Hidrometalurgia del Uranio

Procesamiento de Uranio

Chancado del Mineral

Dependiendo del envió de mineral el circuito de chancado de operar en promedio 8 horas diarias.

El mineral es descargado en la tolva de gruesos, en donde hay una parrilla estacionaria. El alimento para la
chancadora de quijadas se efectúa por alimentador de placas que descarga sobre una parrilla. La fracción
retenida es chancada y el producto chancado se junta con la fracción pasante por la abertura de la parrilla y
pasan a una zaranda vibratoria. La zaranda remueve los finos que están antes de la trituradora secundaria de
cono.

Un imán permanente protege la trituradora secundaria de pedazos de acero. El circuito cerrado es preferido,
como minimiza el tamaño del muestreador primario y posiblemente una etapa de reducción en las secciones de
muestreo. Las plantas de pequeño tonelaje usualmente pueden eliminar la segunda etapa de chancado y
alimentar un mineral tan grueso como 2 ” para el molino de barras o de bolas. Esto también depende de dureza
del mineral.

Muestreo del Mineral

Usualmente se usa un cortador de dos aberturas, permitiendo cada una un corte del 10% de flujo del material.

La reducción de tamaño con chancadora primaria y una alimentación controlada toma lugar entre cada etapa de
muestreo. El chancado secundario y el muestreador con cuatro cortadores permite al operador obtener una
cantidad adecuada de muestra sin tener una gran influencia el tamaño del envió de mineral al proceso.

Molienda y Clasificación

El mineral es alimentado con un alimentador de velocidad regulable. Una balanza registra el tonelaje y un
muestreador efectúa un muestreo sistemático. El procedimiento normal en el Proceso es moler los minerales a –
28 o – 35 mallas en un Molino de Barras o Molino de Bolas, el cual es operado en circuito cerrado con un
Clasificador es Espiral. El rebose del clasificador debe tener 50% de solidos debido a la etapa de lixiviación acida.
Flotación de Minerales de Uranio con Caliza

La lixiviación acida de minerales con alto contenido de caliza es costosa. Los minerales de este tipo son enviados
a un circuito de flotación para tener los compuestos alcalinos en un concentrado. El concentrado pasa a un
Espesador para eliminar parte del agua antes de efectuar la lixiviación acida para extraer uranio. La descarga
inferior del espesador se efectúa por una Bomba. Si la flotación se efectúa a un alto porcentaje de solidos puede
eliminar la instalación de un espesador en algunos casos.

Circuito de Lixiviación Acida de Uranio

La pulpa a 55% de sólidos es bombeada al circuito de lixiviación acida. Suficiente H2SO4 concentrado se agrega
para traer el pH debajo de 1.0. Usualmente el ácido es adicionado por etapas en las primeras cinco horas de
lixiviación. La mayoría de minerales también requieren que la adición de un agente oxidante auxilie en la
disolución de uranio. El período normal de lixiviación es 11 horas, sin embargo, la mayoría de diseño de plantas
para 15 horas.

Los agitadores son de servicio pesado y resistentes al ambiente acido. Los ejes y los impulsores tienen
recubrimientos de jebe. Los impulsores son reemplazados por un simple desensamblado de esta parte del eje.
Esto minimiza retrasos y elimina tener que enviarle el eje y la hélice a un taller para forrarlos nuevamente como
una sola unidad. Los tanques tienen forros de jebe en su interior.

Para minimizar el desgaste con una alimentación gruesa, las unidades son equipadas con impulsores especiales.
El diámetro del impulsor es la tercera parte del diámetro del tanque y son apropiados para una rotación y por
consiguiente son de larga vida. El hierro en polvo se agrega algunas veces en la descarga final del ultimo tanque
para reducir el hierro férrico a ferroso, e impedir precipitación de hierro en la sección REP.

Clasificación

La descarga de los tanques se dirige a un Clasificador de Rastrillo a prueba de ataque acido, usualmente con
forros de jebe y mecanismo de clasificación de acero inoxidable 3/16 “. Un rebose de 325 mallas es el objetivo.
Las cinco unidades de clasificación son manejadas en la serie según un sistema en contra corriente con la adición
de agua en la última unidad. La fracción gruesa es enviada a un acondicionador, donde se mezcla con la fracción
fina de los relaves, y una Bomba envía la pulpa al depósito de relaves.

