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ÍNDICE
Pág
I. INTRODUCCIÓN 03
II. OBJETIVOS 04
IV. DEFINICIONES 06
XII. BIBLIOGRAFÍA 31
I. INTRODUCCIÓN
El HACCP está diseñado para ser usado por todos los segmentos de la industria
alimenticia. Los programas Pre-Requisitos HACCP, tales como Sistemas Operacionales
Estandarizados de Sanitización (SSOP), Procedimientos Operacionales Estandarizados
(SOP) y Buenas Prácticas de Fabricación (GMP), son fundamentales para desarrollar e
implementar planes HACCP exitosos.
A lo largo de toda la cadena de producción la empresa HERO aplica los siete principios
HACCP, con el fin de proteger la salud de los consumidores y los beneficios económicos
que producirán la implementación del HACCP en esta empresa, razones suficientes que
justifican la realización de esta investigación o Plan HACCP.
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II. OBJETIVOS:
Brindar un producto de alta calidad sanitaria enmarcado bajo requerimientos y
normas nacionales de inocuidad permitiendo de esta manera cumplir con el
objetivo principal de la empresa que es garantizar la seguridad y calidad del
producto final.
Ofrecer al público en general un producto alimenticio nutritivo, fácil y rápido de
preparar.
Promover una filosofía de prevención y protección del alimento.
3.1 ALCANCE
El uso del Manual HACCP se aplica a la fabricación de Desayuno Lácteo Cereal
de la Empresa HERO desde la recepción de materias primas, insumos, envases
hasta el despacho del producto terminado controlando los peligros biológicos,
químicos y físicos involucrados con la inocuidad y calidad del producto.
Las etapas que se involucran en el Plan HACCP, están la recepción y limpieza de
materias primas e insumos, pulido, triturado y molienda de los granos de cereales,
mezclado, autoclavado, secado, molienda de pellets, envasado, pesado y sellado de
harinas, preparación del Batch, adición y mezclado de nutrientes, azucares y leche,
almacenamiento, despacho y distribución del producto final.
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IV. DEFINICIONES
Acciones correctivas: Los procedimientos que se deben implementar cuando se
produce una desviación.
Aditivo alimentario: Sustancia que se agrega a los alimentos y bebidas con el objeto
de mejorar sus caracteres organolépticos y favorecer sus condiciones de
conservación.
Análisis de Peligro: El proceso de recolectar y evaluar información sobre los
peligros asociados al alimento bajo estudio, para determinar cuáles peligros son
significativos y deben ser incluidos en el plan HACCP.
Aseguramiento de Calidad: Todas aquellas acciones planificadas y sistemáticas
necesarias para proporcionar la confianza adecuada de que un producto o servicio
satisfacerá los requisitos de calidad establecidos.
Auditoria: Examen independiente y sistemático realizado para determinar si las
actividades y resultados cumplen con lo establecido en el procedimiento documental
y también para determinar si esos procedimientos han sido implantados eficazmente
y son los adecuados para alcanzar los objetivos.
Auditoria Externa: Realizadas por entidades externas a la empresa.
Auditoria Interna: Realizadas por personal de la misma empresa, no directamente
relacionados con el proceso.
Control: Manejo de las condiciones de un proceso para complementar los criterios
establecidos.
Criterio: El requisito sobre el cual se basa una opinión o decisión.
Desviación: No cumplimiento de un estándar, punto de control, PCC, límite crítico o
normas de referencia.
Equipo HACCP: El grupo de personas responsables de desarrollar, implementar,
evaluar y verificar que el Plan se cumple de acuerdo a lo establecido.
Etapa: Un punto, procedimiento, operación o paso en el proceso de fabricación de
alimentos entre la producción primaria y el consumidor final.
HACCP: Un enfoque sistemático para identificar, evaluar y controlar los peligros
que pueden afectar la seguridad de los alimentos.
