Factores humanos para reducir riesgos M&Calera S.A.C

FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA ACADÉMICO PROFESIONAL DE

INGENIERÍA INDUSTRIAL
“Control de los factores humanos para reducir los niveles de

riesgo en la empresa M&Calera santa S.A.C., 2017”
TESIS PARA OBTENER EL TÍTULO PROFESIONAL DE

INGENIERO INDUSTRIAL
Autor:
Cruz Fernandez Lesly Maribi
Asesores
Mg: Segundo Ulloa Bocanegra.

Mg. Rojas ciudad Carlos Alberto.
Línea de Investigación
Sistema De Gestion De La Seguridad Y Salud Ocupacional
Trujillo – Perú
2018
Código: F07-PP-PR-02.02
Versión: 07
ACTA DE APROBACIÓN DE TESIS Fecha: 31-03-2017
Página: 1 de 1
El jurado encargado de evaluar la tesis presentada por don (a) Riedle Dajany
Agreda Gutierrez, cuyo título es: “Aplicación del ciclo PHVA en el área de
producción para incrementar la productividad de Empresas Chang S.R.L-
2017”
Trujillo, diciembre del 2017
--------------------------------------- --------------------------------------
PRESIDENTE SECRETARIO
Dr. Andrés Alberto Ruíz Gómez Mg. Lucía Rosario Padilla Castro
-----------------------------------
VOCAL
……………………………..
1
DEDICATORIA
A DIOS:
Porque es el que me da las fuerzas
Necesarias para seguir adelante, para
no desfallecer ante los desafíos de la vida
y porque ha sido mi fortaleza en toda mi
Travesía académica.
A MIS PADRES:
Por el apoyo constante que me han dado
a lo larga y satisfactoria travesía. Por la
colaboración constante que me han
brindado y por todas estas palabras de
aliento que oportunamente me dieron.
A MIS AMIGOS:
Por acompañarme en todos estos
Años, por colaborar conmigo en
los buenos y malos momentos.
2
AGRADECIMIENTO
Agradezco a la Universidad César Vallejo por la formación académica que me

ha brindado, a los docentes que con su experiencia han contribuido a fortalecer
mis habilidades y competencias como ingeniero industrial, y de manera muy
especial a mis asesores los ingenieros Lucía Padilla Castro y Segundo Ulloa
Bocanegra. Por otro lado, también demuestro mi particular deferencia con el
taller productivo de calzado Empresas Chang S.R.L., quién me dio la facultad de
realizar mi investigación en su mediana empresa y dentro de ella darle un
cordial agradecimiento al Lc. Josué Paolo Therrie Chang Robles.
3
DECLARACIÓN DE AUTENTICIDAD
Yo Riedle Dajany Agreda Gutierrez DNI Nº 74130669, a efecto de cumplir con las
disposiciones vigentes consideradas en el Reglamento de Grados y Títulos de la
Universidad César Vallejo, Facultad de Ingeniería, Escuela de Ingeniería
Industrial, declaro bajo juramento que toda la documentación que acompaño es
veraz y auténtica.
Así mismo, declaro también bajo juramento que todos los datos e información
que se presenta en la presente tesis son auténticos y veraces.
En tal sentido asumo la responsabilidad que corresponda ante cualquier

falsedad, ocultamiento u omisión tanto de los documentos como de información
aportada por lo cual me someto a lo dispuesto en las normas académicas de la
Universidad César Vallejo.
Trujillo, 2017
AGREDA GUTIERREZ Riedle Dajany
4
PRESENTACIÓN
5
El Autor
ACTA DE AUTORIZACIÓN DE
TESIS EN REPOSITORIO Versión: 07
INSTITUCIONAL UCV Fecha: 31-03-2017
Página: 1 de 1
Yo Riedle Dajany Agreda Gutierrez, identificado con DNI N° 74130669,

egresado de la Escuela de Ingeniería Industrial de la Universidad César Vallejo,
autorizo la divulgación y comunicación pública de mi trabajo de investigación
denominado: “Aplicación del ciclo PHVA en el área de producción para
incrementar la productividad de Empresas Chang S.R.L, 2017”, en el Repositorio
Institucional de la UCV (http://repositorio.ucv.edu.pe/), según lo estipulado en el
decreto legislativo 822, ley sobre Derecho de autor, art. 23 y Art. 33
______________________________
Firma
DNI:74130669
6
Versión: 07
ACTA DE APROBACIÓN DE
Fecha: 31-03-2017
ORIGINALIDAD DE TESIS
Página: 1 de 1
Yo, Lucía Rosario Padilla Castro docente de la Facultad de Ingeniería y

Escuela de Ingeniería Industrial de la Universidad César Vallejo sede Trujillo,
revisora de la tesis titulada: “Aplicación del ciclo PHVA en el área de
producción para incrementar la productividad de Empresas Chang S.R.L-
2017” del estudiante AGREDA GUTIERREZ Riedle Dajany, constato que la
investigación tiene un índice de similitud de verificable en el reporte de
originalidad del programa turnitin.
La suscrita analizó dicho reporte y concluyó que cada una de las coincidencias
detectadas no constituyen plagio. A mi leal saber y entender la tesis cumple
con todas las normas para el uso de citas y referencias establecidas por la
Universidad César Vallejo.
________________________________________
Ing. Lucía Padilla Castro
DNI: 17874446
7
INDICE
ACTA DE APROBACIÓN DE TESIS..............................................................................................i
DEDICATORIA..........................................................................................................................ii
AGRADECIMIENTO.................................................................................................................iii
DECLARACIÓN DE AUTENTICIDAD.........................................................................................iv
PRESENTACIÓN.......................................................................................................................v
ACTA DE AUTORIZACIÓN DE TESIS EN REPOSITORIO INSTITUCIONAL UCV..........................vi
ACTA DE APROBACIÓN DE ORIGINALIDAD DE TESIS............................................................vii
RESUMEN...............................................................................................................................1
ABSTRACT...............................................................................................................................2
I. INTRODUCCIÓN...............................................................................................................3
1.1. REALIDAD PROBLEMÁTICA:.....................................................................................4

1.2. TRABAJOS PREVIOS.................................................................................................6
1.3. TEORÍAS RELACIONADAS.......................................................................................10
1.4. JUSTIFICACIÓN.......................................................................................................22
1.5. PROBLEMA.............................................................................................................22
1.6. HIPÓTESIS..............................................................................................................22
1.7. OBJETIVOS.............................................................................................................23
1.7.1. OBJETIVO GENERAL:.......................................................................................23
1.7.2. OBJETIVO ESPECÍFICOS:..................................................................................23
II. MARCO METODOLÓGICO.............................................................................................24
2.1. Tipo de estudio:.....................................................................................................25

2.2. Diseño de investigación:........................................................................................25
2.3. Variables de operacionalización:...........................................................................25
2.4. Población y muestra:.............................................................................................28
2.5. Técnicas e instrumentos de recolección de datos, validez y confiabilidad:..........28
2.6. Métodos de análisis de datos:...............................................................................29
2.7. Aspectos éticos......................................................................................................30
III. RESULTADOS..............................................................................................................31
8
3.1. PRODUCTIVIDAD ACTUAL DE EMPRESAS CHANG S.R.L.........................................32
3.1.1. Generalidades de la empresa:........................................................................32
3.1.2. Diagrama de análisis de actividades......................................................................34
III. DISCUSIONES...........................................................................................................124
IV. CONCLUSIONES.......................................................................................................129
V. RECOMENDACIONES...................................................................................................132
VI. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS...............................................................................134
ANEXOS:.............................................................................................................................137
A. }ANEXO DE TABLAS.....................................................................................................138
B. ANEXO DE FIGURAS....................................................................................................160
C. ANEXO DE INSTRUMENTOS........................................................................................164
9
INDICE DE TABLAS
Tabla 1: Símbolos para elaborar diagrama de operaciones…….……………. 139
Tabla 2: Nivel de confianza………………………………………………………..140
Tabla 3: Tabla para el cálculo del número de observaciones………...……….140
Tabla 4: Tabla de valoración del ritmo de trabajo………………………………141
Tabla 5: Sistema Westinghouse para calificar las habilidades……………..…142
Tabla 6: Sistema Westinghouse para calificar los esfuerzos………………….142
Tabla 7: Sistema Westinghouse para calificar las condiciones…………….…142
Tabla 8: Sistema Westinghouse para calificar las consistencias……..………143
Tabla 10: Tabla de complementos y suplementos, Empresas Chang S.R.L., julio
2017……………………………………………………………………….........…..143
Tabla 11: Número de observaciones necesarias en el área de corte, Empresas
Chang S.R.L., julio 2017………………………………………………………..….144
Tabla 12: Número de observaciones necesarias en el área de perfilado,
Empresas Chang S.R.L., julio 2017……………………………………...……….145
Tabla 13: Número de observaciones necesarias en el área de armado,
Empresas Chang S.R.L., julio 2017……………...……………………………….146
Tabla 14: Número de observaciones necesarias en el área de alistado,
Empresas Chang S.R.L., julio 2017………………………………………………148
Tabla 15: Tiempo estándar inicial del proceso productivo de Empresas Chang
S.R.L, julio 2017………………………………………………………………..…….47
Tabla 16: Productividad de materia prima, Empresas Chang S.R.L., julio
2017…………………………………………………………………………………...48
Tabla 17: Criticidad de las causas primarias, Empresas CHANG S.R.L., Agosto
2017…………………………………………………………………………………...52
Tabla 18: Criticidad de las causas críticas, Empresas Chang S.R.L, Agosto
2017……………………………………………………………………………………54
Tabla 19: Plan de acción para las causas críticas que están originado la baja
productividad en Empresas Chang S.R.L., agosto 2017………………………...55
Tabla 20: Estaciones de trabajo actual, Empresas Chang S.R.L., agosto
2017…………………………………………………………………………………...58
Tabla 21: Tiempos no asignados actuales, Empresas Chang S.R.L, agosto
2017………………………………………………………………………………..….60
Tabla 22: Tabla de precedencias de las tareas, Empresas Chang, S.R.L., agosto
2017…………………………………………………………………………..62
Tabla 23: Tabla de tareas candidatas, Empresas Chang S.R.L., agosto
2017……………………………………………………………………………………64
Tabla 24: Tiempos no asignados, Empresas Chang S.R.L. agosto 2017……..66
Tabla N 25: Nuevos tiempos no asignados, Empresas Chang S.R.L, agosto
2017……………………………………………………………………………….…..66
Tabla 26: Tabla comparativo del antes y después de la propuesta de balance de
líneas, Empresas Chang S.R.L., agosto 2017……………………………….......68
Tabla 27: Inspección de procesos en el proceso de corte……………………..149
Tabla 28: Inspección de procesos en el proceso de perfilado………………..150
Tabla 29. Inspección de procesos en el proceso de armado……………..…..151
Tabla 30: Inspección de procesos en el proceso de ensuelado…………...…152
Tabla 31: Inspección de procesos en el proceso de alistado…………………153
Tabla 32: Propuestas de solución para fallas en los procesos, Empresas
CHANG S.R.L., setiembre 2017……………………………………………………74
10
Tabla 33 Tabla de especificaciones generales del proceso de corte, Empresas
Chang S.R.L., setiembre 2017……………………………………………………..76
Tabla 34: Tabla de colores para las piezas de corte, Empresas Chang S.R.L.,
setiembre 2017…………………………………………………………………...…..77
Tabla 35: Tabla comparativa de cuero sintético utilizado, Empresas Chang
S.R.L., setiembre 2017……………………………………………………………...78
Tabla 36: Tabla de especificaciones generales del proceso de corte, Empresas
Chang S.R.L., setiembre 2017…………………………………………………….81
Tabla 37: Tabla de especificaciones generales del proceso de patronaje,
Empresas Chang S.R.L., setiembre 2017………………………………………..85
Tabla 38: Tabla de especificaciones generales del proceso de corte, Empresas
Chang S.R.L., setiembre 2017…………………….………………………………..87
Tabla 39: Especificaciones en el proceso de ensuelado, Empresas Chang
S.R.L., setiembre 2017…………………………………………………………..….89
Tabla 40: Especificaciones en el proceso de alistado, Empresas Chang S.R.L.,
setiembre 2017………………………………………………………………….……92
Tabla 41: Cronograma de la capacitación técnica, Empresas Chang S.R.L.,
setiembre 2017……………………………………………………………………….94
Tabla 42: Ficha de Inspección en el proceso de corte después de las mejoras,
Empresas Chang S.R.L., octubre 2017….……………………………………...154
Tabla 43: Ficha de Inspección en el proceso de perfilado después de las
mejoras, Empresas Chang S.R.L., octubre 2017….…………………………...155
Tabla 44: Ficha de Inspección en el proceso de armado después de las mejoras,
Empresas Chang S.R.L., octubre 2017 ………….…………………...156
Tabla 45: Ficha de Inspección en el proceso de ensuelado después de las
mejoras, Empresas Chang S.R.L., octubre 2017.………….…………………...157
Tabla 46: Ficha de Inspección en el proceso de alistado después de las
mejoras, Empresas Chang S.R.L., octubre 2017.………….…………………...158
Tabla 47: Cantidad de fallas en los procesos productivos, Empresas Chang,
agosto – octubre 2017…………………………………………………………..…..96
Tabla 48: Comparación entre fallas antes de las mejoras y después de ellas,
Empresas Chang, agosto - octubre 2017…………………………………………...
Tabla 49: Actividades del taller corporativo motivacional, Empresas Chang
S.R.L., setiembre 2017……………………………………………………………...97
Tabla 50: Cronograma de actividades del taller corporativo motivacional,
Empresas Chang S.R.L., setiembre 2017…………………………………………98
Empresas Chang S.R.L., setiembre 2017………………………………………….99
Tabla 52: Comparación entre producción faltante antes y después de la
implementación del taller corporativo motivacional, Empresas Chang S.R.L.,
agosto - noviembre 2017…………………………………………………………….99
Tabla 53: Simbología del método Guerchet, Empresas Chang S.R.L, noviembre
2017………………………………………………………………………………......106
Tabla 54: Análisis de las áreas y las dimensiones en el proceso productivo.
Empresas Chang S.R.L., noviembre 2017…………………………………………...
Tabla 55: Dimensiones de áreas, Empresas Chang S.R.L., noviembre 2017..108
Tabla 56: Comparación entre la distancia de recorridos antes y después de la
redistribución, Empresas Chang S.R.L., noviembre 2017………………………111
11
Tabla 57: Muestra semilla para nuevos tiempos estándar, Empresas Chang
S.R.L., octubre 2017………………………………..………….…………………...159
Tabla 58: Tiempos estándar post test, Empresas Chang S.R.L, noviembre
2017…………………………………………………………………………………112
Tabla 59: Comparación entre tiempos estándar pre test y el post test, Empresas
Chang S.R.L., noviembre 2017…………………………………………………..113
Tabla 60: Tiempo estándar post test del proceso productivo de Empresas Chang
S.R.L, noviembre 2017…………………………………………………….116
Tabla 61: Comparación de productividad de mano de obra pre test y el post test,
Empresas Chang S.R.L., noviembre 2017……………………………………….117
Tabla 62: Productividad de materia prima, post test Empresas Chang S.R.L.,
noviembre 2017……………………………………………………………………..118
Tabla 63: Comparación de productividad de materia prima pre test y post test,
Empresas Chang S.R.L., noviembre 2017……………………………………….118
Tabla 64: Prueba de normalidad de la productividad de mano de obra,
Empresas Chang S.R.L., 2017…………………………………………………….120
Tabla 65: Prueba de normalidad de la productividad de materiales, Empresas
Chang S.R.L., un valor p= 0.12 2017……………………………………………121
Tabla 66: Prueba estadística T-Student de normalidad de la productividad de
mano de obra, Empresas Chang S.R.L,2017……………………..……………121
Tabla 67: Prueba estadística T-Student de normalidad de la productividad de
mano de obra, Empresas Chang S.R.L., noviembre 2017…………………….122
Tabla 68: Costo beneficio, Empresas Chang S.R.L., noviembre 2017……....123
12
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1: Ciclo PHVA ……………………………………………………………...…161
Figura 2: Formato de diagrama de Ishikawa ……………………………………....162
Figura 3: Suplemento de trabajo……………………………………………….…….163
Figura 4: Organigrama de Empresas Chang S.R.L.………………….……..….…. 33
Figura 5: Diagrama de Actividades del Proceso Cortado………………….……… 34
Figura 6: Diagrama de Actividades del Proceso Perfilado……………….……….. 35
Figura 7: Diagrama de Actividades del Proceso Armado y Ensuelado…..……… 36
Figura 8: Diagrama de Actividades del Proceso Alistado……………………....…. 37
Figura 9: Diagrama de Ishikawa de las causas críticas, Empresas Chang S.R.L.,
agosto 2017…………………………………………………………..………………… 51
Figura 10: Diagrama de Pareto de las causas primarias, Empresas Chang S.R.L.,
agosto 2017………………………………………………………………………..…….52
Figura 11: Diagrama de Ishikawa de las causas críticas, Empresas Chang S.R.L.,
agosto 2017…………………………………………………………………………..….53
Figura 12: Diagrama de Pareto causas críticas secundarias y terciarias, Empresas
Chang S.R.L., Julio 2017……………………………….………………………………54
Figura 13: Diagrama de precedencias de método actual, Empresas Chang S.R.L.,
agosto 2017……………………………………………………………………..…...…..59
Figura 14: Agrupación de estaciones para la línea de producción S-532, agosto
2017……………………………………………………………………………………....60
Figura 15: Diagramas de precedencia método propuesto, Empresas CHANG
S.R.L, agosto 2017……………………………………………………………………...65
Figura 16: Nueva agrupación de estaciones para la línea S-352, Empresas Chang
S.R.L., agosto 2017…………………………………………………………………..…67
Figura 17: Principales fallas en el proceso de corte, Empresas Chang S.R.L.,
setiembre 2017…………………………………………………………………...……..69
Figura 18: Principales fallas en el proceso de perfilado, Empresas CHANG S.R.L.,
setiembre 2017……………………………………………………………………....….70
Figura 19: Principales fallas en el proceso de armado, Empresas CHANG S.R.L.,
setiembre 2017……………………………………………………………………….…70
Figura 20: Principales fallas en el proceso de ensuelado, Empresas CHANG
S.R.L., setiembre 2017…………………………………………………………………71
Figura 21: Principales fallas en el proceso de alistado, Empresas CHANG S.R.L.,
setiembre 2017…………………………………………………………………………..71
Figura 22: Comparación del antes y después de piezas con sentido de
estiramiento diferente, Empresas Chang S.R.L., setiembre 2017………………...77
Figura 23: Comparación del antes y después del nuevo método en el área de
corte. Empresas Chang S.R.L. setiembre 2017 ………………………………….…77
Figura 24: Comparación entre el método de corte de cuero sintético antes y
después de la creación del perchero circular industrial., Empresas Chang S.R.L.
setiembre 2017……………………………………………..………………………..….79
Figura 25: Manual de causas y soluciones en el área de perfilado, Empresas
Chang S.R.L. setiembre 2017………………………………………………….……...79
Figura 26: Revisión del escalado de las piezas, Empresas Chang S.R.L.,
setiembre 2017.………………………………………………………………………....84
Figura 27: Comparación del antes y después de piezas con escaso y/o exceso
margen de armado, Empresas Chang S.R.L., setiembre 2017.……………...……86
13
Figura 28: Ficha de especificaciones de procesos en el área de armado,
Empresas Chang S.R.L. setiembre 2017………………….……………..…………..88
Figura 29: Registro al taller de asistencia al taller de capacitación técnica,
Empresas Chang S.R.L., octubre 2017…………………………………………….…90
Figura 30: Comparación entre el antes y después del pasado de adhesivo.
Empresas Chang S.R.L., octubre 2017……………………………………………....91
Figura 31: Comparación entre el antes y después del cardado. Empresas Chang
S.R.L., octubre 2017…………………………………………………………………....91
Figura 32: Utilización de un encendedor en vez de palos de fósforos Empresas
Chang S.R.L., setiembre 2017…………………………………………………………93
Figura 33: Ficha de especificaciones de procesos en el área de alistado,
Empresas Chang S.R.L. setiembre 2017………………………………………….....95
Figura 34: Registro al taller de asistencia al taller corporativo motivacional,
Empresas Chang S.R.L., setiembre 2017…………………………………………..100
Figura 35: Exposición de trabajo en equipo, Empresas Chang S.R.L., setiembre
2017……………………………………………………………………………………..101
Figura 36: Dinámica Escribe pronto, Empresas Chang S.R.L., setiembre 2017.101
Figura 37: Dinámica Enredados, Empresas Chang S.R.L., setiembre 2017……101
Figura 38: Diagrama actual de distribución de planta, Empresas Chang S.R.L.,
octubre 2017…………………………………………………………………………...102
Figura 39: Diagrama de hilos actual, Empresas Chang S.R.L., octubre 2017….103
Figura 40: Método Richard Muther, Empresas Chang S.R.L., noviembre 2017..105
Figura 41: Nueva distribución de planta, Empresas Chang S.R.L., noviembre
2017…………………………………………………………………………………..…109
Figura 42: Diagrama de hilos distribución propuesta, Empresas Chang S.R.L.,
noviembre 2017………………………………………………………………………..110
Figura 43: Comportamiento de la productividad de mano de obra pre test y el post
test, Empresas Chang S.R.L., noviembre 2017……………………………...…….117
Figura 44: Comportamiento de la productividad de materia prima entre el pre test
y el post test, Empresas Chang S.R.L., noviembre 2017…………………...…….119
14
RESUMEN
La presente investigación titulada….……, enmarcado en las teorías de

…………………….; para lo cual empleó el método deductivo, con una
investigación de tipo …..(Descriptivo o experimental)…………, aplicándolo a
una población o muestra de…..resumen breve…… Para lo cual empleó
(colocar las principales técnicas en orden de objetivos)……Obteniendo como
principales resultados…..colocar solo los principales en % o cualitativos, si
hubo prueba de hipótesis colocar sus resultados (resultados que corroboraron
la hipótesis planteada con la prueba estadística de T-student al dar un valor p
de significancia de…o menor de 0.05) . Lo que me permite concluir que …
colocar la conclusión principal que tiene que ver con la hipótesis
Palabras claves: colocar las variables
1
ABSTRACT
Key Word:
2
I. INTRODUCCIÓN
3
1.1. REALIDAD PROBLEMÁTICA:
Actualmente todas las organizaciones se encuentran en un mercado
globalizado y sobre todo muy competitivo, donde las compañías
buscan innovar y tener una mejor gestión de seguridad, buscan
planes de seguridad que conlleven a la empresa al éxito y sobre
todo ser una empresa con un buen sistema de seguridad industrial
para el beneficio de sus colaboradores.
Según una agencia europea encargada de seguridad en el trabajo y
salud ocupacional, considera que uno de los principales factores de
los problemas en el trabajo a nivel global es “el estrés laboral por
parte del factor humano”, estrés que se manifiesta cuando los
trabajadores no pueden enfrentar a las elevadas exigencias de
su labor diaria por falta de capacidad. Entre las principales
consecuencias está la aparición de enfermedades
cardiovasculares o musculo-esqueléticas, entre otras, por
encontrarse expuestos prolongadamente a esta situación. (El
país, 2017)
En los últimos tiempos hemos podido observar los constantes

accidentes en empresas de producción y es uno de los problemas
más relevantes en la productividad de una empresa, este un tema
muy hablado y con gran importancia ya que tiene gran impacto en
todas las grandes industrias.
En todas las empresas el factor humano es uno de los elementos
más importantes para conseguir una mejor productividad a través de
su desempeño, por tal motivo ellos necesitan tener un ambiente de
trabajado con mínimos niveles de riesgos y a las vez estar
capacitados constantemente sobre los usos correctos de sus
equipos de protección personal (EPP`S) y sobre los riesgos
contantes a los que están expuestos.
En nuestro país esta realidad es constante y es un tema muy

relevante, según investigaciones, “Perú está ubicado como el
segundo país con mayor frecuencia de muertes laborales en
4
Latinoamérica”, sostiene Fabián correa; director de la consultora
internacional safety & Health durante el congreso de prevención de
riesgos laborales en lima. (El comercio, 2016).
Según las estadísticas de julio del 2017 del ministerio del trabajo
(Mintra) en nuestro país los sectores económico con mayor
frecuencia de accidentes fueron las industrias Manufactura (19,2%),
actividades inmobiliarias, empresariales y de alquiler (13.8%),
explotación de minas y canteras (12.6%) construcción (12.6%) y
comercio (12.5%), servicios sociales y de salud (9.5%), transporte,
almacenamiento y comunicaciones (6.9%), otras actv.serv.
comunitarios, sociales y personales (4.9%) y otros (8.0%).
La ciudad de Huamachuco es una zona minera que necesita el

abastecimiento de óxido de calcio para su proceso, por eso M &
CALERA SANTA S.A.C. se encarga de la transformación de piedra
caliza a oxido de calcio, en presentación a granel y fina. Sus clientes
son mineras Barrick, Los andes Golf SAC. El cual la pieza
fundamental es el Factor humano y por tal motivo se puede observar
que en su mayoría están sufriendo muchos riesgos en sus puestos
de trabajo; en los cuales están expuestos a diferentes tipos de
accidentes a causa de que el factor humano no está capacitado
correctamente de los riesgos a los que está laborando diariamente
en su área de trabajo al no utilizar adecuadamente sus EPP’S.
1.2. TRABAJOS PREVIOS
ANTECEDENTES INTERNACIONALES
Yanitza J. Gamboa M., (2007) en su tesis “Actitud de los

trabajadores y comportamiento laboral inseguro (Acto
inseguro)” para adquirir el título de ingeniero en relaciones
industriales de la universidad católica Andrés Bello - Caracas;
Empleando un tipo de investigación cuantitativa con un diseño de
estudio no experimental, su objetivo es determinar el grado de
relación del comportamiento laboral inseguro y la actitud de los
5
ayudantes del depósito. Se concluyó que los trabajadores están
conscientes de que todos las conductas inseguras son los causantes
de accidentes y que tienen conocimiento de que sus conductas no
son adecuadas para realizar dicha tarea, de este modo se determinó
que los actos inseguros con mayor porcentaje son: Lanzar el
material: 80%, Omitir el uso de guantes: 99%, Omitir el uso de
protección respiratoria: 98.2%, Omitir el uso de lentes de protección:
97.3%.
Jairo enrique segura moreno y Igor Zimazop Choconta Martinez,

