ANAIS DOS TRABALHOS DE DIPLOMA – JULHO/2000
INSTITUTO DE ENGENHARIA ELÉTRICA
ESCOLA FEDERAL DE ENGENHARIA DE ITAJUBÁ
USANDO A REDE INTERBUS EM CONTROLE DE PROCESSO INDUSTRIAL
Eude Cezar de Oliveira
Orientadora: Profa. Lúcia Regina Horta Rodrigues Franco
Departamento de Eletrônica (DON)
Resumo – Este artigo tem por objetivo
apresentar a tecnologia de uma rede
Fieldbus com padrão Interbus, na
automação de um processo industrial de
controle de temperatura. Serão apresentados
os equipamentos utilizados numa aplicação
de controle do processo de recozimento dos
núcleos de transformadores, as
características da rede, o software de
controle, a configuração e a supervisão do
processo implementado.
Palavras-Chave: Fieldbus, Interbus, controle
de temperatura
I. INTRODUÇÃO
Em todo campo da moderna tecnologia de
automação, novos modos de equipar máquinas
e plantas estão sendo desenvolvidos. A enorme
competitividade e o custo são fatores que pesam
fortemente em todas as áreas de produção e
processos de engenharia, necessitando uma
exploração potencial mais racional. Deste ponto
de vista a fiação paralela convencional de
sensores e atuadores em uma máquina ou
processo passa a ser inflexível devido à grande
exigência relacionada à quantidade de dados e
ao tempo de transmissão. Uma solução para
este problema é a rede serial com seus
componentes, chamado de barramento de
campo ou “Fieldbus”.
Sistemas “Fieldbus” para sensores e atuadores
devem reunir dois requisitos:
Márcio Rogério Caetano da Silva
• Devem fornecer ao usuário uma
solução universal para suas tarefas de
automação;
• Devem caracterizar independência e
neutralidade ao fornecer informações
ao equipamento de controle com
arquitetura aberta (a neutralidade
permite troca do equipamento de
controle e dispositivos de campo
durante o uso).
Uma condição para esta arquitetura ser flexível
é a padronização do software de controle.
Atualmente as linguagens de programação
específicas, estão sendo substituídas pela norma
IEC 61131-3, que trata especificamente de
software para controladores programáveis, mas
adapta-se aos tipos de controladores também
(Softlogic por exemplo). Outra condição para
um sistema de automação ser aberto é a
padronização do hardware, ou seja, das
conexões entre os diferentes arranjos dos
sistemas de controle e equipamentos periféricos
disponíveis no mercado. A partir disto, os
sistemas de automação podem ser baseados em
filosofias de controle flexíveis.
II. DEFINIÇÃO DO SISTEMA INTERBUS
O Interbus foi projetado em meados da década
de 80 e desenvolvido em 1987 pela Phoenix
Contact e tornou-se um padrão industrial na
área de sensores e atuadores, aplicando-se
principalmente na manufatura.
O Interbus tem comprovado seu valor
globalmente em mais de 70000 aplicações com
aproximadamente 2500000 dispositivos de
redes em várias indústrias. Mais de 1000
indústrias de dispositivos internacionais têm
adicionado a interface Interbus em seus
componentes.
O Interbus liga todos os dispositivos de I/O
distribuídos no sistema com uma estação mestre
que controla os dados transmitidos. Os dados
processados são transmitidos ciclicamente e
praticamente em tempo real. Dados de
parâmetros complexos são transmitidos em
blocos seqüenciais e aciclicamente evitando
erros de transmissão.
II.1 Topologia
O Interbus é estruturado como uma topologia
em anel e utiliza cabos de par trançado ou fibra
óptica para transmissão dos dados. A rede IBS
está atualmente entre as mais rápidas disponível
em Fieldbus e trabalha no nível físico com uma
interface RS-485. A tecnologia Interbus é
aberta e padronizada pela uma norma DIN
19258 e recentemente pela norma IEC 61158.
controladora que também é responsável pela
interface com sistemas de controle de alto nível.
Estruturas suplementares para divisão do
barramento podem ser conectadas ao anel
Interbus. Isto é feito por módulos especiais
chamados de módulo terminal de barramento ou
acoplador de barramento. A divisão do anel é
feita da seguinte maneira:
• Barramento remoto;
• Barramento local.
O barramento remoto é usado para transferência
de dados a longas distâncias, acima de 400 m.
A saída da placa de controle Interbus inicia
barramento remoto. A rede opera com a taxa de
500 kbaud. O barramento local conecta os
módulos de I/O universais ao barramento
remoto. Um módulo terminal do barramento
(BK) é usado para transmitir os sinais do
barramento remoto para o barramento local.

