INSTITUTO TECNOLÓGICO SUPERIOR

DE ALVARADO

INGENIERÍA MECÁNICA
7° SEMESTRE, GRUPO “UNICO”

MATERIA:
ADMINISTRACION DEL MANTENIMIENTO

DOCENTE:
ING. DIEGO GRIJALVA DELGADO

PRODUCTO ACADÉMICO:
ENSAYO

UNIDAD 3: LA CONSERVACIÓN INTEGRAL Y LAS

HERRAMIENTAS
PARA ADMINISTRARLAS

TEMA:
3.1 la conservación integral y sus actividades básicas
3.2 índice ICGM
3.3 análisis de problemas e inventario jerarquizados de conservación
3.4 determinación de costos mínimos de conservación
3.5 mantenibilidad y fiabilidad de los equipos
3.6 la planeación en la conservación integral
3.7 definición analítica de fallas y plan contingente

PRESENTA:
LUIS FERNANDO ISLAS MAYORGA (156Z0121)

FECHA DE ENTREGA:
17-OCTUBRE-2018

H. Y G. ALVARADO, VERACRUZ
 INDICE

INTRODUCCION .................................................................................................... 1
3.1 LA CONSERVACIÓN INTEGRAL Y SUS ACTIVIDADES BÁSICAS. ............... 2
CONSERVACIÓN INTEGRAL (CI) ...................................................................... 2
CONSERVACIÓN PROGRAMADA CP ............................................................. 2
1.- Jefatura de conservación (Gerencia, subdirección, dirección, etc.) ................ 4
2.- Centro de plantación y control ........................................................................ 4
3.-Conservación contingente ............................................................................... 4
4.- Conservación programada.............................................................................. 4
3.2 ÍNDICE ICGM .................................................................................................... 5
1.- código máquina .............................................................................................. 5
2.-Código trabajo ................................................................................................. 5
3.3 ANÁLISIS DE PROBLEMAS E INVENTARIO JERARQUIZADO DE
CONSERVACIÓN. .................................................................................................. 6
Recursos vitales .................................................................................................. 6
Recursos importantes. ......................................................................................... 7
Recursos triviales. ............................................................................................... 7
3.4 COSTO MÍNIMO DE LA CONSERVACIÓN ...................................................... 7
3.5. MANTENIBILIDAD Y FIABILIDAD DE LOS EQUIPOS .................................... 8
3.6 LA PLANEACIÓN EN LA CONSERVACIÓN INTEGRAL ................................ 10
Sistema MDD..................................................................................................... 10
Actividades básicas ........................................................................................... 10
Principales Herramientas ................................................................................... 10
Orden de trabajo ................................................................................................ 11
Beneficios .......................................................................................................... 11
3.7 DEFINICIÓN ANALÍTICA DE FALLAS Y PLAN CONTINGENTE ................... 12
Deficiencia en el Diseño. ................................................................................... 12
Deficiencias en la selección del material: .......................................................... 13
Imperfecciones en el Material: ........................................................................... 13
Deficiencias en el Proceso:................................................................................ 13
 Curva de la bañera. ........................................................................................... 13
Teoría de fallas. ................................................................................................. 13
Beneficios: ......................................................................................................... 14
CONCLUSIÓN ...................................................................................................... 15
BIBLIOGRAFÍA ..................................................................................................... 16
 INTRODUCCION

El presente trabajo, está desarrollado con la finalidad de exponer los conocimientos

