INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA

QUÍMICA E INDUSTRIAS EXTRACTIVAS

“PREVENCIÓN DE LA CORROSIÓN”

PROFESORA:
PATRICIA SÁNCHEZ FLORES

MATERIA:
RESISTENCIA QUÍMICA Y MECÁNICA DE LOS MATERIALES

EQUIPO: No. 6

INTEGRANTES:

BENITEZ HERNANDEZ VANESA

GODINEZ HERRERA RAUL DE LOS REYES
MARTINEZ SAN ELIAS RICARDO
MENDIOLA VÁZQUEZ JESÚS ALBERTO
MONTIEL DUARTE KAREN SAMANTHA
PÉREZ MARTÍNEZ JULYANA

GRUPO:
3IV63

FECHA:
21 DE OCTUBRE DEL 2018.
 INTRODUCCIÓN

- Qué es la corrosión
Podemos definir la corrosión como el daño que sufren los materiales debido al ataque de
los gases atmosféricos, el suelo, agentes químicos o mecánicos del ambiente. Esto produce
pérdidas en sus propiedades mecánicas de resistencia, lo queda lugar a cambios en la
geometría de las estructuras y componentes que les hacen perder la función para la cual
estaban determinadas. Este proceso comienza desde la superficie del material.

Prácticamente, la corrosión es el proceso de oxidación de los metales.

Termodinámicamente, los materiales buscan alcanzar condiciones estables, los metales
oxidados alcanzan alta estabilidad; entonces se diría que la corrosión es un proceso inverso
a la metalurgia extractiva.

- Importancia de prevenir la corrosión

La corrosión produce importantes pérdidas económicas. Así por ejemplo, a los costes
necesarios para la reposición de estructuras, tuberías, maquinaria, etc. que se deterioran
por efecto de la corrosión. Se estima que 1.5 trillones de dólares se pierden anualmente en
todo el mundo por concepto de corrosión.

Además de los costes de sustitución, existen las pérdidas y peligros que se generan en
materiales que prestan un servicio. Por ejemplo, a corrosión puede representar la pérdida
de petróleo en un ducto, una fuga de alguna sustancia, o el colapso de alguna estructura.

PREVENCIÓN DE LA CORROSIÓN

Para prevenir el fenómeno de la corrosión, se sigue usualmente el siguiente método

1. Identificar los elementos con riesgo de corrosión
2. Analizar el medio corrosivo
3. Evaluar alternativas de protección
a. Proteger los equipos y estructuras de la corrosión desde su diseño
b. Protección mediante recubrimientos
c. Protección catódica
d. Uso de inhibidores

El primer paso es conocer los elementos con riesgo de corrosión. Esto involucra la
localización o determinación de los elementos que por su naturaleza o posición dentro de la
planta están amenazados por el ataque corrosivo por ejemplo: Estructuras metálicas,
tanques de agua o combustibles sumergidos o elevados, depósitos de productos químicos,
alimentos, tuberías de alta presión etc. No sólo los metales pueden corroerse, sino que los
cerámicos y los plásticos también son susceptibles a este fenómeno, aunque no se
manifieste a la misma manera y en los mismos ambientes.

El siguiente es conocer el medio que provoca la corrosión. Estos medios se clasifican en los
siguientes tipos:

➔ Ambiente A (agresivamente corrosivo): inmersos en químicos corrosivos,

polvo, humo, gases o líquidos.
 ➔ Ambiente C (corrosivo): Derrames y salpicaduras frecuentes de líquidos
corrosivos, concentración de vapores corrosivos.
➔ Ambiente M (moderado): Atmósfera industrial normal, exposición a la
intemperie.
➔ Ambiente P (protegido): Ocurre en Interiores Industriales normales
➔ Ambiente S (subterráneo): Es el medio ambiente a que están sometidos el
acero y el hierro cuando están enterrados en suelos húmedos y corrosivos

En cuanto al análisis del medio corrosivo, se debe considerar lo siguientes tipos de

corrosión para poder seleccionar la alternativa de protección:

Corrosión localizada
Es aquella que tiene lugar en zonas determinadas del metal, repartidas desigualmente, y
progresando de modo irregular.
El metal queda picado, terminando en general por quedar con grandes rugosidades en su
superficie. En este caso, la capacidad de deformación del metal disminuye más
rápidamente de lo que podía esperarse por la pérdida de masa. Ejemplo de este tipo de
corrosión es el del agua del mar sobre el hierro.