(2008) en su tesis “Seguridad aérea e influencia del factor
humano en el mantenimiento e inspección de aeronaves en
Colombia” cuyo objetivo es lograr el grado de ingeniero aeronáutico
en la universidad de San Buenaventura - Bogotá; Es un estudio de
diseño no experimental, cuyo objetivo es analizar e investigar la
relación directa de los factores humanos como la principal causas de
todos los accidentes aéreos. Se concluyó que durante el análisis de
la documentación se reconoció que el error del trabajador es el
factor más importante en todo el proceso de minimización de
riesgos, los factores que directamente influyen en el personal es la
comunicación intergrupal y entre los equipos.
ANTECEDENTES NACIONALES
Carlos E. Ruesta C., (2013) en su investigación “Implementación

del programa de seguridad basado en el comportamiento en la
empresa textil coats cadena S.A.” para lograr el título de ingeniero
industrial y seguridad industrial de la universidad nacional de
ingeniería – Lima, Empleando un tipo de estudio cuantitativo con un
diseño experimental, cuyo objetivo ms relevante es que los
comportamientos seguros aumenten y así reducir los accidentes
mediante el programa de seguridad basada en el comportamiento
humano (SBC). Se logró concluir que tiene gran importancia manejar
6
los indicadores que nos ofrece el programa SBC, ya que permite
actuar antes de que ocurra un accidente. además permite tomar
acciones para así reforzar los comportamientos y disminuir los
accidentes, la empresa inicio con un 79% de actos seguro por parte
de los trabajadores y al implementar este proyecto se logró obtener
un 97% de actos seguros por parte de los trabajadores.
Anela Marlene Cercado Silva, (2012) en la investigación de su tesis

“Propuesta de un plan de seguridad y salud ocupacional para
administrar los peligros y los riegos en las operaciones de la
empresa san Antonio Sac.” para lograr el grado de ingeniería
industrial de la universidad Privada del norte-Cajamarca. Empleando
un tipo de investigación tecnológica con demostración teórica, cuyo
objetivo es la propuesta de un plan de seguridad y salud ocupacional
para minimizar los riesgos y peligros laborales que existen en la
organización. Se concluyó de que un 11% de los riesgos en la
organización son estimados como intolerables el cual lograría
desarrollar incapacidad en los trabajadores o llegar a la muerte, el
otro 63% son riesgos importantes esto trae incapacidad parcial y
tiene que haber mejoras inmediatas y el otro 26% son riesgo
moderado.
ANTECEDENTES LOCALES
Lihon rojas Natalia Julissa, (2014) en su tesis “Diagnostico del

sistema de seguridad y salud ocupacional y su relación con el
compromiso de sus colaboradores de la empresa
agroindustrias san simón S.A.” para lograr el título de ingeniería
industrial de la universidad cesar vallejo-Perú. Empleando un tipo de
estudio cualitativo, cuyo objetivo es Determinar la relación que
existe entre la gestión de seguridad y salud ocupacional y su nivel de
compromiso del personal con esta gestión en el año 2014 en el cual
propuso un plan de un modelo de gestión de seguridad y salud
7
ocupacional. Se concluyó de que si se logra tener una relación entre
el compromiso del factor humano con el sistema de seguridad se
lograría reducir un 63% de los riesgos ocurridos dentro de la
organización.
Helen Lency Gonzales Pacheco, (2011) en su tesis “Analisis de

seguridad del trabajo (AST) para reducir los niveles de riesgos a
los que están expuestos los trabajadores de la empresa
Farmoto EIRL” para lograr el título de ingeniero industrial de la
universidad Cesar Vallejo - Trujillo; Empleando un diseño de
investigación causal – cuasi experimenta, cuyo objetivo es reducir
los riesgos a los se encuentran involucrados el factor humano de la
empresa Farmoto EIRL mediante el análisis de seguridad del trabajo
AST. Se concluyó que en la empresa existía 226 peligros de los
cuales el 43.8% eran de riesgo moderado, el 5.8% eran importante y
el 50.4% eran de riesgos intolerables, luego del estudio se logró
reducir que un 31.4% son tolerables, 35% moderados, 18.6%
importante y el 15% de los riesgos van debajo del nivel de trivialidad,
y que todos los riesgos intolerables fueron eliminados en su
totalidad.
1.3. TEORÍAS RELACIONADAS
Para este estudio es importante tener conocimiento de conceptos

fundamentales de Seguridad Industrial relacionada con los Factores
Humanos, a la vez las herramientas utilizadas para este estudio.
Según ATICA (2008), Seguridad Industrial suele ser nombrada por
algunos profesionales como Seguridad ocupacional u seguridad
laboral, este es un tema muy importante y necesario ya que afecta
en varios casos a las empresas que atienden este trabajo, este se
encarga de reducir los riesgos laborales y lógicamente de proteger y
velar por la seguridad del factor humano.
Según la OHSAS 18001:2007; seguridad y salud ocupacional
(SySO) son factores o condiciones en las cuales podrían afectar o
8
afectan a cualquier persona que se encuentre dentro del lugar de
trabajo.
Con respeto al control del factor humano, Jeanne Mager Stellman

(2001) nos dice que no siempre es posible aislar de todos los
peligros con medidas de control. En muchas ocasiones se suele
creer que si se realiza un estudio para prevenir los accidentes todo
acaba ahí, y se cree que el factor humano puede cuidarse así mismo
si sigues las normas. Por este motivo el riesgo y la seguridad inician
a precisar de los factores que rigen la conducta de los trabajadores,
ya sea por conocimientos: Todos los trabajadores deben estar
capacitados de todos los tipos de riesgos y peligros que existe en el
ambiente laboral, esto consiste que los trabajadores cuenten con
experiencia, educación y formación en el puesto de trabajo.
Asimismo que en todas las áreas de trabajo se registren, determinen
y analicen los riegos con la finalidad que agilicé su entendimiento,
para que el factor humano sepa cuando se encuentran en un aventó
de riesgo y el fin al que podrán conllevar sus acciones.
El otro factor es la oportunidad de actuar, es importante que el
factor humano trabaje con seguridad que ellos mismos tengan la
capacidad de utilizar las oportunidades organizativas y técnicas
(tales como psicológicas y físicas) que se les da para laborar. Todo
el personal del ambiente de trabajo debe estar capacitado y prestar
el apoyo correcto al plan de seguridad y reducir de los riesgos
encontrados, del plan del proyecto a su vez lo más importante es
que se cumplan los métodos de trabajo valorando y tomando como
punto importante la seguridad de los trabajadores, el uso correcto de
los equipos de protección del personal, la realización correcta de
todas las tareas, la creación y el seguimiento sobre la manera más
seguro de manejar materiales y equipos.
Para tener claro la causa de los accidentes tenemos que tener

presente conceptos fundamentales.
Denominamos accidentes a todo suceso imprevisto que pueda
producir lesiones, perdidas de trabajadores y problemas en bienes y
9
propiedades. Estas pérdidas son difíciles de prevenir si no se
analizan las causas. Muchas investigaciones intentan implementar
un modelo sobre el origen de los accidentes y que permita identificar,
recluir y sobre todo ayude a mitigar los factores que causan
accidentes. (JEANNE Mager, 2001)
Al igual Frank Bird y George L. (1990), nos explica que

encontramos tres tipos de perdidas, La primera es la perdida de
personas y es un incidente de seguridad en donde encontramos
daños personales, es el más importante ya que estamos hablando
del talento humano de la empresa, las segunda está enfocado en
pérdidas de propiedad y está relacionado con los incidentes de
calidad, por ultimo encontramos perdidas de procesos que causa
derroches dentro de la producción.
Según H. Heinrich (1931), el cual realizo la teoría denominada

“efecto dominó”, el cual dice que el 88 % de los accidentes que
ocurren en el centro de trabajo son provocados por los actos
humanos peligrosos, el otro 10% de los accidentes por las
condiciones peligrosas que se encuentra y el 2 % por motivos
imprevistos. Los cuales se encuentran en una secuencia de cinco
factores: El primero son el entorno social y los antecedentes; luego
viene el fallo del colaborador; a la vez la condición insegura unida a
un riesgo físico y mecánico; los accidentes y finalmente las lesiones
y los daños. Estos actúan de manera parecida a como lo hacen las
fichas de dominó, que caen una sobre otra.
Según MICHAEL (2001) En su teoría de causalidad múltiple define

que por cada accidente ocurrido, existen múltiples factores, causas y
subcausas que ayuden a su aparición y que la combinación de estas
puedan provocar accidentes en la organización. Según esta teoría,
los principales factores se pueden unir en uno de estos dos grupos;
De comportamiento aquí se habla de los factores relacionados
especialmente con el trabajador, hablamos de una actitud
inapropiada, por falta de conocimiento o por una limitación física y
10
mental. La otra categoría puede ser Ambiental en esto hablamos de
la protección incorrecta, elementos del ambiente peligrosos y el
desgaste de los equipos y la implementación de procedimientos
inseguros en la organización.
Para conocer las “causas inmediatas” de todos los accidentes

tenemos que saber que es el evento que se sucede justo antes del
contacto. Se dividen en “actos inseguros o subestandar”
(actitudes que conllevan a la suceso de un accidente), sucede
cuando los trabajadores utilizan equipos sin autorización u
defectuosos, al igual cuando instalan, almacenan y levantan los
objetos de manera inapropiada, o cuando un colaborador ingresa a
trabajar en estado de ebriedad, entre otros. Y el otro es las
“condiciones peligrosas o subestandar” (actitudes que podrían
conllevar a la ocurrencia de un accidente), sucede cuando los
resguardos o equipos de protección personal son inadecuados o
insuficientes para los trabajadores, cuentan con poco espacio para
desenvolverse o las condiciones ambientales son peligrosas:
Humos, gases, polvos entre otros. (MARTÍN SILVA, 2005).
Según Frank Bird y George L. (1990), que el modelo no sólo refleja

las causas múltiples, sino también las múltiples oportunidades de
control. Control de Pre-Contacto: Esta es la etapa que incluye todo
lo que hacemos para desarrollar y poner en práctica un programa
para evitar riesgos, prevenir que ocurran las pérdidas y planificar
acciones para minimizar la pérdida si llega a ocurrir y cuando se
produzca el contacto. El control de pre-contacto es la etapa más
fructífera. Es aquel donde se desarrolla un programa óptimo, se
establecen estándares óptimos, se establece una retroalimentación
efectiva del desempeño y se administra el cumplimiento de los
estándares defuncionamiento. La meta aquí es el aspecto
PREVENCION para la función de control. El control en la etapa de
pre-contacto es la meta de prácticamente todo este texto de estudio.
Control de Contacto: Los accidentes implican un contacto con una
11
fuente de energía o substancia por encima de la capacidad límite del
cuerpo o estructura. Muchas medidas de control surten efecto justo
en el punto y momento mismo del contacto, reduciendo la cantidad
de energía de intercambio o el contacto destructivo.
La matriz IperC se encarga de identificar los peligros, evaluar

correctamente los riesgos y determinar medidas de control en todo
proceso o actividades laborales.
Para poder desarrollar la Matriz IperC primero tenemos que tener
claro a que se llama Riesgo laboral y es a todas aquellas
circunstancias que suceden dentro del trabajo y que pueda
determinar un daño al colaborador. Para indicar que “para valorar la
gravedad del riesgo, se puntuara conjuntamente la posibilidad de
que suceda un daño y el rigor del mismo”, en alusión a esas
circunstancias, la posibilidad y la severidad, a tener presente en el
procedimiento de evaluación de riesgos. (Jorge cañada, 2009)
Contamos con diferentes tipos de Riesgos, como por ejemplo:
Mecánicos, se realizan por las fallas en la fortaleza del trabajador
ante fallas mecánicas del entorno de trabajo: golpes, contusiones,
heridas, fisuras, elementos extraños incrustados en el cuerpo, en
conclusión son los peculiares accidentes de trabajo. Riesgos
Físicos, originan enfermedades en los trabajadores por los agentes
físicos, entre ellos se tiene el golpe de calor, laborar en temperaturas
extremas, pérdida auditiva. Riesgos Químicos, origina
enfermedades por elementos químicos como intoxicación en los
trabajadores, alergias y cáncer profesional. Riesgos Biológicos,
origina enfermedades en los trabajadores por agentes vivos, puedes
ser infecciones, micosis, enfermedades producidas por parásitos.
Riesgos Psicológicos, Morales y sociales, los cuales originan la
insatisfacción de los trabajadores, que conlleva a la fatiga crónica,
agresividad y alcoholismo al igual puede producir envejecimiento
prematuro. (MIGUEL LOPEZ, 2003)
Al igual un Peligro es cualquier fuente, situación o acto que puede
causar daño, ya sean lesiones o enfermedades, o en algunas
12
ocasiones puedes ser la combinación de ellas. (OHSAS
18001:2007)
Según káiser, para evitar accidentes en los ambientes de trabajo,

todas las organizaciones implementan actividades para poder
prevenir o controlar los accidentes, mediante proyectos que son
encabezados por los gerentes de las organizaciones, quienes
aprueban, comunican y monitorean su desarrollo obligatorio.
Tras estos conceptos nace el principio definido por la norma OHSAS

18000, el que indica que las organizaciones tienen que lograr
identificar todos los peligros y riesgos, y resolver los resultados
guiándose con los controles que se realice en la organización. Luego
de determinar los peligros y riesgos, para prevenir y controlas los
accidentes se tiene que seguir la siguiente jerarquía en orden
decreciente:
Eliminación del peligro: Al encontrar la eventualidad de anular un

peligro se tiene que actuar inmediatamente.
De lo opuesto la tecnología o el proceso serían desfasados. Lo más

importante es que se debe proponer la exclusión del peligro en el
periodo de diseño de una instalación, operación u proceso. El
objetivo de toda organización debe ser que el ambiente se encuentre
lo ms seguro posible. Luego de esto viene la Sustitución del
peligro: cuando se encuentra un peligro determinado, y al tener
todas las posibilidades, se tiende a reemplazar empleando la
sustitución de la sustancia, material o el desarrollo por uno con
menos peligros. Luego de los siguientes pasos sin éxito viene la
Reducción del peligro: esto indica a reducir los ambientes
peligrosos. Ejemplo: en el caso del Diesel 2 todos estamos
enterados que el azufre tiene un componente que es un gran
contaminante. Para esta situación se puede utilizar un Diesel que
contenga una menor cantidad de azufre. Luego de esto viene los
Controles de ingeniería: esto consiste en rediseñar del
13
equipamiento, de la organización o proceso del trabajo. Los
Controles administrativos: Esto se ejecuta proveyendo de
controles de procedimientos, capacitaciones, etc. Esto consiste en
un refuerzo de los controles que se han debido implementar
anteriormente. Al igual se mejoran los controles de riesgos leves que
fueron implementados. Elementos de Protección a las Personas
(EPP): la implementación del uso correcto de los EPP se inicia
cuando los otros controles no fueron factibles de aplicase en la
organización.
1.4. JUSTIFICACIÓN
La siguiente investigación se justifica teóricamente ya que nos

ayuda a poner a prueba la eficacia de las teorías del sistema de
gestión de seguridad laboral enfocado en control de factor humano
y así poder reducir los riegos laborales dentro de la empresa; al
igual nos permite de manera práctica implementar un control al
factor humano el cual ayudara a la empresa desarrollar un análisis
más óptimo que le permitirá identificar y ver la responsabilidad de
los trabajadores en los riesgos y peligros que existen dentro de la
empresa, así mismo buscar soluciones para reducir los niveles de
riesgos dentro de la empresa producidos por el factor humano. Por
otro lado, se justifica Metodológicamente ya que propone
herramientas necesarias para poder valorar las variables del estudio
que puedan contribuir de apoyo a futuros proyectos de investigación,
y para concluir se justifica Económicamente pues con la resultados
e información obtenida en la investigación se alcanzara reducir los
riesgos laborales por tales motivos reducirán los gastos en
incidentes laborales dentro de la empresa.
1.5. PROBLEMA
¿De qué manera se reduce los niveles de riesgos en la empresa

M&Calera Santa SAC a través del control de los factores humanos?
14
1.6. HIPÓTESIS
Con el control de los factores humanos se reduce los niveles de

riesgos en la empresa M & Calera Santa SAC.
1.7. OBJETIVOS
1.7.1. OBJETIVO GENERAL:
Determinar qué relación existente entre el factor humano y la

reducción de los riesgos laborales, mediante un control de los
factores humanos.
1.7.2. OBJETIVO ESPECÍFICOS:
- Identificar los peligros y valorar los riesgos existentes en la

empresa.
- Determinar las causas de la falta de control de los factores

humanos.
- Proponer los controles de los factores Humanos.
- Volver a valorar los riesgos después de los controles de los

factores Humanos.
15
II. MARCO
METODOLÓGICO
16
2.1. Tipo de estudio:
Es un estudio tipo aplicado, ya que se hace conocimiento teórico de

seguridad industrial basado en el factor humano para reducir los
niveles de riesgos, además se emplea el IPER para identificar los
peligros y valorar sus riesgos, para así dar fin a la problemática de la
empresa que se está realizando el estudio. Al igual es un estudio
experimental, porque depende los datos obtenidos el investigador
manipula sus variables.
2.2. Diseño de investigación:
Investigación Pre- experimental, pues se realiza una comparación entre los

niveles de riesgo inicial, y la obtenida después de aplicar el control del
factor humano.
G: La empresa
M&CALERA SANTA S.A.C.
O1: Los niveles de riesgo antes del control del factor humano.
O2: Los niveles de riesgo después del control del factor humano.
X: Control del factor Humano.
17
2.3. Variables de operacionalización:
Control de los Factores Humanos (Independiente): Ordinal

Cuantitativa.
Formato que recoge datos a través de los pasos de una tarea, los
peligros y riesgos, mediante la observación y entrevistas
identificaremos la responsabilidad del factor humano y
modificaremos la variable dependiente que son los riesgos laborales.
Riesgos (Dependiente): Cuantitativa.
Nivel de riesgos a los que están involucrados los trabajadores de la

empresa y valoraremos a través de los niveles de riesgos: Trivial,
Tolerable, Moderado, importante y tolerable.
18
Tabla 1: Operacionalización de variables:
Fuente: Elaboración Propia
19
2.4. Población y muestra:
La población está compuesta por las actividades del proceso productivo de

todas las líneas de calzado de la a que considera el modelo de calzado S-
006 el cual se estuvo efectuando empresa CHANG S.R.L, en el año 2017,
la muestra compuesta por las actividades del proceso productivo de todas
los modelos de calzados de la temporada primavera verano (8), el
muestreo es por conveniencia de oportunidad de llegada debido en el
periodo de levantamiento de información e implementación de mejora (julio-
noviembre 2017).
2.5. Técnicas e instrumentos de recolección de datos, validez y

confiabilidad:
Para el logro de cada uno de los objetivos específicos se procedió a utilizar
las siguientes técnicas y herramientas:
Para determinar la actual productividad de materiales de la empresa de

calzado en estudio, se utilizó la observación de campo como técnica y
como instrumento las fichas de registro de producción, en donde se
registró la producción diaria y se ejecutó las formulas ya establecidas y
para el cálculo de la productividad de mano de obra fue necesario un
estudio de tiempos el cual indicara los tiempos estándar que se tomaba
realizar una docena de sandalias del código S-006 a , con tales tiempo se
aplicó la fórmula necesaria para hallar la productividad de materiales.
Para evaluar la actual situación de la empresa en estudio, se realizó como

técnica una entrevista al jefe del área de producción, a través de una guía
de entrevista (ver en anexo de instrumento) validada por el juicio de 3
expertos, con la cual se pretendió conocer los problemas que existen en el
área de producción de la zapatería, al mismo tiempo que se utilizó la
observación de campo como técnica, y como instrumentos se aplicó el
diagrama de Ishikawa. La criticidad de las causas raíces se determinó
mediante una matriz de criticidad la cual fue evaluado por el gerente, la
investigadora y el trabajador estrella, para llegar a las causas críticas se
realizó un diagrama de Pareto para las causas principales la cual dio como
20
resultado las causas secundarias y terciarias con las cuales se determinó
las causas criticas finales.
Para proponer y aplicar estrategias en base a la metodología PHVA, se

utilizó como técnicas el análisis de información y la actitud interrogante. Y
como instrumentos se utilizó fichas de registro de datos. Se dio una
propuesta de balanceo de líneas, se aplicó mejoras en cada proceso
productivo de acuerdo a las fallas que estas presentaban, se documentó
cada proceso y se estandarizó los procedimientos, se realizó un taller
corporativo motivacional con el tema de trabajo en equipo y se realizó una
nueva distribución del taller.
Para determinar la productividad después de la implementación del ciclo

PHVA, se utilizó la observación directa como técnica y las fichas de registro
de producción ya elaborada previamente por la investigadora, como
instrumento,
Para establecer cuál es el costo beneficio de la aplicación del ciclo PHVA

se determinó por medio del análisis económico y se utilizó como
instrumento la hoja de cálculo Excel, en donde se aplicó las fórmulas para
el análisis.
2.6. Métodos de análisis de datos:
Análisis descriptivo:
Se utilizará para el levantamiento de la información, las herramientas

propuestas de acuerdo a la escala de variables de estudio (nominal y/o
razón), y se procederá a calcular sus medidas de tendencias central
tabulando los datos en tablas de frecuencia, gráficos de barra según la
naturaleza de sus resultados.
Análisis ligados a las hipótesis:
Para probar la hipótesis se hará una prueba paramétrica de comparación

de medias denominada t-Student, pero para ello debe probarse la
normalidad de la diferencia de los datos con la prueba de Kolmogorov
21
smirnov, de no resultar que tiene un comportamiento normal se optará por
probar la hipótesis con la prueba no paramétrica de comparación de
medias de Wilconxon.
2.7. Aspectos éticos
La investigadora se compromete a ser sincero con los resultados, a

respetar la propiedad intelectual y a ser discreto con los datos
aprovisionados por la empresa y no evidenciar la identidad de los
trabajadores que participan en el estudio, así también se compromete en
solo agenciarse de datos permitidos por los encuestados.
22
III. RESULTADOS
3.1. PRODUCTIVIDAD ACTUAL DE EMPRESAS CHANG S.R.L.

3.1.1. Generalidades de la empresa:
Empresas Chang S.R. L, es una mediana empresa de calzados y se

encuentra legalmente registrada como Empresas Chang S.R. L Cuyo
número de RUC es 20601906199 y está ubicada en Av. Jaime Blanco
1621. La empresa es reconocida por tener productos buenos, cómodos y
23
modernos con precios aceptables
Empresas Chang comenzó con solo 2 trabajadores, el Señor José

Fernando Chang Mendoza y un ayudante, actualmente se cuenta con un
personal de 50 personas, y la responsabilidad de la empresa se encuentra
a cargo de su hijo Thierry Chang Robles, quien se encuentra ocupando la
gerencia general de la zapatería.
La empresa comercializa sus productos en la ciudad de Lima, vendiendo

sus productos al por mayor a los diversos minoristas que acuden a comprar
en el cercado de Lima.
Chang S.R.L. cuenta con 2 temporadas, como son primavera verano que
comienza desde finales de agosto hasta principios de febrero e invierno
otoño que comienza desde marzo hasta finales de agosto; en la primera
temporada se produce sandalias, suecos en planta PU llegándose a
producir hasta 200 docenas semanales, mientras que en la segunda se
produce botas, botines y chavitas en planta PU, llegándose a producir
hasta 50 docenas semanal.
24
Figura 4: Organigrama de Empresas Chang S.R.L.:
Fuente: Empresas Chang S.R.L
Elaboración: Propia
25
3.1.2. Diagrama de análisis de actividades
Figura 5: Diagrama de Actividades del Proceso Cortado:

