAL

DE DIFERENTES FORMAS DEL ACERO DE REFUERZO Y LA
DETERMINACIÓN DE LA LONGITUD DE DESPERDICIO.

Ejercicio A: Determine la longitud total de la forma de acero de refuerzo que se

muestra en la figura 3.A1. Las longitudes se indican en mm. La barra es
corrugada de acero G40 y con diámetro de 20 mm.

93
 Fig. 3.A1 Forma de acero de refuerzo

Determinar la longitud real de la barra recta: L real

Hay 2 dobleces de 90º y un doblez de 45º; entonces:

D
Lreal  400  400  500  600  2( 2n 90 º  e90 º )  e 45 º (mm) , donde: n90   dn
2
 (D  d n )  (D  d n )
e90  y e 45 
4 8

D es el diámetro del mandril de doblado, que en la Tabla 3.6 (Página 68 del

Libro) para Barras corrugadas de acero G40 con diámetro menor o igual a 25
mm será de 10dn , o sea D = 191 mm

D 191
Entonces: n 90   dn   19,1  114 ,6 mm y
2 2
 (D  d n ) 3,1416(191  19,1)
e90    165 mm, en tanto que:
4 4
 (D  d n ) 3,1416(191  19,1)
e 45   = 82,5 mm
8 8

Por lo que:

Lreal  400  400  500  600  2( 2n 90 º  e90 º )  e 45 º  1900  2( 229,2  165)  82,5

Lreal= 1854,1 mm

Ejercicio B: Determine la longitud real de la barra corrugada de acero de

refuerzo G40 de 12,7 mm de diámetro nominal en la elaboración de un cerco
con ganchos a 135° como el mostrado en la figura 3.B1.

94
 Fig. 3.B1 Cerco de barra corrugada de acero

En este caso la Longitud real de la barra con tres ángulos de doblado de 90° y
dos ángulos de doblado de 135° será:

Lreal  2(300)  2(250)  2(50)  6n 90 º  3e90 º  2e135 º

D  (D  d n ) 3 (D  dn )
n 90 º   d n ; e90 º  ; e135 º  , luego:
2 4 8

3 (D  d n ) 3 (D  d n )
Lreal  1200  3D  6d n   , o sea:
4 4

3 (D  d n )
Lreal  1200  3D  6d n 
2

D es el diámetro del mandril, que en el caso de la barra corrugada de acero de

12,7 mm, según la Tabla 3,6 es de 4dn, o sea D = 50,8 mm, luego:

9,4248(63,5)
Lreal  1200  152,4  76,2   971,4  299,24  1270,6mm
2

Ejercicio C: Determine la longitud real de una barra corrugada de acero G40

de diámetro nominal 25,4 mm doblada dos veces en ángulo de 45° y con
ganchos de 180° en los extremos tal como se muestra en la figura 3.C1.

Fig 3.C1 Barra corrugada de acero con doble gancho

95
Lreal  2(300 )  400  2(60 )  2e 45 º  2( 2n180 º  e180 º ) , donde:

 (D  d n ) D  (D  d n )
e 45 º  , n180 º   d n , e180 º 
8 2 2

En este caso los dobleces de 45° se harán con un diámetro de mandril:

D = 10 dn y los ganchos con dobleces de 180° se harán con un diámetro de
mandril D = 7 dn, tal como se indica en la Tabla 3.6, luego:

3,1416(11  25,4) 7  25,4 3,1416(8  25,4)

Lreal  1120  2( )  2( 2(  25,4)  ),
8 2 2
por lo que:

Lreal  1120  219,4  2( 228,6  319,2)  1120  219,4  181,2  1520,6mm

Ejercicio D: Para la construcción de la losa de entrepiso que cubre el sótano

de un almacén se ha confeccionado la Tabla 3.D1 de despiece de las barras de
acero de refuerzo con sus respectivas cantidades y se requiere determinar el
tipo de longitud comercial nominal que me garantiza un desperdicio mínimo
durante el corte de las longitudes reales de las barras. En la siguiente Tabla se
muestra una versión muy simplificada de la Tabla de despiece (Tabla 3.5) del
acero de refuerzo de la losa de entrepiso.
Las longitudes comerciales nominales son de 6,0; 9,0 y 12 m para las 2 barras
utilizadas y también la longitud de 7,5 m para las barras de 9,5 mm de diámetro

Tabla 3.D1 de despiece

Tipo Grado Diámetro Longitud real de Cantidad de Forma de la barra
de del nominal de la barra piezas
barra acero la barra (dn) Lreal (m)
1 G40 15,9 mm 5,45 24

2 G40 15,9 mm 5,70 23

3 G40 9,5 mm 6,95 15

1er Paso: Se analiza cada pieza para precisar el sobrante que se obtiene con
cada longitud comercial de barras de acero.

Barra 1, con Longitud real de 5,45 m

96
  Para la longitud de 6,0 m: 6,0 – 5,45 = 0,55 m

 Para la longitud de 9,0 m : 9,0 – 5,45 = 3,55 m

 Para la longitud de 12,0 m : 12,0 – 5,45 = 6,55 m, en este caso es

perfectamente posible hacer dos barras de 5,45 y obtener un
desperdicio de 1,1 m, o sencillamente combinar la barra comercial de
12,0 m para las dos barras (1 y 2) de la Tabla de despiece, o sea 5,45 +
5,70 = 11,15 m logrando un desperdicio de 0,85 m.

