MANTENIMIENTO Y ANÁLISIS DE VIBRACIONES

El objetivo del mantenimiento de máquinas y equipos es conseguir un determinado nivel

de disponibilidad de producción en condiciones de calidad exigible, al mínimo coste y con el
máximo de seguridad para el personal que las utiliza y mantiene.

Se conoce como falla a todo servicio que presenta efectos indeseables, según las
especificaciones de diseño con las que fue construido o instalado. Clasificándolos en:

F. Tempranas F. Adultas F. Tardías

• Principio de • Durante la • Etapa final

vida útil vida útil de la vida
• Ocurre por: • Derivada de útil
materiales, las
diseño o condiciones
montaje de
operación

El objetivo máximo de toda industria es obtener el máximo de rentabilidad para una

inversión dada; por ello se busca el establecimiento de una metodología de gestión de
mantenimiento eficiente, seguro y económico.

Existen dos tipos de Metodologías:

 Mantenimiento Centrado en Confiabilidad – RCM (Reliability Centered

Maintenance)
 Mantenimiento Productivo Total – TPM (Total Productive Maintenance)

Ambas metodologías buscan la máxima efectividad de los equipos teniendo un

programa de mantenimiento preventivo, basada en la vida útil y la participación de
todos los departamentos y empleados responsables

La gran diferencia entre estas metodologías es que el TPM establece como debe
hacerse para alcanzar el objetivo y RCM establece como mejorar las cosas según la
TPM
 Mantenimiento

Correctivo Preventivo Predictivo

Reducir la Reparacion
Mantenimineto
mediante una rutina Predecir la falla
después una falla
de inspecciones

La estrategia ideal es una mezcla de los tres métodos de mantenimiento: predictivo,

preventivo y correctivo, aunque este varía mucho dependiendo de los objetivos precisos
de la empresa.

Las técnicas predictivas ayudan a reducir los costos del mantenimiento a largo plazo y
permiten obtener un diagnóstico preciso del estado de condición del equipo. En
términos de costos se está reduciendo el costo de tiempos de paradas.

Las actividades que desarrolla el mantenimiento predictivo se pueden dividir en:

 Actividades Predictivas: análisis de vibraciones, análisis de aceite y análisis

termografico;
 Actividades Preactivas: alineaciones, balanceos, capacitación, análisis de causa –
raíz, rediseños, análisis modal, etc.

El análisis de vibraciones mecánicas reduce los costos y aumenta la confiabilidad sin

limitar el funcionamiento de la maquinaria y permite la detección de averías en su fase
inicial, identificando sus causas. De tal forma, con ayuda de mediciones continuas o
periódicas, el análisis y control de ciertos parámetros y la opinión de trabajadores
experimentados se define la condición en la que se encuentran las máquinas.

La condición de una máquina se encuentra estrechamente ligada con las vibraciones que
produce, por lo tanto, el nivel de vibraciones de un equipo es considerado un buen
indicador de fallas, las que pueden producirse por varias razones:
 Desbalance permitido
Diseño del
equipo
Fuerzas
desequilibradas
Cambios en la
estructura del
Tecnología de material
producción
Alteraciones

Causas Alteración de los

Producción de planos de las piezas
las piezas del
equipo Mala calidad de
ensamblaje

Desgaste de los
rodamientos
Explotación
Grietas en los rotores
del equipo

Mala alineación

Un programa de mantenimiento predictivo empieza determinando cuáles equipos se

inspeccionarán con la codificación e identificación, para luego definir la instrumentación
necesaria. Para tal caso es necesario conocer los datos técnicos, el historial de
mantenimiento y marcos de referencia.

En conclusión, el análisis de vibraciones detecta e identifica los defectos de los equipos

sin necesidad de parar los equipos controlando el desarrollo de estos para poder la
obtención de repuestos, mano de obra y el momento de la reparación. Requiere tener
personal calificado, inversiones en tecnología y resulta muy útil ya que de esta manera
se reduce el tiempo de reparación y el costo de parar la producción.

CARI ESPINOZA JAVIER

VARGAS FRANCO MAURICIO