El rebose del primer clasificador es bombeado a un ciclón para remover alguna fracción mayor a 325 mallas que
podría haber pasado en el rebose del clasificador. La fracción gruesa es enviada al segundo clasificador para no
sobrecargar al primero. La fracción fina del ciclón fluye a una zaranda para la remoción de impureza como
pedazos de madera, papel, etc.

Circuito de Resina en Pulpa

La pulpa fina es introducida en este circuito para la recuperación de valores del uranio por absorción. El tamaño
de celdas es de 4′ a 6′ cuadrados y el número de celdas para un banco es de 2 a 4. Hay usualmente 11 a 14
bancos por sección.

Las Celdas son tanques con una malla en forma de canasta y con abertura de 20 mallas son movidas lentamente
de arriba abajo. Las canastas contienen resina en forma de perlas muy pequeñas. La pulpa fluye a través del
tanque y el uranio está absorto en la resina. Cuando el banco está totalmente cargado es removido del ciclo de
absorción.

Una solución de nitrato es pasada por las celdas y el uranio es removido de la resina. Esta solución rica es llamada
el eluato. Un lavado con agua se usa para quitar todas las trazas de nitrato, y el banco de celdas esta nuevamente
en condición de empezar otro ciclo de absorción. El agua de lavado de nitrato se dirige a los tanques de
preparación de solución de nitrato.

Las bombas verticales se usan para manejar flujos entre bancos a fin de que como los ciclos cambian, los flujos
pueden ser dirigidos a cualquier banco deseado. El problema potencial es el manejo de flujos variables evitando
grandes variaciones poder operar sin daño para la bomba.

Precipitación de Uranio

El eluato es entonces bombeado hacia filtros u otros métodos de clasificación para quitar todos los sólidos antes
de la precipitación del uranio. La precipitación del uranio se realiza usualmente por la adición de MgO a la
solución. El sedimento es entonces bombeado para un Espesador para la remoción de solución. El rebose de
espesador es bombeado a un filtro prensa para garantizar recuperación completa del precipitado de uranio. El
filtrado es reusado en la preparación de la solución de nitrato.

La descarga inferior del espesador se controla con una Bomba la cual descarga se dirige a un filtro de tambor
para lavar los sólidos. El queque del filtro es repulpado, filtrado y secado. En plantas grandes son usados
secadores a vapor.

Proceso de Extracción por Solventes para Uranio

En años pasados, el proceso de extracción por solventes ha sido aplicado comercialmente para la recuperación
de uranio. Una investigación considerable se ha efectuado para adaptar este proceso a la recuperación de otros
metales. El proceso provee un método simple, selectivo y barato de tratar soluciones del uranio antes de la etapa
de precipitación.

Para lograr los objetivos del proceso, un circuito de decantación de la contracorriente es usado. La solución rica
fluye en una dirección y eventualmente deja la unidad como una solución acuosa. El solvente orgánico fluye en
dirección opuesta y eventualmente deja la unidad como una solución orgánica rica que se bombea para la
sección de elución para más procesamiento. El solvente orgánico es una mezcla de materiales orgánicos y un
trasportador que es usualmente kerosene.

El proceso de extracción por solventes involucra la mezcla correcta de la solución conteniendo uranio con el
solvente orgánico para transferir los valores del uranio de un volumen grande de licor acuoso a un volumen muy
más pequeño de solvente orgánico. Cuando el solvente orgánico se mezcla con la solución rica recoge el uranio
de lo acuoso ya que el uranio tiene una mayor afinidad por lo orgánico.

El flujo del proceso de mezcla pasa para el proceso de separación donde mientras más ligero es el kerosene
conteniendo el solvente orgánico y el uranio, se coloca como una fase en la parte superior y la fracción acuosa
más pesada se coloca en el fondo. Usualmente cinco etapas de mezcla y separación se usan para efectuar máxima
extracción de uranio y una unidad compacta de mezcla y separación tiene muchas ventajas económicas.