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Jefe de Producción
• Es responsable de dirigir la producción y cualquier nuevo proceso o procedimientos
del establecimiento.
• Es responsable de supervisar a todo el personal en las áreas de producción y
almacenaje.
• es miembro del equipo HACCP y con éste supervisa, dirige y coordina el Plan
HACCP en el área de producción participa en la elaboración y revisión mensual o
cuando fuera necesario del plan HACCP.
• Verificar el cumplimiento de Buenas Prácticas de Manufactura y la aplicación del
los Procedimientos operacionales, al personal a su cargo.
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Supervisor de Almacenes
• Cumplir con los procedimientos e instructivos del Plan HACCP y las Buenas
Practicas de Manufactura.
• Supervisar y coordinar la inspección, recepción, identificación por lotes y
almacenamiento de insumos, materias primas, material de empaque, producto
terminado, así como el suministro de los mismos al Área de Producción.
• Verificar diariamente el cumplimiento del Plan HACCP, mediante la revisión de los
registros y cartillas.
• Supervisa el despacho del producto terminado de acuerdo a los Procedimientos
Operacionales.
• Reporta al Jefe de Control de Calidad la existencia de producto terminado vencidos
o deteriorados.
• Dar solución a las medidas correctivas realizadas en las auditorias internas y
externas del área de almacenes.
• Revisa el Plan HACCP con el Gerente, Jefe de Producción e Inspector de
Aseguramiento de Calidad.
ITEM DESCRIPCIÓN
1. Nombre del producto Desayuno lácteo cereal
10. Modo de preparación Reconstituir el producto con agua hervida tibia antes de su
consumo.
Para este fin se solicita el cereal al almacén de Materias Primas, se identifica el lote, y se
lleva al Separador de Molineria, el cual utiliza una superficie plana ligeramente inclinada,
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en la cual casi todo el trabajo se hace sobre la base por separación de tamaños de partículas
y que consta de varias mallas de acero inoxidable. La separación se realiza mediante un
movimiento de vaivén. Las perforaciones son lo suficientemente grandes como para dejar
pasar partículas superiores al grano deseado. Por lo tanto cualquier material mas grande se
va a quedar sobre la malla (incluye palillos, ramitas, inflorescencias, tallos, piedras, restos
de animales, etc.).
La siguiente separación se realiza con una malla metálica de perforaciones mas pequeñas
que los granos deseados, dejando pasar impurezas menores (incluye arena, semillas
pequeñas, granos dañados biológicamente o marchitos, etc.), mientras el grano deseado se
queda sobre la malla.
8.4 PULIDO
Los granos de cebada presenta una cascara por lo cual debe someterse generalmente a un
Pelado, que consiste en erosionar la superficie del grano con una superficie abrasiva, para
separar la cáscara del pericarpio.
En este sentido se solicita el cereal limpiado bruto, se procede a vaciar los sacos a la tolva
de alimentación del Primer Pulidor ubicado en el segundo nivel, el cual realiza in pulido
ligero sin dañar el grano. De manera continua y por gravedad alimenta al segundo pulidor
ubicado en el primer nivel el cual da el acabado necesario para el cereal pulido o pelado.
El grano procesado es llenado en sacos de 50 kg. Los cuales son rotulados, cocidos y
colocados sobre parihuelas en el Almacén de Materias Primas.
Durante el intermedio del turno ambos pulidores deben ser limpiados.
8.5 TRITURADO
El cereal limpiado (Kiwicha) es llevado a la tolva de alimentación del Triturador el cual
hace pasar el grano por rodillos trituradores. El grano procesado es llenado en sacos de 50
kg. Los cuales son rotulados, cocidos y colocados sobre parihuelas en el Almacén de
Materias Primas.
Durante el intermedio del turno ambos el Triturador debe ser limpiado.
Estas modificaciones son beneficiosas e incrementan los valores nutritivos, pero una mala
cocción puede originar efectos negativos como:
Destrucción más o menos importante de las vitaminas.