de la administración del mantenimiento para reducir costos, impactando en el ciclo
de vida de los equipos, planeación y programación del mantenimiento para prevenir
paros por fallas, llevando un control a través de indicadores. La administración del
mantenimiento es una herramienta de suma importancia para todos aquellos que
están relacionados en este ámbito, ya que se debe llevar a cabo el proceso
administrativo para dar soluciones y tomar buenas decisiones. Para llevar a cabo la
administración del mantenimiento es de suma importancia concientizar al personal
de la empresa ya que es de ahí donde parte el mantenimiento, es decir, desde el
área de trabajo para que posteriormente se logre, no dejando a un lado las
herramientas, técnicas y metodologías japonesas que se pudieran utiliza, así mismo
se sugiere auxiliarse de un software para facilitar el trabajo de la información
obtenida y la documentación de la misma. Desde el inicio de la vida humana, las
herramientas fabricadas por el hombre se han perfeccionado día con día debido a
que estas les permiten conseguir sus satisfactorios físicos y psíquicos. Durante la
primera revolución industrial se consideró que para fabricar un producto cualquiera
era necesario emplear el 90% de mano de obra y el resto lo proporcionaban las
máquinas. Conforme el tiempo pasó y a través de los esfuerzos por mejorar su
función haciendo las máquinas más rápidas y precisas, en la actualidad se consigue
obtener un producto a servicio con máquinas que se encargan de elaborar más del
90%de éste, lo cual ha sido posible por la dedicación de la humanidad que le ha
puesto el cuidado al desarrollo de las labores de sus recursos físicos, materia a la
que desde sus inicios se le llamó mantenimiento.

1
3.1 LA CONSERVACIÓN INTEGRAL Y SUS ACTIVIDADES BÁSICAS.

Es necesario, si se desea mejorar la conservación en la fábrica, que además, de tener

el pensamiento puesto en los enfoques táctico y estratégico de la función dentro de
una estructura que permita atender las cinco funciones básicas de la conservación
industrial:

1.Conservación contingente (CC): Trabajo de preservación y mantenimiento correctivo

en recursos vitales e importantes. Este trabajo no se puede programar, se atiende por
planes contingentes.

2. Conservación Preventiva en vitales (CPV): Trabajo de preservación y mantenimiento

preventivo en recursos vitales. Este trabajo debe programarse.

3. Conservación Preventiva e Importantes (CPI): Trabajo de preservación y

mantenimiento preventivo en recursos importantes. Este trabajo debe programarse.

4. Conservación Preventiva por Anomalías (CPA): Trabajo de preservación y

mantenimiento preventivo en recursos vitales importantes y triviales ocasionados por
cualquier anomalía, la cual no demerita la calidad del servicio, únicamente baja la
fiabilidad del recurso. Este trabajo debe programarse.

5. Conservación Correctiva o Preventiva en Triviales (CCT): Trabajo de preservación

y mantenimiento correctivo en recursos triviales. La conservación integral

CONSERVACIÓN INTEGRAL (CI) y se expresa de la manera se siente:

CI = CC + CPV + CPI + CPA + CCT

Estas labores son programables, por lo que si nombramos todo lo programable como
CP tendremos:

CONSERVACIÓN PROGRAMADA CP = CPV + CPI + CPA + CCT

Así, podemos sustituir en la primera fórmula para obtener:

CI = CC + CP

2
Con esto, podremos determinar cuáles son los recursos (equipos, instalaciones y
construcciones.) vitales, cuales los de transición o importantes y cuales los triviales.

Por lo que respecta al resto de las herramientas principales que se mencionaron

anteriormente, aunque entre ellas no exista relación tan estrecha, consideramos que
también facilita su explicación el estudiarlas en esa secuencia.

Todo aquello de lo cual nos servimos para facilitar nuestra labor, lo denominamos
herramienta. Existen infinidad de estas que pueden estar representadas por
artefactos, gráficas, métodos, reglamentos, etc., pero es notorio que algunas de
ellas se aplican con más facilidad que otras en ciertos aspectos específicos, por lo
que para nuestros fines solo vamos a considerar aquellas que creemos más útiles
para desarrollar en forma práctica y sencilla nuestro trabajo administrativo de
conservación. El conocimiento; de dichas herramientas y su aplicación rutinaria, nos
dará resultados predeterminados y nos facilitará no sólo la planeación de: la
conservación sino también su control.

Estos aspectos son, desafortunadamente, los menos atendidos en muchas de

nuestras fábricas.