Um sistema Interbus consiste de uma placa

controladora instalada em um computador ou
em um PLC que se comunica com uma
variedade de dispositivos de I/O.

A estrutura em anel dá ao sistema duas

vantagens:

• Em contraste à estrutura em linha, o

anel permite a amostragem simultânea
das entradas de dados do processo
assim como o acionamento simultâneo
das saídas,
• A própria característica de diagnóstico
do sistema pode ser melhorada
consideravelmente. Visto que os
dispositivos conectados a rede podem
entrar em “by pass” no caso de falha,
sem interromper o fluxo de dados na
rede, ficando assim num estado
inativo.
Fig. 1 – Especificações dos barramentos
O Interbus trabalha com um procedimento de remotos e locais.
acesso mestre-escravo. Através deste processo, II.2 Transmissão de dados
o acesso a todos os dispositivos é controlado
centralmente por um dispositivo específico, o Na transmissão de dados o Interbus usa dois
mestre do barramento. O escravo só pode tipos de estrutura, uma é utilizada no ciclo ID e
acessar o barramento se ele estiver ativo. O a outra no ciclo de varredura.
Interbus pode coordenar até 4096 pontos de
I/O. O barramento mestre é a placa
O ciclo ID ocorre na inicialização do
barramento, onde o anel Interbus conecta os
dispositivos por intermédio do registrador ID.
Os códigos ID armazenados nos registros são
transmitidos dos dispositivos para o mestre do
barramento. No mesmo instante, o mestre
escreve a informação de controle nos registros
de controle dos dispositivos. Depois que o ciclo
ID é completado, o barramento mestre sabe o
número e o tipo de módulos presentes na rede.
Além disso, sabe quantos e qual o tipo de
palavras de dados que estão nas estruturas de
transmissão da rede.
No ciclo de varredura, o anel Interbus conecta
os dispositivos por intermédio do registrador de
dados. No mesmo instante, o dado de saída do
mestre é transmitido para os dispositivos e o
dado do dispositivo de entrada é transmitido ao
mestre. Este é o ciclo de operação real do
sistema Interbus, o que provê uma grande
velocidade de aquisição dos dados.
Abaixo está um exemplo de fluxo de dados em
um pequeno sistema Interbus, onde é possível
observar a simultaneidade na troca de
informações entre os dispositivos e a placa
controladora.
Fig. 3 – Fluxo de dados
II.3 Tempo de varredura
Os tempos de ciclos de varredura do Interbus
são determinísticos. Uma equação, que leva em
conta todas as variáveis da rede, pode calcular o
tempo em milisegundos. No entanto, a maioria
dos tempos de varredura são dependentes do
número de palavras de dados do processo.
Fig. 2 – Tempo de varredura
II.4 Configuração, Programação e Supervisão
O software responsável por toda configuração e
programação da rede Interbus é o PC Worx,
que permite a configuração interativa,
monitoramento e diagnósticos de todos os
dispositivos conectados numa rede Interbus. O
PC Worx roda em ambiente Windows e pode
ser usado por várias placas controladoras.
Dentro do PC Worx existem dois ambientes de
trabalho. Um é o System Worx e o outro é o
Program Worx.
No System Worx, todos os dispositivos
conectados ao Interbus podem ser configurados.
É possível determinar endereços, variáveis e
descrição de dados do processo para canais de
entrada e saída dos dispositivos da rede.
Toda lógica de controle é feita no Program
Worx. A linguagem de programação pode ser
escolhida dentre as cinco principais linguagens
contidas na norma IEC 61131-3. No Program
Worx acontece o “link” entre as variáveis do
programa desenvolvido neste ambiente com as
variáveis configuradas no System Worx.
Na supervisão do processo, foi utilizado o
software Unisoft, fornecido pela Unisoft
Sistemas Ltda.
O Unisoft é um simples, porém poderoso editor
de telas. Seu editor gráfico é orientado ao
objeto, permitindo assim, uma fácil
configuração das aplicações e desenvolvimento
de displays gráficos. Imagens bitmap ou até
mesmo imagens do Corel Draw podem ser
importadas para a confecção das telas. É
possível a criação de alarmes e sinalizações
diversas afim de prover uma interface homem- III.2 Dispositivos Utilizados para o Controle
máquina o mais simples e amigável possível.
III.2.1 Placa Controladora IBS ISA FCI/T
III. APLICAÇÃO A fig. 4 mostra a placa controladora utilizada na
aplicação. Esta placa é compatível IBM-PC
III.1 Descrição do Processo de Recozimento de com barramento ISA para sistemas abertos de
Núcleos de Transformadores controle baseados na filosofia Interbus.
No processo de produção dos transformadores,
uma das etapas mais importantes é a que diz Possui padrão RS-232, obedece a norma IEC
respeito aos núcleos dos mesmos. Estes 61131-3 e tem uma velocidade de
necessitam passar por um processo de processamento de 0,8 ms/Kword.
recozimento, no qual os núcleos são aquecidos
até uma determinada temperatura. Após atingir
esta temperatura, a mesma é mantida durante
um tempo, e em seguida, ocorre o chamado
resfriamento à temperatura constante.

