Evaluación de Alternativas para El Equipo de Carguío en Mina La FortunaPerú

UNIVERSIDAD DE SANTIAGO DE CHILE
FACULTAD DE INGENIERÍA
Departamento de Ingeniería en Minas
EVALUACIÓN DE ALTERNATIVAS PARA EL EQUIPO DE CARGUÍO

EN MINA LA FORTUNA - PERÚ
Rodrigo Michel Palma Parra
Profesor Guía:
Cristián Andrés Vera Vera
Trabajo de Titulación presentado en

conformidad a los requisitos para obtener
el Título de Ingeniero Civil en Minas.
Santiago – Chile
2017
© Rodrigo Michel Palma Parra, 2017.
Licencia Creative Commons Atribución-NoComercial-CompartirIgual-Chile 3.0.
RESUMEN
El Área de Planificación de Mina La Fortuna desea evaluar la conveniencia de cambiar la flota de

equipos de carguío, específicamente comparar una flota de palas hidráulicas de 55 yd3 (proyecto
actual) contra una flota de palas eléctricas de 73 yd3 (proyecto alternativo); considerando como
equipos de transporte a camiones de 300 toneladas.
Las etapas fundamentales de este trabajo consisten en realizar una revisión bibliográfica sobre
la selección de equipos de carguío para conocer aspectos cualitativos y en efectuar una
evaluación económica considerando la inversión de capital y costos operativos de las flotas de
equipos requeridos por los proyectos.
La cantidad de equipos de apoyo se obtienen con fórmulas que dependen de la cantidad de palas
y camiones de extracción. La flota de palas y perforadoras se determinan con sus índices
operacionales y características técnicas. Para calcular la flota de transporte se deben trazar rutas
de transporte hacia cada destino (botadero, planta, acopio) para cada fase en cada periodo, luego
medir las distancias de las rutas y obtener una distancia ponderada por el tonelaje movido, con
este dato más las demoras y velocidades de los camiones se puede calcular el tiempo ciclo de
transporte, éste valor junto con las características técnicas de los camiones de extracción permite
obtener un rendimiento para cada destino; con esa información se estiman las horas efectivas
trabajadas y es posible calcular un rendimiento promedio para cada periodo; después, usando
los índices operacionales se obtiene la flota de camiones. Finalmente, con la información técnico-
económica se calculan las inversiones, gastos operacionales y se efectúa una evaluación
económica.
Los resultados de la evaluación económica para el proyecto actual son: a) inversión capital inicial
de 826,7 millones de dólares; b) VAN de 2.019 MUSD; c) TIR de 40,42%; d) IVAN de 2,44; e)
costo promedio descontado total para la flota de palas (55yd 3) 668 centavos de dólar por tonelada
húmeda.
Para el proyecto alternativo, la evaluación económica obtenida es la siguiente: a) inversión capital

inicial de 948,2 MUSD; b) VAN de 2.237 MUSD; c) TIR de 39,85%; d) IVAN de 2,36; e) costo
promedio descontado total para la flota de palas (73yd 3) 472 ¢/t h.
Al comparar los indicadores de las evaluaciones económicas, se aprecia que el proyecto

