BAB I

PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang

Sampah merupakan limbah yang dapat merusak lingkungan, tetapi pengolahan

limbah yang benar dan tepat akan sangat berguna bagi masyarakat, pupuk
kompos contohnya. Dedaunan yang merupakan sampah organik sangat mudah
ditemukan di lingkungan sekitar kita. Namun masyarakat lebih memilih
membakar sampah organik. Asap hasil pembakaran sampah organik ini akan menggangu
masyarakat di lingkungan sekitar kita. Untuk itu perlu metode pengolahan sampah
organik yang tepat yaitumengolah sampahorganik menjadi pupuk kompos. Namun untuk
melakukan usaha ini diperlukan waktu dan tenaga yang tidak sedikit serta diperlukan
suatu proses yang cukup lama.
Ada beberapa faktor yang mempengaruhi proses pembuatan pupuk kompos.
Salah satunya ialah lamanya proses pengomposan. Menurut Wikipedia penyebab
lamanya proses pengomposan adalah ukuran dari bahan sampah organik yang cukup
besar sehingga memperlambat proses penguraian/dekomposisi. Untuk itu perlu adanya
proses pemotongan bahan agar mempercepat proses penguraian.
Pengomposan sampah organik terbagi 2 bagian, yaitu pengomposan secara alami
tanpa bantuan manusia dan pengomposan dengan bantuan manusia atau alat. Dalam hal
ini kami akan membahas tentang pengomposan dengan bantuan manusia. Pada kasus
ini Penulis merancang sebuah mesin pencacah sampah organik sebagai usaha untuk
mengatasi sebagian permasalahan tersebut.
Untuk mempersempit dalam hal pemilihan bahan untuk pembuatan pupuk kompos
kamisepakat hanya menggunakan dedaunan karena mudah ditemukan di lingkungan
sekitar kita. Selain itu apabila menggunakan seluruh sampah organik makaakan
menambah kesulitan dalam pemisahannya sehingga proses pengomposan menghabiskan
waktu yang lebih lama.

1
1.2 Perumusan Masalah
Berkaitan dengan uraian diatas. Permasalahan yang dirumuskan adalah :
1. Menghitung secara teoritis gaya yang terjadi.
2. Membuat gambarassembling dan gambar komponen mesin.
3. Menghitung anggaran biaya untuk pembuatan mesin.
1.3Tujuan
1.3.1Tujuan Umum
1. Untuk memenuhi salah satu syarat lulus program Diploma III Politeknik Negeri Pada
ng
2. Untuk menerapkan ilmu pengetahuan yang telah diterima selama mengikuti
perkuliahan secara teori maupun praktek
1.3.2 Tujuan Khusus

1. Dapat merencanakan pembuatan sebuah mesin pencacah dedaunan.

2. Dapat menghitung gaya yang bekerja pada mesin pencacah dedaunan.
3. Dapat menganalisa biaya pembuatan mesin pencacah dedaunan.

4. Dapat menentukan kapasitas mesin pencacah dedaunan.

1.4 Hasil yang diharapkan

Sebuah mesin pencacah dedaunan yang digerakkan dengan motor listrik mampu
menghancurkan dedaunan menjadi ukuran yang diinginkan, sehingga akan mempercepat
penguraian dalam proses pengomposan.
1.5 Metode Penulisan

Metode yang kami terapkan dalam penulisan ini adalah sebagai :

1. Metode Literatur

Mengumpulkan data dari berbagai referensi yang ada, berupa buku, artikel,
pendapat seseorang dan referensi lain yang dapat dipercaya.

2
2. Metode Observasi

Merupakan metode pengamatan dan menganalisa langsung alat yang akan dibuat
sebagai acuan pengambilan informasi.
3. Metode Konsultasi
Merupakan metode yang dilakukan dengan cara wawancara atau konsultasi
langsung dengan dosen dosen pembimbing mengenai Laporan Akhir Penulis.
4. Metode Cyber
Merupakan metode yang dilakukan dengan cara mencari informasi dan data
melalui internet sebagai bahan referens