26
Piezas Perfiladas
Figura 6: Diagrama de Actividades del Proceso Perfilado

27
Figura 7: Diagrama de Actividades del Proceso Armado y Ensuelado
28
Figura 8: Diagrama de Actividades del Proceso Alistado
29
3.1.2.1. Descripción del proceso
Área de corte:
 Recepción de materia prima: El cortador recibe la orden de
producción y se le despacha los insumos necesarios para su
trabajo.
 Inspección de material : El trabajador se toma su tiempo, para
cerciorarse que los insumos brindados por la despachadora estén
en buen estado.
 Prepara el material: Se coloca la cuchilla, los moldes y el cuero
sintético en las mesas de corte, y se pone de tal manera que la
operación sea eficaz y eficiente.
 Trazado de los moldes: Debido a la gran variedad de códigos y/o
modelos que existen en la empresa, es necesario que existan
moldes patrones. Estos moldes están hechas a base de cartón
por ende se gasta rápidamente los filos por cual el trabajador
debe estar en permanente observación para trazar otros nuevos.
 Recorte de moldes: Se procede a cortar con la cuchilla de tal
manera que los moldes queden exactos y precisos.
 Acomodar los moldes sobre el cuero sintético: Una vez obtenidos
los moldes el cortador los acomoda sobre el cuero sintético de tal
manera que se evite desperdicios.
 Afilado de cuchilla: El cortador interrumpe su operación por que le
es necesario afilar su cuchilla, para que el corte salga exacto.
 Cortar el cuero sintético: El cortador estará de pie en el centro de
la mano, utilizando una mano para coger la cuchilla y la otra para
sujetar el patrón sobre el cuero.
 Trazado de plantillas: AL igual que con los patrones de corte, las
plantillas también pertenecen a una variedad de códigos y/o
modelos, y por eso es necesario que existan moldes patrones.
Estos moldes están hechas a base de cartón por ende se gasta
rápidamente los filos por cual el trabajador debe estar en
permanente observación para trazar otros nuevos.
 Corte de plantillas: Se procede a cortar con la cuchilla de tal
manera que los moldes patrones de las plantillas queden exactos
y precisos.
30
 Inspección de cortes: El cortador se toma su tiempo para revisar
si toda la orden de producción que cortó esté completo y bien
hechos.
 Sellado de plantillas: Esta operación es realizado por las
alistadoras quienes utilizan la máquina de sellado para estampar
sobre las plantillas el logo de la empresa.
 Marcado de los cortes por modelos y tallas: El cortador marca los
cortes de acuerdo a la orden de producción en donde tiene
indicado la talla y el código.
 Transporte al área de despacho
Área de perfilado:
 Recepción de piezas cortadas: El perfilador recibe de la

despachadora la orden de producción junto con los cortes
ordenados.
 Inspección de piezas cortadas: El perfilador verifica la cantidad de
piezas; según la orden de producción, modelo y cantidad de pares
 Devastado del cuero sintético: Se procede a devastar las piezas
cortada para que sea más fácil el empastado.
 Empastado con pegamento PVC: Se aplica pegamento PVC a cada
corte.
 Doblado de bordes: Se procede a doblar los bordes previamente
empastado.
 Preparación de la máquina lineal: Se revisa que la máquina de
coser lineal este en buenas condiciones y de ocurrirle algo se da
aviso al jefe de producción si es que no pudiera solucionarlo el
operador, si no el mismo soluciona el problema y continua con el
proceso.
 Selección de los hilos: Se selecciona los colores de los hilos y se
coloca en la maquina lineal.
 Unión de piezas: Se realiza siguiendo la línea que marca el rayado
para la figura de talones, etc. Teniendo en cuenta de no desviarse
demasiado.
 Preparación de la máquina de poste: Se revisa que la máquina de
coser de poste este en buenas condiciones y de ocurrirle algo se da
aviso al jefe de producción si es que no pudiera solucionarlo el
31
operador, si no el mismo soluciona el problema y continúa con el
proceso.
 Cocido de los bordes: Se realiza el cocido de los bordes en la
máquina de poste , debido a que es más fácil para su
manipulación.
 Colocado de adornos: Se procede a colocar los adornos
manualmente o en caso sea necesario se utiliza la máquina de
poste.
 Inspección de piezas cocidas: El perfilador revisa sus piezas
cocidas y se cerciora que estas cumplan con los requerimientos de
calidad al mismo tiempo que estén completos.
 Recorte de los sobrantes: El perfilador recortará aquellos hilos,
cuero u otro que esté perjudicando la apariencia física de la pieza.
 Orden de las piezas perfiladas por talla y modelo: El perfilador

ordenará todas las piezas cocidas de acuerdo a la orden de
producción en donde indica la talla y el código/modelo.
 Transporte de las piezas perfiladas: Se transporta las piezas
perfiladas hacia el área de despacho en donde se almacena para
su posterior utilización.
Área de armado:
 Recepción de piezas perfiladas: El armador recepciona las piezas

perfiladas de manos de la despachadora.
 Inspección de piezas perfiladas : El armador verifica que estén
todas las piezas de acuerdo a la orden de producción y que no halla
fallas en la calidad de las piezas perfiladas.
 Orden de las hormas de acuerdo al modelo y la talla: El armador
busca su respectiva horma de acuerdo al modelo y la talla y los
coloca en el taburete para su posterior proceso
 Centrado del corte sobre la horma: El armador centra los cortes
sobre la horma de tal manera que quede completamente centrado y
siguiendo el filo de la plantilla.
 Montado de los lados del corte sobre la horma: El armador monta el
corte, con otros adhesivos de tal forma que quede completamente
32
entallado sobre la horma y la costura del talón quedará
completamente centrada.
 Preparación de la palmilla: El amador prepara la palmilla (falsa)
para su posterior utilización.
 Fijado de la palmilla de armado en la horma: La palmilla queda
adherida a la planchuela de la horma.
 Asentado: Se asienta la palmilla con la horma a base de tachuelas.
 Devastado de las partes sobrantes: Se retira las rebabas que
exista.
 Retiro de las tachuelas: Se retira las tachuelas una por una.
 Recepción de plantas: La despachadora entrega al armador sus
respectivas plantas de acuerdo a su orden de producción.
 Inspección de plantas: El armador verifica que las plantas estén en
buen estado y cumplan con los aspectos de calidad requeridos.
 Empastado de las plantas: Se pasa pegamento sobre las plantas y
suelas y se deja secar.
 Forrado de las plantas: Las plantas son forrados de acuerdo al
código de la orden de producción.
 Pegado de las suelas: Se pega las suelas a la parte inferior de la
planta.
 Cementado de los cortes armados y pisos: Se coloca cemento
sobre los cortes armados al igual que a las plantas.
 Reactivado del corte armado y los pisos: El armador procede a
colocar el piso y el corte armado en el horno reactivador para que
estos sean más fáciles para su pegado.
 Asentado: Se coloca el corte armado sobre la planta para que pase
al prensado.
 Presando en la máquina boca de sapo: Los cortes armados y las
plantas se prensan en la máquina pegadora boca de sapo.
 Enfriado: Los zapatos pegados se dejan enfriar para su posterior
deshornado.
 Deshormado: Se procede a deshornar todos los zapatos.
 Ordenado por modelo y tallas: Se procede a ordenar todos los
zapatos de acuerdo a su modelo y talla.
 Transporte al área de alistado Se transporta hacia el área de
alistado.
Área de alistado
33
 Recepción de piezas armadas: La alistadora recibe del armador los
zapatos armados, los cuenta y los lleva hasta su taburete para ser
trabajados.
 Retiro de restos de pegantes: La alistadora retira restos de
pegamento a base de bencina y algodón
 Empastado de las plantillas: Las plantillas ya selladas con el
logotipo son empastadas.
 Pegado de plantillas: La alistadora pega las plantillas y estas deben
quedar perfectamente adherida al piso/planta.
 Limpiezas de zapatos: La alistadora limpia el zapato, y este debe
quedar limpio tanto por dentro como por fuera.
 Colocado de etiquetas: Se coloca en el pie derecho e izquierdo en
un área visible del piso/planta, la etiqueta con las especificaciones
del diseño.
 Flameado: La alistadora utiliza un fósforo con el cual retira las
hebras que quedaron expuestas en el zapato.
 Foliado de la caja: Se folia la caja por el lado frontal en la parte
inferior en la cual debe contener el estilo, color y talla.
 Encajado: Se coloca el par de zapatos en la caja tal que concuerde
tanto el estilo, color talla y línea.
 Transporte al área de despacho : Se trasporta hacia el área de
despacho en donde también está ubicado el área de productos
terminados.
3.1.3. Estudio de tiempos

 Elección del operario:
El taller cuenta con 21 trabajadores, de los cuales solo 14 trabajadores
tienen una asistencia constante en el taller, mientras que el resto trabajan
a destajo, de todos ellos, se ha elegido a 4 operadores, uno por cada área
y estos fueron elegidos por que cumplían ciertos criterios como:
 Tienen un rendimiento promedio
 Están mejor capacitados en el método de trabajo
 Le gusta su trabajo
 Están dispuestos a seguir las sugerencias del analista
 Número de observaciones:
Para determinar el número de tiempos de observación que se
necesitaba por cada área se aplicó la siguiente fórmula
34
2
40 √ n ∑
2
' x 2−∑ ( x )
n=( )
∑x
A cada actividad realizada para la producción de una docena del
modelo Sandalia Planta PU (S-006), debido a que es el modelo de
mayor demanda en la temporada y además es el que se encuentra
produciéndose en el periodo de investigación (julio-noviembre
2017)
Para lo cual se hizo 10 pre observaciones en el trascurso de una

semana, en la cual se calculó la n (Ver tabla 11 – 14 en anexo), y
para aquellos tiempos que son menores a las n se colocó el
promedio de los tiempos observados.
 La valoración del ritmo de trabajo:

De acuerdo al sistema Westinghouse se procedió a valorar el ritmo
del trabajador en cada área. Ver tabla 4 en anexo
 Los sistemas de suplementos:
Se procedió a calificar los suplementos del trabajador en cada área.
35
Tabla 15: Tiempo estándar inicial del proceso productivo de Empresas Chang S.R.L, julio 2017
TIEMPOS OBSERVADOS(Segundos) TO
Compleme Supleme
AREA ACTIVIDADES N To1 Prome TN TS
To1 To2 To3 To4 To5 To6 To7 To8 To9 ntos ntos
0 dio
Recepción de materia prima 4 120 114 120 120 119 119 119 119 119 119 119 0.03 122 0.18 147
Inspección de material 9 180 168 166 174 154 186 198 192 186 178 178 0.03 183 0.18 221
Prepara el material 8 120 120 120 120 132 120 120 96 119 119 119 0.03 122 0.18 147
Trazado de los moldes 8 180 168 174 174 144 150 168 180 167 167 167 0.03 172 0.18 207
Recorte de moldes 7 360 420 390 360 372 330 372 372 372 372 372 0.03 383 0.18 461
Acomodar los moldes sobre el cuero
9 180 192 198 204 198 198 174 162 168 186 186 0.03 192 0.18 231
sintético
Afilado de cuchilla 9 60 54 60 60 60 60 60 60 72 61 61 0.03 62 0.18 75
CORTE
Cortar el cuero sintético 2 840 874 857 857 857 857 857 857 857 857 857 0.03 883 0.18 1062
Trazado de plantillas 6 360 408 367 365 360 372 372 372 372 372 372 0.03 383 0.18 461
Corte de plantillas 4 720 719 720 780 735 735 735 735 735 735 735 0.03 757 0.18 911
Inspección de cortes 5 120 125 108 120 120 119 119 119 119 119 119 0.03 122 0.18 147
Sellado de plantillas 7 132 125 127 119 132 112 108 122 122 122 122 0.03 126 0.18 152
Marcado de los cortes por modelos y
8 120 126 125 121 140 113 114 106 121 121 121 0.03 124 0.18 150
tallas
Transporte al área de despacho 6 119 119 126 132 120 113 122 122 122 122 122 0.03 125 0.18 151
PERFIL 1
Recepción de piezas cortadas 177 -0.05 168 0.15 198
ADO 0 180 192 186 180 180 180 179 179 179 138
Inspección de piezas cortadas 8 120 121 138 122 132 125 119 106 123 123 123 -0.05 117 0.15 137
Desbastado del cuero sintético 5 360 366 420 360 378 377 377 377 377 377 377 -0.05 358 0.15 420
Empastado con pegamento PVC 6 660 747 720 780 720 780 735 735 735 735 735 -0.05 698 0.15 819
Doblado de bordes 6 360 420 360 384 396 396 386 386 386 386 386 -0.05 367 0.15 430
Preparación de la máquina lineal 9 60 66 65 59 53 53 60 60 60 60 60 -0.05 57 0.15 67
1
Selección de los hilos 34 -0.05 33 0.15 38
0 30 34 35 35 29 39 36 36 35 35
Unión de piezas 6 1080 1140 1020 1020 960 1140 1060 1060 1060 1060 1060 -0.05 1007 0.15 1181
1
Preparación de la máquina de poste 58 -0.05 56 0.15 65
0 60 66 65 59 53 53 54 60 59 53
Cocido de los bordes 7 720 780 840 687 660 719 686 727 727 727 727 -0.05 691 0.15 811
Colocado de adornos 5 720 734 846 686 714 740 740 740 740 740 740 -0.05 703 0.15 825
Inspección de piezas cocidas 9 180 183 198 185 174 180 172 186 222 187 187 -0.05 177 0.15 208
Recorte de los sobrantes 9 240 239 232 220 270 252 240 264 286 249 249 -0.05 237 0.15 278
36
Orden de las piezas perfiladas por
8 193 -0.05 184 0.15 215
talla y modelo 180 181 214 183 205 185 219 180 193 193
1
Transporte de las piezas perfilados 178 -0.05 169 0.15 198
0 180 186 179 146 196 186 192 172 160 179
Recepción de piezas perfiladas 9 60 75 72 76 75 77 75 79 78 74 74 0.08 80 0.19 97
Inspección de piezas perfiladas 5 150 166 154 160 147 155 155 155 155 155 155 0.08 168 0.19 204
Orden de las hormas de acuerdo al
modelo y la talla 5 720 660 780 740 772 735 735 735 735 735 735 0.08 793 0.19 963
Centrado del corte sobre la horma 7 960 900 960 930 966 960 948 946 946 946 946 0.08 1022 0.19 1240
Montado de los lados del corte sobre
la horma 8 1260 1320 1260 1380 1200 1140 1080 1140 1223 1223 1223 0.08 1320 0.19 1603
Preparación de la palmilla 6 720 744 747 660 719 712 717 717 717 717 717 0.08 774 0.19 940
Fijado de la palmilla de armado en la
horma 5 720 720 732 741 780 739 739 739 739 739 739 0.08 798 0.19 968
Asentado 7 960 900 960 1080 960 900 960 960 960 960 960 0.08 1037 0.19 1258
Devastado de las partes sobrantes 6 720 780 660 754 779 680 729 729 729 729 729 0.08 787 0.19 955
Retiro de las tachuelas 8 360 380 414 348 352 354 320 352 360 360 360 0.08 389 0.19 472
Recepción de plantas 8 300 324 318 280 299 279 320 307 303 303 303 0.08 328 0.19 398
ARMAD Inspección de plantas 7 180 179 159 186 187 179 167 177 177 177 177 0.08 191 0.19 232
O
Empastado de las plantas 9 720 720 780 840 720 660 720 720 780 740 740 0.08 799 0.19 970
Forrado de las plantas 5 1140 1140 1140 1080 960 1092 1092 1092 1092 1092 1092 0.08 1179 0.19 1432
1
Pegado de las suelas 0 360 413 329 420 354 390 416 427 381 388 388 0.08 419 0.19 508
Cementado de los cortes armados y
pisos 9 360 390 414 380 405 347 359 359 341 373 373 0.08 403 0.19 489
Reactivado del corte armado y los
pisos 7 720 660 840 780 720 720 740 740 740 740 740 0.08 799 0.19 970
Asentado 7 120 119 119 122 124 123 121 121 121 121 121 0.08 131 0.19 159
Presando en la máquina boca de sapo 9 288 252 282 274 252 288 300 276 318 281 281 0.08 304 0.19 368
Enfriado 5 600 564 570 599 619 590 590 590 590 590 590 0.08 638 0.19 774
Deshormado 4 720 774 720 702 729 729 729 729 729 729 729 0.08 787 0.19 956
1
Ordenado por modelo y tallas 0 180 210 180 187 186 187 179 172 166 154 180 0.08 195 0.19 236
1
Transporte al área de alistado 0 180 180 192 179 176 173 180 228 186 187 186 0.08 201 0.19 244
Recepción de piezas armadas 4 180 186 194 207 192 192 192 192 192 192 192 -0.09 174 0.12 199
ALISTAD Retiro de restos de pegantes 4 720 810 720 719 742 742 742 742 742 742 742 -0.09 675 0.12 772
O Empastado de las plantillas 9 360 390 372 354 327 345 365 413 394 369 369 -0.09 336 0.12 384
Pegado de plantillas 6 432 444 414 384 440 413 421 421 421 421 421 -0.09 383 0.12 438
37
1
Limpiezas de zapatos 360 354 365 419 327 367 656 580 537 441 441 -0.09 401 0.12 458
0
Colocado de etiquetas 6 180 192 194 185 184 179 186 186 186 186 186 -0.09 169 0.12 193
Flameado 6 180 179 178 181 187 188 182 182 182 182 182 -0.09 166 0.12 190
Foliado de la caja 7 288 277 284 334 293 254 279 287 287 287 287 -0.09 261 0.12 298
Encajado 7 360 419 391 359 328 359 358 368 368 368 368 -0.09 334 0.12 382
Transporte al área de despacho 9 180 183 167 210 193 192 188 178 161 184 184 -0.09 167 0.12 191
2447 2519 2492 2477
25238 25062 24458 24433 24834 25029 24841 25386 30352
TOTAL(segundos) 9 0 2 7
407. 419.8 420.631 417.703 407.630 407.222 413.896 415. 417.156 412. 414.01 423.095 505.865
TOTAL (minutos) 98 41 333 333 333 667 333 36 667 95 327 021 162
Producción(docenas) 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 492
0.00 0.002 0.00 0.00
Productividad(Producción/H-H) 25 4 0.0024 0.0024 0.0025 0.0025 0.0024 24 0.0024 24 0.0020
Fuente: Tabla 11-14 muestra semilla, tabla 8 complementos y suplementos, Empresas Chang S.R.L
Interpretación: En la tabla 16 se muestra los tiempos estándar necesarios para la elaboración del código S-006, dando como resultado
505.8 minutos como tiempo estándar total, además se visualiza como cuello de botella la actividad, montados de los lados de corte, con
27.2 minutos. Siendo la productividad promedio de mano de obra de 0.002 doc. Zapatos/H-H.
A manera de ejemplo se calcula de la tabla 16 el tiempo estándar del proceso montado de los lados de corte.
T_S=T_N*(1+Ff) * (1+Fs)
T_S=1320*(1+0.021+0.19)
T_S=1630 seg
38
Tabla 16: Productividad de materia prima, Empresas Chang S.R.L., julio 2017.
CANTIDAD CANTIDAD DE PRODUCTIVIDAD

DIAS COSTO (S/)
PRODUCIDA(Docenas) CUERO (Metros) (Docenas/S/)
03/06/201
5 5 125 0.04
7
04/06/201
6 6 150 0.04
7
05/06/207 4 5 125 0.032
06/06/201
5 5 200 0.035
7
07/06/201
3 4 100 0.03
7
08/06/201
4 5 125 0.032
7
10/06/201
5 6 150 0.033
7
PROMEDIO 0.035
MODA 0.04
DESVEST. 0.00397
Fuente: Empresas Chang S.R.L.
Interpretación: En la tabla 16 se observa que para la elaboración del código S-006 , la

productividad de materia prima (cuero sintético) promedio por día es de 0.035 docenas
de zapatos/soles empleados en cuero sintético, con una desviación estándar de 0.004,
no obstante, la mayoría de los días se tiene solo una productividad de 0.04 docenas de
zapatos/soles empleados en cuero sintético .No se consideró costo por par de zapato
debido a que en la semana de observación no hubieron re procesos, por lo cual el área
de corte fue el que determinó la cantidad de cuero utilizado.
A manera de ejemplo se calcula de la tabla 16 la productividad de materia prima del día

Formula:
Materia prima( cuero sintético)
Productividad de materia prima=
Costo (Soles)
5 docenas
Productividad de materia prima=
125 soles
Productividad de materia prima=0.04 docenas de zapatos /soles
39
3.2. ANÁLISIS PROBLEMÁTICA ÁREA DE PRODUCCIÓN.
PLANEAR
3.2.1. Identificación del problema:

3.2.1.1. Selección del problema de empresas CHANG S.R.L.
El problema principal es la baja productividad que se está dando por
actividades en el proceso de producción que no están agregando valor al
producto, como el desequilibrio en línea de producción que ocasionan
tiempos ociosos, tiempo de demoras por esperar a la materia prima,
asimismo por la desmotivación del personal, la falta de supervisión
constante al personal, procesos no estandarizados, averías en máquinas.
Al haber pérdida de productividad, la empresa no produce lo necesario

para cumplir con los pedidos originando una demanda insatisfecha. Así
mismo se sabe que el 20% de los pedidos que la empresa cumple, la
entrega con retrasos. Ver en anexo de instrumentos
Historia del problema de baja productividad

El índice de productividad de mano de obra es de 0.06 doc. zapatos/H-H.
La escaza capacitación que tienen los operarios es un factor que repercuta
en la productividad, los operarios nunca recibieron ninguna capacitación
sobre la forma de trabajo.
 Métodos de trabajo no estandarizados
La estandarización del trabajo es necesario debido a que permite tener

un orden en cada área y una mejor calidad en el producto final,
mejorando los métodos de trabajo de la empresa, no obstante, el taller
no cuenta con procesos estandarizados, laborando de forma variable,
debido a la falta de capacitaciones.
Los tiempos ociosos también son factores que incide en la baja

productividad, los cuales se dan por el desequilibrio de líneas de
producción, así como la falta de materias primas que hace que los
pedidos se retrasen.
 El ambiente de trabajo inadecuado
La distribución del taller es mala lo que ocasiona movimientos
innecesarios; por no tener un orden que facilite el flujo de producción.
40
Por último, se puede observar mucho desorden, suciedad y falta de
higiene en las áreas de trabajo y pasadizos lo que generan incomodidad
y demora para encontrar las herramientas e insumos.
3.2.1.2. Análisis del problema
41
3.2.1.2.1. Definición de causas primarias
Figura 9: Diagrama de Ishikawa de causas primarias, Empresas Chang S.R.L, julio 2017
42
3.2.1.2.2. Selección de las causas primaria:
Tabla 17: Criticidad de las causas primarias, Empresas CHANG S.R.L., agosto 2017.
Evaluadores (0-15 Puntos) %
Total
Causas primarias Dueño de la Trabajador Tesis Acumula
es
empresa estrella ta do
Desbalance en las estaciones de trabajo 15 14 15 15 14.67%
Existencia de métodos de trabajo incorrectos 14 14 15 14 29.00%
Inadecuada distribución de planta 13 13 14 13 42.33%
No hay un buen trabajo en equipo 12 12 13 12 54.67%
Almacenamiento de maquinaria no
66.00%
operativa 10 12 12 11
Acumulación de productos en proceso en el
76.00%
área de despacho 8 11 11 10
Averías constantes en las máquinas 8 8 7 8 83.67%
Falta de compromiso 7 7 6 7 90.33%
Falta de capacitaciones 7 5 4 5 95.67%
Bajo porcentaje de mano de obra 6 4 3 4 100.00%
Fuente: Figura 9, Diagrama de Ishikawa de causas primarias
Object 11
Figura 10: Diagrama de Pareto de las causas primarias, Empresas Chang S.R.L.,
agosto 2017
Fuente: Criticidad de las causas primarias, Empresas Chang S.R.L.
Interpretación: En la figura 10 se observa que las causas primarias que están

perjudicando la productividad son el desbalance en las estaciones de trabajo con 15%,
existencias de métodos de trabajo incorrectos 29 %, inadecuado distribución de planta
con 42%, no hay un buen trabajo en equipo con 55%, almacenamiento de maquinaria
no operativa con 66% y acumulación de productos en proceso en el área de despacho
con 76%.
43
3.2.1.2.3. Análisis de las causas críticas
Figura 11: Diagrama de Ishikawa de las causas críticas, Empresas Chang S.R.L., agosto 2017
44
Fuente: Tabla 17, Criticidad de las causas primarias, Empresas Chang S.R.L.
45
Tabla 18: Criticidad de causas secundarias y terciarias Empresas Chang S.R.L, agosto 2017.
Evaluadores
Causas secundarias y
Causas primarias Dueño de Trabajado Totales %
terciarias Tesista
la empresa r estrella
Desbalance en las
No hay un estudio de
estaciones de 15 15 15 15.0
tiempos
trabajo 15%
Existencia de No existe análisis en los
15 15 15 15.0
métodos de procesos 30%
trabajo incorrectos Procesos no documentados 15 15 15 15.0 45%
No hay un trabajo Falta de talleres
15 15 15 15.0
en equipo motivacionales 60%
Inadecuada Desconocimientos en
distribución de métodos de distribución de 15 15 15 15.0
planta planta 75%
Acumulación de Desorden 6 5 6 5.7 81%
productos en
proceso en el área Falta de organización 5 5 6 5.3
de despacho 86%
No se ha tomado una
decisión del destino de las 5 6 5 5.3
Almacenamiento máquinas no operativas 91%
de maquinaria no No existe un lugar en donde
operativa ubicar las máquinas no 5 6 4 5.0
operativas 96%
Espacio reducido 4 3 4 3.7 100%
Fuente: Figura 11, Diagrama de Ishikawa de las causas críticas, Empresas Chang S.R.L.
Object 13
Figura 12: Diagrama de Pareto causas críticas secundarias y terciarias, Empresas

Chang S.R.L., agosto 2017
Fuente: Tabla 18, Criticidad de las causas críticas, Empresas Chang S.R.L.
Interpretación: En la figura 12 se observa las causas criticas secundarias y terciarias

que están perjudicando la baja productividad y se obtuvo que las más críticas fueron,
que no hay un estudio de tiempos con 15%, no existe supervisión en los procesos con
46
30%, procesos no documentados con 45 %, falta de talleres motivacionales con 60 % y
desconocimientos en métodos de distribución de planta con 75%.
3.2.1.3. Plan de acción:
Tabla 19: Plan de acción para las causas críticas que están originado la baja productividad en
Empresas Chang S.R.L., agosto 2017.
CAUSAS
CATEGOR CONSECUENC
PRIMARI SOLUCIÓN
ÍA SECUNDARIAS TERCIARIAS IAS
AS
Desbalan No hay un Tiempos Aplicación de balance de línea
Métodos ce en las estudio de ociosos en las estaciones de trabajo
Existencia No existe Procesos no Defectos en Creación de formatos control,
de
de supervisión en documenta las piezas en estandarización de métodos de
trabajo Pérdidas de
métodos los procesos dos trabajo
de tiempo en re
No hay
un Falta de No se logra
Mano de Capacitaciones motivacionales
trabajo talleres los objetivos
obra corporativas
en motivacionales de la empresa
equipo
Inadecua Desconocimien
da tos en Desplazamien
Medio Establecer una nueva
distribuci métodos de tos
Ambiente distribución de planta
ón de distribución de innecesarios
planta planta
Fuente: Tabla 18, Criticidad de las causas críticas, Empresas Chang S.R.L.
3.3. IMPLEMENTACIÓN DE ESTRATEGIAS PARA LA SOLUCIÓN DE LOS

PROBLEMAS.
HACER Y VERIFICAR
3.3.1. Primera Propuesta de Mejora: Aplicación de balance de línea en las

estaciones de trabajo
47
Para realizar el balance de línea fue necesario calcular el tiempo de ciclo y esto
se obtuvo dividiendo el tiempo de producción programado durante el día (9
horas) y la producción diaria. Dicho resultado nos da el tiempo máximo que la
pieza debe durar en cada operación.
Tiempo de producción diaria