Diseño del Circuito de Extracción por Solventes de Uranio

En 1956, Kerr McGee Oil Industries, uno de los pioneros en el desarrollo y la aplicación comercial del proceso de
extracción por solventes en uranio, diseño un circuito continuo de extracción parecido al mostrado. Logró lo
siguiente:

1. Fue posible combinar en un tanque la etapa de mezclado y separación lo que minimizó área disponible
y grandemente redujo que el costo comparado para un sistema que usa tanques individuales.
2. El sistema de tuberías y válvulas resistente al ácido que se requiere entre unidades individuales.
3. Utilizo un tanque barato.

Todo el equipo usado en el proceso de extracción por solventes para uranio debe ser resistente al ambiente
acido debido a la naturaleza corrosiva de la solución rica con un pH 1.0. La presencia de kerosene usado como
el trasportador diluyente elimina el uso posible de protección con jebe en el diseño de equipo. Normalmente,
para mecanismos y controles, el acero inoxidable 316 ha sido encontrado satisfactorio, excepto donde los
cloruros están presentes en las soluciones. Con la presencia de cloruros, el cloruro de polivinilo se ha encontrado
satisfactorio. Los tanques con compartimientos de mezcla y separación han operado muy bien e involucran
comparativamente un costo pequeño.
Bombeo con Impulsor Tipo Turbina

Desde la instalación de Kerr McGee, se diseñaron sistemas semejantes en las operaciones de uranio. Las
modificaciones menores se han hecho en las instalaciones diversas. Sin embargo, probablemente el cambio más
significativo en el diseño fue el método para la recirculación orgánica que se ha mostrado.

El flujo de la solución acuosa al sistema es por gravedad. Lo orgánico avanza a través del circuito por medio de
un sistema neumático o con bombas. Hay que tener una proporción alta del solvente orgánico respecto del
acuoso dentro de la cámara de mezcla para la operación correcta. Lo orgánico es recirculado del compartimiento
de separación de regreso al compartimiento de mezcla. Esto se hace por medio de un sistema de bombeo con
un Impulsor Tipo Turbina instalado en el fondo del eje del compartimiento de mezcla. Un vertedero es instalado
en la sección de separación para permitir que una porción de lo orgánico se dirija al fondo del compartimiento
de mezclado fondo donde la solución es levantada por la turbina y recirculada en el compartimiento de mezcla.

El flujo de la solución acuosa por gravedad a la unidad se controla por vertederos entre cada compartimiento de
mezcla y separación. Hay una diferencia de altura de 6″ entre los vertederos en cada compartimiento precedente.
El flujo del orgánico pasa por un sistema neumático para avanzar hacia el siguiente compartimiento de mezclado.

El nivel de la interfaz entre las fases orgánicas y acuosas en los compartimientos de separación se controla
automáticamente por la posición de los vertederos entre los compartimientos de mezcla y de separación. Un
efecto de diferencia de alturas, usando la diferencia en la gravedad especifica entre la fase orgánica ligera y la
fase acuosa más pesada, le impide a lo orgánico pasar a la descarga del tanque ya que nunca tendría suficiente
peso para forzar la columna de acuoso sobre el vertedero. En la misma base, debería el nivel de la fase acuosa
empieza a ascender en el compartimiento de mezcla causando un flujo superior de acuoso sobre el vertedero y
por eso mantiene el nivel adecuado.

LIXIVIACIÓN DE LOS CONCENTRADOS TOSTADOS

Los minerales y calcinados de óxido de uranio se lixivian con dos soluciones lixiviantes diferentes, dependiendo
en gran parte de los tipos y cantidades de impurezas que contengan. Al material con alto contenido de
carbonatos se le da una lixiviación básica con una solución de carbonato de sodio mientras que la mayor parte
del mineral uranífero que se lixivia, el cual no tiene un contenido excesivo de ganga básica se somete a un
tratamiento con ácido sulfúrico.

Lixiviación con ácido sulfúrico diluido a presión atmosférica y temperatura ambiente es el método más rápido
y barato para tratar los minerales y calcinados de uranio, procesándose más del 90% de los materiales uraníferos.
En particular, éste es el método de extracción aceptado por la uraninita, UO2 y la pecblenda, U3O8, las cuales son
ambas, en esencia, el mismo mineral.