Tendremos pues como nuestras herramientas principales, las siguientes:

 Índice ICGM (RIME)

 Principio de Y. Pareto.
 Inventario de conservación.
 Costo mínimo de conservación
 Determinación de la confiabilidad del equipo
 Detección analítica de fallos
 El manual de administración

Iremos analizando cada una de ellas en el orden aquí mencionado, para facilitar su
estudio, pues aunque toda la planeación de la conservación industrial debe empezar
con el inventario de los equipos, instalaciones y construcciones que debemos
atender, es necesario que dicho inventario este jerarquizado, por lo que, al tocar
inicialmente el índice ICGM, aprenderemos la importancia del código máquina y, al

3
combinarlo con el principio de Pareto, podremos obtener la jerarquización del
inventario

La conservación integral se define como:

“La actividad humana que reúne acciones preventivas y correctivas interrelacionadas

dentro de un marco económico, a fin de preservar y mantener los recursos de la
empresa en condiciones eficientes, seguras y económicas”.

1.- Jefatura de conservación (Gerencia, subdirección, dirección, etc.)

Propósito:

Administrar (planear, organizar, integrar, ejecutar y controlar) todas las operaciones

de conservación (preservación y mantenimiento) realizadas en la empresa,
asegurando que todos los recursos humanos, físicos y técnicos a sus ordenes estén
proporcionando el margen de calidad de servicio esperado, dentro del marco
económico presupuestado.

2.- Centro de plantación y control

Propósito:

Planear, organizar y controlar, todas las operaciones administrativas y técnicas que

deben realizarse en esta jefatura, interrelacionando los recursos humanos, físicos y
técnicos, etc., para que de esta resulte un momento constante en la productividad
de los equipos, instalaciones y construcciones pertenecientes a la empresa, dentro
de un marco económico esperado

3.-Conservación contingente
Propósito:

Atender en forma inmediata las emergencias que se susciten en los recursos vitales
importantes de la empresa, basándose para el objeto en los “planes contingentes”
desarrollados por el centro de planeación y control, para que de estas acción resulte
la rehabilitación inmediata de la calidad de servicio que han dejado de prestar las
maquinas afectadas, a fin de proteger la economía de la empresa.

4.- Conservación programada

Propósito:

4
Atender en forma programada toda labor de preservación y mantenimiento que daba
ejecutarse en los equipos, instalaciones y construcciones de la empresa, para que
esta acción, resulte una conservación económica y adecuada de los mismo.

3.2 ÍNDICE ICGM

Todos sabemos que las labores de un gerente de conservación son múltiples, muy
variadas y, en ocasiones, de emergencia.

El índice ICGM (índice de clasificación para los gastos de conservación), que los
EE.UU. se conoce como RIME (Ranking Index for Maintenence Expenditure) y sobre
cuál tiene derechos reservados Ramona and Associates Inc.; es una herramienta que
permite clasificar los gastos de conservación interrelacionado los recursos sujetos a
estos trabajos, con la clase tiempo de trabajo por desarrollar en ellos. Es notorio, por
consiguiente, que el índice ICGM se compone de dos factores denominados:

1.- código máquina

Aquel que identifica los recursos por atender (equipos, instalaciones y construcciones).

2.-Código trabajo
Aquel que identifica a cada tipo de trabajo al que se sujetará dichos recursos.

El índice ICGM se tiene de la multiplicación de estos dos factores. Por tanto, tenemos:

Índice ICGM = código máquina x código trabajo

Podemos agregar a éste explicación que el índice ICGM tiene tres aplicaciones
perfectamente bien delineadas:

1.- Jerarquización de la expedición de las labores de conservación, de acuerdo a su

importancia relativa.

2.- Elaboración racional del presupuesto anual para los gastosde conservación.

3.-Auxiliar en la clasificación de los equipos, instalaciones y construcciones de la

empresa, determinando si son “vitales ",” importantes " o “triviales”, para definir la clase
y cantidad de trabajo de conservación que se le debe proporcionar.