C=
Producción diaria
9 horas /día∗60 minutos/hora∗60 segundos /minuto

7 docenas diarias
C=4629 docenas /segundo
Tabla 20: Estaciones de trabajo actual, Empresas Chang S.R.L., agosto 2017
TARE TIEMPO DE TIEMPOS POR ESTACION
A NOMBRE DE LA TAREA REALIZACIÓN ESTACIÓN ES
A Recepción de materia prima 147
B Inspección de material 221 1
C Prepara el material 147 515
D Trazado de los moldes 207
2
E Recorte de moldes 461 669
F Acomodar los moldes sobre el cuero sintético 231
G Afilado de cuchilla 75
H Cortar el cuero sintético 1062
1820 3
L Sellado de plantillas 152
M Marcado de los cortes por modelos y tallas 150
N Transporte al área de despacho 151
I Trazado de plantillas 461
J Corte de plantillas 911
K Inspección de cortes 147 1854 4
O Recepción de piezas cortadas 198
P Inspección de piezas cortadas 137
Q Devastado del cuero sintético 420
R Empastado con pegamento PVC 819 5
S Doblado de bordes 430 1669
T Preparación de la máquina lineal 67
U Selección de los hilos 38
V Unión de piezas 1181
2987 6
W Preparación de la máquina de poste 65
X Cocido de los bordes 811
Y Colocado de adornos 825
Z Inspección de piezas cocidas 208 899 7
AA Recorte de los sobrantes 278
48
Orden de las piezas perfiladas por talla y
AB 215
modelo
AC Transporte de las piezas perfilados 198
AD Recepción de piezas perfiladas 97
AE Inspección de piezas perfiladas 204
1263 8
Orden de las hormas de acuerdo al
AF 963
modelo y la talla
AG Centrado del corte sobre la horma 1240
Montado de los lados del corte sobre la 2843 9
AH 1603
horma
AI Preparación de la palmilla 940
Fijado de la palmilla de armado en la
AJ 968
horma
AK Asentado 1258 5083 10
AL Devastado de las partes sobrantes 955
AM Retiro de las tachuelas 472
AS Cementado de los cortes armados y pisos 489
AN Recepción de plantas 398
AO Inspección de plantas 232
AP Empastado de las plantas 970 3540 11
AQ Forrado de las plantas 1432
AR Pegado de las suelas 508
AT Reactivado del corte armado y los pisos 970
AU Asentado 159
AV Presando en la máquina boca de sapo 368 1497 12
AW Enfriado 774
AX Deshormado 956
AY Ordenado por modelo y tallas 236
AZ Transporte al área de alistado 244 2210 13
BA Recepción de piezas armadas 199
BB Retiro de restos de pegantes 772
BC Empastado de las plantillas 384
BD Pegado de plantillas 438
BE Limpiezas de zapatos 458
3504 14
BF Colocado de etiquetas 193
BG Flameado 190
BH Foliado de la caja 298
BI Encajado 382
BJ Transporte al área de despacho 191
49
50
Figura 13: Diagrama de precedencias de método actual, Empresas Chang S.R.L., agosto 2017
Fuente: Tabla 20: Estaciones de trabajo actual
51
Tabla 21: Tiempos no asignados actuales, Empresas Chang S.R.L,
agosto 2017.
ESTACIONES DE TRABAJO TIEMPOS NO ASIGNADOS
1 4114.312272
2 3960.430807
3 2808.991327
4 2775.132654
5 2960.338657
6 1642.388446
7 3729.958969
8 3365.524507
9 1785.930132
10 -453.921018
11 1089.437473
12 3131.519403
13 2419.287781
14 1124.758867
Desvest 1289.601641
Fuente: Tabla 20: Estaciones de trabajo actual. Empresas
Chang S.R.L.
Interpretación: En la tabla 21 se observa que con el método actual las estaciones de

trabajo tienen una desviación estándar de 1289.6 segundos de tiempos no asignados
de acuerdo al tiempo de ciclo, lo cual ocasiona pérdida de capacidad productiva,
debido a que en unas estaciones se encuentran trabajando intensamente y en otras se
encuentra en tiempos ociosos. [ CITATION PER14 \l 10250 ]
4629
Object 21
Figura 14: Agrupación de estaciones para la línea de producción

S-532, agosto 2017.
Fuente: Tabla 20, Estaciones de trabajo actuales
52
Interpretación: En la figura 14 se observa que las tareas están desbalanceadas, por el
exceso de tiempo ocioso en cada estación, por lo cual se prosiguió a separar o juntar
tareas para que se ajusten al tiempo de ciclo y así eliminar el mayor tiempo de ocio.
 Balance de línea Propuesta:
La empresa tiene programado producir 7 docenas diarias de sandalias de código S-006

en el taller en las que se trabaja 9 horas. Se quiere realizar el equilibrio en cada área
utilizando como regla principal el asignar la tarea dentro de las posibles candidatas que
tengan una mayor duración.
Tiempo Total
Número de estaciones :
C
30352 seg
Número de estaciones :
4628.57 seg
Número de estaciones :7
Tabla 22: Tabla de precedencias de las tareas, Empresas Chang, S.R.L., agosto 2017.
TAREA TIEMPO DE REALIZACIÓN TAREA PRECEDENTES
A 147 -
B 221 A
C 147 B
D 207 -
E 461 D
F 231 E, C
G 75 F
H 1062 G
I 461 -
J 911 I
K 147 J
L 152 K, G, I
M 150 L
N 151 M
O 198 N
P 137 O
Q 420 P
R 819 Q
S 430 R
T 67 -
U 38 T
V 1181 S, U
W 65 -
X 811 W
Y 825 X
Z 208 Y, V
53
AA 278 Z
AB 215 AA
AC 198 AB
AD 97 AC
AE 204 AD
AF 963 AE
AG 1240 AF
AH 1603 AG
AI 940 -
AJ 968 AI
AK 1258 AH, AJ
AL 955 AK
AM 472 AL
AN 398 -
AO 232 AN
AP 970 AO
AQ 1432 AP
AR 508 AQ
AS 489 AR, AM
AT 970 AS
AU 159 AT
AV 368 AU
AW 774 AV
AX 956 AW
AY 236 AX
AZ 244 AY
BA 199 AZ
BB 772 BA
BC 384 -
BD 438 BC, BB
BE 458 BD
BF 193 BE
BG 190 BF
BH 298 BG
BI 382 BH
BJ 191 BI
Tabla 23: Tabla de tareas candidatas, Empresas Chang S.R.L., agosto 2017
ESTACIONES DE TRABAJO CANDIDATAS ASIGNADA TIEMPO(S) TIEMPO NO ASIGNADO
54
1 A A 147 4482
B, D B 221 4261
D D 147 4114
C, E C 207 3907
E E 461 3446
F, I F 231 3215
I I 75 3140
G, J G 1062 2078
H, J H 461 1616
J J 911 705
K K 147 558
L L 152 407
M M 150 257
N N 151 106
2 O O 198 4431
P P 137 4294
Q Q 420 3875
R, T, W R 819 3056
S, U, Y S 1181 1875
T, W T 430 1445
U U 65 1379
V V 811 569
W, U W 67 502
X, U X 38 464
3 Y Y 825 3804
Z Z 208 3596
AA AA 278 3319
AB AB 215 3103
AC AC 198 2905
AD AD 97 2808
AE AE 204 2605
AF AF 963 1642
AN, AG, AI AG 1240 401
4 AH, AO AH 1603 3026
AN, AI AI 940 2086
AN, AJ AJ 968 1118
AN, AH AN 398 720
AO, AL AO 232 488
5 AK, AO AK 1258 3371
AL AL 955 2416
AP, AL AP 970 1446
AQ, AL AQ 1432 14
6 AM AM 472 4157
AR, AL AR 508 3649
AS AS 489 3160
55
AT AT 970 2190
AU AU 159 2031
AV AV 368 1662
AW AW 774 888
BC BC 384 504
7 AX AX 956 3673
AY AY 236 3437
AZ AZ 244 3193
BA BA 199 2994
BB BB 772 2222
BD BD 438 1784
BE BE 458 1326
BF BF 193 1133
BG BG 190 944
BH BH 298 645
BI BI 382 263
BJ BJ 191 73
Fuente: Tabla 22, tabla de precedencias de las tareas, Empresas Chang S.R.L.
56
Figura 15: Diagramas de precedencia método propuesto, Empresas CHANG S.R.L, agosto 2017
Fuente: Tabla 22, tabla de precedencias de las tareas y tabla 23, tabla de tareas candidatas
57
Tabla 24: Tiempos no asignados, Empresas Chang S.R.L. agosto 2017.
ESTACIONES DE TRABAJO. TIEMPO NO ASIGNADO(S)
1 106
2 464
3 401
4 488
5 14
6 504
7 73
Fuente: Tabla 23 de tareas candidatas, Empresas Chang S.R.L.
Interpretación: En la tabla 24 se observa grandes tiempos de ocios sin embargo se

puede eliminar 14 segundos, ya que este tiempo es constante en todas las estaciones
Nuevotiempo de ciclo: 4628.57 seg−14 seg=4615 seg
Tabla N 25: Nuevos tiempos no asignados, Empresas Chang S.R.L, agosto 2017.
Estaciones de Trabajo. Tiempo no asignado(s)
1 92
2 450
3 387
4 474
5 0
6 490
7 59
desvest 218
Tiempo de ciclo antes 4628.57
Tiempo de ciclo después 4615
% de reducción -0.3%
Fuente: Tabla 24 Tiempos no asignados, Empresas Chang S.R.L.
Interpretación: En la tabla 25 se eliminó 14 segundos a cada estación para que así

disminuya los tiempos ociosos, con esto así se logró reducir en promedio 0.3% el
tiempo de ciclo, al mismo tiempo que la desviación se redujo en 218 segundos de
acuerdo al tiempo de ciclo
 Ventajas:
o Mejor eficiencia
Siendo C el tiempo de ciclo, Nr el número real de estaciones de trabajo, y

T la suma de tiempos de todas las tareas.
Actual:
58
T
Eficiencia=
( Nr x C)
30352 segundos
Eficienciasin balance de línea= =0.51=51
(14 estaciones x 4269 segundos)
Propuesta:
T
Eficiencia=
( Ne x C)
30352 segundos
Eficiencia con balancede línea= =1.01=101
(7 estaciones x 4269 segundos)
o Mayor producción:
Tiempo de productivo aldía
Producción diaria con balance de linea=
Tiempo de ciclo
9 h/dia x 60 min/hora x 60 seg /min
Producción diaria con balance de linea= =7.4 docenas
4615 seg /doc
o Mejor tiempo de trabajo al día:

Tiempo de ciclo
Tiempo productivo al día con balancede linea=
Producción diaria
segundos∗1 min
∗1 Hora
3600 seg
4615
60 min
Tiempo productivo al día con balancede linea= =8.67 horas / dia
docenas
7
dia
Operaciones en lineas de producción

4800
4600 4629
4400
4200
4000
3800
Esta ci on 1 Esta ci on 2 Esta ci on 3 Esta ci on 4 Esta ci on 5 Esta ci on 6 Esta ci on 7
TIEMPO TAK TIME
Figura 16: Nueva agrupación de estaciones para la línea S-352, Empresas Chang
S.R.L., agosto 2017.
Fuente: Figura 15, diagramas de precedencia, Empresas Chang S.R.L.
59
Interpretación: En la figura 16 se observa la nueva agrupación de tareas por estación,
mostrándose una reducción en las estaciones y una reducción en los tiempos no
asignados.
Tabla 26: Tabla comparativo del antes y después de la propuesta de balance de

líneas, Empresas Chang S.R.L., agosto 2017.
ASPECTOS ANTES DESPU % DE
Estaciones 14 ÉS
7 INCREMENTO/DECREM
-50%
Producción 7 7.4 6%
diaria
Horas 9 8.67 -4%
Eficiencia 51 101 98%
Desviación 1289.601 218 -83%
estándar 64
Fuente: Empresas Chang
Interpretación: En la tabla 26 se observa los beneficios que trae la propuesta de

balance de líneas, ya que con la implementación se lograría disminuir las estaciones en
50%, aumentar la producción diaria en un 6%, las horas hombre se reduciría en un 6%,
la eficiencia aumenta en un 98% y la desviación estándar decrece en un 83%.
3.3.2. Segunda Propuesta de Mejora: Identificación de fallas en los procesos,

mejora y estandarización de procesos.
3.3.2.1. Objetivo general:
Documentar los procesos que se llevan a cabo, para permitir que los operadores
y gerencia tengan un mayor manejo de sus procesos.
3.3.2.2. Objetivos específicos:
 Encontrar fallas en los procesos de producción
 Proponer soluciones para las fallas encontradas
 Estandarizar los procesos productivos de sandalias en la empresa
Chang S.R.L.
3.3.2.3. Desarrollo:
Para poder estandarizar los métodos de trabajo fue necesario diagnosticar las
fallas en los procesos de producción de sandalias de la Empresa Chang S.R.L
con el fin de encontrar cuales son los defectos más recurrentes y se crearon
fichas de control para procesos. Ver tablas 27-31 en anexo
Después se identificó cuáles eran las causas por las cuales se estaba
cometiendo estos errores
Y por último se dieron propuestas de mejora y se estandarizó los procesos

mediante fichas de especificaciones generales de proceso.
60
3.3.2.4. Resultados:
Fallas en los procesos
FALLAS EN EL PROCESO DEL CORTE
30 100%
90%
25 80%
70%
20 60%
15 50%
40%
10 30%
5 20%
10%
0 0%
Puntua ci ón % Acumul a do 80 - 20
Figura 17: Principales fallas en el proceso de corte, Empresas Chang

S.R.L., setiembre 201.
Fuente: Tabla 27: Inspección de procesos en el proceso de corte,
Empresas Chang S.R.L.
Interpretación: En la figura 17 se visualizaron todas las fallas en el proceso de

corte dando como las más determinantes: piezas con sentido de estiramiento
diferente con 29%, mal enumerado de tallas con 55% y mayor consumo de
material que el estándar con 74%.
FALLAS EN EL PROCESO DEL PERFILADO

20 100.00%
90.00%
15 80.00%
70.00%
60.00%
50.00%
10 40.00%
5 30.00%
20.00%
0 10.00%
0.00%
Frecuencia % Acumul a do 80 - 20
Figura 18: Principales fallas en el proceso de perfilado, Empresas Chang

S.R.L., setiembre 2017
Fuente: Tabla 28: Inspección de procesos en el proceso de perfilado, Empresas
Chang S.R.L.
61
perfilado dando como las más determinantes la falta de tensión con 28.57%,
costuras salteadas y sueltas con 47.62% y costuras sobre perforadas con
66.67%.
FALLAS EN EL PROCESO DEL ARMADO

34 100%
90%
29 80%
24 70%
19 60%
14 50%
40%
9 30%
4 20%
-1 10%
-6 0%
FRECUENCIAS % Acumul a do
0.8 0.8 0.8 0.8 0.8 0.8 0.8
Figura 19: Principales fallas en el proceso de armado, Empresas Chang

Fuente: Tabla 29: Inspección de procesos en el proceso de armado,
armado dando como las más determinantes, el escaso margen de armado con
35%, se forma arrugas en la capellada con 62% y falta cortes con 79%.
FALLAS EN EL PROCESO DEL ENSUELADO

33 100%
90%
28 80%
23 70%
60%
18 50%
13 40%
8 30%
20%
3 10%
-2 0%
FRECUENCI AS % Acumul a do 80 - 20
Figura 20: Principales fallas en el proceso de ensuelado, Empresas

CHANG S.R.L., setiembre 2017
Fuente: Tabla 30: Inspección de procesos en el proceso de ensuelado,
62
ensuelado dando como las más determinantes: mal pasado de adhesivo con
42% y mal limpieza de piezas o cardado con 73%.
FALLAS EN EL PROCESO DEL ALISTADO

25 100%
90%
20 80%
70%
15 60%
50%
10 40%
30%
5 20%
10%
0 0%
AS ES N O S
DO OLO
R S
UR NT S IO JAD A DA I A O NE
ST A RO A CI
G C EG ER AL
CO PE OR EN SP LS M RA
S E C L E A PA
LA S
D N M
A
S
D M RE
EN TO CO LA
S S I L
LO RE LL
O
NT
HI LI LA
D E JA P
O
ES
NT FRECUENCIAS % Acumulado 80 - 20
B RA
SO
Figura 21: Principales fallas en el proceso de alistado, Empresas

Chang S.R.L., setiembre 2017
Fuente: Tabla 31: Inspección de procesos en el proceso de alistado,

alistado dando como las más determinantes de todas las fallas en el proceso de
alistado las más determinantes fueron: sobrantes de hilos en las costuras con
46% y restos de pegantes 77%.
63
3.3.2.5. Propuestas de solución:
Tabla 32: Propuestas de solución para fallas en los procesos, Empresas Chang S.R.L., setiembre 2017.
CAUSAS SOLUCION
ES
POCE FRECUENCI
FALLAS POSIBLES SOLUCIONES GENERAL
SOS A ¿Por qué? ¿Por qué? ¿Por qué? ES
(ACTUAR)
piezas
No existe Entrega de fichas de
con
especificacion procedimiento al cortador
sentido El cortador no sabe
El cortador corta las piezas sin un es de para que este sepa cómo
de 29% hacia qué lado debe
orden ni sentido procedimiento debería realizar el corte, que
estiramie cortar las piezas
s en el área es tolerable y que se
nto
de corte rechaza.
diferente
El marcado de las piezas se
mal Existe un realizará pintando hacia el Especificaci
En el conjunto de piezas, el El cortador equivoca
enumera deficiente
lado del armado del corte. En ones en el
Corte 55% cortador coloca una pieza que es algunas piezas con
do de método de este marcado se utilizarán proceso de
de otra talla tallas próximas
tallas trabajo del los colores los cuales corte
cortadoridentifican las tallas del corte
Se mandará a hacer un
mayor
modelo de estante circular
consumo
El cortador se Mala técnica de metal el cual permitirá
de
74% despacha de de entrega de que la despachadora
material
No se gasta el mismo material de acuerdo a la materiales estandarice el metraje de
que el
cuero sintético para un mismo cantidad de material cuero sintético que le
estándar
código que va necesitando entrega a los cortadores.
falta de
29%
tensión
costuras El problema es mayormente con
salteadas 48% La entrega de un manual de
Perfila las fallas en las maquinarias más
y sueltas causas y soluciones para la
do que malos métodos de los
costuras maquinaria Especificaci
operarios.
sobre ones en el
67%
perforada proceso de
s perfilado
64
El escaso o exceso
de margen es un
problema que se
atribuye
escaso Cuando se llega el momento de principalmente al
No se
y/o armar las piezas perfiladas ya sea patronaje, y es que
inspecciona el Creación de fichas de
exceso para la falsa como para la es está área quien
35% patrón antes inspección en el proceso de
margen capellada, el armador o bien sufre debe encargarse de
de ponerlo en patronaje y seriado
de por que debe estirar demasiado el brindar un patrón
marcha
armado cuero para enchinchar debido al adecuado (bien
corto margen de armado o debe diseñado), y la
desbastar y gastar cuero sintético mayoría de veces
por un exceso de margen de no hay un buen
armado escalado
Cuando el armador estira para
formar la capellada del zapato
este o bien no se puede colocar
en su posición correcta o forma Especificaci
Armad arrugas en la capellada, muchas El armador trata de ones en el
o veces el armador con tal que no corregir errores de No hubo una proceso de
se forma armado
se vea las arrugas jala proceso anteriores, buena
arrugas
62% exageradamente o hace (generalmente por inspección en
en la
pequeños cortes en las piezas de un mal sentido de los procesos
capellada
tal manera que calce bien en la estiramiento en el anteriores
horma sin embargo las proceso del corte) Creación de fichas de
consecuencias se ven ya en el inspección en los procesos
descalzado en donde es casi de perfilado y corte
inevitable que el zapato termine
reventándose.
Este problema se deriva
mayormente del área de cote.
Muchas veces el cortador se
No hubo una buena
falta confundió cuando estaba
79% inspección en los
cortes enumerando y agrupando las
procesos anteriores
tallas, por lo cual los mandó
incompleto o con errores a las
siguientes áreas.
Ensuel mal 42% El armador realiza el pasado de El armador no tiene Capacitación por parte de la Especificaci
ado pasado adhesivo con las manos y en conocimientos asistenta técnica de la ones en el
de diferentes direcciones actuales de cómo empresa LAVARESINA. proceso de
65
realizar esta
adhesivo
operación
mala
limpieza ensuelado
de piezas 73% El armador realiza muy raras
o veces la
cardado . limpieza de piezas o cardado
Utilización
Las alistadoras utilizan palos de
sobrante errónea de
fósforos para quemar los hilos Las alistadoras
s de hilo equipo de Utilización de un flameador
46% sobrantes en los zapatos, lo cual trajeron ese método
en las trabajo para en vez de palos de fósforos
no le permite una buena postura de trabajo al taller
costuras esta
para poder eliminarlos totalmente
operación
Las alistadoras no
Especificaci
logran sacar todos
Alistad ones en el
los restos de No hubo una
o proceso de
pegantes ya sea buena
Creación de fichas de alistado
porque estos están inspección en
restos de Este problema se arrastra desde inspección en el proceso de
77% demasiado el proceso de
pegantes el perfilado hasta la actual área. armado, ensuelado y
impregnados en el armado,
alistado.
corte o porque muy ensuelado y
rara vez dejaron alistado
escapara esa falla
por algún descuido.
Fuente: Figura 17-21, Principales fallas en el proceso de corte, perfilado armado, ensuelado y alistado
66
3.3.2.6. Ejecución y estandarización de las propuestas:
Debido a que en todos los procesos se propuso realizar un manual de

inspecciones y una ficha de especificaciones generales de proceso se prosiguió
a desarrollarlos.
A. Proceso de corte:
a. Especificaciones en el proceso de corte:
Se crearon fichas de especificaciones generales y se repartieron a los operarios

del área de corte y para reforzar el aprendizaje, se pegó las fichas de
especificaciones en las paredes donde sea más fácil su visualización.
67
Tabla 33 Tabla de especificaciones generales del proceso de corte, Empresas Chang S.R.L.,
setiembre 2017.
AREA DE PRODUCCIÓN
OPERACIÓN: Corte
INSPECTORA: Dajany Agreda
OPERACIÓ MAQUINARIA
ESPECIFICACION TOLERANCIA RECHAZO
N Y EQUIPO
El cortador estará de pie en
Se permiten
el centro de la mesa,
fallas no muy
utilizando una mano para No se
graves en
coger la cuchilla y la otra permiten
piezas
para sujetar el patrón sobre capelladas
pequeñas o
el cuero. El corte será limpio con piel floja.
auxiliares
Mesa, cuchilla, y procurando realizarlo de un No se
talones,
muelle solo trazo, permiten
CORTADO aplicaciones,
pequeño, fundamentalmente en los manchas ni
ribetes, etc.
patrones. tramos rectos. El cuero ralladuras
Pequeñas
sintético debe ser revisado visibles en
diferencias en
previamente para señalar los piezas de
tono en piezas
posibles defectos que cuero ni de
auxiliares. Se
tuviera. Se buscará la forro.
permite cuero
colocación que pueda llevar
flojo en forros.
a un ahorro de cuero.
Cortará piezas de capellada
de la parte más uniforme
como centros y piezas
auxiliares de los bordes.
Todas las piezas se deberán
cortar completas, evitando
cortarlas con agujeros o
demasiados delgadas o
flojas. El sentido del corte
deberá hacerse de tal forma
que el estiramiento de la
pieza sea en dirección de lo
ancho. Se cortarán las
piezas siguiendo la
colocación natural de la fibra
en cuero.
Fuente: Calidad en los procesos productivos del calzado, CITE CCAL
68
Cadenas verticales Cadenas
horizontales
La pieza se cortó en
dirección de lo ancho
Figura 22: Comparación del antes y después de piezas con sentido de estiramiento
diferente, Empresas Chang S.R.L., setiembre 2017.
b. Marcado de piezas.
Se prosiguió a marcar las piezas por colores como se especifica en la tabla 30.
Esto para evitar que los cortadores se equivoquen al momento de ordenar las
tallas.
Tabla 34: Tabla de colores para las piezas de corte, Empresas Chang
COLORES TALLAS
Rojo 35
Amarillo 35
Azul 36
Verde 37
Naranja 38
Los cortes son

agrupados por
tallas
Se pintó hacia el lado del

armado del corte de
acuerdo a la tabla de
colores
Figura 23: Comparación del antes y después del nuevo método en el área de corte.
Empresas Chang S.R.L. setiembre 2017.
69
c. Creación de un perchero circular industrial:
Con la implementación de un perchero se logrará estandarizar el metraje de

cuero sintético que se le proporciona al trabajador para el proceso corte, con lo
cual siempre se utilizará la misma medida de cuero ya sea para cualquier código
que se esté trabajando durante la semana.
Tabla 35: Tabla comparativa de cuero sintético y utilizado, Empresas Chang S.R.L., julio y
setiembre 2017.
ANTES DESPUES
Cuero Cuero
Precio Precio
entregado Costo entregado Costo
Días Unitario Días Unitario
(Metros por Total (Metros por Total
(M2) (M2)
docena) Docena)
31/07/2017 5 25 125 04/09/2017 4 25 100
01/08/2017 6 25 150 05/09/2017 4 25 100
02/08/207 5 25 125 06/09/2017 4 25 100
03/08/2017 5 25 125 07/09/2017 4 25 100
04/08/2017 4 25 100 08/09/2017 4 25 100
05/08/2017 5 25 125 09/09/2017 4 25 100
06/08/2017 6 25 150 08/09/2017 4 25 100
TOTAL 36 900 TOTAL 28 700
% DIFERENCIA DE CUERO
-0.222222222
ENTREGADO
% DIFERENCIA DE COSTO TOTAL -0.222222222
Interpretación: En la tabla 31 se muestra la comparación entre la cantidad y costos de

cuero utilizado para el modelo S- 006 antes de la implementación del perchero y
después de la implementación de éste, lo que demuestra que hubo un ahorro de
metros de cuero sintético (22 %) lo que trajo consecuentemente una reducción de
costos (22%).
70
El cortador de
despacha de acuerdo a
lo que cree que
necesitará para su El cortador tiene
docena. indicado el metraje
para su docena.
Figura 24: Comparación entre el método de corte de cuero sintético antes y después de la
creación del perchero circular industrial., Empresas Chang S.R.L. setiembre 2017
B. Proceso de perfilado:
a. Manual de causas de averías de máquinas y soluciones:
Debido a que todas las principales fallas que se dan en el proceso de perfilado
están relacionadas a problemas con las máquinas, entonces se implementó un
manual de causas de averías de máquinas y soluciones que se les repartió a los
trabajadores.
Figura 25: Manual de causas y soluciones en el área de perfilado, Empresas Chang