El pardeamiento no enzimático que involucra la caramelización de los carbohidratos, la
reacción de Maillard entre los azúcares reductores, los grupos aminos libres y el efecto de
la descomposición oxidativa de lípidos y proteínas.
Estas reacciones son cada vez mas pronunciadas cuando las temperaturas son más altas y el
tiempo de acción es más prolongado.
Los parámetros en este proceso son: la temperatura, la presión, las RPM del eje extrusor, la
humedad y la alimentación de mezcla cruda. En ese sentido se debe tener cuidado en llevar
un buen control y registro.
El producto cocido y cortado (pellets) por una cuchilla, es depositado a una faja
transportadora, que a su vez entrega el producto a un elevador de cangilones, que conduce
los pellets al Secador.
Durante el intermedio del turno se debe revisar el imán de la tolva de alimentación del
Preacondicionador retirando limaduras o restos metálicos si hubiera.
Los pellets obtenidos son transportados hasta la zona superior del secador. Debiéndose
controlar en esta etapa la acumulación de pellets húmedo y la condensación de vapor de
agua. Es importante el muestreo microbiológico en esta etapa.
El Secador Vertical debe iniciar su funcionamiento previo a al inicio de la etapa de
extrusión. Para ello debe accionar la válvula que regula el ingreso de vapor de agua al
serpentín del intercambiador de calor, hasta que el flujo de aire que atraviesa el mismo
alcance los 80 °C inicialmente.
El secador esta conformado por tres cámaras intercomunicadas por una sección enmallada,
la primera donde ingresa el aire caliente seco, la segunda donde están los pellets húmedos
y la tercera que permite la extracción de aire húmedo.
Los pellets caen por gravedad a través de la cámara central del secador y se van
acumulando hasta llenarla; a la vez que el aire caliente atraviesa los pellets a lo largo de su
trayectoria extrayendo el aire húmedo.
El operador debe verificar la temperatura del aire caliente que ingresa al secador (60_80
°C), a la vez se registra la humedad del pellets a la salida del secador (4 %_6 % de
Humedad).
Seguidamente se sella con calor el envase primario, el envase secundario se cose y rotula
colocándose: código de formula, fecha de producción, fecha de vencimiento, lote de
producción y cantidad contenida en el envase.
Los sacos conteniendo las Harinas Instantáneas son almacenados sobre parihuelas hasta los
análisis microbiológicos.
8.14 ENVASADO
El producto almacenado en la tolva del mezclador es descargado mediante un vibrador
magnético y distribuido a las tolvas de dosificación de las maquinas envasadoras.
Una vez colocadas el molde del envase primario en la maquina envasadora, debe
verificarse la correcta impresión de la fecha de producción, fecha de vencimiento, numero
de lote.
Los envases con producto obtenido se verifican el peso y la hermeticidad al 100%, a lo
largo de una faja transportadora.
El Inspector de Control de Calidad debe verificar el peso de la bolsa, el sellado,
hermeticidad del envase y porcentaje de rechazo. Asimismo toma dos bolsas de producto
final para los análisis fisicoquímico y microbiológico.
Los vehículos destinados para el despacho deben pasar por una inspección higiénica
sanitaria, que consiste en la verificación de la limpieza tanto externa como interna del
vehículo, actividad que será realizada por el Inspector de Aseguramiento de Calidad,
previo al desarrollo de cada actividad.
El producto es distribuido por personal instruido y capacitado en la conservación y
transporte del mismo.
BIOLÓGICO
BIOLÓGICO
I n f e s t a c i ó n de Se realiza un Cumplimiento del
lotes con plagas o No tratamiento del programa de Control
contaminación c o n t r o l d e p l a ga s . de plagas.
2. con hongos y Se elimina en una Cumplir con el
Almacenamiento levaduras. etapa posterior del programa de
de materias proceso Limpieza y
primas e insumos (Autoclavado o Saneamiento del
c o c c i ó n ). A l m a c é n.