5
3.3 ANÁLISIS DE PROBLEMAS E INVENTARIO JERARQUIZADO DE
CONSERVACIÓN.
Es impredecible que el departamento de conservación de una fábrica cuente
invariablemente con un inventario de conservación, el cual no es más que un listado
de absolutamente todos los recursos por atender, sean éstos equipos, instalaciones o
construcción. Veamos ahora como se puede conjugar lo aprendido hasta este punto,
para clasificar el estadio de conservación, de una manera más racional. Según se
mencionó en el tema anterior, el inventario debe ser estudiado por un comité para
determinar el índice ICGM de cada recurso. De aquí se podrá autorizar el código
máquina y combinarlo con el principio DE V. Pareto, para entender el inventario
jerarquizado (vital, importante o trivial). Mostremos ahora un ejemplo. Supongamos
que el comité agrupó los recursos para conservar.

Ahora, se procederá a aplicar el principio de Pareto, para encontrar los recursos

vitales, los importantes y los triviales.

Comencemos a acomodar los recursos en orden decreciente, tomando como base el

código máquina.

Según el principio de Pareto, aproximadamente el 20% de las causas son

responsables del 80% del efecto total; y el 80% de las causas restantes sólo son
responsables del 20%. Podemos hacer la siguiente clasificación. Todos los recursos
calificados con código 10 y algunos con código 9 deberán ser considerados como
vitales; la mayor parte de los calificados códigos 9 y todos los calificados del 8 al 4, así
como lo más importante del grupo calificado con 3, se consideran como importantes y,
por último, los restantes, serán considerados triviales; entre estos últimos normalmente
se incluye el mayor número de artículos.

Siguiendo el principio de Pareto, se darían tres niveles de mantenimiento, de acuerdo

con un siguiente:

Recursos vitales. - son los recursos físicos indispensables para la buena marcha de
la fábrica. Es decir, son elementos " vitales ", cuyo paro o demérito en la " calidad del
servicio que proporciona ", pone en peligro la vida de personas o dificultan la buena
marcha de la fábrica, al grado tal que se suponga pérdidas de imagen o económicas.

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Recursos importantes. - son aquellos equipos, instalaciones o construcciones cuyo
parto o demérito de su calidad de servicio cause molestias de importancia o costos de
consideración para la fábrica.

Recursos triviales. -la tercera parte del inventario de la clasificación de los recursos
tomados como " triviales ", esto es, aquello cuyo paro o demérito en su calidad de
servicio no tienen un impacto importante para la buena marcha de las fábricas.

3.4 COSTO MÍNIMO DE LA CONSERVACIÓN

El costo mínimo de la conservación, se va a definir como el punto de equilibrio entre el
costo de conservación y el costo de tiempo de paro. Debemos estimar que, si a un
recurso le damos más o menos mantenimiento del necesario podemos tener pérdida
económica por hiper mantenimiento o paro por falta de mantenimiento, lo que significa
un gasto para la carpintería.

Por eso es que se toma en cuenta la importancia del recurso y los diferentes horarios
en los que puede suceder paro para saber económicamente como afecta menos o más
al costo.

Estaremos calculando el costo por mantenimiento de cada uno de los recursos físicos
para conocer la cantidad óptima de mantenimiento que debemos proporcionar a cada
elemento por no tener pérdidas por falta de exceso o mantenimiento.

COSTO DE OPERACIÓN POR PERIODO DE SEIS MESES MAYO-OCTUBRE

REPORTE COSTOS
PARO CONSERVACION TOTAL
GATOS HIDRAULICOS MOVILES 760 800 1560

GATOS HIDRAULICOS FIJOS 0

RAMPA 0

GRUA HIDRAULICA 1200 400 1600

COMPRESOR 200 400 600

ESMERIL 180 220 400

PRENSA HIDRAULICA

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 COSTO MÍNIMO DE CONSERVACIÓN

$ 1200 -

$ 1000 -
COSTO MÍNIMO COSTO
COMBINA.
CONSERVACIÓN
$ 400
$ 800

600 -
COSTO DE TIEMPO DE PARO COSTO DE
CONSERVACIÓN
$2340 $1820

400 -

200 -

E F M A M J J A S O N D

CANTIDAD DE CONSERVACIÓN

En la gráfica siguiente nos podemos dar cuenta del costo anual por paro de la maquina
o por conservación de la misma observamos también el costo mínimo de conservación
que es realmente lo que estamos buscando y logramos ver que es más factible darle
conservación a nuestra maquinaria para no tener perdidas mayores por paros.