La selección de equipo de lixiviación no es de importancia especial y se emplean con éxito una variedad
considerable de equipos. Los tanques Pachuca, tanto de acero recubierto con caucho como los de duelas de
madera, son comunes. En algunos se utiliza un tubo central para la recirculación del aire y todos tienen agitación
por aire comprimido. Las ventajas de la agitación por aire son el costo bajo inicial y los bajos costos de energía
y mantenimiento en comparación con los tanques de agitación mecánica.

La mecánica también se utiliza a baja y alta velocidad y posiblemente da una mejor extracción que la agitación
por aire.

La lixiviación puede ser intermitente o continua, siendo esta última de uso casi general. La lixiviación continua
tiene menores costos de instalación, operación y mantenimiento a la vez que mejora la facilidad y consistencia
del control de las variables críticas de la lixiviación.

La mayoría de las plantas de uranio utilizan lixiviación en una sola etapa con el mineral molido a menos de 35
mallas y no se hace intento alguno por reutilizar el ácido del circuito de lixiviación. El circuito tiene de cuatro a
catorce tanques en serie de 4,9x4,9 m cada uno como tamaño común y la pulpa pasa por gravedad de un tanque
al siguiente. La pulpa procedente del circuito de molienda se bombea a los tanques de lixiviación y el contenido
de sólidos varía de 45 a 65 %, dependiendo de la operación de cada planta en particular. Se agrega suficiente
ácido sulfúrico para llevar el pH a un valor comprendido entre 1,5 y 0,5 dependiendo de cada planta. El ácido se
agrega en etapas en los primeros tanques y su consumo varía de 22,7 a 182 kg de H2SO4 por tonelada corta de
mineral. El período de lixiviación dura entre 8 y 18 horas siendo el tiempo normal de 11 horas.

La lixiviación ácida de minerales sumamente básicos es costosa en extremo, requiriéndose 1 libra de sulfúrico
para neutralizar cada libra de cal, dolomita o magnesita de la alimentación. Como consecuencia, los minerales
con más del 12% de composición básica no se lixivian con ácido, sino que se tratan en forma más económica
mediante lixiviación con carbonato de calcio.

El uranio en su estado tetravalente, U4+ es sólo parcialmente soluble en ácido sulfúrico diluido en ausencia de un
oxidante. Consecuentemente, por lo general, se agrega un agente oxidante como el hierro en estado férrico para
convertir todo el uranio al estado hexavalente 6+ como ion uranilo UO22+.

UO2+ + 2Fe3+ = UO22+ + 2Fe2+

El hierro en estado férrico forma también un complejo con cualquier fosfato que haya en el mineral, e impide
que el uranio precipite en forma de fosfato complejo. El bióxido de manganeso y el clorato de sodio son también
oxidantes eficaces y la elección de cuál de los tres ha de usarse depende de los costos y disponibilidad.

2Fe2+ + MnO2 + 4H+ = 2Fe3+ + Mn2+ + 2H2O

6Fe2+ + NaClO3 + 6H+ = 6Fe3+ + NaCl + 3H2O

La recuperación del uranio del circuito de lixiviación ácida es del 95% o menor, con el uranio en solución como
sulfato de uranilo UO2SO4.

2U3O8 + 6H2SO4 + O2 = 6UO2SO4 + 6H2O

Debido a la baja ley del mineral que se está tratando, 0,1 a 0,3 % de U 3O8, la solución preñada procedente del
circuito de lixiviación es bastante diluida. Esta solución se clarifica por combinaciones de ciclones espesadores y
filtros y a veces se recurre a la ayuda de un agente floculante como el heparán, para aumentar el asentamiento
del residuo insoluble. Después de la clarificación, la solución preñada se bombea a un circuito de concentración
y precipitación, mientras que el residuo insoluble va a la presa de jales.

El uranio puede recuperarse de minerales de baja ley como la branerita, con ayuda de bacterias oxidantes del
hierro y azufre. No hay ataque directo por parte de las bacterias, las cuales sólo oxidan el hierro a sulfato férrico,
4FeSO4 + O2 + 2H2SO4 = 2Fe2(SO4)3 + 2H2O, y el ataque se lleva a cabo con el sulfato férrico, ácido que se forma
por la lixiviación de los valores de mineral.

UO2 + Fe2(SO4)3 = UO2SO4 + 2FeSO4

El hierro férrico procedente de la pirita que contiene el mineral oxidará al U4+ tetravalente a U6+ hexavalente, el
cual es soluble en la solución ácida de sulfato férrico.