C a p a c i ta r a l No
p e r s o n a l e n la
disposición de
QUÍMICO m a t e r i a s p r i m a s.
Rancidez de los No Se inspeccionan
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Cumpliendo el
FÍSICO E x i s t e u n a e ta p a programa de
3. Limpieza de los No posterior que mantenimiento de No
granos de Retención e l i m i n a e l pe l i g r o . e q u i p o s.
c e re a l e s . inadecuada de las C a p a c i ta c i ó n d e l
partículas o p e r a d o r e n el
extrañas. m a n e j o d e l eq u i p o .
4. P u l i d o Cumpliendo el
BIOLÓGICO No La etapa está programa de No
Separación inadecuada diseñada para mantenimiento de
de partículas extrañas disminuir las e q u i p o s.
partículas extrañas C a p a c i ta c i ó n d e l
Presencia de metales por contar con o p e r a d o r e n el
por desgaste de equipo. m a l l a s e i má n . m a n e j o d e l eq u i p o .
Los Control de
BIOLÓGICO m i c ro o r g a n i s m o s parámetros de
S o b r e v i v e n c i a de indicados son tiempo y
8. A u t o c l a v a d o o bacterias aerobias patógenos para el t e m p e r a t u ra .
cocción mesofilas viables, Si ser humano. Cumplimiento del
bacterias termo Se ha identificado instructivo de
resistentes q u e s e p re s e n t a operación del Si
esporuladas E. cuando no se e q u i p o.
coli, Salmonellla, cumplen los P e r s o n a l c a p a c i t a d o.
Staphylococcus p a r á m e t ro s d e Calibración de los
aureus, Listeria temperatura y e q u i p o s d e c o n t r o l.
monocytogenes. tiempo Cumplir el programa
e s t a b l e c i d o s. de mantenimiento
p r e v e n t i v o.
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1 0. P u l v e r i z a d o d e
Pellets BIOLÓGICO Puede ser Cumplimiento de
Contaminación No controlado por el POES y las Buenas
microbiana por el programa de Prácticas de No
a m b i e n t e de higiene y M a n u f a c t u ra .
trabajo. s a n e a m ie n t o y p o r
las buenas
p r á c t i ca s de
m a n u f a c t u ra .
BIOLÓGICO
11. D o s i m e t r í a d e Contaminación No Se controla C a p a c i ta r a l
M a c ro y microbiana por cumpliendo las personal en BPM y
M i c ro n u t r i e n t e s inadecuada B P M. l o s POES, además No
m a n i p u l a c i ó n de l verificar su cumplimiento
producto
FÍSICO
Contaminación con No Los equipos tienen
partículas o dispositivos como Cumplir el programa de
materiales mallas e imanes que mantenimiento de
extraños permite atrapar equipos.
materiales extraños.
BIOLÓGICO
1 2. A l i m e n t a c i ó n Contaminación Controlado por el C a p a c i ta r a l
de los insumos al microbiana por No programa de personal en BPM y
Mezclador inadecuada B. P. M. l o s POES, además No
m a n i p u l a c i ó n de l verificar su cumplimiento
producto
FÍSICO
Contaminación con Los equipos tienen
partículas o No dispositivos como Cumplir el programa de
materiales mallas e imanes que mantenimiento de
extraños permite atrapar equipos.
materiales extraños.
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BIOLÓGICO C a p a c i ta r a l
1 3. M e z c l a d o F i n a l Contaminación personal en BPM y
de Insumos microbiana por No Controlado por el l o s POES, además No
inadecuada programa de verificar su cumplimiento
m a n i p u l a c i ó n de l B. P. M.
producto
FÍSICO
Contaminación con Los equipos tienen Cumplir el programa de
partículas o No dispositivos como mantenimiento de
materiales mallas e imanes que equipos.
extraños. permite atrapar
materiales extraños.