Corrosión intergranular.
Se define como un deterioro por corrosión localizada y/o adyacente a los límites de granos
por los que está compuesta una aleación. Es un tipo de corrosión debilita la resistencia del
conjunto de tal manera que a veces se rompen las piezas al menor esfuerzo, sin que
exteriormente se observa ninguna alteración de la superficie.

Es el tipo de corrosión más peligrosa. En algunos casos el metal se desintegra

completamente sin que su aspecto exterior se altere ni haya pérdidas aparentes de peso.

Corrosión por picaduras.

Se entiende por picadura una cavidad o agujero con el diámetro de la superficie igual o
menor que su profundidad. Las picaduras constituyen una forma muy insidiosa de corrosión,
a pesar de que la cantidad de metal atacado es pequeña, el perjuicio puede ser grande, en
particular cuando el metal está destinado a contener fluidos (tubos de intercambiadores,
tuberías enterradas, recipientes de la industria química, etc.), ya que existe el riesgo de una
rápida perforación.

Corrosión selectiva.
Se presenta en las soluciones sólidas y se caracteriza porque solo se disuelve un
constituyente de la aleación. El ejemplo clásico es la descincificación de los latones. Desde
hace tiempo se conoce el fenómeno de la descincificación, o separación del zinc del latón
frente a soluciones acuosas, particularmente el agua de mar.

Corrosión por grietas.

Es un tipo de ataque localizado intenso que frecuentemente ocurre dentro de pequeñas
grietas y zonas ocultas del metal expuesto a ambientes corrosivos. Este tipo de corrosión
está fuertemente asociado a la presencia de pequeños volúmenes de soluciones
estancadas en orificios y juntas en la superficie de juntas de solape y grietas existentes por
ejemplo, bajo tornillos y tuercas.
Corrosión por esfuerzos
Esta forma de corrosión ocurre en materiales y/o aleaciones sometidos a esfuerzos de
tensión y expuestos a determinados ambientes. Este tipo de ataque da lugar a grietas que
provocan la rotura del metal.

Corrosión por fatiga.

Ocurre bajo esfuerzos cíclicos en determinadas condiciones ambientales, dando como
resultado grietas que se propagan desde la superficie en dirección perpendicular al
esfuerzo.
 ALTERNATIVAS DE PROTECCIÓN

PROTECCIÓN DESDE EL DISEÑO

Según la norma UNE-EN ISO 12944-3 el diseño es una etapa crucial, especialmente en las
estructuras de acero. Es necesario proteger las estructuras de acero, y la forma más
habitual de hacerlo es mediante recubrimientos.

La forma en que se diseña una estructura puede impactar directamente en su

comportamiento frente a la corrosión, ya que, si no se tiene en cuenta la sinergia diseño-
corrosión, se generarán zonas inapropiadas en la estructura, las cuales facilitarán el
comienzo del proceso corrosivo y su posterior extensión.

Existen una serie de consideraciones generales que deben tenerse en cuenta en todo
diseño para prevenir la corrosión:
1.- Diseño sencillo evitando la complejidad
2.- Reducir al máximo las irregularidades (bordes, esquinas, superposiciones,
etc.)
3,. Las uniones entre piezas metálicas deben ser efectuadas mediante soldadura
continua, evitando en todo lo posible el uso de tornillos, remaches y soldaduras
discontinuas o por puntos.
4.- Las soldaduras discontinuas o por puntos solo son viables si el riesgo de
corrosión es totalmente insignificante.

Además la norma especifica ciertas categorías a considerar en el diseño.

Consideración Descripción

Accesibilidad Debe garantizarse la accesibilidad a la hora de aplicar,

inspeccionar y mantener el sistema de pintura protector. Si
no es posible, deben utilizarse materiales resistentes a la
corrosión o especificar un sistema de pintura de elevada
durabilidad.

Tratamiento de orificios Orificios estrechos, hendiduras ciegas o uniones solapadas.

La corrosión de los resquicios debe evitarse generalmente
mediante el sellado. La soldadura continua es el método
más eficaz para prevenir el atrapamiento de abrasivos y la
entrada de humedad.

Previsión de Deben evitarse configuraciones que propicien la retención

retenciones de de sólidos y/o líquidos, asegurando un correcto drenado.
depósitos de agua

Bordes Los bordes redondeados son deseables para posibilitar la

aplicación de la capa protectora de modo uniforme y para
lograr un espesor de película adecuado en los bordes
agudos. Las capas protectoras en los bordes agudos son
 además más susceptibles al deterioro.

