DISEÑO DE MEZCLA DE CONCRETO PERMEABLE CON ADICIÓN DE TIRAS

DE PLÁSTICO PARA PAVIMENTOS f'c 175 kg/cm² EN LA CIUDAD DE PUNO

Ayaque Cunyas Miguel, Caysahuana Flores Jhoel, Paucar Fernandez Maritza,

Paucar Mallaupoma Monica, Relicario Rojas Alin, Solis Leon Fernando.

Introducción
El Perú ha experimentado un crecimiento urbano acelerado en estos últimos años por eso
el uso del concreto se ha incrementado considerablemente(Fernández y Navas ,2011) .Se
observó una creciente y acelerada industria de la construcción dentro de la ciudad de Puno
; por ello, el concreto que es un material constituido por la mezcla en ciertas proporciones
de cemento, agua, agregados y opcionalmente aditivos, que inicialmente denota una
estructura plástica y moldeable y que posteriormente adquiere una consistencia rígida con
propiedades aislantes y resistentes, lo que hace un material ideal para la
construcción (Cárdenas,et al , 2016) especialmente los pavimentos rígidos tienen como
función proporcionar al tránsito una superficie estable, impermeable, así como recibir las
cargas impuestas por los vehículos, absorber la mayor parte de los esfuerzos y transmitirlos
a la sub-base o a la sub rasante en magnitudes acordes con su resistencia. (Reyes et al.,
2002)
El concreto permeable en pavimentos forman parte del conjunto de medidas que pueden
llevarse a cabo para atender criterios de sustentabilidad ambiental en materia de
construcción de infraestructura para el transporte ,en particular los relacionados con la
conservación ,el aprovechamiento y manejo de las aguas de la lluvia (Cárdenas, et al.,
2016) Así mismo uno de los contaminantes más abundantes en nuestra sociedad son los
residuos sólidos urbanos es el polipropileno que es ampliamente utilizado para la
producción de plásticos moldeados debido a la excelente combinación de propiedades que
presenta como peso ligero y resistencia al impacto . Hoy en día, este material presenta una
demanda global de alrededor de 55 millones de toneladas al año. (Marmolejo, 2009)
Las fibras de polipropileno son un producto comercial utilizado con el fin específico de tratar
las fisuras en el concreto, sin embargo, existen numerosas investigaciones sobre los
beneficios de las fibras de polipropileno enfocados en las mejoras mecánicas del concreto,
la adición de tiras de desechos plásticos en un porcentaje de 0.10% con dimensiones de 4
mm x 20 mm permite que el concreto poroso mejore sus características en cuanto al
comportamiento ante los esfuerzos, principalmente al de flexión y compresión. (Cabello et
al, 2015) Además entre otras muchas áreas del conocimiento, la preservación del medio
ambiente es una parte de la ingeniería civil, que se puede resolver mediante el uso del
concreto reciclado, pues su uso: minimiza la descarga de residuos sólidos que contaminan
el medio ambiente, rehúsa materiales considerados como desecho que no tienen un costo
importante propiamente dicho. (Martínez et al,2015)
La posibilidad de utilizar el concreto permeable en pavimentos motivó a esta investigación,
cuyo objetivo principal consiste evaluar la incidencia que tiene la incorporación de tiras de
plástico (polipropileno) en las propiedades del concreto permeable f’c 175 kg/cm2 diseñado
para pavimentos.