S.R.L. setiembre 2017
MANUAL DE CAUSAS Y SOLUCIONES
Un perfilador casi siempre puede apoyarse a sí mismo, cuando su máquina
perfiladora no esté trabajando correctamente. Aquí se menciona algunas posibles
71
PROBLEMA: ROTURA DEL HILO DE LA
AGUA
Posibles: Causas Haz lo siguiente:
Tensión demasiada apretada o
tirante Afloja la tensión, una vuelta
Cono o carretilla de hilo enredada Prueba con un cono nuevo
Maquina mal enhebrada Revisa el enhebrado
Hilo torcido en poste de gu1ía Revisa el enhebrado
Hilo fuera de la palanca tira hilo Revisa el enhebrado
Hilo fuera de los platillos Revisa el enhebrado
Aguja doblada o despuntada Prueba con una aguja nueva
Resorte tira torcido o quebrado Verifica
PROBLEMA: ROTURA DEL HILO DE
ABAJO
Tensión en el resorte de bobina, está Afloja ligeramente la tensión
demasiado apretada
La caja de bobina está doblada o desgastada Prueba con una nueva
La caja de bobina o lanzadera está mal
enhebrada Verifica el enhebrado
Pelusas o hilos en caja de bobina Limpia el interior de la caja
Pelusas o hilos en gancho de lanzadera Limpia el interior del gancho
El carretel tiene exceso de hilo o devanado Pruebe con otro carretel
PROBLEMA: PUNTADA SALTADA
Hilo fuera de la palanca y tira hilo Revisa el enhebrado
Hilo fuera de resorte y tira hilo Revisa el enhebrado
La aguja está mal colocada en la barra Comprueba la posición de la aguja
(posición torcida)
La aguja está doblada o con la punta roma Prueba con una aguja nueva
PROBLEMA: PUNTADA CON LAZADA
SUELTA
La bobina está mal enhebrada Revisa el enhebrado de la bobina
El carretel está mal colocado en la bobina Sácalo y ponlo correctamente
Existencia de pelusas o hilachas en los Limpia los platillos de tensión
platillos de tensión
Las puntadas de abajo sueltas Aprieta la tensión de los platillos
Las puntadas de arriba sueltas Aprieta la tensión del carretel o afloja
tensión de arriba (platillos)
b. Especificaciones en el proceso de perfilado:
72
Tabla 36: Tabla de especificaciones generales del proceso de corte, Empresas Chang
AREA DE PRODUCCIÓN
OPERACIÓN: Perfilado
MAQUINARIA Y
OPERACIÓN ESPECIFICACIÓN TOLERANCIA RECHAZO
EQUIPO
Se debe realizar
siguiendo la línea que
marca el rayado para
la figura de la
capellada, talones,
etc. Tomando mucha
atención en no Se
Máquina lineal devastar mucho. rechazarán
y/o de poste de ± 1 puntada las
una o dos La costura en zigzag por centímetro puntadas
PERFILADO agujas, máquina se deberá hacer solo o según encimadas,
zigzag, agujas, en el cerrado de indicaciones pespuntes
hilos, cuchilla, talones del patronista chuecos,
tijeras, etc. pespuntes
caídos.
La costura debe llevar
las puntadas
colocadas en la ficha
técnica
C. Proceso de armado
a. Inspección en el proceso de patronajes y especificaciones.
El exceso o escaso margen de producción es una falla que se produce como

consecuencias principales a un mal patronaje. Cuando el patrón no está bien
elaborado o bien escalado produce este tipo de fallas. Para lo cual se prosiguió
a crear una ficha técnica para el modelo actual y fichas de procesos de
inspección.
73
Documento A
74
DOCUMENTO B:
75
Figura 26: Revisión del escalado de las piezas, Empresas Chang S.R.L., setiembre
2017.
76
Tabla 37: Tabla de especificaciones generales del proceso de patronaje, Empresas Chang
AREA DE PRODUCCIÓN
OPERACIÓN: Patronaje
Dajany
INSPECTORA: Agreda
OPERACIÓN MAQUINARIA ESPECIFICACIONES TOLERANCIA RECHAZO
Y EQUIPO
PATRONAJE Mesa, lámina El patronista realiza el No se permiten No se permiten
de zinc, forrado de fallas en sus patrones sin
cuchilla, lija, la horma, extrae la medidas ya que marcadores, piezas
hormas, lápiz, camisa externa e estas pueden faltantes, sin ficha
reglas, cartón interna, realiza el trazo ser de técnica del
dúplex, sistema lineal de acuerdo al márgenes producto y sin ficha
informático modelo, despieza cada grandes o técnica de
una de las piezas del pequeños en el materiales.
modelo, le da los armado del
aumentos de acuerdo al corte. No se acepta el
modelo, le aumenta los corte de materiales
márgenes de armado, sin haber revisado
prepara la ficha técnica el pulóver del
del patrón, realiza el modelo.
pulóver y lo monta sobre
la horma, revisa los
detalles del modelo y los
ajusta en sus medidas
de acuerdo a los
espesores del cuero y
forro.
SERIADO O Pantógrafo, El patronista toma la No se permiten No se aceptan
ESCALADO cartón dúplex, talla base previamente defectos en las seriados o
sistema revisada y aprobada por tallas seriadas o escalados con
informático, el Gerente y realiza el escaladas; ya medidas
impresora, seriado o escalado de que estas disconformes a las
lápiz, reglas, acuerdo a la serie de pueden medidas de la
patrón base. hormas y línea de perjudicar los horma.
producto. márgenes de
armado o de lo
Se debe probar todas contrario en
las tallas en pulóver o producción de
las tallas extremas; para correr las tallas.
comprobar la exactitud
de los patrones en cada Ocasionando
una de las tallas de las perdida de
hormas. materiales y
cortes sin armar.
77
Figura 27: Comparación del antes y después de piezas con escaso y/o
exceso margen de armado, Empresas Chang S.R.L., setiembre 2017.
b. Inspección en el proceso de corte y perfilado.

Debido a que se forma arrugas en la capellada faltan piezas, es probable que
sea consecuencia de fallas en los procesos anteriores (corte y perfilado), por lo
cual se prosiguió a crear fichas de inspección. Ver documento B y C en anexo de
documentos.
c. Especificaciones en el proceso de armado.

Tabla 38: Tabla de especificaciones generales del proceso de armado, Empresas Chang
AREA DE PRODUCCIÓN
OPERAC Armado
78
IÓN:
INSPECT
ORA: Dajany Agreda
Y EQUIPO
Fijar palmilla Martillo La palmilla debe Ninguna. La
de armado en quedar completamente operación
la horma adherida a la que no
planchuela de la cumpla con
horma, siguiendo las
fielmente su quiebre, especificaci
al filo de la misma y ones.
correctamente
centrada.
Centrar el Máquina de El corte debe quedar Arrugas Cortes
corte sobre la armado de completamente ligeras que desviados
horma punta, martillo, centrado y siguiendo el puedan del centro
pinza filo de la plantilla. La desaparecer de la
de armado, altura de las en el secado y horma,
tachuelas. bocas debe quedar en asentado. altura de
los boca fuera
puntos marcados. de los
puntos
marcados.
Montar los Máquina de El corte quedará Ligeros Talones
lados del armado de completamente bordos y torcidos
corte sobre la talón, pinza de entallado sobre la arrugas que fuera de
horma armado, horma. Tener la altura puedan tolerancia y
martillo. marcada en la horma. desaparecer fuera de
La costura del talón en el secado. altura
debe quedar especificad
completamente os.
centrada.
Asentar Máquina de El zapato debe resultar Ninguna. Zapatos
asentar boca sin arrugas, ni bordos. con
de sapo arrugas.
Retirar las Tenazas, Quitar las tachuelas Ninguna. Cortes
tachuelas y sacaclavos, del zapato para pasar profundos o
recortar los cuchillas. a la siguiente ligeros;
sobrantes operación. Desbastar zapato con
o rebajar de la base tachuelas.
pliegues, bordos, etc.
Ocasionados por el
montado.
79
Figura 28: Ficha de especificaciones de procesos en el área de
armado, Empresas Chang S.R.L. setiembre 2017
D. Proceso de ensuelado
a. Capacitación técnica a cargo de una empresaria familiarizada con este

tema.
Objetivos
Infundir nuevos conocimientos, técnicas y habilidades para con los operarios

lo que les permita mejorar sus métodos de trabajo lo cual repercutirá en el
aumento de la productividad.
Objetivos específicos
 Contribuir con los procesos de mejora continua y de calidad para el

mejor desempeño de trabajo.
 Apoyar a mejorar y perfeccionar las habilidades y acciones motrices
tantas individuales como en equipo.
Actividades a realizar:
Tabla 39: Cronograma de actividades para la capacitación técnica. Empresas Chang S.R.L.
setiembre 2017.
80
ACTIVIDADES PROCESOS LUGAR PERSONA FECHA RECURSOS COSTO
(S/.)
Capacitación en
gestión productiva:
Control de calidad en Ismael Sanabria Pago de la
Cite Cal 03/09/2017 .500.00
los procesos de Sánchez capacitación
fabricación de
calzado
Reunión con el Administrador : Thierrie
ACTIVIDADES administrador y Empresa Josué Paolo Chang
INICIALES representante de CHANG Robles 08/09/2017 Pasajes .5.00
administración de S.R.L.
suelas de Citecacal Ing. Lizardo
Thierrie Chang
Costear y programar Empresa
horarios de CHANG 14/09/2017 Pasajes 5.00
José Chang
capacitación S.R.L.
Dajany Agreda
Hojas en blanco
Charla para
Empresa
sensibilizar a los Artículos de
CHANG Dajany Agreda 19/09/2017 15.00
operarios del área de oficina
S.R.L.
producción Proyector
multimedia
Papelógrafos
ACTIVIDADES Plumones
EN PROCESO Sr. Raquel Salazar
Hojas en blanco
(Asistente técnica en
Ponencia técnica Empresa
LAVARESINA proveedor Trípticos
sobre nuevos CHANG 14/10/2017 100.00
de plantas, Artículos de
métodos de trabajo. S.R.L.
pegamentos, adhesivos oficina
u otros)
Laptop
Proyector
multimedia
Evaluación de los Empresa
resultados de la CHANG Dajany Agreda 21/10/2017 Hojas en blanco 2.80
capacitación S.R.L.
Sr. José Chang
ACTIVIDADES Empresa
Supervisión del
FINALES CHANG Lic: Thierry Chang Semanal Hojas en blanco .1.40
puesto de trabajo
S.R.L.
Dajany Agreda
Empresa
Retroalimentación CHANG Lic.Thierrie Chang MENSUAL Copias 2.80
S.R.L.
TOTAL 632
81
Figura 29: Registro al taller de asistencia al taller de capacitación técnica, Empresas Chang S.R.L., octubre 2017
82
El armador realiza el
pasado de adhesivo
con un cepillo.
El armador realiza el
pasado de adhesivo
con las manos y en
diferentes direcciones.
Figura 30: Comparación entre el antes y después del pasado de adhesivo. Empresas
Chang S.R.L., octubre 2017
El armador no realiza la
limpieza a las plantas. El armador utiliza lona
con halógeno en una
sola dirección para
realizar el cardado.
Figura 31: Comparación entre el antes y después del cardado. Empresas Chang S.R.L.,
octubre 2017
b. Especificaciones en el proceso de ensuelado.
83
Tabla 40: Especificaciones en el proceso de ensuelado, Empresas Chang S.R.L., setiembre
2017.
AREA DE PRODUCCIÓN
OPERACIÓN: Ensuelado
OPERA MAQUINARI ESPECIFICACIONES TOLERANCIA RECHAZO
CIÓN A Y EQUIPO
Cardado Máquina El lijado o cardado deberá Ninguna. Cardado irregular,
de los lijadora o ser superficial o
cortes cardadora continuo y uniforme. demasiado profundo.
armados
0
Cementa Brocha El zapato debe de estar 3 minutos. Cementado no
r los limpio de polvo y residuos uniforme, excesivo o
cortes del cardado. El adhesivo escaso en ciertas
armados debe repartirse áreas.
y pisos uniformemente en la Nota: No será motivo
superficie. Tiempo de de rechazo, pero
secado 20 minutos. debe darse a
conocer.
Reactiva Horno El corte armado y el piso 5 - 10 segundos Película del adhesivo
do del reactivador, se colocarán en el horno amarillento.
corte martillo, reactivador por un
armado espacio de 30 a 60
y los segundos, según las
pisos características de los
materiales a reactivar.
Ver especificaciones
técnicas.
Asentar Máquina de El zapato debe resultar Ninguna. Zapatos con arrugas.
asentar. sin arrugas, ni bordos.
Prensad Máquina La suela/piso debe Ninguna. Zapatos con suelas
o prensadora
centrarse al corte y descentradas.
colocarse en la prensa. El Zapatos con suelas
zapato con la suela debe despegadas o parte
quedar centrado en el de ellas.
cojín para obtener una
presión uniforme. El
tiempo del zapato bajo o
dentro de la prensa debe
ser de 20 segundos.
Deshorm Gancho Colocar el zapato en el Ninguna. Zapatos despegados
ado deshormador gancho para sacar la debido al jalón para
o máquina horma. sacar la horma.
deshormador
a
E. Proceso de alistado:
a. Utilización de un encendedor en vez de palos de fósforos.
84
Las alistadoras utilizan palos de fósforos, se invertirá en comprar un encendedor
con el cual se retiren todas las hebras de hilo del zapato por completo.
Figura 32: Utilización de un encendedor en vez de palos de fósforos Empresas Chang

b. Inspección en los procesos de armado y ensuelado
La existencia de restos de pegantes es probablemente consecuencia de

procesos anteriores como el armado y el ensuelado, debido a esto se crearon
fichas de inspección. Ver documento E y F en anexo de documentos.
c. Inspección en el proceso de alistado.
Debido que este es último proceso, este mismo es el cual define el acabado del
zapato por eso es preciso realizar una inspección final para la aceptación o el
rechazo. Ver documento G en anexo de documentos.
d. Especificaciones en el proceso de alistado
Tabla 41: Especificaciones en el proceso de alistado, Empresas Chang S.R.L., setiembre 2017.
AREA DE PRODUCCIÓN
OPERACIÓN: Alistado
85
Y EQUIPO
Pegar plantilla Manual, La plantilla deberá Ninguna Plantillas
brochas, quedar correctamente despegadas y
adhesivos. pegada al piso/planta. encimadas
Se debe cuidar de no
manchar el interior del
zapato
Limpieza de Manual, paño El zapato debe quedar Ninguna Zapatos sucios
zapatos de algodón. correctamente limpio o con residuos
tanto en el interior de pegamentos
como en el exterior en el cuero,
forro o piso.
Colocar Manual, Colocar en el lado Ninguna Pie izquierdo o
etiquetado etiquetas izquierdo y derecho en derecho sin
un área visible del etiqueta, mal
piso/planta, la etiqueta puesto o
con las doblado.
especificaciones del
diseño
Flamear Mechero, El zapato debe quedar Ninguna Zapatos con
pistola de aire totalmente libre de hebras o
caliente. hebras e hilos sin que zapatos
se llegue a quemar quemados
Pistolear y/o Pistola de La aplicará debe ser Ninguna Zapatos
aplicar presión, uniforme, la pistola se mojados, o
acabado productos de debe colocar a 15 o 20 aplicados des
acabados, cm, aproximadamente. uniformes
cremas, ceras,
cepillos, etc.
Encajado Manual Poner el par de Ninguna Colocación de
zapatos en la caja, tal los zapatos en
que estos concuerden cajas que no
con el color, estilo, correspondan.
línea y talla.
86
Figura 33: Ficha de especificaciones de procesos en el área de alistado,
Empresas Chang S.R.L. setiembre 2017
3.3.2.7. Impacto de la estandarización de procesos.
Tabla 47: Cantidad de fallas en los procesos productivos, Empresas

Chang, agosto – octubre 2017
ANTE DESPUE
AREA TIPO DE FALLA S S
Piezas con sentido de 9 2
estiramiento diferente
Mal enumerado de tallas 8 2
Mayor consumo de material
6 2
Corte que el estándar
Piezas desiguales 2 2
Color desigual 2 2
Piezas con manchas de
2
grasa o aceite 2
Piezas con picados 2 2
Falta de tensión 6 3
Costuras salteadas y sueltas 4 2
Costuras sobre perforadas 4 1
Costuras mal montadas 3 1
Perfilado
Costuras chuecas 2 2
Cuero o forro arrugado 1 1
Piezas desiguales en el
ensamblado 1 1
Escaso margen de armado 12 4
Se forma arrugas en la
capellada 9 3
Falta cortes 6 3
Armado
Mal centrado 3 3
Cuero reventado 3 3
Altura talón des uniforme 1 1
Talones descentrados 0 0
Mal pasado de adhesivo 14 4
Mala limpieza de piezas o
10 4
cardado
Mal devastado 4 4
Faltan suelas 2 2
Ensuelado
Incumplimiento en el tiempo
2 2
de descalzado
Incumplimiento en el tiempo
1 1
de pegado
Reparaciones 0 0
87
Sobrantes de hilo en las
12 5
costuras
Restos de pegantes 8 2
Ojalillos con corrosión 2 2
Alistado Mal encajado 1 1
Plantillas despegadas 1 1
Mal seriado 1 1
Mal olor 1 1
Reparaciones 0 0
TOTAL 145 72
Fuente: Tablas 42-46: Ficha de Inspección en los procesos,
Tabla 48: Comparación entre fallas antes de las mejoras y después de ellas,
Empresas Chang, agosto - octubre 2017
PROCESOS FALLAS ANTES FALLAS
Corte DE31LA DESPUES
14 DE
Perfilado 21 13
Armado 34 17
Ensuelado 33 17
Alistado 26 13
Total 145 74
Porcentaje de
-0.489655172
disminución
Fuente: Tabla 47: Cantidad de fallas en los procesos productivos, Empresas
Chang,
Interpretación: En la tabla 48 se visualiza que debido a las mejoras aplicadas a cada

área de trabajo se logró disminuir las fallas en la producción en un 49%
3.3.3. Tercera propuesta de mejora: Taller corporativo motivacional.

3.3.3.1. Objetivo general
Proporcionar a la empresa trabajadores calificados en términos de

actitudes y habilidades para su eficiente desempeño, al mismo tiempo que
se promueva un ambiente de mayor seguridad en el área de trabajo que
ayude al incremento de la productividad.
3.3.3.2. Objetivos específicos:

 Lograr cambios en el comportamiento del trabajador con la finalidad de
mejorar las relaciones interpersonales entre todos los operadores de la
empresa.
 Lograr que los trabajadores dejen de resistirse al cambio.
88
 Lograr que los trabajadores manejen conflictos.
 Lograr un mejor trabajo en equipo.
3.3.3.3. Actividades a realizar
Tabla 49: Actividades del taller corporativo motivacional, Empresas Chang S.R.L., setiembre
2017.
ACTIVIDADE
PROCESOS OPERACIONES FINALIDAD
S
Bienvenida a los Recogimiento de expectativas de los Reconocer cual es la pre
operarios trabajadores durante la capacitación. disposición que tienen
Entrega de volantes y trípticos los operadores en
relación a la
Exposición de los temas a tratar capacitación.
durante la capacitación
Actividades Exposición de la Explicar cuáles son los beneficios que Explicarles cual es el
Iniciales finalidad del taller. se lograrían y las desventajas que propósito de la
pueden darse si no se ponen en capacitación
práctica.
Presentación de Se proyectó un corto video motivador Demostrarles a los
material relacionado con el trabajo en equipo operadores los
audiovisual. llamado “EL VUELO DE LOS beneficios que trae
GANZOS” trabajar en equipo
Impartir Se presentará los siguientes temas: Influir en los
conocimientos trabajadores de tal
manera que muestren
Definición de equipos de trabajo un cambio actitudinal,
con lo cual puedan
Definición de manejo de conflictos lograr superar conflictos,
adaptarse al cambio y
Actividades trabajen en equipo, para
De Proceso Ventajas de la aplicación de temas que así la productividad
estudiados aumente.
Realización de Se realizó dos dinámicas: Interactuar con los
dinámicas trabajadores de tal
Escribe pronto manera que ellos logren
involucrarse más con la
Enredados
capacitación.
Círculos de Evaluación de los problemas dentro de Lograr que en equipo se
calidad la empresa recoja ideas para
mejorar problemas por
los que esté pasando la
empresa
Actividades Proponer mejoras
Finales Compartir Al final del taller se realizó un pequeño Mejorar el clima
compartir organizacional entre los
trabajadores
Medir el impacto de la capacitación

Seguimiento Retroalimentación
3.3.3.4. Cronograma de actividades:
89
Tabla 50: Cronograma de actividades del taller corporativo motivacional, Empresas Chang
AGOSTO SETIEMBRE
ACTIVIDADES 1 2 3 4 1 2 3 4
Sem. Sem. Sem. Sem. Sem. Sem. Sem. Sem.
Selección del tema x x
Creación del material didáctico
x
(tríptico, volantes)
Acondicionamiento del lugar
x X
físico
Realización del taller X
Seguimiento x x X
3.3.3.5. Presupuesto:
Empresas Chang S.R.L., setiembre 2017.
MATERIAL UNIDADES COSTO UNITARIO (S/) COSTO TOTAL (S/)
Impresiones 15 hojas 0.10 1.5
Copias 15 hojas 0.10 1.5
Papelografos 2 hojas 0.50 1
Papel bond A4 15 hojas 0.10 1.5
Plumones de papel 2 2.50 5
Cartulina 2 0.50 1
Cinta cola de rata 8 metros 1.10 8.8
Soguilla 4 metros 1.00 4
Queque 1 14.00 14
Gaseosa 1 7.00 7
Vasos 15 0.10 1.5
Servilletas 1 1.00 1
TOTAL 47.8
3.3.3.6. Impacto del taller corporativo motivacional:
Para medir el impacto que tuvo el taller corporativo motivacional (trabajo en equipo)
se utilizó un registro de producción por semana en donde se registró la producción
pronosticada y la producción real. Para lo cual se comparó los resultados que hubo
antes y después del taller durante dos meses.
Tabla 52: Comparación entre producción faltante antes y después de la implementación del
taller corporativo motivacional, Empresas Chang S.R.L., agosto - noviembre 2017
PRODUC PRODUC PRODUC PRODUC
PRODUC PRODUC
CION CION CION CION
SEMANAS CION SEMANAS CION
PROYECT FALTANT PROYECT FALTANT
REAL REAL
ADA E ADA E
28/08/2017 - 30 23 7 16/10/2017 - 30 25 5
90
02/09/2017 21/09/2017
04/09/2017 - 23/10/2017 -
09/09/2017 30 24 6 28/09/2017 30 28 2
11/09/2017 - 30/10/2017 -
16/09/2017 30 22 8 4/10/2017 30 27 3
18/09/2017 - 6/11/2017 -
23/09/2017 30 26 4 11/11/2017 30 27 3
PROMEDIO 6.25 PROMEDIO 3.25

% de reducción -0.48
Interpretación: Con la implementación del taller motivacional y las otras mejoras
realizadas se logró que los operarios trabajen de mejor ánimo, aprendieron a laborar en
quipo y lograron manejar mejor sus conflictos de tal manera que se ayudaron
mutuamente ante situaciones problemáticas y esto se vio reflejado en el incrementó de
la producción lo que obviamente trajo una disminución de 48% en producción faltante.
91
Figura 34: Registro al taller de asistencia al taller corporativo motivacional, Empresas Chang S.R.L., setiembre 2017
92
Figura 35: Exposición de trabajo en equipo, Empresas
Chang S.R.L., setiembre 2017
Figura 36: Dinámica Escribe pronto, Empresas Chang

Figura 37: Dinámica Enredados, Empresas Chang

93
3.3.4. Cuarta Propuesta de Mejora: Redistribución del taller.
3.3.4.1. Análisis de la distribución actual del taller:
Figura 38: Diagrama actual de distribución de planta, Empresas Chang S.R.L., octubre 2017
94
Figura 39: Diagrama de hilos actual, Empresas Chang S.R.L., octubre 2017
Fuente: Figura 34, Diagrama actual de distribución de planta, Empresas Chang S.R.L.
95
Diseño de la distribución.
La distribución de los procesos ha sido calculada de acuerdo a la distribución
del taller. La distribución fue diseñada en relación a los siguientes principios
básicos: [ CITATION LUN16 \l 10250 ]
o Rápido movimiento del material en reducidas distancias
o Correcto transito del trabajo a través de todo el taller
o Efectiva utilización de todo el espacio de la planta.
o Grado de satisfacción y sentido de seguridad de los trabajadores.
o Flexibilidad en la ordenación que facilite algún reacondicionamiento.
3.3.4.2. Método de Richard Muther
Es una de las formas más objetiva de mantener las relaciones entre áreas
totalmente distintas. Este método ayuda a establecer la necesidad de
proximidad o alejamiento entre las distintas áreas estableciendo relaciones
entre ellas.
Las áreas que se han determinado para el funcionamiento de la empresa
son:
o Almacén de materias primas e insumos
o Almacén de productos terminados
o Área de cortado
o Área de perfilado
o Área de armado
o Área de alistado
o Servicios higiénicos
o Administración
o Despacho
96
Figura 40: Método Richard Muther, Empresas Chang S.R.L., noviembre 2017
97
3.3.4.3. Método Guerchet
El objetivo de este método es desarrollar un análisis de requerimientos y

necesidades de las áreas para su mejor distribución.
Para este método se calculó los espacios físicos que se necesitan en el
taller
Es preciso identificar al número total de maquinaria y equipo “elementos
estáticos”, y también el número total de operarios y equipos de acarreo
“elementos móviles “[ CITATION CUA17 \l 10250 ]
Tabla 53: Simbología del método Guerchet, Empresas