Imperfecciones en Las soldaduras deben estar exentas de asperezas,

soldaduras fracturas, cráteres, orificios y proyecciones, ya que son
difíciles de cubrir eficientemente con un sistema protector.

Conexiones con pernos Los pernos, tuercas y arandelas deben protegerse frente a
la corrosión de la misma forma que la estructura para
obtener la misma durabilidad.

Áreas cerradas y Las áreas cerradas y componentes huecos en general

componentes huecos proporcionan una buena protección frente a la corrosión, a
condición de que sean totalmente impermeables al aire y la
humedad.

Entallas Las entallas deben tener un radio mínimo de 50 mm para

permitir la preparación de la superficie y la aplicación del
sistema de pintura protector.

Refuerzos Cuando se requiera, por ejemplo, entre un alma y una

pestaña, la intersección debe estar soldada a todo alrededor
para prevenir la formación de huecos. El diseño de los
refuerzos no debe permitir además retenciones de depósitos
ni agua.

Previsión corrosión Debe evitarse en todo momento la utilización de metales con

Galvánica. potenciales electroquímicos diferentes cuando estos vayan
a estar en contacto. En caso de que no sea posible evitarlo,
las superficies deberán estar aisladas eléctricamente, por
ejemplo, pintando las superficies de ambos metales.

Manipulación, Durante la etapa de diseño debe considerarse la

transporte y manipulación, el transporte y el montaje de la estructura, a
montaje fin de prevenir daños que puedan afectar al sistema de
pintura protector o a la geometría diseñada.

Con lo mencionado anteriormente, ejemplificamos un diseño correctos, apropiados e

inapropiados en cuanto a su resistencia frente a la corrosión.
El proceso de diseño de una estructura o producto, deben seguirse las siguientes etapas:
1. Selección de materiales
2. Estudio de la compatibilidad de los materiales
3. Diseño geométrico
4. Diseño frente al daño mecánico
5. Diseño de las superficies
6. Diseño del sistema de protección
7. Diseño del sistema de inspección y mantenimiento
8. Valoración económica

PROTECCIÓN MEDIANTE RECUBRIMIENTOS

El proceso de recubrimiento es la aplicación de un espesor finito de algún material sobre el

metal. Los recubrimientos se utilizan para aislar las regiones anódicas y catódicas, también
impiden la difusión de oxígeno o de vapor de agua que inicia la corrosión u oxidación.

El objetivo principal del recubrimiento o acabado es mejorar la apariencia y el valor de venta

de artículo; a la mayoría de los metales se les cubre para proporcionarle una resistencia
permanente al desgaste, a la descomposición electrolítica y al contacto con la atmósfera
corrosiva.

Para lograr la mejor protección posible de un material con un recubrimiento, hay que
estudiar detenidamente las condiciones de ataque a que ha de estar sometida la pieza
protegida. La elección de una buena protección debe ser en todo caso la que proporcione
mayor seguridad, pero siempre se debe tener en cuenta que la protección es solo temporal.
El recubrimiento se gasta siempre más o menos por la acción del medio agresivo.

A) Recubrimientos con películas orgánicas.

Las pinturas son un método universal para proteger contra la corrosión, además de sus
efectos decorativos.
El principio está basado en crear una barrera de protección que impida el contacto directo
del metal con el electrolito. Para ello se requieren la aplicación de capas de imprimacion,
con la misión de procurar una adherencia óptima con la superficie del metal, y sucesivas
capas de pinturas compatibles que disminuyan la probabilidad de acceso del electrolito a la
superficie metálica.

Una capa de pintura tiene una textura continua pero con microporos. La aplicación de
sucesivas capas favorece el aislamiento de la capa metálica.

Una pintura debe tener buena adherencia y elementos inhibidores de la corrosión y seguir a
la superficie en sus deformaciones, pues el agrietamiento inhibe la acción beneficiosa de la
pintura al quedar la chapa desnuda.

B) Recubrimientos con películas metálicas.

Los recubrimientos metálicos se obtienen por diversos procedimientos, fundamentalmente

por inmersión en caliente o electrodeposición.

La electrodeposición es un procedimiento electroquímico mediante el cual se logra cubrir

una pieza con una fina capa de determinado metal. Para lograrlo se sumerge la pieza a
cubrir en una solución electrolítica que contiene los iones del metal que formará la capa.