3.5. MANTENIBILIDAD Y FIABILIDAD DE LOS EQUIPOS

Desde hace varios años se han venido desarrollando estudios y pruebas, con el objeto
de minimizar todas las funciones que trae aparejadas la conservación industrial, tales
como el tiempo dedicado al mantenimiento preventivo, los tiempos de paro, la cantidad
de refacciones o repuestos, la habilidad del personal que interviene en la máquina

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(instalación, operación y conservación) y, en fin, todo aquello que de una u otra forma
tiene que hacerse para permitir que los recursos sujetos a conservación continúen
operando dentro de la calidad esperada. Esto ha traído como consecuencia, que los
fabricantes e instaladores de equipos formen sus criterios de diseño tomando en
cuenta los conceptos de mantenibilidad y confiabilidad.

Por lo que respecta a mantenibilidad se define como la rapidez con la cual las fallas o
el mantenimiento defectuoso en los equipos son diagnosticados y corregidos, o la
conservación programada es ejecutada con éxito. Es una función de variables que
interactúan; incluye el diseño y configuración de equipo y su instalación, la
accesibilidad de partes y la adecuación de mano de obra que en el interviene
(instalación, conservación y operación). Un concepto similar al de mantenibilidad es el
de fiabilidad o confiabilidad del equipo, la cual se define como la probabilidad de que
un equipo funcione satisfactoriamente dentro de los límites de desempeño
establecidos, en una etapa determinada de su vida útil y para un tiempo de operación
estipulado teniendo como condición que el equipo se utilice según el fin para el que
fue diseñado.

Para distinguir la diferencia entre estos conceptos analicemos la tabla siguiente:

Es posible graficar en forma general el comportamiento futuro de un equipo o conjunto

de equipos, apoyándose en conceptos de probabilidad y estadística, de tal forma que
se obtenga una descripción bastante confiable del patrón de fallas probables; la curva
representativa, se llama curva de la bañera.

Analizando esta figura, podemos analizar que posee tres etapas bien definidas:

a) Etapa de fallas prematuras.

b) Etapa de vida útil.

c) Etapa de agotamiento.

En la práctica, la confiabilidad puede preciarse por el estado que guardan o el

comportamiento que tiene 5 factores llamados universales y que se considera existen
en todo recurso por conservar; estos factores son los siguientes:

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1. Edad del equipo.

2. Medio ambiente en donde opera.

3. Carga de trabajo.

4. Apariencia física.

5. Mediciones o pruebas de funcionamiento.

3.6 LA PLANEACIÓN EN LA CONSERVACIÓN INTEGRAL

La confiabilidad está muy ligada al concepto de seguridad, de ahí se desprenden
elementos prevención de accidentes como lo sistemas de Monitoreo, Diagnóstico y
Detección, (MDD)

Sistema MDD
Se fundamentan en su capacidad para responder ante situaciones inesperadas del
comportamiento del proceso, de manera que su principal tarea es la del Diagnóstico y
Detección de Fallas, (DDF).

Actividades básicas
Existen infinidad de estas que pueden estar representadas por artefactos, gráficas,
métodos, reglamentos, etc.

Principales Herramientas
 Índice ICGM (RIME)
 Principio de y Pareto.
 Inventario de conservación
 Costo mínimo de conservación
 Determinación de la confiabilidad del equipo
 Detección analítica de fallos

Se basa en

 La inspección periódica del recurso

 La restauración programada basada en el análisis de la inspección
 Planeación en la conservación integral

10
Estos aspectos son, desafortunadamente, los menos atendidos en muchas de
nuestras fábricas. Tendremos, pues como nuestras herramientas principales, las
siguientes...