3
 BAB II
LANDASAN TEORI

2.1 Tinjauan Pustaka

Sampah adalah suatu bahan yang terbuang atau dibuang dari sumber aktifitas
manusia maupun alam yang belum memiliki nilai ekonomis. Menurut Kadoatie (2003)
sampah merupakan limbah atau buangan yang bersifat padat, setengah padat yang
merupakan hasil sampingan dari kegiatan perkotaan atau siklus kehidupan manusia,
hewan, maupun tumbuhan.
Menurut Slamet (2002) dalam Menkesra (2005) sampah merupakan segala
sesuatu yang tidak dikehendaki lagi oleh yang punya dan bersifat padat. Jadi, dapat
disimpulkan sampah merupakan sisa limbah, buangan maupun bahan yang bersifat
padat yang merupakan hasil dari aktifitaas manusia, hewan, maupun tumbuhan.
Menurut Tim Penulis PS (2008) sampah dapat diklarifikasikan menjadi beberapa
jenis, yaitu :

1. Human erecta
Merupakan sampah dari hasil buangan manusia yaitu hasil dari
pencernaan manusia.

2. Sewage
Merupakan sampah dari air buangan limbah rumah tangga.
3. Refuse
Merupakan sampah dari bahan sisa industri atau kegiatan rumah tangga.

4. Industrial waste
Merupakan sampah berasal dari sisa industri dalam skala yang sangat besar

4
 Kompos adalah hasil penguraian parsial/tidak lengkap dari campuran
bahan-bahan organik yang dapat dipercepat secara artifisial oleh populasi
berbagai macam mikroba dalam kondisi lingkungan yang hangat, lembap, dan
aerobik atau anaerobik. Sedangkan pengomposan adalah proses di mana bahan organik
mengalami penguraian secara biologis, khususnya oleh mikroba-mikroba yang
memanfaatkan bahan organik sebagai sumber energi. Membuat kompos adalah
mengatur dan mengontrol proses alami tersebut agar kompos dapat terbentuk lebih cepat.
Proses ini meliputi membuat campuran bahan yang seimbang, pemberian air yang
cukup, pengaturan aerasi, dan penambahan aktivator pengomposan.

Dedaunan merupakan salah satu contoh sampah organik yang pemanfaatannya

belum maksimal. Dedaunan sangat mudah ditemukan di lingkungan sekitar kita,
sehingga sangat cocok digunakan sebagai bahan pembuatan pupuk kompos.
Pembakaran merupakan tindakan yang biasa masyarakat lakukan untuk mengurangi
banyaknya sampah dedaunan. Pembakaran sampah organik akan mengakibatkan polusi
udara yang berdampak buruk bagi kesehatan masyarakat.

Di Kota Padang diperkirakan produksi sampah mencapai 500 ton per hari,
dimana sekitar 65% adalah sampah organik. Melihat banyaknya sampah organik yang
dihasilkan oleh masyarakat, terdapat potensi yang sangat besar untuk mengolah sampah
organik menjadi pupuk kompos demi menjaga kelestarian lingkungan dan kesejahteraan
masyarakat (Rohendi, 2005).
Ditinjau dari beberapa aspek, pupuk kompos memiliki banyak manfaat
diantaranya, sebagai berikut :
Aspek Ekonomi :
1. Menghemat biaya untuk transportasi dan penimbunan limbah.
2. Mengurangi volume/ukuran limbah.
3. Memiliki nilai jual yang lebih tinggi dari bahan asalnya.

5
Aspek Lingkungan
1. Mengurangi polusi udara karena pembakaran limbah dan pelepasan gas metan
dari sampah organik yang membusuk akibat bakteri metanogen di tempat
pembuangan sampah.
2. Mengurangi kebutuhan lahan untuk penimbunan. Aspek bagi tanah/tanaman
3. Meningkatkan kesuburan tanah.
4. Memperbaiki struktur dan karakteristik tanah.
5. Meningkatkan kapasitas penyerapan air oleh tanah.
6. Meningkatkan aktifitas mikroba tanah.
7. Meningkatkan kualitass hasil panen.
8. Menyediakan hormone dan vitamin bagi tanaman.
9. Menekan pertumbuhan/serangan penyakit tanaman.
10. Meningkatkan retensi/ketersediaan hara dalam tanah.