Para medição da temperatura do forno, existem

dois termopares. Um instalado no centro do
forno e o outro próximo às resistências,
localizadas na lateral do forno. Com isso torna-
se possível, através do software de controle,
verificar se os dois termopares estão Fig. 4 – Placa controladora
funcionando corretamente. Ou seja, no caso de
haver uma diferença de temperatura muito III.2.2 Módulo Analógico IBS RT 24 AIO 4/2-T
grande entre os mesmos, um alarme é acionado
Terminal remoto analógico com 4 entradas e 2
para que se tome as devidas providências.
saídas, onde, através das entradas é possível
medir sinais de tensão, corrente, temperatura e
O processo de recozimento melhora as
resistência e nas saídas fornecer sinais de tensão
propriedades mecânicas do material adequando-
e corrente, além de possuir leds de indicação de
os para a utilização em transformadores, deste
falha.
modo assegurando uma melhor qualidade no
produto final. O processo ocorre em três fases
distintas.

III.1.1 Fase de Aquecimento

O forno é aquecido de tal forma que a
temperatura de 780ºC seja atingida de forma
natural, ou seja, sem restrição no que diz
respeito a taxa de aquecimento.
Fig. 5 – Módulo analógico
III.1.2 Fase Intermediária
Após os 780ºC serem atingidos, é iniciada uma III.2.3 Módulo Digital IBS RT 24 DIO 16/16-T
manutenção da temperatura, de tal forma que a Terminal remoto digital com 16 entradas e 16
temperatura do forno oscile na faixa de 780ºC a saídas. Este módulo envia mensagens de curto-
800ºC durante 4 horas. circuito e sobrecarga para a placa controladora.
III.1.3 Fase de Resfriamento
Passado o tempo de manutenção da
temperatura, inicia-se o resfriamento a uma taxa
constante. Esta fase se torna crítica devido à
necessidade da taxa constante de resfriamento.
Para tal foi desenvolvida uma estratégia de
controle, que será abordada posteriormente.
 Fig. 6 – Módulo digital

III.2.4 Fonte de alimentação CM125-PS-120-

230C/24 DC/5
Para alimentar os módulos de entrada e saída
foi utilizada uma fonte de 24 VDC.
III.2.5 Simuladores
Para implementação da aplicação, foram
utilizados simuladores para representar as
variáveis analógicas de entrada (temperatura) e
as variáveis digitais de entrada e saída
(botoeiras, contatores e sinalizadores).
III.3 Estratégia de Controle
O aquecimento do forno é feito por três
resistências. Estas resistências são alimentadas
no início da primeira fase do processo, quando
a temperatura tem que ser elevada até um
Fig. 8 – Diagrama de comando
Afim de efetuar uma economia de energia
elétrica e evitar sobrecargas no sistema, as
resistências são ligadas segundo um esquema
delta e depois de um certo tempo passam a ser
alimentadas segundo um esquema estrela. No
circuito de comando deste processo encontram-
se botoeiras, contatores, lâmpadas de
sinalização e os termopares conectados à rede
Interbus.
O programa responsável pelo controle das três
fases do processo, segue o fluxograma abaixo.
Início

determinado nível.
Aquecimento
Abaixo estão os diagramas de potência
(resistências de aquecimento) e comando
(conexão com Interbus):
Não
T=780 ?
Temperatura mantida
entre 780ºC e 800ºC
chaveando os contatores
Sim

Rotina 1

Não
Tempo ?
Resfriamento do forno a
uma taxa constante

Sim

Rotina 2

Não
Fig. 7 – Diagrama de potência T=360?