Chang S.R.L, noviembre 2017
N Número de equipos
L,A,H Dimensiones en metros
N Número de lados útiles
K Hm / 2*Hs
Ss Superficie Elásticac = L*A
Sg Superficie Gravitacional = Ss*N
Se Superficie de Evolución = (Ss+Sg) *K
St Superficie Total = Ss+Sg+Se
Atura promedio de elementos de tipo
Hm
móvil
Hs Altura promedio de elementos de tipo fijo
Fuente: PLATAS, Armando y CERVANTES, María,
Planeación Diseño y Layout de instalaciones
98
Tabla 54: Análisis de las áreas y las dimensiones en el proceso productivo. Empresas Chang S.R.L., noviembre 2017.
ÁREA ELEMENTO TIPO n L(m.) A(m.) H(m.) N K Ss Sg Se At
mesa de corte FIJO 6 1.10 0.70 1.10 1 0.53 0.77 0.77 0.82 14.18
andamio de corte MOVIL 2 2.00 1.20 0.50 2 0.53 2.40 4.80 3.85 22.10
Cortado
Andamio MOVIL 1 1.10 0.70 1.10 2 0.53 0.77 1.54 1.24 3.55
Selladora FIJO 1 1.50 0.65 0.90 1 0.53 0.98 0.98 1.04 2.99
Esmeril MOVIL 1 1.15 0.50 0.40 2 0.53 0.58 1.15 0.92 2.65
perfiladora lineal FIJO 3 1.50 0.50 1.20 1 0.53 0.75 0.75 0.80 6.91
Perfilado
perfiladora de poste FIJO 3 1.55 0.55 1.20 1 0.53 0.85 0.85 0.91 7.85
Andamio MOVIL 1 1.10 0.70 1.70 2 0.53 0.77 1.54 1.24 3.55
Caballete MOVIL 14 1.00 0.55 1.20 1 0.53 0.55 0.55 0.59 23.64
pegadora boca de sapo FIJO 2 1.45 0.80 0.55 1 0.53 1.16 1.16 1.24 7.12
horno reactivador FIJO 2 1.20 0.50 0.50 1 0.53 0.60 0.60 0.64 3.68
rematadora FIJO 1 1.50 0.65 2.00 1 0.53 0.98 0.98 1.04 2.99
Esmeril MOVIL 1 1.15 0.50 0.55 2 0.53 0.58 1.15 0.92 2.65
Andamios MOVIL 2 2.12 0.50 0.90 1 0.53 1.06 1.06 1.13 6.51
Armado compresora de aire FIJO 2 1.87 0.50 0.80 1 0.53 0.94 0.94 1.00 5.74
colgador de corte FIJO 1 1.70 0.80 1.75 2 0.53 1.36 2.72 2.18 6.26
máquina de punta FIJO 2 1.45 0.80 0.55 1 0.53 1.16 1.16 1.24 7.12
máquina de talón FIJO 2 1.45 0.80 0.55 1 0.53 1.16 1.16 1.24 7.12
parante de piezas preformadas MOVIL 1 2 1.5 0.6 2 0.53 3 6 4.81 13.81
troqueladora FIJO 1 1.2 1 0.8 1 0.53 1.2 1.2 1.28 3.68
mesa de corte MOVIL 4 1.10 0.70 1.10 1 0.53 0.77 0.77 0.82 9.45
Alistado mesa de alistado MOVIL 2 1.00 0.50 1.20 2 0.53 0.50 1 0.80 4.60
Andamio MOVIL 2 1.83 0.54 1.20 2 0.53 0.99 1.9764 1.59 9.10
Almacén
perchero industrial MOVIL 1 2 1.5 0.5 2 0.53 3.00 6 4.81 13.81
Despacho Andamio MOVIL 3 2.25 0.30 1.15 2 0.53 0.68 1.35 1.08 9.32
Producto terminado andamio MOVIL 2 2.00 1.20 0.50 2 0.53 2.40 4.8 3.85 22.10
Total 27.53 42.14 37.26 200.40
Interpretación: En la tabla 54, se visualiza que el área de producción debe tener un área minio de 200.40 m2, el cual se
reduce en un 33.2%, ya que actualmente el área es de 300 m2.
99
Tabla 55: Dimensiones de áreas, Empresas Chang S.R.L., noviembre 2017.
DIMENSIONES
AREA At
POSIBLES
Cortado 42.8 8.57 x 5
Perfilado 20.9 4.19 x 5
Armado 99.8 19.96 x 5
Alistado 4.6 0.92 x 5
Almacén 23.1 4.63 x 5
Despacho 9.3 1.86 x 5
Producto terminado 22.1 4.42 x 5
100
3.3.4.4. Nueva distribución del taller
Figura 41: Nueva distribución de planta, Empresas Chang S.R.L., noviembre 2017
Fuente: Tabla 55: Dimensiones de áreas y Figura 40: Método Richard Muther, Empresas Chang S.R.L
101
Figura 42: Diagrama de hilos distribución propuesta, Empresas Chang S.R.L., noviembre 2017
Fuente: Tabla 55: Dimensiones de áreas y Figura 40: Método Richard Muther, Empresas Chang S.R.L
102
VERIFICAR
3.3.4.5. Impacto en la nueva distribución del taller.
Tabla 56: Comparación entre la distancia de recorridos antes y después de la redistribución, Empresas
Chang S.R.L., noviembre 2017.
DISTANCIA DE RECORRIDOS
AREA
ANTES (m2.) DESPUES (m2)
Almacén De Materia Prima Despacho 2m 3m
Despacho Corte 12m 2m
Corte Perfilado 20m 10m
Perfilado Armado 20m 10m
Alistado 12m 12m
6Armado
Alistado Almacén de producto terminado 2m 1m
TOTAL 68m 38m
DISMINUCION DE RECORRIDO -0.441176471
Fuente: Figura 39 y 42: Diagrama de hilos distribución actual y propuesta. Empresas Chang
S.R.L.
Interpretación: En la tabla 56, se visualiza que el proceso productivo tenía un recorrido

inicial de 68 m; sin embargo, con la mejora en la distribución se obtuvo un recorrido de
38 m, lo cual da una reducción de un 44.18%.
103
Tabla 58: Tiempos estándar post test, Empresas Chang S.R.L, noviembre 2017
TIEMPOS OBSERVADOS (segundos)
ACTIVIDADES n TN TS
To1 To2 To3 To4 To5 To6 To7 To8 To9 To10 TO Promedio
Marcado de los cortes por modelos y
130 120 110 100 120 125 130 128 129 130
tallas 9.87 122.2 122.200 124.644
Inspección de piezas cortadas
9.82 120 110 102 108 109 119 110 125 128 130 116.1 116.100 118.422
Empastado con pegamento PVC
2.23 720 695 786 764 789 733.6 733.6 733.6 733.6 733.6 742.2 742.200 757.044
Preparación de la máquina lineal
9.02 40 38 39 47 48 42 40 43 40 41.9 41.89 41.890 42.728
Preparación de la máquina de poste
3.76 36 38 41 40 41 39 35 39 39.6 39.6 38.82 38.820 39.596
Inspección de piezas perfiladas 10.14 189 187 192 189 176 168 175 158 173 147 175.4 175.400 178.908
Montado de los lados del corte sobre la 1432. 1432.
horma 5.56 1440 1450 1590 1228 1420 1500 1432.7 7 7 1432.7 1435.88 1435.880 1464.598
Empastado de las plantas 2.28 720 799 830 743 795.3 795.3 795.3 795.3 795.3 795.3 786.38 786.380 802.108
Pegado de las suelas 3.96 501 430 421 440 482 467.7 467.7 467.7 467.7 467.7 461.25 461.250 470.475
Cementado de los cortes armados y
pisos 8.39 368 480 418 399 462 438 429 466 430.5 430.5 432.1 432.100 440.742
Enfriado 2.59 729 716 772 759 689 698 682 698.5 698.5 698.5 714.05 714.050 728.331
Retiro de restos de pegantes
1.85 749 755 683 669 714.5 714.5 714.5 714.5 714.5 714.5 714.3 714.300 728.586
Flameado
1.44 188 176 189 174 182 186 174 177 177.7 177.7 180.14 180.140 183.743
Transporte al área de despacho 148 142 136 139 120 125 130 134.5 134.5 134.5
6.76 134.35 134.35 137.037
Transporte de las piezas perfilados
8.36 198 162 174 163 155 189 166 171 172.8 172.8 172.36 172.36 175.8072
Recepción de plantas
4.27 339 365 369 332 361 361 361 361 361 361 357.1 357.1 364.242
Transporte al área de alistado 198 209 226 233 242 201 217 219.4 219.4 219.4 218.42 218.42 222.7884
104
7.20
Transporte al área de PT
9.87 190 177 177 187 174 164 157 149 162 190 172.7 172.7 176.154
Fuente: Tabla 57 muestra semilla, tabla 8 complementos y suplementos, Empresas Chang S.R.L.
105
Tabla 59: Comparación entre tiempos estándar pre test y el post test,
Empresas Chang S.R.L., noviembre 2017.
ANTES DESPUES
ACTIVIDADES IMPACTADAS (Segundos) (Segundos)
Marcado de los cortes por modelos y tallas 150 124.64
Inspección de piezas cortadas 137 118.422
Empastado con pegamento PVC 819 757.04
Preparación de la máquina lineal 67 42.727
Preparación de la máquina de poste 65 39.596
Inspección de piezas perfiladas 204 178.908
Montado de los lados del corte sobre la horma 1603 1464.598
Empastado de las plantas 970 802.107
Pegado de las suelas 508 470.475
Cementado de los cortes armados y pisos 489 440.742
Enfriado 774 728.331
Retiro de restos de pegantes 772 728.586
Flameado 190 183.743
Transporte al área de despacho 1 151 137.037
Transporte de las piezas perfilados 198 175.807
Recepción de plantas 398 364.242
Transporte al área de alistado 244 222.788
Transporte al área de despacho 2 191 176.154
TOTAL 7927.379626 7155.953
% DE DISMINUCIÓN -10:0%
Fuente: Tablas 15, Estudio de tiempos pre test y tabla 58, tiempos estándar
post test, Empresas Chang S.R.L.
Interpretación: En la tabla 59 se puede observar los tiempos estándar antes de las

mejoras y después de los mejores, dando como resultado un 10% de disminución.
ACTUAR:
Para esta parte del ciclo PHVA se creó fichas de inspección a cada proceso
productivo del taller. Ver documento A, C, D, E, F y G en anexo y se crearon fichas
de estandarización de procesos. Ver tablas 33, 36, 37, 38,40 y 41 en anexo.
106
3.4. PRODUCTIVIDAD DESPUÉS DE LA IMPLEMENTACIÓN DEL CICLO PHVA.
3.4.1. Comparación de la productividad a nivel descriptivo.
Tabla 60: Tiempo estándar post test del proceso productivo de Empresas Chang S.R.L, noviembre 2017
TO
Comple Suplem
TIEMPOS OBSERVADOS(Segundos) Prome TN TS
AREA ACTIVIDADES N mentos entos
dio
To1 To2 To3 To4 To5 To6 To7 To8 To9 To10
Recepción de materia prima 4 120 114 120 120 119 119 119 119 119 119 119 0.03 122 0.18 147
Inspección de material 9 180 168 166 174 154 186 198 192 186 178 178 0.03 183 0.18 221
Prepara el material 8 120 120 120 120 132 120 120 96 119 119 119 0.03 122 0.18 147
Trazado de los moldes 8 180 168 174 174 144 150 168 180 167 167 167 0.03 172 0.18 207
Recorte de moldes 7 360 420 390 360 372 330 372 372 372 372 372 0.03 383 0.18 461
Acomodar los moldes sobre el
9 180 192 198 204 198 198 174 162 168 186 186 0.03 192 0.18 231
cuero sintético
Afilado de cuchilla 9 60 54 60 60 60 60 60 60 72 61 61 0.03 62 0.18 75
CORTE
Cortar el cuero sintético 2 840 874 857 857 857 857 857 857 857 857 857 0.03 883 0.18 1062
Trazado de plantillas 6 360 408 367 365 360 372 372 372 372 372 372 0.03 383 0.18 461
Corte de plantillas 4 720 719 720 780 735 735 735 735 735 735 735 0.03 757 0.18 911
Inspección de cortes 5 120 125 108 120 120 119 119 119 119 119 119 0.03 122 0.18 147
Sellado de plantillas 7 132 125 127 119 132 112 108 122 122 122 122 0.03 126 0.18 152
Marcado de los cortes por 1
130 120 110 100 120 125 130 128 129 130 122 0.03 122 0.18 125
modelos y tallas 0
Transporte al área de despacho 7 148 142 136 139 120 125 130 135 135 135 134 0.03 134 0.18 137
PERFIL 1
Recepción de piezas cortadas 177 -0.05 168 0.15 198
ADO 0 180 192 186 180 180 180 179 179 179 138
1
Inspección de piezas cortadas 116 -0.05 116 0.15 118
0 120 110 102 108 109 119 110 125 128 130
Desbastado del cuero sintético 5 360 366 420 360 378 377 377 377 377 377 377 -0.05 358 0.15 420
Empastado con pegamento PVC 2 720 695 786 764 789 734 734 734 734 734 742 -0.05 742 0.15 757
Doblado de bordes 6 360 420 360 384 396 396 386 386 386 386 386 -0.05 367 0.15 430
Preparación de la máquina lineal 9 40 38 39 47 48 42 40 43 40 42 42 -0.05 42 0.15 43
Selección de los hilos 1 30 34 35 35 29 39 36 36 35 35 34 -0.05 33 0.15 38
0
107
Unión de piezas 6 1080 1140 1020 1020 960 1140 1060 1060 1060 1060 1060 -0.05 1007 0.15 1181
Preparación de la máquina de
4 39 -0.05 39 0.15 40
poste 36 38 41 40 41 39 35 39 40 40
Cocido de los bordes 7 720 780 840 687 660 719 686 727 727 727 727 -0.05 691 0.15 811
Colocado de adornos 5 720 734 846 686 714 740 740 740 740 740 740 -0.05 703 0.15 825
Inspección de piezas cocidas 9 180 183 198 185 174 180 172 186 222 187 187 -0.05 177 0.15 208
Recorte de los sobrantes 9 240 239 232 220 270 252 240 264 286 249 249 -0.05 237 0.15 278
Orden de las piezas perfiladas
8 193 -0.05 184 0.15 215
por talla y modelo 180 181 214 183 205 185 219 180 193 193
Transporte de las piezas
8 172 -0.05 172 0.15 176
perfilados 198 162 174 163 155 189 166 171 173 173
Recepción de piezas perfiladas 9 60 75 72 76 75 77 75 79 78 74 74 0.08 80 0.19 97
1
Inspección de piezas perfiladas 0 189 187 192 189 176 168 175 158 173 147 175 0.08 175 0.19 179
Orden de las hormas de
acuerdo al modelo y la talla 5 720 660 780 740 772 735 735 735 735 735 735 0.08 793 0.19 963
Centrado del corte sobre la
horma 7 960 900 960 930 966 960 948 946 946 946 946 0.08 1022 0.19 1240
Montado de los lados del corte
sobre la horma 6 1440 1450 1590 1228 1420 1500 1433 1433 1433 1433 1436 0.08 1436 0.19 1465
Preparación de la palmilla 6 720 744 747 660 719 712 717 717 717 717 717 0.08 774 0.19 940
Fijado de la palmilla de armado
en la horma 5 720 720 732 741 780 739 739 739 739 739 739 0.08 798 0.19 968
Asentado 7 960 900 960 1080 960 900 960 960 960 960 960 0.08 1037 0.19 1258
Devastado de las partes
sobrantes 6 720 780 660 754 779 680 729 729 729 729 729 0.08 787 0.19 955
ARMA
DO Retiro de las tachuelas 8 360 380 414 348 352 354 320 352 360 360 360 0.08 389 0.19 472
Recepción de plantas 4 339 365 369 332 361 361 361 361 361 361 357 0.08 357 0.19 364
Inspección de plantas 7 180 179 159 186 187 179 167 177 177 177 177 0.08 191 0.19 232
Empastado de las plantas 2 720 799 830 743 795 795 795 795 795 795 786 0.08 786 0.19 802
Forrado de las plantas 5 1140 1140 1140 1080 960 1092 1092 1092 1092 1092 1092 0.08 1179 0.19 1432
Pegado de las suelas 4 501 430 421 440 482 468 468 468 468 468 461 0.08 461 0.19 470
Cementado de los cortes
armados y pisos 8 368 480 418 399 462 438 429 466 431 431 432 0.08 432 0.19 441
Reactivado del corte armado y
los pisos 7 720 660 840 780 720 720 740 740 740 740 740 0.08 799 0.19 970
Asentado 7 120 119 119 122 124 123 121 121 121 121 121 0.08 131 0.19 159
Presando en la máquina boca
de sapo 9 288 252 282 274 252 288 300 276 318 281 281 0.08 304 0.19 368
Enfriado 3 729 716 772 759 689 698 682 699 699 699 714 0.08 714 0.19 728
108
Deshormado 4 720 774 720 702 729 729 729 729 729 729 729 0.08 787 0.19 956
1
Ordenado por modelo y tallas 0 180 210 180 187 186 187 179 172 166 154 180 0.08 195 0.19 236
Transporte al área de alistado 7 198 209 226 233 242 201 217 219 219 219 218 0.08 218 0.19 223
Recepción de piezas armadas 4 180 186 194 207 192 192 192 192 192 192 192 -0.09 174 0.12 199
Retiro de restos de pegantes 2 749 755 683 669 715 715 715 715 715 715 714 -0.09 714 0.12 729
Empastado de las plantillas 9 360 390 372 354 327 345 365 413 394 369 369 -0.09 336 0.12 384
Pegado de plantillas 6 432 444 414 384 440 413 421 421 421 421 421 -0.09 383 0.12 438
1
Limpiezas de zapatos 360 354 365 419 327 367 656 580 537 441 441 -0.09 401 0.12 458
ALISTA 0
DO Colocado de etiquetas 6 180 192 194 185 184 179 186 186 186 186 186 -0.09 169 0.12 193
Flameado 1 188 176 189 174 182 186 174 177 178 178 180 -0.09 180 0.12 184
Foliado de la caja 7 288 277 284 334 293 254 279 287 287 287 287 -0.09 261 0.12 298
Encajado 7 360 419 391 359 328 359 358 368 368 368 368 -0.09 334 0.12 382
1
Transporte al área de PT 190 177 177 187 174 164 157 149 162 190 173 -0.09 173 0.12 176
0
2599
25153 25559 25008 25081 25218 25455 25546 25614 25334 25395 25773 29581
TOTAL(segundos) 1
419.216 425.97 433. 416.80 418.02 420.30 424.25 425.76 426.89 422.22 423.24 429.54 493.02
TOTAL (minutos) 6667 8333 188 3333 0333 7667 6333 6667 6667 8333 1798 7385 1472
Producción(docenas) 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
0.00
Productividad(Producción/H-H) 0.0024 0.0023 23 0.0024 0.0024 0.0024 0.0024 0.0023 0.0023 0.0024 0.0030
Fuente: Tabla 15: Estudio de tiempos del proceso productivo de Empresas Chang S.R.L. y Tabla 59: Comparación entre tiempos estándar
pre test y el post test. Empresas Chang S.R.L.
Interpretación: En la tabla 60 se observa el total de minutos que se necesita para elaborar las sandalias S-006 que es de 493
minutos, con lo cual se obtuvo una productividad de 0.030 horas hombre por minuto. Mostrando como cuello de botella el
forrado de las plantas con 24 minutos.
109
Tabla 61: Comparación de productividad de mano de obra pre test y el post test,
Empresas Chang S.R.L., noviembre 2017
PRODUCTVIDAD PRODUCTIVIDAD POST
ITEM PRE TEST (DOCENAS TEST (DOCENAS DE DIFERENCIA DIFERENCIA
DE ZAPATOS/H-H) ZAPATOS/H-H) PORCENTUAL
1 0.00239 0.00245 6.56992E-05 3%
2 0.00235 0.00238 3.43168E-05 1%
3 0.00231 0.00238 6.89122E-05 3%
4 0.00230 0.00239 9.40436E-05 4%
5 0.00239 0.00245 6.0975E-05 3%
6 0.00238 0.00246 7.64495E-05 3%
7 0.00236 0.00242 5.89983E-05 3%
8 0.00235 0.00241 5.88458E-05 3%
9 0.00234 0.00240 5.46937E-05 2%
10 0.00237 0.00242 5.32139E-05 2%
Tiempo
estándar
promedio 0.00200 0.00240 0.0004 20%
Fuente: Tabla 15: Estudio de tiempos pre test y Tabla 58: Tiempo estándar post test del
proceso productivo de Empresas Chang S.R.L.
Interpretación: En la tabla 61 se observa la comparación de la productividad de mano

de obra para la elaboración de las sandalias S-006 que se encontró antes y después
de las mejoras, presentando un incremento porcentual de 20%.
PRODUCTIVIDAD DE MANO DE OBRA

0
0
0
0
0
0
0 PRE TEST POST TEST
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Figura 43: Comportamiento de la productividad de mano de obra pre test
y el post test, Empresas Chang S.R.L., noviembre 2017
Fuente: Tabla 61: Comparación de productividad de mano de obra pre test
y el post test, Empresas Chang S.R.L.
Interpretación: En la figura 42 se observa como la productividad de mano de obra va
creciendo progresivamente en comparación con la productividad inicial tomada al
comienzo del estudio.
Tabla 62: Productividad de materia prima, post test Empresas Chang S.R.L.,
noviembre 2017.
110
CANTIDAD
CANTIDAD PRODUCTIVIDAD
Días DE CUERO COSTO (S/)
PRODUCIDA(Docenas) (Docenas/S/)
(Metros)
02/10/2017 5 4 100 0.05
03/10/2017 5 4 100 0.05
04/10/2017 5 4 100 0.05
05/10/2017 5 4 100 0.05
06/10/2017 5 4 100 0.05
07/10/2017 5 4 100 0.05
08/10/2017 5 4 100 0.05
PROMEDIO 0.05
MODA 0.05
Fuente: Tabla 35: Tabla comparativa de cuero sintético y utilizado, Empresas
Chang S.R.L.
Interpretación: En la tabla 62 se observa que para la elaboración del código S-006, la

productividad de materia prima (cuero sintético) promedio por día es de 0.05 docenas
de zapatos/soles empleados en cuero sintético. No se consideró costo por par de
zapato debido a que en la semana de observación no hubo re procesos, por lo cual el
área de corte fue el que determinó la cantidad de cuero utilizado.
Tabla 63: Comparación de productividad de materia prima pre test y post test,
Empresas Chang S.R.L., noviembre 2017
PRE TEST (DOCENAS POST TEST (DOCENAS DIFERENCI DIFERENCIA
ITEM
DE ZAPATOS /SOLES) DE ZAPATOS /SOLES) A PORCENTUAL
1 0.04 0.05 0.01 25%
2 0.04 0.05 0.01 25%
3 0.032 0.05 0.018 56%
4 0.035 0.05 0.015 43%
5 0.03 0.05 0.02 67%
6 0.032 0.05 0.018 56%
7 0.033 0.05 0.017 52%
PROMEDIO 0.035 0.05 0.015 45%
Fuente: Tabla 62: Productividad post test de materia prima y Tabla 16: Productividad pre
test de materia prima, Empresas Chang S.R.L.
Interpretación: En la tabla 63 se observa la comparación de productividad de materia

prima para la elaboración de las sandalias S-006 que se encontró antes y después de
las mejoras, en donde se visualiza un incremento porcentual de 45%.
111
PRODUCTIVIDAD DE MATERIA PRIMA
0.06
0.05
0.04
0.03
0.02
0.01
0
1 2 3 4 5 6 7
PRE TEST POST TETST
Figura 44: Comportamiento de la productividad de materia prima entre el

pre test y el post test, Empresas Chang S.R.L., noviembre 2017
Fuente: Tabla 61: Comparación de productividad de mano de obra entre
el pre test y post test, Empresas Chang S.R.L
Interpretación: En la figura 43 se observa como la productividad de materia prima

(cuero sintético) para la elaboración del código S-006 creció en relación del pre test y
gracias a las mejoras aplicadas se estandarizó y se mantuvo uniforme durante el
tiempo de observación del post test.
3.4.2. Comparación de la productividad a nivel inferencial.
3.4.2.1. Prueba De Normalidad:

Productividad de mano de obra.
H1: Los datos de la productividad de mano de obra presentan un

comportamiento normal
H01: Los datos de la productividad de mano de obra no presentan un

Supuestos:
P<=0.05 se aprueba H01
p>0.05 se aprueba H1
112
Para realizar la prueba de normalidad se hizo con la herramienta estadística
SPSS tomando los datos de la diferencia de la productividad del antes y
después de la implementación del ciclo PHVA.
Tabla 64: Prueba de normalidad de la productividad de mano de obra, Empresas

Chang S.R.L., 2017.
Pruebas de normalidad
Kolmogorov-Smirnova Shapiro-Wilk
Estadístico Gl Sig. Estadístico gl Sig.
*
DIF ,174 10 0,200 0,952 10 0,696
*. Esto es un límite inferior de la significación verdadera.
a. Corrección de significación de Lilliefors
Fuente: SPSS VS 22, Tabla 61: Comparación de productividad de mano de
obra entre el pre test y post test, Empresas Chang S.R.L.
Interpretación: Como son 10 datos se usa la prueba de normalidad de Shapiro

–wilk, el cual se usan para datos menores a 50, dando un valor p = 0.696 por
lo cual se aprueba H1, por lo tanto, se debe utilizar una prueba paramétrica, T
student
Productividad de materia prima:
H2: Los datos de la productividad de materia prima presentan un

H02: Los datos de la productividad de materia prima no presentan un

comportamiento normal supuestos
P<=0.05 se aprueba H02
p>0.05 se aprueba H2
Tabla 65: Prueba de normalidad de la productividad de materiales, Empresas

Chang S.R.L., un valor p= 0.12 2017.
Pruebas de normalidad
113
Kolmogorov-Smirnova Shapiro-Wilk
Estadístico Gl Sig. Estadístico Gl Sig.
DIF 0,283 7 0,094 0,746 7 0,012
a. Corrección de significación de Lilliefors
Fuente: Tabla 61: Comparación de productividad de mano de obra entre el
pre test y post test, Empresas Chang S.R.L
Interpretación: Como son 7 datos se usa la prueba de normalidad de Shapiro

–wilk, el cual se usan para datos menores a 50, dando un valor p= 0.012,
aprobándose H02 por lo que debe emplearse una prueba no paramétrica:
Wilcoxon.
3.4.2.2. Prueba de hipótesis estadística:

Productividad mano de obra
H3: La implementación del ciclo PHVA disminuye significativamente la
productividad de mano de obra de Empresas Chang S.R.L., en el año 2017.
H03: La implementación del ciclo PHVA no disminuye significativamente la

productividad de mano de obra de Empresas Chang S.R.L., en el año 2017
Supuestos
P<0.05 se aprueba H3
p>=0.05 se aprueba H03
Tabla 66: Prueba estadística T-Student de normalidad de la productividad de mano de obra,
Empresas Chang S.R.L,2017.
Diferencias emparejadas
P valor
Media de 95% de intervalo de
T-STUDENT Desviación t Gl Sig.
Media error confianza de la diferencia
estándar (bilateral)
estándar Inferior Superior
Pa Productividad
m.o antes –
-0.00006 0.00002 0 -0.00007 -0.00005 -12.635 9 0.0000005
Productividad
r1
m.o después
Fuente: SPSS VS 22, Tabla 61: Comparación de productividad de mano de obra entre el pre
test y post test, Empresas Chang S.R.L.
Interpretación: Como el valor p de la prueba de T student da 0.0000005 se

aprueba la hipótesis H3, que dice que la implementación del ciclo PHVA
114
disminuye significativamente la productividad de mano de obra de Empresas
Chang S.R.L., en el año 2017
Productividad de materia prima:
H4: La implementación del ciclo PHVA disminuye significativamente la

productividad de materia prima de Empresas Chang S.R.L., en el año 2017.
H04: La implementación del ciclo PHVA no disminuye significativamente la

productividad de materia prima de Empresas Chang S.R.L., en el año 2017.
SUPUESTOS
P<0.05 se aprueba H4
p>=0.05 se aprueba H04
Tabla 67 Prueba estadística T-Student de normalidad de la productividad

de mano de obra, Empresas Chang S.R.L., noviembre 2017.
Estadísticos de pruebaa
PRODUCTIVIDAD MP DESPUES –
Wilcoxon PRODUCTIVIDAD MP ANTES
Z -1,357b
Sig. asintótica (bilateral) ,175
Fuente. SPSS VS 22, Tabla 63: Comparación de productividad de
materia prima entre el pre test y post test, Empresas Chang S.R.L.
Interpretación: Como el valor p de la prueba de wilcoxon es mayor que 0.175

se aprueba la hipótesis H04, que dice que la implementación del ciclo PHVA
no disminuye significativamente la productividad de materia prima de
Empresas Chang S.R.L., en el año 2017.
3.5. ESTABLECIMIENTO DEL COSTO BENEFICIO

Tabla 68: Costo beneficio, Empresas Chang S.R.L., noviembre 2017.
MEJORAS COSTOS (S/)
115
copias 1.00
impresiones 1.00
Mejoras en el área de corte
tizas 2.00
perchero industrial 500.00
copias 1.00
impresiones 1.00
Mejoras en el área de perfilado
limpia tipo 2.50
enmicado 9.00
copias 1.00
impresiones 1.00
Mejoras en el área de armado cepillo 14.00
lona 15.00
halógeno 25.00
Mejoras en el área de ensuelado capacitación 632.00

copias 1.00
Mejoras en el área de alistado impresiones 1.00
encendedor 1.00
Trabajo en equipo 447.80
TOTAL 1,656.30
BENEFICIOS
Ahorro de salario al técnico 2,000.00
Ahorro en cuero sintético 4,000.00
TOTAL 6,000.00
COSTO-BENEFICIO 3.62
Fuente: Tabla 35: Tabla comparativa de cuero sintético y utilizado,
Empresas Chang S.R.L., Tabla 41: Cronograma de actividades para la
capacitación técnica. Empresas Chang S.R.L. Tabla 50: Cronograma de
actividades del taller corporativo motivacional, Empresas Chang S.R.L.
Interpretación: En la tabla 68 se observa que por cada sol invertido en las mejoras del
ciclo PHVA se gana 3.62 S/, lo que hace factible la aplicación de la mejora continua.
116
-
III. DISCUSIONES
Para hallar la productividad actual de Empresas Chang S.R.L, se hizo un estudio de

tiempos con la cual se encontró una productividad promedio de 0.0020 docenas por
117
hora hombre y 0.035 docenas por metros de cuero sintético. Comparando este
resultados con Reyes (2015) quien realizó su investigación en el mismo rubro, este
determinó una productividad de 0.118 docenas por hora hombre en mano de obra y
0.01361 docenas por metros de cuero sintético bajo los mismos procesos y
condiciones, entonces se determina que la productividad de Empresas Chang es baja,
esto se contrasta con lo que el Instituto de Economía y Desarrollo Empresarial de la
Cámara de Comercio de Lima señala cuando dice que la productividad total del sector
calzado ha tenido un decrecimiento entre el 2013 y 2015 debido a inadecuados
procesos. Por otro lado se debe ver el método con el cual otros investigadores
determinaron la productividad de materiales y de mano de obra , en esta investigación
se hizo a través de un estudio de tiempos y se aplicó las fórmulas establecidas por
Fleitman (2008); sin embargo, hay otra maneras de hallar la productividad como es el
caso de Reyes (2015) quien solo consideró la producción diaria y la cantidad de
trabajadores por el total de horas trabajadas, sin considerar el tiempo estándar como si
se realizó en esta imknvestigación; lo cual considero inadecuado pues si bien es cierto
este sector generalmente trabajo a destajo, esta metodología no permite evaluar el
tiempo ocioso de los trabajadores. Cabe resaltar que en ambas situaciones la
productividad permitió visualizar la necesidad de mejorar los procesos pues como lo
señala Gutiérrez (2010) la medición de los procesos es la mejor manera de llevar un
control incesante de lo que ocurre dentro de la empresa y mejorar aquello que no está
yendo bien para poder tomar decisiones correctas y llevar a la empresa hacia sus
objetivos.
Al analizar las causas que están produciendo baja productividad en el área de

producción de Empresas Chang S.R.L, se halló que las causas críticas que lo estaban
ocasionando eran por un desbalance en las estaciones de trabajo con un 15%,
existencia de métodos de trabajo incorrectos con un 30%, mal trabajo en equipo con un
60% y una inadecuada distribución de planta con un 75%. Estas causas son muy
comunes en este sector empresarial como lo demuestran las investigaciones de:
Collaguazo y Tipan (2014), Gonzales y Taborda (2016), Alayo y Becerra (2014), Chang
(2016), Reyes (2015) y Blanco y Sirlupú (2015), quienes encontraron como causa
común el desbalance de las líneas y una mala distribución de planta, además de otras
causas particulares. Por otro lado para determinar las causas críticas se utilizó el
diagrama de Ishikawa sustentada en una guía de entrevista al administrador de la
118
empresa; mientras que otros como es el caso de Gonzales (2014) y Taborda (2016)
,utilizaron el árbol de problemas para el análisis situacional del área de producción;
Ambas metodologías son correctas, siendo la del diagrama de Ishikawa más
apropiada sobre todo en procesos productivos pues como lo dice Guajada (2008) quien
señala que el diagrama de Ishikawa se utiliza como una herramienta para identificar,
escoger y registrar las causas probables de un problema para así establecer la
relación que existen entre ellos.
En la implementación de mejoras en el área de producción de Empresas Chang, se

realizó las siguientes mejoras:
 La propuesta de balanceo de líneas permitirá reducir en un 0.3 % el tiempo de

ciclo; lo cual traería la reducción de estaciones en un 50%, al mismo tiempo que
aumentaría la eficiencia en un 50%, aumentaría la producción en un 6% y
bajaría el tiempo de horas hombre en un 4%. Estas mejoras también se pueden
ver en las investigaciones de Chang (2016), quien mediante su balanceo de
líneas redujo los tiempos ociosos en un 0.8%, con lo cual obtuvo una reducción
de estaciones de trabajo de 43%, mejoró su eficiencia a 82% y su producción
en un 35%. En cuanto a la metodología utilizada es adecuada pues el balanceo
de líneas permite igualar todos los tiempos de trabajo en todas las áreas de los
procesos productivos, reduciendo los tiempos no asignados en el mayor grado
posible [ CITATION PER14 \l 10250 ]
 La fichas de inspección permitieron encontrar métodos incorrectos , a su vez los
5 Porqué permitió encontrar soluciones , las mismas que probado su efecto
positivo se procedió a estandarizarlas, gracias a esto se logró reducir las fallas
en la producción en un 49% , lo cual consecuentemente repercutió en un ahorro
de tiempo de 10% y un ahorro de materia prima de 22%, asimismo en la
investigación de González y Taborda (2016) logró disminuir los tiempos en un
11% y 12% aproximadamente, quien igual que la presente investigación , realizó
mejoras en cada área de trabajo para cada métodos incorrecto.
 La nueva distribución del taller mejoró el flujo del proceso productivo,
expresándose en la reducción de las distancias de los recorridos entre las
distintas áreas de producción de la empresa en un 44.18%; y se podrá
disminuir el total del área de producción en un 33.2%, si es que se hicieron
modificaciones a la infraestructura del taller , esto debido a que la nueva
119
distribución del taller se hizo en base a una distribución por proceso utilizando
el método de Richard Murther (necesidad de alejamiento o proximidad) y una
distribución general utilizando el método de Gourchet.(determinación de
superficies), así como Chang (2016) quien mediante su nueva distribución de
planta consiguió una reducción de 19.5 metros. La metodología empleada en
esta investigación fue similar a la de Chang (2016), lo cual fue correcto pues
como lo señalan Platas y Cervantes (2014), la distribución de planta (Layout)
elimina a aquellas actividades que no producen valor para el producto.
 El taller corporativo motivacional implementado permitió mejorar el trabajo en
equipo, el mismo que coadyuvó a las mejoras realizadas y a reducir la
producción faltante de 48% de la misma manera Reyes (2015) obtuvo una
reducción de producción faltante de 63% quien también aplicó un taller de
trabajo en equipo.
Las mejoras realizadas en el proceso productivo permitieron un incremento de 20% en

la productividad de mano de obra y 45% en materia prima. Resultados que fueron
corroborados con el análisis estadístico el cual permitió probar la hipótesis en la
prueba estadística de T- Student para la mano de obra, el cual nos dio un valor de p<
0.05, refiriendo que la implementación del ciclo PHVA disminuye significativamente la
productividad de materia prima de Empresas Chang S.R.L , mientras que para la
materia prima no se aprobó la hipótesis en la prueba estadística de wilcoxon la cual dio
p>0.05, indicando que la implementación del ciclo PHVA no disminuye
significativamente la productividad de materia prima de Empresas Chang S.R.L. y esto
es debido al poco tiempo que se tomó para el análisis del pre test , y es que en este
corto tiempo de observación no se vio ningún tipo de reproceso y la materia prima
necesaria para la elaboración del código S-006 solo lo determinó el área de corte , el
beneficio que trajo la aplicación de las mejoras del ciclo PHVA también se vio reflejada
en la investigación de Blanco (2015), quienes obtuvieron un aumentó en la
productividad de materiales en un 22.47% y horas hombre en 9.57%.Estos resultados
se corroboran con Fleitman que dice que se mejora la productividad cuando se estima
apropiadamente los recursos empleados para producir y obtener resultados.
El costo beneficio de la implementación del ciclo de mejora continua PHVA, determinó

que por cada sol invertido en las propuestas de mejora se recuperaría 2.62 soles, lo
120
cual es rentable. Estos resultados positivos también se dieron en las investigaciones de
Reyes (2015) y Blanco (2015), quienes obtuvieron un ahorro en costos de 2.39 y 1.84
respectivamente. Por otro lado, la metodología que usaron estos investigadores para
determinar el costo beneficio fue igual al que utilizó la presente investigadora y es
correcta como expone Derus, quien dice que el costo beneficio es un análisis financiero
y realiza en la comparación de los ingresos y los costos generados durante el lapso del
proyecto.[ CITATION DER08 \l 10250 ].
121
IV. CONCLUSIONES
De acuerdo a las investigaciones hechas en la empresa se determina que la

productividad de mano de obra y de materia prima (0.0020 docenas de zapatos /horas
122
hombre y 0.035 docenas de zapatos /horas hombre) respectivamente es baja en
relación a otras pymes que laboran bajo las mismas condiciones, esto se debe
primordialmente a la mala distribución de las áreas , la falta de capacitación, el
desbalance en las líneas de producción , falta de control de la producción así como una
deficiente administración.
En lo que es las mejoras implementadas, los resultados indicaron que:
 La propuesta de balanceo de líneas trae como ventaja la reducción del tiempo

de ciclo en un 0.3 %, una reducción de estaciones en un 50%, un aumento de la
eficiencia y la producción en un 50% y 6% respectivamente, y bajaría el tiempo
de horas hombre en un 4%, con esta mejora se controla lo que está afectando
directamente la productividad.
 La mejora de métodos incorrectos trajo la reducción de fallas en la producción
en un 49%, lo cual consecuentemente repercutió en un ahorro de tiempo de
10% y un ahorro de materia prima de 22%.
 La nueva distribución del taller permitió reducir las distancias de recorridos

entre las distintas áreas de producción de la empresa en un 44.18% y disminuir
el total del área de producción en un 33.2%, así como Chang (2016) quien
mediante su nueva distribución de planta consiguió una reducción de 19.5
metros
 Para la solución del mal trabajo en equipo la investigadora dictó un taller

corporativo motivacional, el cual junto a las demás mejoras aplicadas permitió
incrementar la producción en cuanto a la meta dando como ventaja una
reducción en producción faltante de 48%
Con las mejoras implementadas se logró mejorar la productividad de mano de obra y

de materia prima en un 20% y 45% respectivamente, comprobándose con el análisis
estadístico el cual permitió probar la hipótesis en la prueba estadística de T- Student
para la mano de obra, el cual nos dio un valor de p< 0.05, refiriendo que la
implementación del ciclo PHVA disminuye significativamente la productividad de
materia prima de Empresas Chang S.R.L , mientras que para la materia prima no se
aprobó la hipótesis en la prueba estadística de wilcoxon la cual dio p>0.05, indicando
que la implementación del ciclo PHVA no disminuye significativamente la
123
productividad de materia prima. Estos resultados indican que cuando se sigue un
proceso de mejora continua en una base al ciclo PHVA es posible mejorar la
productividad de mano de obra en esta empresa y esto también puede darse en otras
empresas dedicadas a este rubro.
El costo beneficio de las mejoras realizadas estableció que se ganaría 2.62 soles por
cada sol invertido en la aplicación de las mejoras, lo cual demuestra que esta
investigación es beneficiosa.
124
V. RECOMENDACIONES
125
Se recomienda a Empresas Chang, asumir con mucho compromiso y responsabilidad
la mejora continua como parte de su identidad como empresa, involucrando a todo el
personal administrativo como productivo, exponiéndoles los avances de la
implementación y dándoles la libertad a expresar sus opiniones para posibles
sugerencias.
Se recomienda a Empresas Chang aplica las propuestas de solución que aquí se les
expone, así como mantener en vigencia las mejoras que se realizaron durante el
tiempo de estudio.
Se recomienda a futuros ingenieros programar reuniones con la gerencia para

exponerles de manera detallada el plan de acción sustentada con la parte teórica para
que esta tenga involucramiento en la toma de decisiones y se pueda llegar a mejores
resultados
Se sugiere que nunca desparezca, el buen habito de reunirse con el personal, que la
investigadora implementó porque fuera del tema de trabajo en equipo, estos talleres
ayudaron a complementarse más como equipo de trabajo y a tomar sobre ellos el
nombre de Empresas Chang, por eso se sugiere que nunca se pierda el espirito de
integración como parte de su cultura ….
Por otro lado, se recomienda que sería conveniente realizar una investigación
relacionado a este tema; pero, teniendo en cuenta la eficiencia, la eficacia, la
efectividad, la satisfacción de los clientes internos y externos, la calidad en los
procesos productivos.
126
VI. REFERENCIAS
BIBLIOGRÁFICAS
127
REFERENCIAS
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129
ZANABRIA, Ysmael. 2017. CONTROL DE CALIDAD EN LOS PROCESOS DE
FABRICACIÓN DE CALZADO. Trujillo : s.n., 2017.
ANEXOS:
130
A. }ANEXO DE TABLAS
131
Tabla 1: Símbolos para elaborar diagrama de operaciones
Fuente: Estudio del trabajo Ingeniería de métodos y medición del trabajo
132
133
Tabla 2: Nivel de confianza
Fuente: Ingeniería de métodos movimientos y tiempos
Tabla 3: Tabla para el cálculo del número de observaciones.
Fuente: Ingeniería de métodos movimientos y tiempos
134
Tabla 4: Tabla de valoración del ritmo de trabajo
Fuente: OIT, Introducción al estudio de trabajo (2014)
135
Tabla 5: Sistema Westinghouse para calificar las
habilidades.
Fuente :Métodos,estándares y diseño del trabajo
Tabla 6: Sistema Westinghouse para calificar los

esfuerzos.
Fuente:Métodos,estándares y diseño del trabajo
Tabla 7: Sistema Westinghouse para calificar las condiciones
136
Fuente :Métodos,estándares y diseño del trabajo
Tabla 8: Sistema Westinghouse para calificar las consistencias
Fuente :Métodos,estándares y diseño del trabajo.
Tabla 10: Tabla de complementos y suplementos, Empresas Chang S.R.L., julio 2017.
AREA OPERARIO COMPLEMENTOS SUPLEMENTOS
Corte ZAVALETA Habilidad 0.03 Suplementos por necesidades personales 5%
Weider Esfuerzo 0 Suplementos por básicas por fatiga 4%
Condiciones 0 Suplementos por trabajar de pie 2%
Consistencia 0 Incomoda inclinada 3%
Intermitente y fuerte 2%
Trabajo algo monótono 0%
Trabajo aburrido 2%
TOTAL 0.03 TOTAL 18%
Perfilado CAMPOS Habilidad -0.05 Suplementos por necesidades personales 7.00%
CENA Aldo Esfuerzo 0 Suplementos por básicas por fatiga 4.00%
137
Condiciones 0 Incomoda inclinada 0.01%
Consistencia 0 Trabajos de precisión o fatigosa 2.00%
Intermitente y fuerte 2.00%
TOTAL -0.05 TOTAL 15%
Armado CASTRO Habilidad 0.06 Suplementos por necesidades personales 7.00%
Edy Esfuerzo 0.02 Suplementos por básicas por fatiga 4.00%
Condiciones 0 Incomoda inclinada 0.01%
Consistencia 0 Trabajos de precisión o fatigosa 2.00%
Intermitente y fuerte 2.00%
0.08 15%
Alistado CARRANZ Habilidad -0.05 Suplementos por necesidades personales 7.00%
A Maribel Esfuerzo -0.04 Suplementos por básicas por fatiga 4.00%
Condiciones 0 Trabajo aburrido 1.00%
Consistencia 0
TOTAL -0.09 TOTAL 12.00
%
Fuente: Empresas CHANG SR.L.
Elaboración propia
138
Tabla 11: Número de observaciones necesarias en el área de corte, Empresas Chang S.R.L., julio 2017.
OPERACIÓN Cortado de piezas OPERARIO ZAVALETA Weider
TIPO DE OPERACIÓN Manual N° Ficha 1
CODIGO 358
FECHA DE 08 de Julio FECHA DE TERMINO 09 de Julio
INICIO
ANALISTA AGREDA GUTIERREZ Riedle Dajany
AREA ACTIVIDADES TIEMPOS OBSERVADOS(segundos) ∑x ∑x^2 N° Observaciones
Corte Recepción de materia prima 120 114 120 120 108 120 114 108 114 126 1164 135792 3.571048996
Inspección de material 180 168 165.6 174 153. 186 198 192 186 168 1771. 315400.32 8.595706553
6 2
Prepara el material 120 120 120 120 132 120 120 96 114 120 1182 140436 8.286737612
Trazado de los moldes 180 168 174 174 144 150 168 180 178. 180 1696. 289405.44 8.293704699
8 8
Recorte de moldes 360 420 390 360 372 330 348 354 354 360 3648 1336320 6.648199446
Acomodar los moldes sobre el cuero 180 192 198 204 198 198 174 162 168 180 1854 345636 8.864590861
sintético
Afilado de cuchilla 60 54 60 60 60 60 60 60 72 66 612 37656 8.61207228
Cortar el cuero sintético 840 873.6 880.2 840 840 864 858 828 785. 900 8509. 7249826.1 2.028038465
4 2 6
Trazado de plantillas 360 408 367.2 365. 360 372 414 346.8 414 384 3791. 1442919.2 6.063807895
4 4 4
Corte de plantillas 720 718.8 720 780 780 745. 780 762 720 660 7386. 5469535.0 3.914565701
8 6 8
Inspección de cortes 120 125.4 108 120 120 108 118. 114 108 108 1150. 132690.6 4.772280197
8 2
Sellado de plantillas 132 125.4 127.2 118. 132 112. 108 112.2 114 120 1201. 145104.12 7.442057084
8 2 8
Marcado de los cortes por modelos y tallas 120 126 125.4 120. 140. 113. 114 105.6 120 120. 1206 146208.96 8.419593574
6 4 4 6
Transporte al área de despacho 118.8 119.4 126 132 120 113. 105. 108 118. 120 1182 140258.16 6.250096627
4 6 8
Interpretación: El número de observaciones pre establecidas fue suficiente para el estudio en todas actividades en el área
de corte.
139
Tabla 12: Número de observaciones necesarias en el área de perfilado, Empresas Chang S.R.L., julio 2017.
OPERACIÓN Perfilado de piezas OPERARIO CAMPOS CENA Aldo
TIPO DE OPERACIÓN Manual y maquinado N° Ficha 2
CODIGO 358
FECHA DE INICIO 10 de Julio del 2017 FECHA DE TERMINO 11 de Julio
AREA ACTIVIDADES TIEMPOS OBSERVADOS ∑x ∑x^2 N° Observaciones

Perfilado Recepción de piezas cortadas 180 192 186 180 180 180 178.8 179.4 178.8 138 1773 316227.24 9.54
Inspección de piezas cortadas 120 120.6 138 122.4 132 125.4 118.8 105.6 114 114 1210. 147376.08 8.43
8
Devastado del cuero sintético 360 366 420 360 378 360 408 365.4 360 390 3767. 1423721.16 4.95
4
Empastado con pegamento PVC 660 747 720 780 720 780 720 780 780 840 7527 5688009 6.34
Doblado de bordes 360 420 360 384 396 396 360 408 420 372 3876 1507536 5.54
Preparación de la máquina lineal 60 66 65.4 59.4 53.4 53.4 60 60 60 67.2 604.8 36780.48 8.84
Selección de los hilos 30 33.6 34.8 34.8 29.4 39 36 36 35.4 35.4 344.4 11934.72 9.93
Unión de piezas 1080 1140 1020 1020 960 1140 960 1020 1080 1140 10560 11196000 6.40
Preparación de la máquina de poste 60 66 65.4 59.4 53.4 53.4 54 60 59.4 53.4 584.4 34360.56 9.76
Cocido de los bordes 720 780 840 687 660 718.8 685.8 700.2 720 720 7231. 5254044.12 7.39
8
Colocado de adornos 720 733.8 846 685.8 714 712.2 706.8 720 720 720 7278. 5314691.16 5.10
6
Inspección de piezas cocidas 180 182.7 198 185.4 174 180 172.2 186 222 187.2 1867. 350609.13 8.50
5
Recorte de los sobrantes 240 238.8 232.2 220.2 270 252 240 264 285.6 240 2482. 619897.68 9.00
8
Orden de las piezas perfiladas por talla y modelo 180 180.6 213.6 183 204.6 185.4 219 180 190.8 186 1923 371726.28 8.37
Transporte de las piezas perfilados 180 186 178.8 145.8 195.6 186 192 172.2 160.2 178.8 1775. 317228.76 10.28
4
140
Interpretación: El número de observaciones pre establecidas fue suficiente para el estudio en todas actividades en el
área de perfilado.
Tabla 13: Número de observaciones necesarias en el área de armado, Empresas Chang S.R.L., julio 2017.
OPERACIÓN Armado de piezas OPERARIO CASTRO

Edy
TIPO DE OPERACIÓN Manual y maquinado Nº Ficha 3
CODIGO 358
FECHA DE 12 de Julio del 2017 FECHA DE TERMINO 13 de Julio
INICIO
AREA ACTIVIDADES TIEMPOS OBSERVADOS ∑x ∑x^2 N°
Observaciones
ARMADO Recepción de piezas perfiladas 60 75 72 76.2 75 76.8 74.58 78.6 78 66 732.18 53918.8164 9.25
Inspección de piezas perfiladas 150 165.6 153.6 160.2 147 147.6 166.8 159 166.68 140.4 1556.88 243172.742 5.18
Orden de las hormas de acuerdo al 720 660 780 740.4 772.2 725.4 712.2 699 744 660 7213.2 5218056 4.62
modelo y la talla
Centrado del corte sobre la horma 960 900 960 930 966 960 948 924 913.8 1140 9601.8 9259966.44 7.03
Montado de los lados del corte 1260 1320 1260 1380 1200 1140 1080 1140 1200 1260 12240 15055200 7.84
sobre la horma
Preparación de la palmilla 720 744 747 660 718.8 712.2 759 660 807 780 7308 5360777.28 6.02
Fijado de la palmilla de armado en 720 720 732 741 780 741.6 723 744 840 675 7416.6 5517565.56 4.94
la horma
Asentado 960 900 960 1080 960 900 960 900 840 960 9420 8910000 6.56
Devastado de las partes sobrantes 720 780 660 753.6 778.8 680.4 765.6 680.4 660 718.8 7197.6 5201147.52 6.36
Retiro de las tachuelas 360 380.4 414 348 352.2 354 320.4 352.2 339 326.4 3546.6 1264323.96 8.25
Recepción de plantas 300 324 318 280.2 298.8 279 320.4 307.2 253.8 286.8 2968.2 885431.16 8.01
Inspección de plantas 180 178.8 159 186 187.2 179.4 166.8 174 174 207 1792.2 322697.88 7.47
Empastado de las plantas 720 720 780 840 720 660 720 720 780 840 7500 5655600 8.70
Forrado de las plantas 1140 1140 1140 1080 960 1200 1140 1140 1140 1080 11160 12492000 4.81
Pegado de las suelas 360 413.4 329.4 420 354 390 416.4 427.2 381 387.6 3879 1514103.48 10.04
Cementado de los cortes armados 360 390 414 380.4 405 346.8 358.8 359.4 341.4 325.8 3681.6 1362700.8 8.60
y pisos
Reactivado del corte armado y los 720 660 840 780 720 720 685.8 713.4 685.2 718.8 7243.2 5270233.68 7.27
pisos
141
Asentado 120 119.4 118.8 121.8 124.2 123.36 127.2 121.8 100.8 108 1185.36 141088.09 6.61
Presando en la máquina boca de 288 252 282 273.6 252 288 300 276 318 312 2841.6 811920.96 8.82
sapo
Enfriado 600 564 570 598.8 619.2 620.4 573.6 592.2 660 660 6058.2 3680780.04 4.62
Deshormado 720 774 720 702 693.6 681 665.4 740.4 778.8 690 7165.2 5147100.72 4.08
Ordenado por modelo y tallas 180 210 180 187.2 186 187.2 179.4 172.2 165.6 153.6 1801.2 326437.2 9.89
Transporte al área de alistado 180 180 192 179.4 175.8 172.8 180 228 186 187.2 1861.2 348637.68 10.31