Métodos y Materiales

Para obtener el diseño de mezcla del concreto no convencional, se tuvo en cuenta la Guía
para la Selección de Proporciones para Concretos con Cero slump y el procedimiento de
diseño que brinda el Reporte en Concreto Permeable, en la cual brinda el método de diseño,
consideraciones y tablas empíricas necesarias para el proporcionamiento de materiales. Se
ha optado por trabajar con Cemento Portland tipo IP (ASTM C150) marca RUMI, por ser
éste de uso general para obras sin especificaciones particulares, y la marca 131 RUMI por
ser esta comercial en la ciudad de Puno. El peso específico fue considerado como 2.99
gr/cm3 tal como se analizó. Se utilizaron los agregados provenientes de la cantera Cutimbo,
para el primer diseño se consideró el tamaño estándar N° 57 y para el segundo diseño el
tamaño estándar N° 08 (ASTM C 33). Se usó agua potable de la Ciudad Universitaria UNA-
PUNO y las tiras de polipropileno se consideró un tamaño de (3 mm x 30 mm). La elección
de la relación a/c óptima depende principalmente de la gradación y las características
físicas de los agregados gruesos y del volumen de materiales cementantes de la mezcla.
En el concreto permeable, la relación a/c para obtener la trabajabilidad necesaria por lo
general cae dentro del rango de 0,26 a 0,45. Las relaciones agregado-cemento AG/C en
general varían entre 4:1 a 4.5:1, pero ésta relación depende fundamentalmente del tipo de
agregado. Tanto la relación agua-cemento y la relación agregado-cemento deben satisfacer
las características de permeabilidad, capacidad de carga y durabilidad. El procedimiento
para el diseño de concreto permeable se considera la elección del porcentaje de vacíos
depende de la velocidad de filtración de agua pluvial requerida, la cual se determina por la
intensidad de evento de diseño (para un periodo de retorno y duración de evento), obtenido
por datos históricos de precipitación en el lugar donde se colocará el pavimento permeable
(Ciudad de Puno).
La relación entre el contenido de aire y la tasa de filtración se basó en el método ACI 522R-
10, ACI 211.3R-02 se observa que para un contenido de vacíos mínimo recomendado
(15%) los valores de resistencia a la compresión desarrollados por testigos de concreto
permeable elaborados con agregados gruesos de tamaños No 8 y No 67; varían alrededor
de 210 kg/cm2. De esta manera podemos obtener valores de resistencias a compresión
referenciales para el diseño. Se calculó la cantidad de pasta con la formula Vp=VC+Va
En cuanto a la relación agua-cemento a/c, el reporte ACI 211.3R-02, recomienda utilizar
una relación a/c entre 0.35 a 0.45; los que aseguran que la pasta recubra por completo
todos los áridos, uniéndolos de tal forma que no comprometan la formación de poros y por
ende su permeabilidad. Una vez obtenido el porcentaje de vacíos, volumen de pasta, y la
relación agua/cemento, se calcula la cantidad de cada material convirtiendo a un volumen
absoluto por metro cubico en estado Saturado Superficialmente Seco (SSS) como se
realiza en el concreto convencional, se corrige luego por humedad y se obtiene la cantidad
de materiales por metro cubico para el diseño. Para la realización de la mezcla de concreto
permeable se utilizan las normas ACI 211.3R-02 Y ACI 522R-10. Es importante tener en
cuenta los diferentes tipos de materiales: agregados, cemento, agua, y los diferentes
criterios de diseño
Fuente: Tesis una-puno- Diseño de mezcla de concreto permeable con adición de tiras de
plástico para pavimentos f’c 175 kg/cm2 en la ciudad de puno.

En la tabla 1, se presentan los resultados de los ensayos ejecutados para caracterizar el

agregado pétreo utilizado para la fabricación de las mezclas drenantes o porosas. Donde
se busca obtener su resultados la factibilidad en el uso de pavimentos; en dicha tabla los
materiales pétreos cumplen los requisitos mínimos de calidad exigidos por la especificación.
Los ensayos ejecutados sobre el cemento normalizado (CA 60-70) se evaluaron en
condiciones normales (sin modificar), y modificado (tabla 2). La relación de agua y cemento
presentada en la tabla 2 es en peso, se reporta un incremento notable en la rigidez cuando
se aumenta el contenido de cemento (incremento en el punto de ablandamiento y
disminución de la penetración). El agregado que se utilizó presenta un tamaño inferior a 0,6
mm (tamiz No. 30), libre de metal, fibras textiles u otros contaminantes, como lo refiere las
especificaciones técnicas del IDU (2011, artículo 560-11) e Invías (2013, artículo 413-13).