Sim

Fim

Fig. 9 – Fluxograma
Na rotina 1, a temperatura é monitorada para • Flexibilidade;
que não saia da faixa situada entre 780ºC e • Diagnósticos de erros;
800ºC. • Confiabilidade;
• Possibilidade de expansão sem
A estratégia de resfriamento da rotina 2, adição de equipamentos.
consiste em, através da temperatura no
momento em que a fase 2 termina, calcular uma V. AGRADECIMENTOS
reta de resfriamento de acordo com a taxa. É
calculado um limite para que a temperatura Um agradecimento especial à GEC ALSTHOM
varie em torno da curva em ± 3ºC. T&D MASA Balteau pela gentileza em nos
permitir a visita e análise do processo de
É possível observar que com apenas dois Recozimento de Núcleos de Transformadores.
módulos, digital e analógico, o controle da
temperatura do processo se torna bem viável e VI. REFERÊNCIAS
simples. Porém, um futura expansão para
eventuais globalizações de atividades de chão [1] http://www.interbusclub.com
de fábrica nunca pode ser descartada. E nesta [2] http://www.phoenixcontact.com
questão este sistema se comporta muito bem,
visto que permite a conexão de demais módulos [3] Manuais dos equipamentos Phoenix
sem nenhum problema. Contact.

IV. CONCLUSÃO
A automação de processos industriais traz
muitas vantagens, principalmente no que diz
respeito a confiabilidade e flexibilidade do
processo.

O processo apresentado necessita de um

controle preciso e confiável devido às
características inerentes ao recozimento. Em
visita feita ao local do processo, observou-se
que o equipamento utilizado para efetuar o
controle, não oferece a flexibilidade e garantia
de qualidade que um método de automação,
como o Interbus, poderia oferecer.

Com a utilização do sistema Interbus, torna-se

possível toda e qualquer modificação em todos
os parâmetros relativos as três fases do
processo. Possibilitando assim, a execução de
uma grande quantidade de testes com a
finalidade de se atingir um maior nível de
qualidade no produto final.

O protocolo Interbus é de alta eficiência

atendendo a críticos requisitos de velocidade e
controle.

Na utilização da rede Interbus, obtém-se uma

série de vantagens econômicas e funcionais,
destacando-se:

• Configuração e manutenção
simplificada;
BIOGRAFIAS:
Eude Cezar de
Oliveira
Nasceu em Paranavaí
(PR), em 1974. Estudou
em Nova Olímpia, São
Paulo e Salto, onde
concluiu o segundo
grau. Realizou pesquisa
na área de Eletrônica de
Potência, onde desenvolveu trabalhos utilizando
microprocessadores para controle de motores.
Realizou também pesquisa na área de
Automação sobre o padrão Interbus, vindo a
fazer um curso sobre Interbus na Phoenix
Contact e em seguida ministrar um mini-curso
na EFEI. Realizou estágio na Bently Nevada em
São José dos Campos e na Johnson & Johnson
também em São José dos Campos.

Márcio Rogério Caetano da Silva

Nasceu em Santa
Bárbara d’Oeste (SP),
em 1976. Antes de
ingressar na EFEI em
1995, sempre estudou
em sua cidade natal,
onde, em 1994 se
formou em Técnico em
Eletrônica Industrial
pela Escola “Emílio Romi”. Realizou estágio
para formação de Técnico na AC Rochester –
Sistemas de Injeção de Combustível em
Piracicaba (SP). Realizou pesquisa na área de
Automação sobre o padrão Interbus, vindo a
fazer um curso sobre Interbus na Phoenix
Contact e em seguida ministrar um mini-curso
na EFEI. Para graduação em Engenharia,
realizou estágio na Robert Bosch Limitada em
Campinas (SP).