El uranio U3O8 equivalente que hay een estas soluciones es muy diluido y tiene que concentrarse antes de la
precipitación.

PRECIPITACIÓN

La solución de sulfato de uranilo que resulta de la lixiviación con ácido sulfúrico de minerales oxidados de uranio
de baja ley, se purifica y concentra antes de su precipitación por uno de dos métodos, extracción por solvente o
intercambio iónico. El método que más se usa es el primero, por su baja inversión inicial, su rapidez, su
simplicidad, su selectividad, alta eficiencia y que se obtiene más del 99% de extracción.

Extracción por disolvente. La solución que se va a tratar por solvente, se clarifica primero por espesamiento,
seguida de una filtración. Después de la cual se la conoce como acuoso preñado y contiene de 0,8 a 1,5 gpl de
U3O8. La solución acuosa preñada se bombea al circuito de extracción en el que se pone en contacto con una
mezcla orgánica de queroseno al que se llama el orgánico. El uranio tiene mayor afinidad por el orgánico que
por la solución acuosa y se combina con agua. Después, debido a la inmiscibilidad entre el orgánico y la solución
acuosa, y siendo el primero más ligero que el agua, se eleva a la parte superior y se le separa de la parte acuosa
agotada en uranio a la cual se conoce como solución agotada o rafinado.

La extracción se efectúa en cuatro a cinco etapas en tanques divididos, construidos en duelas de madera o de
concreto revestidos con fibra de vidrio. Los tanques se construyen tanto redondos como rectangulares, como
por ejemplo un tanque redondo de 8,2 m de diámetro y 2,7 de profundidad puede estar dividido en tres cámaras
de mezclado y tres de asentamiento y uno de 6,7 de diámetro y 2,7 de profundidad en 2 y en 2.

Las cámaras de mezclado son agitadas con impulsores de acero inoxidable. El flujo del acuoso y de las soluciones
orgánicas a través del circuito es a contracorriente, pasando el acuoso preñado en una dirección y el orgánico
en la opuesta. El acuoso pasa del mezclador de entrada al sedimentador, al segundo mezclador y así
sucesivamente, continúa avanzando por el tanque induciéndose el flujo ya sea por gravedad o por medio de
bombas a prueba de ácido. El flujo orgánico se recircula de nuevo a cada mezclador desde el sedimentador
adyacente, utilizando, ya sea una combinación de sifones de aire y bombas o bien una bomba vertical de turbina.

La pérdida de orgánico en el circuito es despreciable, ascendiendo a sólo 1,4 litros por cada 4250 litros de acuoso
preñado:

2R2HPO4(Orgánico) + UO2 (acuoso = UO2(R2PO4)2(orgánico) + 2H+ (acuoso)

R= grupo dietilhexilo

La solución lixiviante agotada con 0% de U3O8 se desecha como material de desperdicio.

El orgánico que contiene ahora los valores de uranio en una concentración de 2,5 a 6 gpl de U3O8 se mezcla con
una solución de carbonato de sodio al 10%. El carbonato de sodio tiene una afinidad mayor por el uranio que el
orgánico y lo retiene. La mezcla de la solución pasa entonces a un tanque de asentamiento en el que el orgánico
agotado, siendo más ligero, pasa a la parte superior y puede separarse de la solución de carbonato de uranio
que permanece abajo. A éste se le conoce como el circuito de separación final.

La solución orgánica agotada se regresa al circuito de extracción para volver a usarse mientras la solución de
carbonato de uranio se envía a precipitación. Esta operación aumenta la concentración en metal en el circuito de
separación final ya que la cantidad de solución separación que se utiliza para remover los valores minerales del
orgánico preñado es por lo general de una décima o quinceava parte del volumen del orgánico.

UO2(R2PO4)2(orgánico) + 3Na2CO3 = Na4UO2(CO3)3 + 2R2NaPO4

La sección de separación consiste en tres etapas de mezcladores y sedimentadores agitados por mezcladores
verticales de propela. Los sedimentadores son tanques de fondo cónico, y tanto los mezcladores como éstos se
construyen de acero y se revisten de PVC.