2.2 Definisi Alat/Mesin Pencacah Daun Kering

Alat pencacah adalah alat yang berfungsi untuk menghilangkan sebagian benda
kerja sesuai dengan ukuran yang diinginkan. Dalam alat ini tentunya terdapat bagian
utama yaitu alat potong. Dan alat pencacah tersebut dalam kaitannya dengan alat
pencacah ini adalah pisau potong. Pisau ialah alat yang digunakan untuk memotong
sebuah benda. Karena pisau potong yang digunakan untuk memotong setiap benda
tersebut sangatlah berbeda, maka perlu diketahui sifat dari bahan pisau potong tersebut.

2.3 Komponen Mesin Pencacah Daun Kering

Komponen mesin pencacahdaun kering terdiri dari dua unit yaitu :

2.3.1 Unit Komponen Bergerak

Unit komponen bergerak merupakan komponen yang berperan penting pada

mesin pencacahdaun kering, dimana seluruh kegiatan yang dilaksanakan oleh mesin
tergantung pada kerja yang dilakukan oleh komponen utama mesin.

6
Komponen-komponen dari unit bergerak ini adalah :

1. Motor Listrik

Motor listrik adalah alat untuk mengubah energi listrik menjadi energi mekanik.
Motor listrik merupakan komponen utama yang berfungsi sebagai alat penggerak pada
mesin pencacahdaun kering.
Penggunaan motor listrik disesuaikan dengan kebutuhan daya mesin.Putaran dari
motor yang nantinya ditransmisikan ke poros melalui sabuk dan puli.

Gambar : 2.1 Motor listrik

2. Poros

Poros berperan meneruskan daya bersama-sama dengan putaran. Umumnya

poros meneruskan daya melalui sabuk, roda gigi dan rantai. Putaran pada poros biasa
ditumpu oleh satu atau lebih bantalan untuk meredam gesekan yang ditimbulkan.

Gambar : 2.2 Poros

7
Macam-macam poros :

 Poros Transmisi

Poros macam ini mendapatkan beban puntir murni dan lentur. Daya
ditransmisikan kepada poros ini melalui kopling, roda gigi, puli, sabuk dan sproket.
 Spindel

Poros transmisi yang relatif pendek, seperti poros utama mesin perkakas,
dimana beban utamanya berupa puntiran, disebut spindel. Syarat yang harus dipenuhi
poros ini adalah deformasinya harus kecil dan bentuk serta ukurannya harus teliti.
 Gandar

Poros seperti yang dipasang di antara roda-roda kereta barang, dimana tidak
mendapat beban puntir, bahkan kadang-kadang tidak boleh berputar, disebut
gandar. Gandar ini hanya mendapat beban lentur, kecuali jika digerakkan oleh penggerak
mula dimana akan mengalami beban puntir juga.

Menurut bentuknya, poros dapat digolongkan atas poros lurus umum, poros
engkol sebagai poros utama dari mesin torak, poros luwes untuk transmisi daya kecil
agar terdapat kebebasan bagi perubahan arah, dan lain-lain.

Hal-hal penting dalam perencanaan poros:

 Dimensi poros, dalam hal ini diameter dan panjangnya.

Dimana akan di tentukan kekuatan dari poros tersebut.

 Bentuk poros, apakah poros berdiameter seragam atau poros bertingkat dengan variasi
diameter.
 Material poros, jenis bahan juga perlu ditentukan yang sesuai dengan kekuatan
yang diperlukan. Tahanan terhadap korosi, kekuatan material, dan kekakuan material.

8
Beban yang bekerja pada poros dibedakan atas :

 Poros yang menerima momen puntir (torsi) saja.

 Poros yang menerima beban momen lentur saja (atau disebut dengan istilah
As).
 Poros yang menerima kombinasi beban torsi dan momen lentur
3. Sabuk dan Puli

Sabuk dan puli digunakan untuk mentransmisikan daya dari satu poros ke poros
lain. Sabuk berfungsi sebagai penggerak/pemindah daya. Puli berfungsi sebagai tempat
sabuk untuk pemindah daya.

Gambar : 2.3 Puli

Gambar : 2.4 Sabuk

10
10
 berurat(sisi bawahnya berurat), sabuk penggerak positif(

mempunyai gigi-gigi) biasanya disebut Timing Belt.