Tabla 1. Resultados de ensayos del concreto permeable.

Ensayo Especificación Resultados Valor

especifico

Humedad INV. E-122-13 1.49% -

Desgaste INV-E-238-13 8.97% 20% máximo.

Micro-Deval

Caras INV. E-238-13 95% (85/70),1

fracturales en cara/2 caras.
los agregados

Sanidad frente INV. E-220-13 0.63% 12 % máximo

al ataque de
sulfatos.

10% de finos INV. E-224-13 140 Kn 110 Kn

(valor seco). mínimo.

Equivalente INV. E-133-13 55.13% 50% mínimo

de arena.
 Índice de INV. E-230-13 7% -
alargamiento.

Índice de INV. E-230-13 18% -

aplanamiento.

Fuente: elaboración propia.

Tabla 2. Resultados de ensayos sobre C/A 60-70 sin modificar y modificado con el
agregado.

A/CA Ductibilidad Punto de Punto de Penetración

[%] [cm], ingnición ablandamiento [0.1 mm],

AASHTO T [°C], ASTM [°C], AASHTO AASHTO T-
51 D-92 T-53 49

0 141.7 315.56 44 59.5

10 50.7 287 44.5 50.7

12 40.0 289 48 47.7

15 28.3 285 50.5 40.7

17.5 17.7 289 51 33.0

20 11.3 301 53.5 28.0

Fuente: elaboración propia.

Determinación del porcentaje óptimo de agregado en pavimentos

Se realizaron combinaciones de C/A 60-70 con diferentes porcentajes de A/CA=10 %, 12

%, 15 %, 17,5 % y 20 % con respecto al peso por vía húmeda. La combinación del
pavimento (C 60-70) con los agregados se realizó teniendo en cuenta los parámetros
presentados en la tabla 3 (basados en los establecidos por la especificación IDU (12).

Con el fin de realizar el diseño de la mezcla de pavimentos, se ejecutaron ensayos de

viscosidad (tabla 4) empleando un viscosímetro rotacional (AASHTO T 316). De acuerdo
con los resultados de las viscosidades mostrados en la tabla 4, se tomó como contenido
óptimo de agregados en peso a adicionar al pavimento 17 %, ya que está dentro de los
parámetros establecidos por la especificación Invías (11): i) viscosidad 1,5 y 3,0 Pa-s; ii)
penetración entre 40 y 60 décimas de mm; iii) punto de ablandamiento máximo de 55 °C.

Diseño experimental

La granulometría base utilizada para la fabricación de las mezclas asfálticas drenantes o

porosas convencionales MD (sin aditivo, A/CA=0%) y modificadas MD-M (A/CA=17 %) se
presenta en la tabla 5 (11). La fase experimental para evaluar la respuesta mecánica de las
mezclas MD-M se dividió en dos etapas:

Etapa:

1. Inicialmente se evaluó la resistencia al desgaste por abrasión de la mezcla MD

convencional y la modificada MD-M ejecutando ensayos Cántabro (ASTM D7064,
INV. E-760-13). Este ensayo fue realizado teniendo en cuenta que es el utilizado
para el diseño de mezclas asfálticas drenantes. Ambos tipos de mezclas (MD y MD-
M) fueron fabricadas empleando contenidos de asfalto CA=4,0 %, 4,5 % y 5,0 %.
De acuerdo con la especificación ASTM D 6925, la viscosidad de laboratorio
recomendada para obtener la temperatura de fabricación de mezclas asfálticas del
tipo abierta o porosa es, por lo general, aquella donde el ligante alcance una
viscosidad entre 700 cp y 900 cp. Para el caso de asfaltos modificados este requisito
no es confiable, debido en gran medida a que el comportamiento de estos materiales
es fuertemente dependiente de la velocidad de corte (fluido no newtoniano) y las
temperaturas reportadas en muchas ocasiones son altas y no realistas (West,
Watson, Turner y Casola, 2010; Zoorob, Castro y Pereira, 2012) degradando, a
dichas temperaturas, las propiedades originales del ligante al oxidarlo y envejecerlo.
Adicionalmente genera problemas de emisiones contaminantes a la atmósfera. Por
lo anterior, las mezclas convencionales fueron elaboradas a 130ºC entre el
pavimento y las tiras de plastico, con temperatura de compactación (100 ºC, 110 ºC,
130 ºC). Las mezclas con aditivo (GCR) fueron fabricadas por ensayo y error bajo
temperaturas de mezcla de 160 ºC y 170 ºC entre el asfalto modificado y el material
pétreo. Así mismo la temperatura de compactación tuvo variaciones de (110 ºC,
130ºC, 150 ºC) para la mezcla de 160ºC, y temperatura de compactación (150 ºC,
160 ºC, 170 ºC) para la mezcla de 170 ºC.. Por cada porcentaje de asfalto,
temperatura de mezcla y temperatura de combinación entre el asfalto y el paviemto
fueron fabricadas cinco briquetas para la realización del ensayo Cántabro. Las
 mezclas se compactaron a 50 golpes por cara y cada briqueta presentaba una masa
de 1000 g siguiendo los lineamientos establecidos por Invías (2013, artículo 453-
13). Ejecutando el ensayo Cántabro, se determinaron las pérdidas por desgaste por
abrasión en la máquina de los ángeles en seco y en húmedo (estas últimas
sumergidas durante 24 horas a 60 ºC en baño maría).
2.
Con los resultados del ensayo Cántabro se establecieron el contenido óptimo de
asfalto, las temperaturas de mezcla y temperatura de combinación entre el
pavimento y el agregado. Para establecer los parámetros mencionados
anteriormente se utilizaron los criterios establecidos por Invías (2013) para el diseño
de mezclas drenantes: i) los vacíos con aire de la mezcla (AASHTOT 269) no deben
ser inferiores al 20 % y superiores al 25 %; ii) la pérdida por desgaste en el ensayo
cántabro (NLT 352, ASTM D7064, INV. E-760-13) no debe ser superior al 25 % en
seco; iii) el tiempo que tarden 100 ml de agua en atravesar la muestra no deberá
exceder 15 segundos; iv) el porcentaje de asfalto no debe ser inferior al 4,5 % con
respecto al peso de los agregados. Lo anterior con el fin de fabricar nuevas briquetas
de 1000 g compactadas a 50 golpes por cada cara (cinco por cada contenido de
asfalto CA=4,0 %, 4,5 % y 5,0 % y GCR/ CA=17 % en peso) para evaluar la
resistencia bajo carga monotónica a través del ensayo Marshall (AASHTOT 245-97,
2004), y la rigidez bajo carga cíclica mediante la determinación del módulo resiliente
(AASHTO TP31) a tres temperaturas (10°C, 20 °C y 30 °C) y frecuencias de carga
(2,5 Hz,5 Hz y 10 Hz). Cada ensayo de módulo resiliente fue realizado sobre nueve
muestras (tres por cada temperatura) fabricadas de la misma forma como se
manufacturaron las briquetas para los ensayos Cántabro y Marshall.

Tabla 3. Mezcla del pavimento con agregados

GCR/CA Temperatura de Tiempo de mezcla

[%] mezcla [°C] [minutos]

10 160 55

12 160 55

15 160 55
 17.5 165 60

20 165 60

Fuente: elaboración propia.

Tabla 4. Resumen de resultados de viscosidad para diferentes AGREGADOS/CA

AGREGADOS/CA Viscosidad [Pa-s]

[%]

0 0.12

10 0.46

15 0.64

17.5 1.85

20 3.54

Fuente: elaboración propia.

Tabla 5. Granulometría para mezclas drenantes

Tamiz Porcentaje que pasa

Normal Alterno MD Y MD, M

19.0 mm 3/4" 100

12.5 mm 1/2" 85

9.5 mm 3/8” 62.5

4.75 mm N° 4 23.5

2.00 mm N° 10 14.5
 1.25 mm N° 40 8.5

75 mm N° 200

Fuente: elaboración propia.