El orgánico preñado fluye por gravedad en etapas sucesivas mientras la solución de separación de carbonato se
bombea mediante un sifón a contracorriente a las etapas siguientes. El orgánico agotado se regresa a un tanque
de retención, donde se ajustan sus concentraciones originales y se le vuelve a usar en el circuito de extracción.

Después de los circuitos de extracción y separación final, los valores deseados se han purificado y concentrado
en forma tal que el volumen de solución preñada para separación representa una quinceava parte de la cantidad
original de la solución acuosa y este volumen reducido de solución pasa ahora a la etapa de precipitación.

En la precipitación, la solución se calienta primero en tanques de retención con serpentines de vapor de agua
entre 54 y 71ºC y luego se descarga a tanques de precipitación agitados con aspas de rotación lenta. En algunos
casos se agrega primero ácido sulfúrico para bajar el pH a 2,5 o 3 con objeto de destruir todo el carbonato y
expulsar el CO2. En todos los casos se agrega hidróxido de sodio o de magnesio o torta amarilla, la cual contiene
75 a 85% de U3O8.

2Na4UO2(CO3)3 + 6NaOH = Na2U2O7 + 6Na2CO3 + 3H2O

El lodo que contiene el uranio precipitado se bombea a una prensa de plancha y bastido o a un filtro de vacío
prerrecubierto, para filtrarlo, lavarlo y separar las impurezas solubles. Después de este tratamiento se seca la
torta amarilla y se embarca a la refinería.
FUSIÓN Y REFINO

El diuranato de sodio Na2U2O7, sólo contiene de 50 a 85% de U3O8 en forma de torta amarilla y debe concentrarse
primero antes de pasar por las etapas de separación y refinación. Se logra disolviendo las diversas formas del
diuranato crudo en ácido nítrico y concentrando la solución lixiviante mediante extracción por solvente:

Na2U2O7 + 6HNO3 à 2UO2(NO3)2 + 2Na(NO3) + 3H2O

La torta amarilla se alimenta mediante gusanos de tornillo desde tolvas cerradas a tanques de acero inoxidable
agitados y calentados con serpentines de vapor de agua, en los que se ha dosificado previamente el ácido nítrico.
Los tanques tienen divisores verticales que los dividen en compartimentos cuadrantes. La pulpa de ácido nítrico
que se mantiene a 100ºC se hace pasar sucesivamente de un compartimento a otro, para descargar del cuarto
compartimento a un enfriador. De ahí, a una temperatura aprox de 40ºC, se le hace pasar por una batería de
filtros rotatorios a vacío del tipo de prerrecubrimiento en los que se le separa la sílice y pequeñas cantidades de
otras impurezas insolubles que son desechadas. El lavado de la torta del filtra se hace sobre el tambor de éste y
el líquido de lavado se agrega al producto filtrado principal de nitrato de uranilo. La combinación del filtrado y
las aguas de lavado forman líquido claro apropiado para la recuperación por extracción por solvente.

El solvente más usado es una solución del 20% de TBP (tributil fosfato) en queroseno inodoro. La extracción se
lleva a cabo a temperatura ambiente en un conjunto de unidades mezcladores sedimentarias de acero inoxidable
en las que el flujo se regula por gravedad. En una instalación común se pone la solución acuosa de alimentación
en el mezclador 8 de una serie de 16 unidades mezcladoras sedimentadoras, y ésta fluye a contracorriente a la
fase del solvente, la cual se alimenta al conjunto por un extremo. La extracción del uranio tiene lugar por la
formación de un complejo en la fase del solvente en las primeras 8 unidades del conjunto. El solvente cargado
fluye entonces a través de las 8 unidades restantes en las que se le trata con nitrato de uranio puro para remover
las impurezas:

UO2+2NO3 + 2TBP = UO2(NO3)2 + 2TBP

El solvente cargado se calienta a 50º y se le despoja de su carga con una solución diluida de ácido nítrico en
agua en un conjunto mezclador-sedimentador de 12 unidades en el cual el agua acidulada y el disolvente
cargado van a contracorriente. La eficiencia total de la extracción es cercana al 99,999%, siendo de muy alta
pureza el nitrato de uranilo que se produce.

La solución de nitrato de uranio puro resultante de la extracción se concentra luego antes de convertirla en UO3,
por descomposición térmica. Esta concentración por evaporización produce una solución con un 70% aprox de
nitrato de uranilo y una concentración de 800gpl de uranio.