 Sabuk penggerak V, dapat ditemukan dalam berbagai macam ukuran

standard dan tipe untukmemindahkan gaya dari bermacam-macam HP. Biasanya,
sabuk penggerak ini paling baik adalah pada kecepatan 1500-6000 rpm. Pada
sebagian penggunaan, maksimum rationya yang memuaskan adalah 7:1.
Efisiensi sabuk ini 90-98%.

Macam-macam puli

 Puli datar

Puli ini kebanyak terbuat dari besi tuang, ada juga yang dari baja.
 Puli mahkota

Puli ini lebih efektif dari puli datar, karena sabuknya sedikit menyudut sehingga
untuk slip relatif lebih sukar.
4. Bantalan (Bearing)

Bantalan adalah elemen mesin yang berfungsi untuk menahan beban pada saat
dua elemen mesin saling bergerak relatif. Jenis beban yang dapat ditahan yaitu beban
radial saja, beban aksial saja dan gabungan radial + aksial.

Gambar : 2.5 Bantalan

11
11
 Beban radial bekerja kearah pusat bantalan sepanjang jari- jarinya. Beban ini
dihasilkan dari komponen penerus daya seperti roda gigi lurus, penggerak sabuk V,
dan penggerak rantai.
Beban aksial bekerja sejajar dengan sumbu poros. Beban ini dihasilkan dari
komponen seperti roda gigi miring, cacing, dan roda gigi kerucut. Beban aksial juga
berasal dari berat poros, apabila poros berada pada posisi vertikal.
Ada terdapat dua jenis bantalan yaitu :

 Bantalan luncur
 Bantalan gelinding

5. Pisau Pemotong

Pisau pemotong merupakan komponen yang berfungsi sebagai pemotong daun

sehingga didapat ukuran yang diinginkan.

Gambar : 2.6Pisau Pemotong

Terdapat beberapa jenis baja yang bisa digunakan sebagai mata pisau pemotong
seperti :

1. O1 Tool Steel

12
12
 Komposisi Kimia adalah: C = 0.95%; Si = 0.25%; Mn = 1.10%; Cr = 0.55%; V =
0.10%; W = 0.55%. Kekerasan tinggi max 65 Hrc.
2. D2 Tool Steel
Komposisi Kimia adalah: C = 1.55%; Si = 0.25%; Mn =
0.35%; Cr = 11.8%; Mo = 0.80%; V = 0.95. Kekerasan tinggi max 64 Hrc.
3. 440C Stainless Steel
Komposisi Kimia adalah: C = 1.05%; Si = 0.40%; Mn = 0.40%; Cr = 17.0%; Mo
= 0.50%. Kekerasan tinggi max 60 Hrc.
4. ATS-34 Stainless Steel (Japan)
Komposisi Kimia adalah: C = 1.03%; Si = 0.25%; Mn = 0.41%; Cr = 13.74%; Mo
= 3.56%; P = 0.026%; S = 0.001%. Kekerasan max 60-61 Hrc.
5. Damascus Steel
(Baja Pamor/Baja Lipat/Folded Steel)) Merupakan jenis baja yang
melalui proses penempaan dua atau tiga lapis material semisal baja, besi lunak dan nikel
yang kemudian dilipat dan ditempa lagi sampai berkali-kali lipatan yang membentuk
pola sesuai dengan yang diinginkan.
6. Disc Brake Steel (Baja Rem Cakram)
Disc Brake Steel merupakan salah satu material pembuatan pedang yang
cukup tahan terhadap serangan korosi dengan kekerasan yang tinggi. Biasanya
diambil dari limbah rem cakram. Kelemahannya adalah cukup liat ketika diasah.
7. Spring Steel (Baja Per)
Kekerasan sekitar 62 Hrc. Biasanya diambil dari limbah permobil atau truk.
Biasanya mempunyai kandungan karbon dari 0.50% sampai dengan 1.00%.
8. Strip Steel
Merupakan baja yang mudah didapat dengan kekerasan yang biasa-biasa saja
tapi cukup mudah diasah.
9. Baja Ulir.
Merupakan baja yang paling murah dengan kualitas rendah.
2.3.2 Unit Komponen Tidak Bergerak

Unit ini adalah unit pendukung dari mesin yang meliputi rangka mesin yang
berfungsi sebagai penopang lancarnya kerja unit yang bergerak. Dengan adanya unit
penyokong ini, maka kerja dari mesin akan berjalan dengan baik
Komponen-komponen unit tidak bergerak..

