COMPRESORES.

ANTECEDENTES.
Los compresores de aire se utilizan en diversas industrias para proveer aire
comprimido presurizado para diversas aplicaciones.
El primer “compresor de aire” en realidad es el pulmón del ser humano. Como el
cuerpo humano puede exhalar, nuestros antepasados utilizaron su aliento para
avivar fogatas. La tendencia a utilizar nuestro propio aire a presión, perdió fuerza
cerca del 3000 A.C. ya que la metalurgia tomo fuerza en esa época.
Cuando comenzaron a fundir metales como el oro y el cobre, nuestros ancestros
se dieron cuenta que requerían temperaturas más elevadas. Unos pulmones
saludables pueden producir solamente de .02 a .08 bar (1 bar equivale a 14.5
psi) de presión, por lo que no era suficiente para ayudar a incrementar la
temperatura además de que el dióxido de carbono que contiene el aliento
humano no ayudaba. La demanda por un aire a mayor presión comenzó a
incrementar conforme el tiempo pasaba.
En el año 1500 D.C. se inventó un compresor de aire que consistía en una bolsa
flexible que al aplastarse producía aire a presión y ayudaba a mantener las altas
temperaturas que necesitaban. Años después en 1762, un ingeniero llamado
John Smeaton diseñó un cilindro soplador manejado por energía hidráulica y
poco a poco fue sustituyendo a su antecesor.
A pesar de que el invento de Smeaton era eficiente, fue reemplazado por una
maquina inventada por Johm Wilkinson en 1776. Esa máquina se convertiría en
el “borrador” para los compresores mecánicos posteriores.
Los compresores de aire en esa época, empezaron a utilizarse para distintas
actividades. Se utilizaron para la minería y ventilación de áreas subterráneas.
Durante la construcción del sistema de trenes de Italia-Francia, en 1857, los
compresores se utilizaban para mover grandes volúmenes de aire en la
construcción del túnel de 13 kilómetros. Poco después se encontraron otras
formas de utilizar esta tecnología.
Para el año de 1800, la gente empezó a utilizar los compresores de aire para
transmitir energía. El ingeniero austriaco Viktor Popp creo la primera planta de
compresores en 1888. En solo 3 años, la planta de 1,500kW de Popp creció a
18,000kW. Hubieron más innovaciones en el área del aire comprimido y pronto
se incorporó la energía eléctrica y neumática a la ecuación.
Los compresores pueden ser usados para aumentar la presión o flujo de un gas
(aire, amoniaco, GNC, nitrógeno, CO2, etc.).
El uso para aumentar presión puede ser para uso directo como inflar neumáticos
(llantas), limpiar piezas, desempolvar, etc. o para accionar algún equipo como
sistema de lubricación neumática, equipos de perforación, válvulas de control,
etc. Cada tipo de compresor tiene ventajas para aplicaciones específicas, y los
materiales utilizados en su construcción son compatibles con ciertos gases y/o
aceites, limitando su ínter cambiabilidad.
Los compresores en general son similares a bombas que utilizamos para
bombear líquidos.
Por lo que en general los líquidos no pueden ser comprimidos utilizando un
equipo similar al compresor La bomba aumenta presión o flujo en una relación
directa.
MARCO TEORICO Y FUNCIONAMIENTO.
En su forma más simple, el inflador de bicicleta es un compresor. Al empujar un
lado, el aire en el otro lado es comprimido si la salida es tapada o conectada al
neumático. El aire frío entra el compresor donde la energía usada para
comprimirlo es convertida a un aumento de presión y temperatura, reduciendo el
volumen final. Para los que hemos inflado neumáticos a cuatro mil metros sobre
el nivel del mar, es fácil comprender que entre más denso el aire de la entrada
(o mayor presión), más presión saldrá de esta operación. Este concepto nos lleva
a los compresores de dos etapas.
 TIPOS DE COMPRESORES.
El inflador de bicicleta es un tipo de compresor de desplazamiento positivo.
Las dimensiones son fijas. Por cada movimiento del eje de un extremo al otro
tenemos la misma reducción en volumen y el correspondiente aumento de
presión (y temperatura). Normalmente son utilizados para altas presiones o poco
volumen.
También existen compresores
dinámicos. El más simple es un
ventilador que usamos para
aumentar la velocidad del aire a
nuestro entorno y refrescarnos.
Se utiliza cuando se requiere
mucho volumen de aire a baja
presión.
COMPRESOR DE DESPLAZAMIENTO POSITIVO.
Estos compresores son los más conocidos y comunes. Para verlos aquí y
observar sus diferencias los dividimos en dos tipos diferentes. Los Rotativos
(lóbulos, tornillo o paletas) y los Alternativos (pistones).
 COMPRESORES ROTATIVOS DE LOBULOS.
Los compresores de lóbulos tienen dos rotores simétricos en paralelo
sincronizados por engranajes.
Características.
 Producen altos volúmenes de aire seco a relativamente baja presión.
 Este sistema es muy simple y su funcionamiento es muy parecido a la
bomba de aceite del motor de un auto donde se requiere un flujo constante
 Tienen pocas piezas en movimiento.
 Son lubricados en general en el régimen de lubricación hidrodinámica
aunque algunas partes son lubricadas por salpicadura del aceite. A veces
los rodamientos o cojinetes pueden estar lubricados por grasas

 COMPRSORES TIPO TORNILLO.