 Detección analítica de fallas y el Plan contingente

La confiabilidad operacional debe estar conformada por:

La correcta operación de los procesos, los sistemas de control asociados y la

coordinación de los mismos

En relación a las tomas de decisiones orientadas en el reconocimiento de fallas, se

denomina Filtro de Detección y de Diagnóstico de Fallas.

Estos deben ser documentados en ordenes de trabajo

Algunas de ellas se aplican con más facilidad que otras en ciertos aspectos específicos

 Diseño de Filtros basados en Observadores:

Los observadores de estados es una técnica analítica que se base en el diseño de

Filtros Detectores y Diagnosticadores de Fallas (DDF).

Orden de trabajo
 Planeación a largo plazo de la conservación de los recursos.
 Planificación de la conservación.
 Sistema de ordenes de trabajo de conservación.
 Control de resultados
 Planeación a largo plazo de la conservación de los recursos.
 Instrumento eficaz en la reducción de los costos de producción y conservación.

Debe relacionarse el gasto de conservación según sea la importancia del recurso.

Se busca abatir las fallas en los recursos que exigen mayor gasto.

Beneficios
 Asegura el tiempo de vida útil.
 Minimiza el costo por reparación.
 Asegura la calidad del servicio o producto, consiguiendo mayor aceptación.

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  Menos perdidas por paro.

 Planeación de la conservación.
 Se obtienen los resultados prácticos de la conservación.
 Planifica y ejecuta, en esta etapa no se cuenta con un rumbo bien definido.
 Resultados aleatorios.
 Sistema de ordenes de producción.

Todo trabajo de conservación debe surgir de un documento escrito basado en un plan

de conservación a largo plazo.

La orden de trabajo debe ser llenada al comienzo y al término de la tarea.

El número y tipo de prioridad de la orden, y los anexos que contiene (planes, dibujos,
etc.) Explicación detallada del trabajo por ejecutar, su tiempo y su costo estimado.
Explicación detallada del trabajo ejecutado, tiempo y costo reales.

3.7 DEFINICIÓN ANALÍTICA DE FALLAS Y PLAN CONTINGENTE

Cuando a pesar de que funciona no cumple su función satisfactoriamente. Cuando su

funcionamiento es poco confiable debido a las fallas y presenta riesgos

Causas:

Mal diseño, mala selección del material.

Imperfecciones del material, del proceso y/o de su fabricación.
Errores en el servicio y en el montaje.
Errores en el control de Calidad, mantenimiento y reparación.
Factores ambientales, sobrecargas.

Generalmente una falla es el resultado de uno o más de los anteriores factores.

Deficiencia en el Diseño.
1. Errores al no considerar adecuadamente los efectos de las entallas.

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2. Insuficientes criterios de diseño por no tener la información suficiente sobre los tipos
y magnitudes de las cargas especialmente en piezas complejas ( No se conocen los
esfuerzos a los que estan sometidos los elementos)

3. Cambios al diseño sin tener en cuenta los factores elevadores de los esfuerzos.

Deficiencias en la selección del material:

1. Datos poco exactos del material (ensayo de tensión, dureza).

2. Empleo de criterios erroneos en la selección del material.

3. Darle mayor importancia al costo del material que a su calidad.

Imperfecciones en el Material:
1. Segregaciones, porosidades, incrustaciones, grietas (generadas en el proceso del
material) que pueden conducir a la falla del material

Deficiencias en el Proceso:
1. Marcas de maquinado pueden originar grietas que conducen a la falla.

2. Esfuerzos residuales causados en el proceso de deformación en frio o en el

tratamiento térmico que no se hacen bajo las normas establecidas (Temperatura,
Tiempo, Medio de enfriamiento, Velocidad).

3. Recubrimientos inadecuados.

4. Soldaduras y/o reparaciones inadecuadas.

Curva de la bañera.
La curva de la bañera, es un gráfica que representa los fallos durante el período de
vida útil de un sistema o máquina. Se llama así porque tiene la forma una bañera
cortada a lo largo.