13
13
1. Rangka Mesin
Rangka mesin adalah komponen terpenting yang harus diperhatikan dalam
merencanakan suatu alat. Rangka berfungsi sebagai tempat dudukan bagi komponen
mesin lainnya. Rangka juga berfungsi sebagai penahan berat mesin secara keseluruhan
dan juga menahan getaran yang ditimbulkan oleh komponen yang bergerak. Rangka
tersebut terbuat dari profil siku (L).

Gambar : 2.7 Rangka mesin

2. Bodi Mesin

Bodi mesin yang dipakai pada mesin ini berupa plat, plat ini digunakan untuk
menutup komponen-komponen yang terdapat pada mesin.

Gambar : 2.8 Bodi mesin

3. Baut Pengunci
Berfungsi untuk mengunci bantalan agar sewaktu mesin beroperasi, komponen-
komponen dari mesin tidak terlepas.
4. Kawat Penyaring
Kawat penyaring adalah komponen yang berguna untuk menyaring daun hasil
cacahan sehingga diperoleh hasil yang diinginkan.

14
14
15
15
2.3.3 Dasar Pemilihan Baha

Sebelum pembelian bahan terlebih dahulu dilakukan pemilihan bahan, yang mana
bahan tersebut harus memenuhi beberapa kriteria antara lain :

1. Sesuai dengan fungsinya

Bahan yang dipakai dalam pembuatan suatu produk harus sesuai dengan
fungsi dan kegunaannya.
2. Mudah didapat

Komponen atau bahan harus memenuhi syarat sebagai suatu bahan yang akan
dibuat dan ada dipasaran. apabila bahan tersebut tidak ada maka dapat diganti dengan
bahan lain dalam batas aman.
3. Effesiensi

Ditinjau dari pengerjaan, penggunaaan tenaga untuk pengolahan, biaya

pengoperasian serta perawatan harus seeffesien mungkin.
4. Bahan relatif murah

Bahan tersebut harganya murah tetapi denbgan kekuatan yang memadai.

2.4 Rumus Perhitungan

2.4.1 Menghitung Gaya Pemotongan

Untuk mengitung gaya potong pisau terhadap daun, perlu dilakukan

percobaan dengan meletakkan pisau potong di atas timbangan (posisi mata pisau
tegak lurus terhadap timbangan). Kemudian daun ditekan ke arah mata pisau. Ketika
daun terpotong pada saat yang bersamaan timbangan akan menunjukkan berapa Kg gaya
potong maksimal yang terjadi.
ong dengan
Setelah didapat gaya pot maka didapat nilai Torsi maksimal,
menggunakan rumus

= ×
Dimana :
= Gay
a potong (N)
= Ja
ri-jari pisau potong (m
16
16
2.4.2 Perencanaan Daya Mesin

Motor listrik merupakan komponen penggerak yang digunakan pada mesin

pencacah dedaunan. Untuk menentukan motor yang akan digunakan, dapat dipilih dan
disesuaikan dengan besarnya daya yang dibutuhkan.
Untuk menghitung daya motor dapa akan rumus :
2t m
. engg
. un
P=

60
Dimana :

P = Daya motr yang dibutuhkan (kW) T = Torsi (Nm)

N = Putaran motor yang diinginkan (rpm)

Sehingga diperoleh perencanaan daya motor menggunakan rumus :

= fc.P
(Sularso dan Suga, 1997:7)

Dimana :

= Daya yang direncanakan (kW)

P = Daya yang ditetapkan
fc = Faktor koreksi, dari tabel 2.1

Tabel 2.1Faktor koreksi

No Daya yang ditransmisikan fc
1 Daya rata-rata yang diperlukan 1,2 – 2,0
2 Daya maksimal 0,8 – 1,2
3 Daya normal 1,0 – 1,5
(Sularso dan Suga, 1997:7)

17
17
2.4.3 Perencanaan Sabuk Dan Puli
Untuk merubah putaran motor yang menggerakkan poros dapat dilakukan
dengan cara membandingkan besar puli motor dengan beban yang dipasang. Pada mesin
ini menggunakan 2 buah puli.