La pieza se pondrá en contacto con una fuente de corriente continua y con un electrodo que
cumplirá la función de ánodo, cediendo electrones para que los iones metálicos en solución
se reduzcan y se depositen sobre la pieza, que cumple la función de cátodo. De esta
manera se obtiene el recubrimiento metálico en la pieza.

El principio de protección frente a la corrosión es diferente según la naturaleza del metal de

recubrimiento.

§ Recubrimientos con metales más electropositivos. Si existe poros o agrietamiento,

el metal base actúa como ánodo.

§ Recubrimiento con metales más electronegativos. La protección se realiza por el

principio de protección anódica, con una alta densidad de superficie anódica y
baja de metal catódico a proteger.

C) Recubrimientos no metálicos.

Grasas, ceras, aceites, empleados durante el almacenamiento o transporte de materiales

metálicos ya manufacturados y que proporcionan una protección temporal.

PROTECCIÓN CATÓDICA

La protección catódica se define como “Método para reducir o eliminar la corrosión de un

metal, haciendo que, la superficie de este, funcione completamente como cátodo cuando se
encuentra sumergido o enterrado en un electrólito ”. Esto se logra haciendo que el potencial
eléctrico del metal o proteger se vuelve más electronegativo mediante la aplicación de una
corriente directa o la unión de un material de sacrificio (comúnmente magnesio, aluminio o
zinc). Normalmente el método es aplicable a estructuras de fierro y acero pero, también, se
usa un grado limitado en plomo, aluminio y otros metales.

Por lo tanto ya mencionado hay que recordar que un cátodo es el electrodo donde se
desarrolla la reacción de reducción y prácticamente no ocurre corrosión alguna. Antes de
aplicar la protección catódica, las estructuras corroídas presentan áreas catódicas y
anódicas (estas son aquellas donde la estructura se corroe). Por lo tanto, si toda las áreas
anódicas se pudieran convertir en catódicas, la estructura completa funciona como un
cátodo y la corrosión sería eliminada.

Cuando dos metales diferentes A y B se conectan y sumergen en un electrólito, se

desarrolla un flujo de corriente a través del electrólito y ambos metales; de tal manera que
los aniones entran al seno de la solución en el ánodo y al mismo tiempo los electrones se
mueven de este electrodo hacia el cátodo a través del conductor metálico. La velocidad o
rapidez de la corrosión depende de: la cantidad de corriente que fluye, la fuerza
electromotriz total y las resistencias óhmicas y no óhmicas del circuito.

Si se forma un nuevo circuito agregando una fuente externa de fuerza electromotriz con su
polo positivo conectado al metal C y el polo negativo a A y B, esto hará que B se vuelva
más negativo debido a los electrones que fluyen hacia el mismo. Estos electrones atraerán
a los iones positivos y reducirán la tendencia que tiene estos iones para entrar en solución o
sea que, de esta manera se reduce la velocidad de la corrosión. Dicho en otras palabras, el
flujo de corriente de C a B a través del electrólito reduce el flujo neto de corriente que sale
de B y por lo tanto, se retarda la velocidad de corrosión. Así mismo, se tiene un incremento
de corriente de la solución hacia el metal.
Existen tres mecanismos mediante los cuales se retarda la corrosión al aplicar la protección
catódica.
1. Reducción del potencial de la reacción del metal, de tal manera que el proceso
catódico se desarrolla en todas las áreas del mismo o sea que se evita la reacción.
𝐹𝑒° −> 𝐹𝑒 ++ + 2 𝑒 −
2. El electrólito adyacente a la superficie del cátodo se vuelve más alcalino debido a las
reacciones de reducción del oxígeno y/o los iones hidrógeno; este en el pH reducirá
el gradiente de potencial de la celda de corrosión.
3. El incremento en el pH, producirá la precipitación de algunas sales insolubles, las
cuales se depositan sobre el metal produciendo una incrustación calcárea que lo
protege.
La fuerza electromotriz puede ser suministrada por un metal más electronegativo que el
metal a proteger o bien, mediante una fuente externa y un electrodo auxiliar que puede ser
o no metálico, puesto que lo único que se requiere es que conduzca fácilmente los
electrones y que el potencial impreso sea capaz de desarrollar la reacción anódica sobre su
superficie.