1era Variante: Si se considera la longitud comercial de 6,0 m que da el menor

sobrante, (o sea 0,55 m)
La cantidad de barras comerciales que se necesitan se obtiene por:

Cantidad total de elementos a elaborar (tipo de barra)

Cantidad de barras comerciale s 
Cantidad de elementos que se obtienen de una barra comercial

24
Cantidad de barras comerciales   24 barras comerciales de 6,0 m con un
1
desperdicio total de 0,55m  24barras  13,2m y como la densidad lineal de las
barras de 15,9 mm es de 1,552 kg/m, el peso real a utilizar es entonces:

24  5,45m  1,552kg / m  203 kg

Y el peso de acero a solicitar en este caso es: 24 x 6 m x 1,552 kg/m = 223,49

kg

2da Variante: Si se considera la longitud comercial de 12,0 m, combinando el

corte de las barras 1 y 2, da un sobrante de 0,85 m. En este caso:

Cantidad total de elementos a elaborar (tipo de barra)

Cantidad de barras comerciale s 
Cantidad de elementos que se obtienen de una barra comercial

24  23
Cantidad de barras comerciales   23,5  24 barras comerciales de
2
12,0 m para las barras 1 y 2, con desperdicio total de:
0,85m  24barras  20,16m

Y como la densidad de estas barras es de 1,552 kg/m, el peso real a utilizar es

entonces 24   5,45  5,70  m  1,552kg / m  415,31 kg

97
Y el peso de acero a solicitar para las barras 1 y 2 en este caso es: 24 x 12 m x
1,552 kg/m = 446,97 kg

Pieza 2: Con una longitud total de 5,70 m

 Para la longitud de 6,0 m: 6,0 – 5,7 = 0,3 m
 Para la longitud de 9,0 m: 9,0 – 5,7 = 3,3 m
 Para la longitud de 12,0 m: 12,0 – 5,7 = 6,3 m
En este caso la barra de 6,00 m da también el menor sobrante, que es de
0,30 m. Entonces la cantidad de barras comerciales que se necesitan será:

23
 23 barras comerciales de 6,0 m con un desperdicio total de
1
0,3m  23barras  6,9 m y como la densidad lineal de estas barras es de 1,552

kg/m, entonces el peso real que se utilizará es de: 23  5,7  1,552  203,47 kg
Y el peso de acero a solicitar en este caso es de: 23 x 6 m x 1,552 = 214,18 kg

Pieza 3: Con una longitud real de 6,95 m

 Para la longitud de 7,5m: 7,5 – 6,95 = 0,55 m
 Para la longitud de 9,0 m: 9,0 – 6,95 = 2,05 m
 Para la longitud de 12,0 m: 12,0 – 6,95 = 5,05 m
En este caso la barra de 7,50 m es la que da el menor sobrante, que es 0,55 m.

15
Entonces la cantidad de barras comerciales que se necesitan será:  15
1
barras comerciales de 7,50 m con un desperdicio total de 0,55m  15barras 
8,2 m y como la densidad lineal de estas barras de 9,5 mm de diámetro
nominal es de 0,560 kg/m, entonces el peso real que se utilizará es de:
15  6,95  0,560  58,38 kg

Y el peso de acero a solicitar en este caso será: 15 x 7,5 m x 0,560 = 63 kg

En conclusión se analizan dos variantes:

Variante 1: Se utilizarán 47 barras comerciales de 6,00 m de longitud con

diámetro nominal de 15,9 mm y 15 barras comerciales de 7,50 m de longitud
con diámetro nominal de 9,5 mm.

98
El desperdicio total será de: 20,1 m en total de barras de 15,9 mm en mochos
de 0,55 y 0,30 m y de 8,2 m de barras de 9,5 mm en mochos de 0,55 m, que el
caso de este objeto de obra no son reutilizables.
La Eficiencia de la utilización de las barras comerciales de acero en este caso
será:
Peso total de acero a utillizar (kg)
Eficiencia (%)  x 100
Peso total de acero a solicitar (kg)

El peso total de acero a utilizar es: 203 + 203,47 + 58,38 = 464,85 kg

Y el peso total de acero a solicitar en barras comerciales será:
223,49 + 214,18 + 63 = 500,67 kg
Por lo que la Eficiencia de la utilización de las barras de acero comerciales será

464,85
de: Eficiencia (%)  500,67  92,8% que es Satisfactorio.

Variante 2: Se utilizarán 24 barras comerciales de 12 m de longitud (para las

barras 1 y 2) con diámetro nominal de 15,9 mm y 15 barras comerciales de
7,50 m de longitud con diámetro nominal de 9,5 mm.
El desperdicio total será de: 20,16 m en total de barras de 15,9 mm en mochos
de 0,85 m y de 8,2 m de barras de 9,5 mm en mochos de 0,55 m.
La Eficiencia de la utilización de las barras comerciales de acero en este caso
será:
Peso total de acero a utillizar (kg)
Eficiencia (%)  x 100
Peso total de acero a solicitar (kg)

El peso total de acero a utilizar es: 415,3 + 58,38 = 473,7 kg

Y el peso total de acero a solicitar en barras comerciales será:
446,97 + 63 = 509,97 kg
Por lo que la Eficiencia de la utilización de las barras de acero comerciales será

473,7
de: Eficiencia (%)  509,97  92,9% que es Satisfactorio.

Las dos variantes son muy similares, pero realmente los mochos de 0,85 m en
las barras comerciales de 12,0 m son más utilizables.

99