1. Perencanaan Puli
Untuk menghitung perencanaan sabuk yang digunakan, maka

harus dihitung besarnya putaran puli yang akan digerakkan dengan

persama

= an:

(Sularso d an Suga, 1997: 166)

Dimana :
n1 = putaran motor (rpm)
n2 = putaran poros (rpm)
Dp = diameter puliporos(mm)
dp = diameter puli motor (mm)

2. Perencanaan Sabuk

Gambar 2.10Diagram Pemilihan dan Penampang Sabuk

18
18
 Daya yang diperlukan untuk menggerakkan mesin perkakas biasanya
dipindahkan dari motor listrik menggunakan puli.
Menghitung perencanaan sabuk, dapat dihitung dengan persamaan
persamaan.:

abu
1) Panjang S k (L)
( (D
D
L = 2C + p + dp) + p – dp)²

(Sularso dan Suga, 1997: 170)

Dimana :

L = Panjang sabuk (mm)

Dp = Diameter puli yang digerakkan (mm)
dp = Diameter puli yang bergerak (mm)
C = Jarak antara puli motor dengan puli poros (mm)

2) Kecepatan Linear Sabuk (v)

=
(Sularso dan Suga, 1997: 166)
×

2.4.4 Perencanaan Poros

Perencanaan poros harus menggunakan perhitungan sesuai dengan yang

ditetapkan. Berikut ini adalah perhitungan dalam perencanaan poros.

Gambar 2.11Gaya pada Poros

19
19
1. Perhitungan Poros Transmisi
mbin momen bengkok dan momen puntir (τ
Ko asi )

τ = (σ ) + (4τ )(Sularso dan Suga, 1997: 17)

σ=
τ
× × /2
= =

= ³ ³
=

Dimana :

τ = Tegangan puntir (N/mm²)

Momen puntir (N.mm)
=
Momen tahanan puntir (mm³)
== Tegangan bengkok (N/mm²)
Momen bengkok (N.mm)
σ =
men tahanan bengkok (mm³)
= Mo

= Ga ya potong (N)
Panjang poros (mm)
=
iameter poros (mm)
=D

= Jari-jari poros (mm)

2. Tegangan Geser yang Diizinkan (

= )
×
(Sularso dan Suga, 1997:8)

Dimana :

angan tarik (kg/mm²)

20
20
 σ = Teg

tor keamanan (6) = Fak

r keamanan (1,3-3,0)
= Fakto

3.
Diameter Poros (ds)

,
. . (Sularso dan Suga, 1997:8)

Dimana :

aktor koreksi (1,0-3,0)

Kt = F

= Fak tor koreksi (1,2-2,

21
21
22
22
23
23
 = M omen puntir (kg.mm)

2.4.5 Perencanaan Bantalan

alan
Perencanaan bant mengikuti persamaan sebagai berikut :
)
Fakto Kecepa
1. r tan (
1/3
= ,
]
[ (Sularso dan Suga, 1997: 136)Dimana, n = putaran

poros
2. Beban Ekivalen Dinamis (Ps)
Ps = X. + Y. (Sularso dan Suga, 1997: 135)
Dimana :
X=Fa
ctor beban radial
=

Beban radial
Y=F
aktor beban aksial
=
Beban aksial
V = 1 untuk pembebanan pada cincin dalam yang berputar, dan 1,2
untuk pe anan pada cincin luar yang berputar.
mbeb

r Um )
3.
.
Fakto ur (
(Sularso dan Suga, 1997: 136)
=

Dimana :
=
Faktor kecepatan

C = Beban nominal dinamis spesifik (kg)

len dinamis (
iva kg)
)
an
20
20
 4. Ps= Beban ek (

Umur Bantal
(Sularso dan Suga, 1997: 136)
= 500
Dimana :
=f
aktor umur bantalan

2.4.6 Perencanaan Pasak

Pasak adalah suatu elemen mesin yang dipakai untuk menetapkan

bagian-bagian mesin seperti roda gigi, pully, sprocket, kopling.

