DE LA PRODUCCION MASIVA A LA PRODUCCION ESBELTA

En estos 25 años ha sucedido una verdadera revolución en el ambiente de

sistemas productivos. A principios de siglo Henry Ford cambio los métodos
artesanales de fabricación, fundamentalmente europeos, para introducirnos en
la producción masiva, logrando un predominio de los sistemas de fabricación
norteamericanos en la economía mundial.

Eijii Toyota y Taiichi Ohno empezaron a perfeccionar el modelo de producción

esbelta, que se denomina esbelta porque utiliza menos recursos comparándolo
con el sistema de producción masiva, también requiere menos mano de obra,
espacio, inversión y tiempo.

En Toyota el desperdicio de denomina como cualquier cosa que no

corresponda a los requerimientos mínimos de equipo, materiales, partes,
espacio y tiempo de los trabajadores absolutamente necesarios para agregar
valor. Uno de los principios básicos de la producción masiva determina que el
costo baja dramáticamente en función del volumen de producción.

En el caso Ford se logro con el modelo T la producción de grandes volúmenes,

la clave de esta producción es la intercambiabilidad de partes y de fácil
ensamble.

Ford no solo había perfeccionado la intercambiabilidad de partes si no también

la intercambiabilidad de operarios.

En el caso de la producción esbelta hecha por Toyota, se creó un método de

utilización de bobinas de láminas de acero, las cuales son alimentadas a unas
prensas con moldes y forman las partes de acero del automóvil. El problema de
este método es el volumen ya que requiere un lote mínimo para hacer una
operación que resulte económica. Para este método había que cambiar los
dados para hacer diferentes piezas y el tiempo era muy largo y atreves de los
años se logro bajar el tiempo a unos cuantos minutos.

Para que este sistema de estampados funcionara se necesitaba una mano de

obra fuertemente motivada y con gran destreza, por suerte los directores de
Toyota se pusieron a negociar con sus empleados y los pasaron a ser
miembros de la comunidad Toyota lo cual logro muy buenos resultados.

Para eliminar el desperdicio en el proceso de ensamble, formaron equipos de

trabajadores, con un líder en vez del supervisor, responsables del cuidado de
su área de trabajo así como de sus herramientas. Al final del proceso se reúnen
para sugerir mejoras. Con esto lograron que las líneas de producción no
pararan identificando el origen de los problemas.
Finalmente Toyota desarrollo el flujo de las partes dentro del sistema de
abastecimiento sobre la base de entregas diarias, el famoso “just in time”.