Interpretación: El número de observaciones pre establecidas fue suficiente para el estudio en todas actividades en el
área de armado.
142
Tabla 14: Número de observaciones necesarias en el área de alistado, Empresas Chang S.R.L., julio 2017.
OPERACIÓN Alistado de zapatos OPERARIO CARRANZA Maribel
TIPO DE OPERACIÓN Manual Nº Ficha 4
CODIGO 358
FECHA DE INICIO 13 de Julio del 2017 FECHA DE TERMINO 14 de Julio

AREA ACTIVIDADES TIEMPOS OBSERVADOS ∑x ∑x^2 N°
Observacion
es
ALISTADO Recepción de 180 186 193.8 207 195 205.2 213.6 195.6 187.2 192. 1956 383558.4 4.03
piezas 6
armadas
Retiro de 720 810 720 718.8 690 705.6 693.6 718.8 760.2 756 7293 5330739.24 3.60
restos de
pegantes
Empastado 360 390 372 354 327 345 365.4 413.4 393.6 320. 3640.8 1333347.84 9.42
de las 4
plantillas
Pegado de 432 444 414 384 440.4 413.4 432 474 440.4 478. 4353 1901965.32 6.00
plantillas 8
Limpiezas de 360 354 364.68 418.8 327 367.2 393.6 348 322.2 340. 3595.6 1300639.62 9.59
zapatos 2 8
Colocado de 180 192 194.4 184.8 184.02 179.4 166.8 160.2 171.6 195 1808.2 328211.96 6.10
etiquetas 2
Flameado 180 179.4 178.2 180.6 187.2 188.4 160.2 178.8 207 171. 1811.4 329423.4 6.37
6
Foliado de la 288 276.6 284.4 333.6 293.4 253.8 279 280.2 298.8 301. 2889 838477.8 7.37
caja 2
Encajado 360 418.8 390.6 358.8 327.6 358.8 358.2 374.4 379.2 340. 3666.6 1350369.72 7.11
2
Transporte al 180 183.36 167.4 210 192.6 192 187.8 177.6 161.4 170. 1822.5 333999.13 8.80
área de 4 6
despacho

Elaboración: Propio
Interpretación: El número de observaciones pre establecidas fue suficiente para el estudio en todas actividades en el área de
alistado.
143
Tabla 27: Ficha de Inspección en el proceso de corte antes de las mejoras, Empresas Chang S.R.L., agosto
AREA CORTE INSPECTOR Agreda Gutierrez Riedle Dajany

MODEL
O S-006 FECHA Agosto
MAYOR
PIEZAS
CONSUM PIEZAS
PIEZAS PIEZAS CON CON PIEZAS CON
O DE PIEZAS CON TOTAL
PARES CON MAL MANCHA SENTIDO DE
TALLAS(Pares) MATERIAL DESIGUALE COLOR ,
ORDEN PROGRAMADO PICADO ENUMERAD S DE ESTIRAMIENT
QUE EL S DESIGUA PARES
S S O DE TALLAS GRASA O O DIFERENTE
ESTANDA L
ACEITE
R
35 36 37 38 39
212 12 1 1 1
217 12 0
190 12 1 2 2 2 1 2 5
213 12 3 2 2 2 2 3 7
219 12 2 2 2 2 4
203 12 1 1 1 1 2
202 12 1 2 2 1 4 5
198 12 3 1 2 3
193 12 2 2 2 2 4
TOTAL 108 4 3 10 7 7 6 2 2 2 8 2 9 31
4.3 3.2 10. 7.5 7.5
% 2 4 8 6 6 6.48 2.16 2.16 2.16 8.64 2.16 9.72 33.48
144
Tabla 28: Ficha de Inspección en el proceso de perfilado antes de las mejoras, Empresas Chang S.R.L. agosto 2017
INSPECCION DE PROCESOS
AREA PERFILADO INSPECTOR Agreda Gutierrez Riedle Dajany
MODELO S-006 FECHA Agosto
PIEZAS
COSTURAS COSTURAS COSTURAS CUERO O
FALTA DE COSTURAS DESIGUALES TOTAL,
TALLAS TENSIÓN
SALTEADAS MAL SOBRE
CHUECAS
FORRO
EN EL PARES
PARES Y SUELTAS MONTADAS PERFORADAS ARRUGADO
ORDEN ENSAMBLADO
PROGRAMADOS
35 36 37 38 39
196 12 2 1 1 2
192 12 1 1 2 2
194 12 2 2 1 2 1 4
191 12 2 2 1 1 1 1 4
197 12 1 2 1 1 1 3
200 12 1 1 1 1 1 1 3
199 12 0
195 12 1 2 2 1 3
190 12 0
TOTAL 108 1 5 8 3 4 6 4 4 3 2 1 1 21
1.0 5. 4.3
% 8 4 8.64 3.24 2 6.48 4.32 4.32 3.24 2.16 1.08 1.08 22.68
145
Tabla 29: Ficha de Inspección en el proceso de armado antes de las mejoras, Empresas Chang S.R.L., agosto 2017.
AREA ARMADO INSPECTOR Agreda Gutierrez Riedle Dajany

MODELO S-006 Agosto
ORDEN PARES TALLAS FALTA S M C AL TAL E TOTAL

PROGRAMADOS CORTES E A U TUR ONES S ,
35 36 37 38 39 FO L E A DESC C PARES
R C R TAL ENTR A
M E O ON ADOS S
A N R DES O
A T E UNI
RR R V FOR O
U A E ME
G D N
E
AS O T
X
EN A
C
LA D
E
CA O
S
PE
I
LL
V
A
O
D
A
M
A
R
G
E
N
D
E
146
A
R
M
191 12 2 2 4 4
192 12 3 3 3
193 12 2 2 2 6 6
196 12 2 3 2 3 5
190 12 1 2 2
200 12 1 4 2 2 3 6 9
195 12 0
194 12 1 2 2 1 1 4
197 12 1 1 1
TOTAL 108 4 8 14 4 2 6 9 3 3 1 0 12 34
4.
% 32 9 15 4 2 6.48 9.72 3.24 3.24 1.08 0 12.96 36.72
Tabla 30: Ficha de Inspección en el proceso de ensuelado antes de las mejoras, Empresas Chang S.R.L., agosto 2017.
AREA ENSUELADO INSPECTOR Agreda Gutierrez Riedle Dajany

MODEL S-006 FECHA Agosto
147
O
TALLAS M
A
L
A
L
M
I
A
M
L
P
F I
E P
A
Z M A
L
A A S
T A
L
A D INCUM
D D
N O PLIMIENT
E
PARES REPA E INCUMPLIMIENT O EN EL TOTAL
V
ORDEN PROGRAMADO 3 3 3 RACION O EN EL TIEMPO TIEMPO ,
35 36 S A D DE PEGADO DE PARES
S 7 8 9 ES P S
U I
E DESCALZ
E T
E ADO
A
L Z A
D D
A A O H
S S
E
S
O
I
V
C O
A
R
D
A
D
O
199 12 1 1 1 1 2 2 4
200 12 1 1 2 2 2 4
191 12 1 1 1
148
195 12 2 1 2 2 1 5
194 12 3 3 3
192 12 2 1 1 2 2 4 6
198 12 1 2 2
197 12 4 2 2 4 6
196 12 2 2 2
1
TOTAL 108 4 5 1 8 2 2 0 10 4 14 1 2 33
4.3 5. 1 35.6
% 2 4 2 9 2 2.16 0 10.8 4.32 15.12 1.08 2.16 4
Fuente: Empresas Chang S.R. L
149
Tabla 31: Ficha de Inspección en el proceso de alistado antes de las mejoras, Empresas Chang S.R.L., agosto 2017.
AREA ALISTADO INSPECTOR Agreda Gutierrez Riedle Dajany
MODELO S-006 FECHA Agosto
SOBRANTE
MAL OJALILLOS
PLANTILLAS MAL RESTOS DE S DE HILO MAL TOTAL
PARES TALLAS REPARACIONES ENCAJAD CON
DESPEGADAS SERIADO PEGANTES EN LAS OLOR PARES
ORDEN PROGRAMADO O CORROSION
COSTURAS
S 3 3 3
35 37
6 8 9
200 12 1 2 1 1 3 4
190 12 2 1 2 2 1 2 1 2 1 7
194 12 1 1 1 2 3 3
192 12
198 12
191 12
195 12 1 3 1 2 1 2 5
198 12 2 2 2 1 4 1 6
199 12 1 1 1
TOTAL 108 3 5 9 4 7 0 1 1 1 8 2 12 1 26
3.2 28.0
% 100 4 5 10 4 8 0 1.08 1.08 1.08 8.64 2.16 12.96 1.08 8

Tabla 42: Ficha de Inspección en el proceso de corte después de las mejoras, Empresas Chang S.R.L., octubre 2017.
150

AREA CORTE INSPECTOR Agreda Gutierrez Riedle Dajany

MODEL
O S-006 FECHA Octubre
TALLAS(Pares) MAYOR
PIEZAS
CONSUM PIEZAS
PIEZAS PIEZAS CON CON PIEZAS CON
PARES O DE PIEZAS CON TOTAL
CON MAL MANCHA SENTIDO DE
ORDEN PROGRAMADO MATERIAL DESIGUALE COLOR PARE
35 36 37 38 39 PICADO ENUMERAD S DE ESTIRAMIENT
S QUE EL S DESIGUA S
S O DE TALLAS GRASA O O DIFERENTE
ESTANDA L
ACEITE
R
232 12 1 1 1
243 12 0
256 12 2 1 2 2 1 2 5
276 12 0
243 12 0
222 12 1 1 1 1 2
234 12 1 1 1
213 12 1 1 1
218 12 2 2 2 2 4
TOTAL 108 2 3 3 1 5 2 2 2 2 2 2 2 14
2.1 3.2 3.2 1.0 5.
% 6 4 4 8 4 2.16 2.16 2.16 2.16 2.16 2.16 2.16 15.12
151
Tabla 43: Ficha de Inspección en el proceso de perfilado después de las mejoras, Empresas Chang S.R.L., octubre 2017.
AREA PERFILADO INSPECTOR Agreda Gutierrez Riedle Dajany
MODELO S-006 FECHA Octubre
PIEZAS
COSTURAS COSTURAS COSTURAS CUERO O
FALTA DE COSTURAS DESIGUALES TOTAL
TALLAS TENSIÓN
SALTEADAS MAL SOBRE
CHUECAS
FORRO
EN EL PARES
PARES Y SUELTAS MONTADAS PERFORADAS ARRUGADO
ORDEN ENSAMBLADO
PROGRAMADOS
35 36 37 38 39
196 12 2 1 1 2
192 12 0
194 12 1 1 1
191 12 1 1 1
197 12 1 2 1 1 1 3
200 12 1 1 1 1 1 1 3
199 12 0
195 12 1 2 2 1 3
190 12 0
TOTAL 108 1 1 5 4 2 3 2 1 3 2 1 1 13
1.0 5. 2.1
% 8 1.08 4 4.32 6 3.24 2.16 1.08 3.24 2.16 1.08 1.08 14.04
152
Tabla 44: Ficha de Inspección en el proceso de armado después de las mejoras, Empresas Chang S.R.L., octubre 2017.
AREA ARMADO INSPECTOR Agreda Gutierrez Riedle Dajany
MODELO S-006 Octubre
E
TALLAS
S
C
S A
E S
FO O
R
M
M C M
A
A UE AL A
L
AR R TUR R
C TAL
O A
RU E ONES G
PARES FALTA RE TALO E TOTAL
ORDEN GA N DESCE
PROGRAMADOS CORTES VE N N PARES
35 36 37 38 39 S T NTRA
NT DESU
EN R DOS
A NIFO
LA A D
D RME
D E
CA O
O
PE
LL A
R
AD
M
A
A
D
O
191 12 1 1 1
192 12 3 3 3
193 12 2 2 2
196 12 2 3 1 2 2 2 6
190 12 1 1 2 2
153
200 12 0
195 12 0
194 12 1 1 1 1 2
197 12 1 1 1
TOTAL 108 3 5 8 1 0 3 3 3 3 1 0 4 17
5. 1.0 18.3
% 3.24 4 8.64 8 0 3.24 3.24 3.24 3.24 1.08 0 4.32 6
Tabla 45: Ficha de Inspección en el proceso de ensuelado después de las mejoras, Empresas Chang S.R.L., octubre 2017.
AREA ENSUELADO INSPECTOR Agreda Gutierrez Riedle Dajany
MODEL
O S-006 FECHA Octubre
ORDEN PARES TALLAS F R M M M INC INCU TOTA

PROGRAMAD A E ALA A A UMPL MPLIMI L
35 36 37 38 39
OS L P LIM L L IMIEN ENTO PARE
PIEZ D P TO EN EN EL S
T A
A E A EL TIEMPO
A R
DE V S TIEMP DE
N A PIEZ A A O DE DESCAL
CI AS S D PEGA ZADO
S O O T O DO
U N CAR A
E E DAD D D
154
L S O O E
A A
S D
H
E
199 12 1 1 1 1 2 2 4
200 12 1 1 2 2
191 12 1 1 1
195 12 1 1 1
194 12 3 3 3
192 12 0
198 12 1 1 2 2
197 12 2 2 2
196 12 2 2 2
TOTAL 108 4 3 4 5 1 2 0 4 4 4 1 2 17
4.3 3.2 4.3 5. 1.0 18.3
% 2 4 2 4 8 2.16 0 4.32 4.32 4.32 1.08 2.16 6
Tabla 46: Ficha de Inspección en el proceso de alistado después de las mejoras, Empresas Chang S.R.L., octubre 2017.
AREA ALISTADO INSPECTOR Agreda Gutierrez Riedle Dajany
155
MODELO S-006 FECHA Octubre
TALLAS SOBRANTES
OJALILLOS
PARES MAL PLANTILLAS MAL RESTOS DE DE HILO EN MAL TOTAL
ORDEN REPARACIONES CON
PROGRAMADOS 35 36 37 38 39 ENCAJADO DESPEGADAS SERIADO PEGANTES
CORROSION
LAS OLOR PARES
COSTURAS
200 12 1 2 1 1 3 4
190 12 2 1 2 1 2 1 1 5
194 12 0
192 12
198 12
191 12
195 12 3 1 2 3
198 12 1 1 1
199 12 0
TOTAL 108 2 1 7 2 1 0 1 1 1 2 2 5 1 13
% 100 4 2 14 4 2 0 2 2 2 4 4 10 2 26
Tabla 57: Muestra semilla para nuevos tiempos estándar, Empresas Chang S.R.L., octubre 2017.
TIEMPOS OBSERVADOS (segundos)
ACTIVIDADES N°
To1 To2 To3 To4 To5 To6 To7 To8 To9 To10 ∑x ∑x^2 Observaciones
Marcado de los cortes por modelos y tallas 130 120 110 100 120 125 130 128 129 130 1222 150250 9.87
Inspección de piezas cortadas 120 110 102 108 109 119 110 125 128 130 1161 135619 9.82
Empastado con pegamento PVC

720 695 786 764 789 733.6 733.6 733.6 733.6 733.6 7422 5516282.8 2.23
156
Preparación de la máquina lineal 40 38 39 47 48 42 40 43 40 41.9 418.9 17646.61 9.02
Preparación de la máquina de poste 36 38 41 40 41 39 35 39 39.6 39.6 388.2 15105.32 3.76
Inspección de piezas perfiladas 189 187 192 189 176 168 175 158 173 147 1754 309602 10.14
1432.
Montado de los lados del corte sobre la horma 1440 1450 1590 1228 1420 1500 7 1432.7 1432.7 1432.7 14358.8 20689101.2 5.56
Empastado de las plantas 720 799 830 743 795.3 795.3 795.3 795.3 795.3 795.3 7863.8 6192762.54 2.28
Pegado de las suelas 501 430 421 440 482 467.7 467.7 467.7 467.7 467.7 4612.5 2132782.45 3.96
Cementado de los cortes armados y pisos 368 480 418 399 462 438 429 466 430.5 430.5 4321 1876894.5 8.39
Enfriado 729 716 772 759 689 698 682 698.5 698.5 698.5 7140.5 5106917.75 2.59
Retiro de restos de pegantes 749 755 683 669 714.5 714.5 714.5 714.5 714.5 714.5 7143 5108137.5 1.85
Flameado 188 176 189 174 182 186 174 177 177.7 177.7 1801.4 324796.58 1.44
Transporte al área de despacho 148 142 136 139 120 125 130 134.5 134.5 134.5 1345 181667 6.76
Transporte de las piezas perfilados

198 162 174 163 155 189 166 171 172.8 172.8 1728 300158 8.36
Recepción de plantas 339 365 369 332 361 361 361 361 361 361 3610 1306690 4.27
Transporte al área de alistado 198 209 226 233 242 201 217 219.4 219.4 219.4 2194 483530 7.20
Transporte al área de despacho 190 177 177 187 174 164 157 149 162 190 1727 300093 9.87
157
B. ANEXO DE FIGURAS
158
Figura 1: Ciclo PHVA.
Fuente: Técnicas básicas para la Gestión de la Calidad
159
Figura 2: Formato de diagrama de Ishikawa
Fuente: Elaboración Propia
160
Figura 3: Suplemento de trabajo
Fuente: Métodos estándares y diseño del trabajo.
161
C. ANEXO DE
INSTRUMENTOS
162
EMPRESAS CHANG S.R.L.
Fecha:25 junio del 2017

Entrevistadora: Agreda Gutierrez, Riedle Dajany
Practicante
Calle Santa Isabel #150
Porvenir, Trujillo, Perú
Entrevistado: Chang Robles, Josué Thierry

Administrador
Chang S.R.L.
Av. Jaime Blanco 1621
Porvenir, Trujillo, Perú
La presente entrevista muestra las preguntas que se aplicaron al Sr. Thierry Chang,
Gerente General de la empresa de calzado Chang S.R.L para obtener información del
panorama actual de la empresa.
1. ¿Se cumple con la cantidad de productos terminados establecidos al finalizar

la semana de trabajo?
No se está cumpliendo con lo planificado
2. ¿Se está cumpliendo el objetivo de ventas? ¿Por qué?
No porque no se puede llegar a satisfacer a toda la demanda de nuestros

clientes
3. ¿La empresa realiza la planificación de su producción? ¿Cómo lo hace?
Si, a base de las ventas de la semana anteriores, se planifica producir primero

los pedidos y la otra cantidad se planifica de acuerdo a los modelos más
demandados.
4. ¿Los procesos de producción son adecuados o necesitan redefinirse?
Necesitan redefinirse
5. ¿Realiza controles en cada etapa de los procesos productivos? ¿En qué parte
del proceso productivo cree usted que se debería ejercer un mayor control?
No realiza controles en ninguna etapa de los procesos productivos.
163
Se requiere poner mayor control en todos los procesos, porque todo es una base
y siguen un proceso.
Como prioridad está el área de corte en donde está la dirección de como estira
el cuero y como sede, la pieza más grande y la pieza más chica, después en el
armado donde los problemas son más visibles, y los trabajadores atribuyen las
fallas al cortado, ya que este es la clave del armado, posteriormente está el
perfilado donde menos incidencia ha existido, ya que ellos solo cosen sin darse
cuenta si el cortador se equivocó con la talla , y por último en el alistado, en
donde no se presenta muchas equivocaciones.
6. ¿Qué factores ve Ud. cuando se abastece de la materia prima?
 En invierno: Calidad, precio y tiempo.
 En verano: Tendencia de moda, disponibilidad de materia prima.
7. ¿El abastecimiento de materias primas es permanente o existe desfases?
Existen desfases en el abastecimiento de materia prima.
8. ¿El personal es adecuado? ¿En qué áreas de la empresa falta la mano de obra
y en qué áreas sobra?
No es adecuado y se requiere de mano de obra en todas las áreas.
 En el área de corte hay 2 trabajadores, 1 bueno y 1 malo.
 En el área de perfilado el 30% es bueno y el resto es malo
 En el área de armado, el 20% es bueno y el resto es malo
 En el área de alistado, ambas son buenas como malas, no son

constantes.
9. ¿Realiza la empresa capacitación y actualización de conocimientos a los

empleados? ¿Cuáles son?
164
No realiza capacitaciones ni actualizaciones.1
10. ¿Cuál es el nivel tecnológico de la empresa? ¿es suficiente o insuficiente para el

desarrollo de las actividades de la empresa?
Es suficiente para el desarrollo de las actividades de la empresa y para las

metas insuficientes.
11. ¿Considera Ud. que la ubicación de la maquinaria y demás elementos facilita los
procesos de producción? ¿Por qué?
Si, están bien ubicados, ya que se tiene en cuenta para poder reducir los
tiempos de producción y la reducción de riesgos, que indirectamente ayuda a
que el personal produzca más eficientemente, con más gusto.
12. ¿Cree usted que la maquinaria y la tecnología disponible en la empresa es la

adecuada para el normal proceso de producción?
Sí, es adecuada, aunque se ha tenido problemas con la entrada de nuevas

maquinarias modernas, porque los trabajadores dejaron de utilizar la maquinaria
existente por utilizar la nueva tecnología, debido a que es más cómoda y más
fácil, esto ha perjudicado la productividad de la empresa ya que si antes se
trabajaba al 100% con la maquinaria antigua ahora se trabaja en un 20% con
esta maquinaria y con la nueva al 100%
13. ¿Cuáles son los principales factores que inhiben el éxito de la empresa?
 Los proveedores, ya que estos imponen la moda, ya que si quisiera hacer

un nuevo modelo no podría hacerlo por que costaría muy caro, esto
conduce a que no se pueda diferenciar de la competencia.
 La clientela, que es traicionera, cumpla a una empresa y a otra.

 Las deudas que tiene arrastrando la empresa.
 La situación general del país, a través de la competencia asiática que

inhibe que los microempresarios puedan crecer rápidamente.
14. ¿Qué factor cree usted que es determinante en la calidad del producto?
165
 Los insumos químicos
 Las suelas
 Los cueros
15. ¿Cómo considera la calidad del producto que fabrica?
En invierno, la calidad es pésimo
En verano, son de buena calidad en lo que es cuero sintético.
166
D. ANEXO DE
DOCUMENTOS
167
DOCUMENTO B:
168
169
DOCUMENTO C:
170
171
172
DOCUMENTO D:
173
174
175
DOCUMENTO E:
176
177
178
DOCUMENTO H:
179
180
181

Factores humanos para reducir riesgos M&Calera S.A.C

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FACULTAD DE INGENIERÍA

ESCUELA ACADÉMICO PROFESIONAL DE

“Control de los factores humanos para reducir los niveles de

TESIS PARA OBTENER EL TÍTULO PROFESIONAL DE

Cruz Fernandez Lesly Maribi

Mg: Segundo Ulloa Bocanegra.

Sistema De Gestion De La Seguridad Y Salud Ocupacional

Trujillo, diciembre del 2017

Agradezco a la Universidad César Vallejo por la formación académica que me

En tal sentido asumo la responsabilidad que corresponda ante cualquier

AGREDA GUTIERREZ Riedle Dajany

Yo Riedle Dajany Agreda Gutierrez, identificado con DNI N° 74130669,

Trujillo, diciembre del 2017

Yo, Lucía Rosario Padilla Castro docente de la Facultad de Ingeniería y

Trujillo, diciembre del 2017

ACTA DE APROBACIÓN DE TESIS..............................................................................................i

ACTA DE AUTORIZACIÓN DE TESIS EN REPOSITORIO INSTITUCIONAL UCV..........................vi

ACTA DE APROBACIÓN DE ORIGINALIDAD DE TESIS............................................................vii

1.1. REALIDAD PROBLEMÁTICA:.....................................................................................4

2.1. Tipo de estudio:.....................................................................................................25

VI. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS...............................................................................134

La presente investigación titulada….……, enmarcado en las teorías de

Palabras claves: colocar las variables

En los últimos tiempos hemos podido observar los constantes

En nuestro país esta realidad es constante y es un tema muy

La ciudad de Huamachuco es una zona minera que necesita el

1.2. TRABAJOS PREVIOS

Yanitza J. Gamboa M., (2007) en su tesis “Actitud de los

Jairo enrique segura moreno y Igor Zimazop Choconta Martinez,

Carlos E. Ruesta C., (2013) en su investigación “Implementación

Anela Marlene Cercado Silva, (2012) en la investigación de su tesis

Lihon rojas Natalia Julissa, (2014) en su tesis “Diagnostico del

Helen Lency Gonzales Pacheco, (2011) en su tesis “Analisis de

1.3. TEORÍAS RELACIONADAS

Para este estudio es importante tener conocimiento de conceptos

Con respeto al control del factor humano, Jeanne Mager Stellman

Para tener claro la causa de los accidentes tenemos que tener

Al igual Frank Bird y George L. (1990), nos explica que

Según H. Heinrich (1931), el cual realizo la teoría denominada

Según MICHAEL (2001) En su teoría de causalidad múltiple define

Para conocer las “causas inmediatas” de todos los accidentes

Según Frank Bird y George L. (1990), que el modelo no sólo refleja

La matriz IperC se encarga de identificar los peligros, evaluar

Según káiser, para evitar accidentes en los ambientes de trabajo,

Tras estos conceptos nace el principio definido por la norma OHSAS

Eliminación del peligro: Al encontrar la eventualidad de anular un

De lo opuesto la tecnología o el proceso serían desfasados. Lo más

La siguiente investigación se justifica teóricamente ya que nos

¿De qué manera se reduce los niveles de riesgos en la empresa

Con el control de los factores humanos se reduce los niveles de

1.7.1. OBJETIVO GENERAL:

Determinar qué relación existente entre el factor humano y la

1.7.2. OBJETIVO ESPECÍFICOS:

- Identificar los peligros y valorar los riesgos existentes en la

- Determinar las causas de la falta de control de los factores

- Proponer los controles de los factores Humanos.

- Volver a valorar los riesgos después de los controles de los

Es un estudio tipo aplicado, ya que se hace conocimiento teórico de

2.2. Diseño de investigación:

Investigación Pre- experimental, pues se realiza una comparación entre los

Control de los Factores Humanos (Independiente): Ordinal

Riesgos (Dependiente): Cuantitativa.