21
21
Pada perencanaan pasak sengaja dipilih bahan yang lemah, sehingga pasak lebih
dahulu rusak daripada porosnya. Ini disebabkan pasak lebih mudah serta mudah
menggantinya.
Dimensi pasak ditentukan dengan mengikuti persamaan persamaan berikut:
1. Me Gaya Tangensial
n Pada Permukaan Poros (F)
ung
ghit
/
F= (Sularso dan Suga, 1997: 25)

Dimana :
T=
Momen rencana dari poros (Nmm)
=
Diameter poros (mm)
2. Men ghitung Tegangan Gese r Yang Diizinkan )
(
×
= (Sularso dan Suga,

19 97:8)Dimana
σ = Teg
:
= Fak
angan tarik (kg/mm²)

tor keamanan (6)

= Fakto
r keamanan (1,0-5,0)

Gambar 2.12 Dimensi Pasak

22
22
 Dari tegangan geser yang diizinkan, panjang pasak yang
dapat diperoleh dengan menggunakan rumus :
diperlukan

.
(Sularso dan Suga, 1997: 25)

Dimana :
b
= lebar pasak (mm)

= panjang pasak (mm)

23
23
3. Menghitung Tekanan Pada P ermukaan Pasak
= ×( )
(Sularso dan Suga, 1997: 25)

Dimana :

Pa = tekanan permukaan yang diizinkan (kg/mm2)

t1 = kedalaman alur pasak pada poros (mm)

t2 = kedalaman alur pasak pada naf (mm)

l = panjang pasak yang diperlukan (mm)

24
24
 BAB III
METODOLOGI

3.1Diagram Alir Tugas Akhir

Mulai A

Pemilihan Judul Perencanaan dan

Perhitungan Alat
Konsultasi Pembimbing

Studi Literatur Pembuatan Alat

Pengujian Alat
Pembuatan Tidak
yang diizinkan
Proposal Tugas OK
Akhir

Pembuatan Laporan
Tugas Akh
Konsultasi
Pembimbing

25
25
3.2 Alat dan Bahan

Pembuatan tugas akhir ini mencakupi alat dan bahan yang akan digunakan.
Adapun alat dan bahan yang digunakan adalah:
3.2.1 Alat

Mesin pencacah daun ini dibuat menggunakan peralatan-peralatan utama, antara

lain mesin konvensional, alat-alat perkakas dan alat ukur. Adapun mesin yang digunakan
dalam pengerjaannya adalah:
1. Mesin Bubut

2. Mesin Milling

3. Mesin Bor

4. Mesin Las

5. Mesin Gerinda

6. Mesin Pemotong Plat

7. Mesin Bending Plat

Selain itu, adapun peralatan perkakas yang digunakan dalam

pembuatan tugas akhir ini adalah:
1. Gergaji Potong

2. Penggores

3. Penitik

4. Palu

5. Ragum

6. Kikir

7. Sikat Kawat

8. Pahat Bubut
26
26
 9. Cutter Milling

Untuk menyesuaikan dimensi alat yang dibuat dengan hasil

perhitungan maka perlunya dilakukan pengukuran. Adapun alat ukur
yang akan digunakan adalah:
1. Jangka Sorong

2. Mistar Baja

3. Meteran

4. Busur Derajat

27
27
3.2.2 Bahan

Berdasarakan perencanaan bahan-bahan yang akan digunakan dalam

pembuatan alat adalah:
1. Elektroda RD 460Ø 2,0

2. Baja Profil L 40mmX40mmX3mm

3. Rubber V-Belt

4. ST 37 Ø 25mm

5. Puli

6. Plat ST 37 tebal 2mm

7. Plat ST 37 tebal 6mm

8. Bantalan

9. Kawat Penyaring

3.3 Waktu dan Tempat

Waktu dan tempat pengerjaan tugas akhir ini dikerjakan dalam beberapa
tahap.
3.3.1 Diagram Waktu Pengerjaan

Adapun Diagram Waktu Pengerjaan dapat dilihat pada tabel 3.1

Tabel 3.1 Diagram Waktu Pengerjaan

4 Proses Pengerjaan Alat

No Kegiatan 5 Pembuatan Laporan

1 Pembuatan Proposal

2 ACC Proposal

3 Perencanaan Alat

28
28
 J al
a Juni Juli Agustus September

d
I II III IV I II III IV I II III IV I II III IV
w

6 ACC Laporan
7 Pengujian Alat

8 Analisa Kekurangan Alat

3.3.2 Tempat Pengerjaan

Tempat pengerjaan akan dilaksanakan di Bengkel Teknik Mesin Politeknik Negeri

Padang.

29
29
30
30