Protección Catódica por Corriente Forzada

Para estructuras más grandes, los ánodos galvanizados no pueden suministrar
económicamente suficiente corriente para proporcionar una protección completa. La
protección mediante corriente catódica forzada utiliza un sistema de ánodos conectados a
un rectificador de protección catódica. Los ánodos para los sistemas de corriente forzada
son tubulares y sólidos en forma de barras o cintas continuas de diversos materiales
especializados. Estos incluyen el silicio hierro fundido, grafito, mixta de óxido metálico,
platino y niobio recubiertos con alambre.
Acero Galvanizado
Se refiere al recubrimiento de zinc a la superficie del acero. Los recubrimientos
galvanizados son muy duraderos en la mayoría de entornos, ya que combinan las
propiedades de barrera de la capa con algunas de los beneficios de la protección catódica.
Si la capa de zinc está rayada o dañada a nivel local y el acero está expuesto, cerca de
recubrimiento de zinc forma una pila galvánica con el acero expuesto y lo protege de la
corrosión.

USO DE INHIBIDORES

Un inhibidor de corrosión es un material que fija o cubre la superficie metálica,

proporcionando una película protectora que detiene la reacción corrosiva.
Frecuentemente se utilizan recubrimientos temporales para prevenir la corrosión durante el
almacenamiento y el embarque y entre operaciones de maquinado. Los recubrimientos
inhibidores de corrosión más efectivos, en un tiempo, fueron los materiales de base aceite o
solvente. En años recientes los productos de base agua han sido desarrollados y están
siendo utilizados con gran éxito.

Eligiendo un inhibidor de corrosión

Cuando se escoge un inhibidor de corrosión se deben

considerar los siguientes elementos.

● Los materiales que se van a proteger.

● El tiempo efectivo de protección (1 semana, 1 mes,
1 año, etc.)
● El método de aplicación (inmersión, aspersión, cepillado, etc.)
● Tipo de protección requerida (en proceso, almacenamiento o embarque).
● Tipo y espesor del recubrimiento deseado.
● Condiciones de almacenaje, empaque y/o embarque (condiciones de temperatura,
humedad y condiciones ambientales).
● Métodos de remoción (si son requeridos).
● Interacción con procesos subsecuentes, si no es removido.
● Requerimientos ambientales, de salud y de seguridad.
● Tipo de producto deseado (Base Aceite/Solvente o Base Agua).

Inhibidores de Base Aceite/Solvente

Los inhibidores de corrosión de este tipo se basan en la formación de barreras
protectoras para prevenir el contacto del agua con las superficies metálicas. Estos
materiales se utilizan directamente del contenedor sin la necesidad de diluirlo o
prepararlos para su uso. La barrera protectora que forman, varía (semi-dura, suave,
transparente, aceitosa, con color) con el producto específico. Los métodos de
remoción para éstos recubrimientos dependen del producto y puede variar desde el
uso de un limpiador o desengrasante alcalino hasta el uso de un solvente. Los
recubrimientos pueden ser aplicados mediante métodos de cepillado, inmersión y
aspersión. Para piezas que necesitan una protección a largo plazo (meses hasta
años) o aquellos almacenados en condiciones ambientales severas (p. ejem.
almacenamiento al aire libre) se prefieren los inhibidores de base aceite debido a su
película pesada y sus propiedades de rechazar el agua.

Inhibidores de Corrosión de Base Agua

Los inhibidores de corrosión de base agua funcionan modificando las características
de las superficies del metal para disminuir su susceptibilidad a la formación de la
oxidación y la corrosión. Normalmente se venden concentrados y requieren ser
diluidos con agua, haciéndolos menos costosos que la mayoría de los productos de
base aceite/solvente.

Los inhibidores de corrosión de base agua generalmente tienen características muy

deseables. Las películas químicas formadas son delgadas y son transparentes
cuando se secan. Los métodos de aplicación para estos recubrimientos incluyen
aspersión, cepillado o inmersión. Muy pocas veces se requiere remover las películas
antes de las operaciones subsecuentes, pero si la remoción es necesaria, esto se
hace fácilmente con limpiadores suaves de base agua. Los inhibidores de base agua
pueden prevenir efectivamente la corrosión para largos periodos de tiempo (desde
semanas hasta meses) bajo condiciones razonables de almacenaje en planta y
embarque protegido. Debido a que los productos de base agua trabajan mediante la
disminución de la susceptibilidad del metal a la oxidación, y no mediante la
eliminación completa del agua y el aire, estos inhibidores frecuentemente no son tan
efectivos como los recubrimientos de base aceite/solvente durante el embarque y el
almacenaje al aire libre de las piezas.