Teoría de fallas.
En ella se pueden apreciar tres etapas:

· Fallos iníciales: esta etapa se caracteriza por tener una elevada tasa de fallos que
desciende rápidamente con el tiempo. Estos fallos pueden deberse a diferentes
razones como equipos defectuosos, instalaciones incorrectas, errores de diseño del

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equipo, desconocimiento del equipo por parte de los operarios o desconocimiento del
procedimiento adecuado.

· Fallos normales: etapa con una tasa de errores menor y constante.

Los fallos no se producen debido a causas inherentes al equipo, sino por causas
aleatorias externas. Estas causas pueden ser accidentes fortuitos, mala operación,
condiciones inadecuadas u otros.

· Fallos de desgaste: etapa caracterizada por una tasa de errores rápidamente

creciente. Los fallos se producen por desgaste natural del equipo debido al transcurso
del tiempo.

Ésta es una de doce formas que se han tipificado sobre los modos de fallas de equipos,
sistemas y dispositivos

Programa de Detección y Análisis de Fallas.

El programa de Detección analítica de Fallas DAF, proporciona las habilidades y

destrezas para la solución y prevención de problemas en ambientes productivos,
acompañando los esfuerzos de mejoramiento continuo.

Beneficios:
Algunos de los beneficios más evidentes del programa son:

 Reducción del tiempo de reparación.

 Minimización de tiempo de preparación y arranque de equipos.
 Disminución de fallas repetitivas.
 Aumento en la disponibilidad de equipos.
 Reducción de retrabajos y desperdicio.
 Reducción en la frecuencia de fallas.
 Mejora del mantenimiento preventivo.
 Reducción de costos por fallas de calidad.
 Mayor eficiencia en el trabajo en equipo.

Es indispensable que el departamento de conservación cuente invariablemente con un

inventario de conservación, el cual es un listado de los recursos por atender, sean

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estos equipos, instalaciones o construcciones; y que, además, se haya establecido el
índice ICGM(RIME).

De esta forma, utilizando el código máquina y combinándolo con el principio de Pareto,

obtenemos el inventario jerarquizado de conservación (vital, importante y trivial).

El análisis de falla es un examen sistemático de la pieza dañada para determinar la

causa raíz de la falla y usar esta información para mejorar la confiabilidad del producto.

CONCLUSIÓN

El concebir una máquina como un medio y no como un fin, permite orientar de manera
correcta las actividades de mantenimiento que sobre ella se realicen tendientes a la
conservación del servicio. La correcta comprensión de la relación entre necesidad,
máquina, servicio y mantenimiento logrará orientar este último, de tal forma que en
lugar de convertirse en pérdida para una empresa sea una ruta más hacia el logro de
sus objetivos; empezando con el mantenimiento preventivo hasta lograr que los
trabajadores se involucren en pequeños grupos con actividades de mantenimiento no
solo en las líneas de producción, sino que, además lleguen a todas las áreas de la
empresa. La función del mantenimiento data desde que se inicia la época industrial,
donde además nace la necesidad de dar mantenimiento a la maquinaria. Inicia cuando
el hombre aislado casi por completo de sus semejantes, se ve en la necesidad de
proveerse de alimento y abrigo por él mismo. Conforme fue evolucionando se organizó
en grupos, inventando armas y herramientas (máquinas primitivas) que con el paso
del tiempo mejoraron enormemente el rendimiento de lo que se considera maquinaria
humana de producción, cabe señalar que además los métodos y procedimientos de
las actividades propias de su tiempo se mejoraron a pasos agigantados.

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 BIBLIOGRAFÍA

https://es.scribd.com/document/311922558/3-1-conservacion-integral
https://es.scribd.com/doc/50590691/COSTO-MINIMO-DE-LA-CONSERVACION

https://es.scribd.com/doc/214270678/2-4-Mantenibilidad-y-Fiabilidad-de-Los-Equipos

https://www.monografias.com/trabajos94/deteccion-modos-efectos-y-analisis-
fallas/deteccion-modos-efectos-y-analisis-
fallas.shtmlhttps://prezi.com/e39ymll5bc_6/planeacion-en-la-conservacion-integral/

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