Los compresores a tornillo tienen dos tornillos engranados o entrelazados que
rotan paralelamente con un juego o luz mínima, sellado por la mezcla de aire y
aceite.
Características.
 Silencioso, pequeño, bajo costo.
 Flujo continuo de aire
 Fácil mantenimiento
 Presiones y volúmenes moderados.
OPERACIÓN.
Al girar los tornillos, el aire entra por la válvula de admisión con el aceite. El
espacio entre los labios es progresivamente reducido al correr por el compresor,
comprimiendo el aire atrapado hasta salir por la válvula de salida.
En los compresores a tornillo húmedos los engranajes y tornillos son lubricados
por el aceite que actúa también como sello. Típicamente tienen filtros
coalescentes para eliminar el aceite del aire o gas comprimido.
• Los compresores a tornillo secos (“oil-free”) requieren lubricación de sus
engranajes, cojinetes y/o rodamientos pero los tornillos operan en seco.
• Los tornillos normalmente operan en el régimen de lubricación límite y mixta
mientras los engranajes trabajan con lubricación hidrodinámica.
Lubricante: Los compresores lubricados con inyección de aceite utilizan aceites
R&O (resistente a oxidación por lo que trabaja entre 80° C y 120° C y con aditivos
contra la corrosión) y aceites hidráulicos AW (antidesgaste). Los engranajes son
lubricados por salpicadura con aceite R&O. Típicamente utilizan viscosidades
entre ISO 32 e ISO 68 de acuerdo a la temperatura del ambiente, la velocidad
de giro y el tamaño de sus tornillos y luz
El aceite tiene que tener una buena capacidad antiespumante y buenas
características de enfriamiento por la alta velocidad y temperatura de operación.
El índice de viscosidad natural del aceite tiene que ser alto para evitar
cizallamiento y sellar los tornillos. Un aceite que utiliza muchos polímeros para
mantener su índice de viscosidad sufrirá más cizallamiento y no sellará tanto
como uno con un índice natural alto (grupo II, sintetizado o sintético tradicional)

 COMPRESOR RECIPROCANTE.
Es un compresor de desplazamiento positivo, en el que la compresión se obtiene
por desplazamiento de un pistón moviéndose lineal y secuencialmente de atrás
hacia adelante dentro de un cilindro; reduciendo de esta forma, el volumen de la
cámara (cilindro) donde se deposita el gas; este efecto, origina el incremento en
la presión hasta alcanzar la presión de descarga, desplazando el fluido a través
de la válvula de salida del cilindro.
. El cilindro, está provisto de válvulas que operan automáticamente por
diferenciales de presión, como válvulas de retención para admitir y descargar
gas. La válvula de admisión,
abre cuando el movimiento
del pistón ha reducido la
presión por debajo de la
presión de entrada en la línea.
La válvula de descarga, se
cierra cuando la presión en el
cilindro no excede la presión
de la línea de descarga,
previniendo de esta manera el
flujo reverso.
Características.
 La Potencia o capacidad determinada en caballos de fuerza (Hp) o
Kilowatios hora (Kw/h) y determina la cantidad de trabajo por unidad de
tiempo que puede desarrollar el compresor. En refrigeración esta medida
por lo general se especifica en British Thermal Unit por hora (Btu/h) o Kilo
calorías hora que equivale a la cantidad de calor que el compresor es
capaces de remover en una hora.
 La Tensión de trabajo o diferencia de potencial de corriente alterna
medida en voltios (VAC) cuando el compresor funciona movido por una
motor eléctrico, y puede ser desde monofásico a 110V o 220 V hasta
trifásico a 360V, 400V, 460V o 575V; esta es suministrada como un
servicio público o generada localmente.
 La Intensidad de la corriente o el consumo de energía eléctrica medida en
Amperios (A) el cual se encuentra en proporción directa con la capacidad
de trabajo eléctrico del motor y su medida es uno de los parámetros de
puesta a punto del sistema, es decir de las condiciones de trabajo del
equipo.
Posición 1
Este es el inicio del stroke o carrera de compresión. El cilindro está lleno de gas
a la presión de succión. El pistón empieza a desplazarse para llegar a la posición
2, el gas es comprimido por éste desplazamiento del pistón.
Posición 2
En éste punto la presión del cilindro supera en un diferencial a la presión
existente en la tubería de descarga. Este diferencial origina la apertura de la
válvula de la descarga. La descarga o transferencia de gas continúa hacia la
tubería.
Posición 3
En ésta posición, el pistón completó toda la descarga o transferencia del gas
desde el cilindro de compresión hasta la tubería ó linea de descarga. En éste
instante termina el stroke o carrera de descarga.
Al empezar el retorno del pistón, la presión dentro del cilindro será mayor que la
presión de succión, porque el volumen muerto o volumen está a la presión de
descarga, y se irá expandiendo con la consecuente disminución de presión.
Posición 4
En éste punto, al estar la presión del cilindro igualizada con la presión de succión
o de carga al compresor, y empezar el stroke o carrera de succión, se produce
la apertura de la válvula de succión permitiendo el ingreso del gas al cilindro.
La compresión del gas natural origina también incremento de temperatura, éste
incremento de temperatura hace necesario enfriar el gas para que pase a la
siguiente etapa de compresión a la temperatura adecuada.