BIOLÓGICO
Contaminación El riesgo es C a p a c i ta c i ó n d e l
m i c r o b i a n a de l No mínimo debido a p e r s o n a l e n la
producto final por q u e s e d e s i g na u n t é c n i ca d e l s e l l a d o .
mal sellado de las personal que Control de
1 4. E n v a s a d o bolsas. verifica el correcto parámetros de
sellado del operación de la
empaque e n v a s a d o ra y s u
mantenimiento
p r e v e n t i v o. No
Designar un
personal que
v e r i f i q u e e l se l l a d o
d e l e m p a q u e.
FÍSICO L a m a n g a de
C o n t a m i n a c i ó n de l d e s c a rg a c u e n t a C a p a c i ta r a l
producto con c o n u n a m a l la p e r s o n a l e n B P M.
partículas No
extrañas.
No R e a l i za r
f r e c u e n te m e n t e l a
r o t a c i ó n d e s t oc .
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1 6. D e s p a c h o y BIOLÓGICO El vehículo de I n s p e c c i o na r l a s
Tr a n s p o r t e I n f e s t a c i ó n de No transporte debe ser condiciones
producto con revisado antes de sanitarias del
plagas. s u b i r e l p r o d u c t o. v e h í c u l o. No
No El vehículo de C a p a c i ta c i ó n d e l
QUÍMICO transporte debe ser personal que
Contaminación por revisado la transporta el
d e t e rg e n t e s , l i m p i e z a y b ue n a s producto en las
aceites o condiciones de bunas practicas de
combustible. o p e r a t i v i d a d. t r a n s p o r t e.
Una vez determinados los peligros, se aplicó el árbol de decisiones para identificar los
Puntos Críticos de Control (PCC) durante el proceso.
NO
SI
NO
SI NO
No es un PCC PARAR (*)
SI PUNTO CRITICO DE
NO
CONTROL
No es un PCC PARAR (*)
Punto de Control Peligros significativos Medidas Preventivas Limites críticos Monitoreo Acciones Registros Verificación
Crítico correctivas
BIOLÓGICO
1. Durante la recepción el Inspector 1. Si durante la recepción se 1. Registro de Revisión diaria de
Presencia de 1. Ve r i f ic a r l a s de Aseguramiento de la Calidad o encuentra que el puntaje Recepción de registros por el
5 4
condiciones físicas del Hongos: 10 _10 por g Supervisor de Almacenes evaluará organoléptico es mayor a materia prima Inspector de
Hongos y
lote y solicitar al organolépticamente cada lote de 105_104 por g se rechazará Aseguramiento de la
bacterias materia prima y verificara los el lote. 2. Registro de Calidad.
patógenos en los p r o v e e d o r u n ce r t i f i c a d o
resultados del análisis. Análisis de
g r a n o s. de análisis laboratorio a
microbiológico de Materias Primas
h o n g o s.
1. Recepción de
materia prima QUÍMICO
primas (granos). de Análisis de presencia Plaguicidas no Calidad verificara los resultados del se rechazará el producto. materia prima Inspector de
de micotoxinas y permitidos: Ausencia análisis. Aseguramiento de la
Presencia de plaguicidas no 2. Registro de Calidad
Análisis de
plaguicidas no p e r m i t i d o s, r e a l iz a d o
laboratorio a
permitidos por un laboratorio Materias Primas
(Monocrotofos y a c r e d i ta d o .