La evaporación resulta en la formación de hexahidrato de nitrato de uranio el cual se convierte en UO 3 (óxido

anaranjado en polvo). El reactor es circular y está construido en acero inoxidable. El aire fluidizante se precalienta
y se hace pasar hacia arriba a través de una placa de distribución. El trióxido de uranio que se forma
continuamente sale del reactor de lecho fluido a través de una tubería de descarga del producto y va a una tolva
de almacenamiento para la siguiente etapa.

UO2(NO3)2 + 6H2O à UO3 + 2NO2 + ½ O2 + 6H2O

El UO3 se convierte en seguida en UO2 (óxido café) por reducción con hidrógeno en un segundo reactor cilíndrico
de lecho fluido y de acero inoxidable que opera entre 500 y 600 ºC.

UO3 + H2 à UO2 + H2O AH0

Los reactores miden 2,1 m de altura x 0,35 m de diámetro y una profundidad de 1,22 m. El gas reducto es una
mezcla de hidrógeno y nitrógeno en relaciones que varían entre 3:1 y 9:1 ajustando la proporción adecuada para
la reducción.

El dióxido de uranio sale por la abertura de descarga del reactor y se junta en la tolva de producto.

Si bien los procesos anteriores pueden llevarse a cabo en forma continua o discontinua, la operación de
conversión de UO2 en UF4 por hidrofluorinación con HF gaseoso se efectúa mejor como proceso intermitente,
debido al tiempo de residencia relativamente largo de 4 a 8 horas, requerido para que la reacción avance hasta
el grado en que sólo de 1 a 2% del UO2 quede sin convertir.

En esta operación también se usa un reactor de lecho fluido de diseño muy semejante para la reducción del
UO3 en UO2 pero se emplea Inconel en vez de acero inoxidable de material de construcción por mayor resistencia
a la acción del ácido fluorhídrico a la temperatura de operación. El preducto sólido del reactor es UF4 (sal verde),
mientras que los productos gaseosos son ácidos fluorhídricos y vapor de agua. El HF se recupera en una planta
de destilación y se recicla al proceso UO2 + 4HF à UF4 + 2H2O AH0>0

La operación final es la reducción del tetrafluoruro de uranio con magnesio para producir uranio metálico y
escoria de fluoruro de magnesio.

UF4 + 2Mg à U + 2MgF2 AH0

Se pueden usar tanto calcio como magnesio para esta reacción de reducción siendo más ventajoso usar
magnesio por su bajo costo y su pureza y la conveniencia de tamaño y forma.

La reacción se efectúa por lotes en un recipiente de reacción de acero con orilla vidriada que puede sujetarse
para sellar el recipiente y retener la carga durante la reacción. Estos recipientes se usan en varios tamaños. A la
carga se le añaden excesos de trocitos de magnesio sobre 4 a 5% de alta pureza.

El recipiente de la reacción se tiene que recubrir, y el recubrimiento se aplica generalmente vidriando o

empacando a presión el polvo en torno a un eje dentro del reactor vacío. La escoria de MgF2 finalmente molida,
la de CaF2 o el óxido dolomítico fundido son todos materiales satisfactorios para dicho recubrimiento.

La reacción de reducción es muy exotérmica y brusca. El recipiente de reacción cargado se baja al interior de un
horno calentado por resistencia y se calienta lentamente durante varias horas a 650ºC, temperatura a la cual se
produce la ignición y aumenta bruscamente hasta 1300ºC. temperatura superior al punto de fusión del Uranio
(1130ºC), teniendo lugar una buena separación del metal y la escoria, al juntarse estos.

Después de terminar la reacción se saca el recipiente del horno y se enfría primero al aire y luego en agua,
después de lo cual se abre y se invierte para que caigan la escoria y la masa de uranio. El uranio se limpia para
desprender la escoria que tenga adherida y se vuelve a fundir en un horno a vacío para vaciarlo en barras de
elemento combustible o en lingotes adecuados para estirado. La escoria de MgF2 se conserva para molerla
finalmente y usarla como revestimiento en los recipientes de reacción.

La recuperación es mayor del 98% y los lingotes de uranio que se producen en pesos varían de 158 a 260kg.