Metamifidos)
XI. DESCRIPCIÓN DE LOS PUNTOS DE CONTROL CRÍTICOS, LÍMITES CRÍTICOS Y ACCIONES CORRECTIVAS.
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Punto de Control Peligros Medidas Preventivas Limites críticos M o n i t o re o Acciones Registros Verificación
Crítico significativos correctivas
Punto de Control Peligros Medidas Preventivas Limites críticos M o n i t o re o Acciones Registros Verificación
Crítico significativos correctivas
BIOLÓGICO Cumplir con los parámetros El operador del secador Si se detecta que la El Jefe de
Contaminación y establecidos para este proceso observara que la temperatura y la temperatura no alcanza el 1. Registro de Producción realizara
posterior de temperatura y humedad del Temperatura del aire: humedad, cumpla los límites límite crítico de algún Control de una revisión diaria de
crecimiento equipo. 60_80. críticos y registrara los lote, se volverá a realizar Secado. los registros.
bacterias, parámetros cada hora durante el esta operación, se
hongos y Cumplimiento del instructivo Humedad del proceso, en el Registro de anotara en el Registro de
3. Secado levaduras en la técnico del equipo. producto: 4_6 % Control de Secado. Control de Secado. 2. Registro de El Inspector de
harina Calibración Aseguramiento de la
i n s t a n t á n e a por Cumplimiento del Inspector de Aseguramiento de la Si se detecta que la de equipos e calidad realizara una
exceso de humedad. mantenimiento preventivo. Calidad verificara los parámetros humedad es más alta que instrumentos. revisión mensual de
Colocar instrumentos de de temperatura y humedad por el límite critico de algún los Registro de
medición calibrados. lote producido, en el Registro de lote, se detendrá el flujo Evaluación de
Secado. hasta alcanzar la correcta limpieza y
Cumplimiento del POES y se anotara en el desinfección de la
Inspector de Aseguramiento de la Registro de Control de línea de Autoclavado
Calidad supervisara el desarrollo Secado. y Secado
del programa de limpieza y
desinfección una vez por
semana, y se dará conformidad
en el Registro de Evaluación de
limpieza y desinfección de la
línea de Autoclavado y Secado.
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XII. BIBLIOGRAFÍA
Codex Guidelines for the Application of the Hazard Analysis Critical Control Point
(HACCP) System. (2th Session of the Joint FAO-WHO Codex Alimentarius
Commission, 1993)
XIII. ANEXOS
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PRODUCTO: IAC:
FECHA: TURNO:
OBSERVACIONES:.....................................................................................................
.......................................................................................................................................
.......................................................................................................................................
________________________ ________________________________
TÉCNICO DE OPERACIÓN INSPECTOR DE ASEGURAMIENTO
DE EQUIPOS DE LA CALIDAD
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FRECUENCIA (TRIMESTRAL)
TEMAS 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 OBSERVACIONES
Programa de X 2009
Higiene y
Saneamiento
X 2009
HACCP
Buenas X 2009
prácticas de
manufacturas
Aspectos X 2009
tecnológicos
de las
operaciones
y procesos
de riesgos
asociados
OBSERVACIONES:.....................................................................................................
.......................................................................................................................................
.......................................................................................................................................
________________________ ________________________________
JEFE DE PRODUCCIÓN INSPECTOR DE ASEGURAMIENTO
DE LA CALIDAD
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LIMITES CRÍTICOS
TIEMPO min TEMPERATURA °C
60-90 min 145-155 °C
Registro
(*) El control se realiza cada 60 minutos. El cual se inicia al empezar el autoclavado en cada
turno.
________________ _________________
Operador del equipo Inspector de
Aseguramiento de la Calidad
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LIMITES CRÍTICOS
HUMEDAD TEMPERATURA °C
4-6 % 60_80 °C
Registro
(*) El control se realiza cada 60 minutos. El cual se inicia al empezar el secado en cada
turno.
________________ _________________
Operador del equipo Inspector de
Aseguramiento de la Calidad
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REGISTROS
RBPM-003: CONTROL DE LA RECEPCIÓN DE MATERIAS PRIMAS E INSUMOS
Materia
prima/ Hora Proveedor Peso Fecha Características Temperatura Observaciones Responsable
Alimento Fecha de de organolépticas (°C)
procesado ingreso vencimiento (1) (2) Decisión
de
ingreso
Aceptado Rechazado
________________ _________________
Operador del equipo Inspector de
Aseguramiento de la Calidad