alternativo con un 14,7% más de inversión capital inicial aumenta el VAN en un 10,8% y el costo
promedio total descontado disminuye un 29,3%, TIR e IVAN son mayores en el proyecto actual.
En cuanto a los aspectos cualitativos, la fuente de energía, el área de trabajo, la movilidad y los
operadores son los factores más relevantes para el proyecto alternativo, el último factor es
fundamental para la productividad de la flota de palas, sobre todo para el proyecto alternativo
debido a que implica un “cambio tecnológico”.
Se concluye que el proyecto alternativo es económicamente más favorable; sin embargo, para
tomar una decisión sobre su implementación Mina La Fortuna debe cuantificar el impacto
productivo que provoca el “cambio tecnológico” junto con diseñar y valorizar un plan de acción
para esta transición, se recomiendan diferentes acciones para incorporar mayores antecedentes
y así efectuar una nueva evaluación.
i
TABLA DE CONTENIDO
CAPÍTULO 1 INTRODUCCIÓN .............................................................................................. 1
1.1 DESCRIPCIÓN DEL PROYECTO ................................................................................................ 1
1.2 OBJETIVOS DEL ESTUDIO ....................................................................................................... 2
1.2.1 Objetivo general ....................................................................................................... 2
1.2.2 Objetivos específicos ............................................................................................... 2
1.3 DELIMITACIÓN DEL TEMA ....................................................................................................... 2
1.3.1 Alcance ..................................................................................................................... 2
1.3.2 Limitaciones del estudio ........................................................................................... 2
1.4 METODOLOGÍA DE TRABAJO .................................................................................................. 3
1.4.1 Revisión bibliográfica ............................................................................................... 3
1.4.2 Revisión del diseño operativo .................................................................................. 3
1.4.3 Revisión del plan minero .......................................................................................... 3
1.4.4 Fotos del plan minero ............................................................................................... 3
1.4.5 Medición de distancias y cálculo de equipos ........................................................... 3
1.4.6 CAPEX y OPEX........................................................................................................ 4
1.4.7 Análisis cualitativo y cuantitativo .............................................................................. 4
1.4.8 Conclusiones ............................................................................................................ 4
1.4.9 Confección del informe final ..................................................................................... 4
1.5 RELEVANCIA DEL ESTUDIO ..................................................................................................... 4
CAPÍTULO 2 MARCO TEÓRICO ........................................................................................... 5
2.1 SELECCIÓN DE EQUIPOS MINEROS .......................................................................................... 5
2.2 ÍNDICES OPERACIONALES....................................................................................................... 6
2.3 TIEMPO DE CICLO .................................................................................................................. 6
2.3.1 Cálculo del tiempo de transporte.............................................................................. 8
2.4 PRODUCTIVIDAD .................................................................................................................... 9
2.5 COSTO PROMEDIO DESCONTADO ............................................................................................ 9
2.6 DESCRIPCIÓN BÁSICA DEL EQUIPO DE CARGUÍO .................................................................... 10
2.6.1 Pala hidráulica ........................................................................................................ 10
2.6.2 Pala de cable .......................................................................................................... 11
CAPÍTULO 3 ANTECEDENTES BIBLIOGRÁFICOS SOBRE PALAS ............................... 13
3.1 INTRODUCCIÓN .................................................................................................................... 13
3.2 REFERENCIA DE PALAS EN FAENAS MINERAS ........................................................................ 13
3.3 TIPO DE TRABAJO EFECTUADO ............................................................................................. 14
3.4 COSTO TOTAL DEL EQUIPO................................................................................................... 14
3.4.1 Precio de una pala ................................................................................................. 15
3.4.2 Costos de mantención ............................................................................................ 15
3.4.3 Proporciones entre costos ...................................................................................... 16
3.5 PRODUCCIÓN ...................................................................................................................... 17
3.6 REFERENCIA DE ÍNDICES OPERACIONALES ............................................................................ 21
3.6.1 Comparación de índices operacionales en palas .................................................. 21
3.6.2 Índices operacionales según modelo de pala ........................................................ 23
3.6.3 Variación en disponibilidad física según la vida operacional ................................. 27
3.7 TIEMPOS DE CICLO .............................................................................................................. 29
3.8 COMPLEJIDADES OPERACIONALES ....................................................................................... 29
CAPÍTULO 4 ANTECEDENTES DE MINA LA FORTUNA .................................................. 31
ii
4.1 INTRODUCCIÓN .................................................................................................................... 31
4.2 CARACTERÍSTICAS DE LA EXPLOTACIÓN ............................................................................... 31
4.2.1 Topografía .............................................................................................................. 31
4.2.2 Fases de explotación ............................................................................................. 31
4.2.3 Plan minero ............................................................................................................ 38
CAPÍTULO 5 ANÁLISIS CUALITATIVO .............................................................................. 40
5.1 PROCESO DE SELECCIÓN DEL EQUIPO DE CARGUÍO ............................................................... 40
5.1.1 Variables claves para la selección ......................................................................... 40
5.1.2 Criterios de selección ............................................................................................. 42
5.2 PRODUCTIVIDAD DE LOS EQUIPOS ........................................................................................ 42
5.3 PASES DE LA PALA .............................................................................................................. 43
5.4 EXCAVACIÓN SELECTIVA EN EL FRENTE DE TRABAJO ............................................................ 43
5.5 ANCHO MÍNIMO OPERACIONAL.............................................................................................. 44
5.6 PALA HIDRÁULICA VS PALA DE CABLE ................................................................................. 46
CAPÍTULO 6 ANÁLISIS CUANTITATIVO............................................................................ 48
6.1 INTRODUCCIÓN .................................................................................................................... 48
6.2 FLOTAS DE EQUIPOS ............................................................................................................ 48
6.2.1 Rutas de transporte ................................................................................................ 48
6.2.1.1 Fotos del plan minero ..................................................................................................................... 49
6.2.1.2 Distancias ponderadas ....................................................................................................................49
6.2.2 Información técnica para calcular equipos ............................................................. 53
6.2.2.1 Carguío ............................................................................................................................................53
6.2.2.2 Transporte ......................................................................................................................................53
6.2.2.3 Equipos de apoyo ............................................................................................................................ 53
6.2.2.4 Índices operacionales y vida útil .....................................................................................................55
6.2.3 Equipos planificados .............................................................................................. 55
6.2.3.1 Programa de compras ..................................................................................................................... 55
6.2.3.2 Programa de acondicionamiento (overhaul) ..................................................................................57
6.3 CAPEX .............................................................................................................................. 58
6.4 OPEX ................................................................................................................................ 59
6.4.1 Información técnica sobre costos de operación ..................................................... 59
6.4.1.1 Perforación y tronadura ..................................................................................................................59
6.4.1.2 Carguío ............................................................................................................................................62
6.4.1.3 Transporte ......................................................................................................................................64
6.4.1.4 Equipos de apoyo ............................................................................................................................ 64
6.4.1.5 Horas de trabajo para los equipos ..................................................................................................65
6.4.2 Gastos de los equipos ............................................................................................ 66
6.4.2.1 Operadores .....................................................................................................................................66
6.4.2.2 Combustible ....................................................................................................................................67
6.4.2.3 Agua ................................................................................................................................................67
6.4.2.4 Mantención .....................................................................................................................................70
6.4.2.5 Otros insumos .................................................................................................................................71
6.4.3 Costo mina ............................................................................................................. 72
6.4.3.1 Costo total mina .............................................................................................................................. 72
6.4.3.2 Costo unitario mina......................................................................................................................... 72
6.5 EVALUACIÓN ECONÓMICA .................................................................................................... 74
6.5.1 Flujo de caja ........................................................................................................... 74
6.5.2 Costo Promedio Descontado ................................................................................. 75
iii
CAPÍTULO 7 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ................................................. 79
7.1 CONCLUSIONES ................................................................................................................... 79
7.2 RECOMENDACIONES ............................................................................................................ 80
BIBLIOGRAFÍA ........................................................................................................................... 81
ANEXOS ...................................................................................................................................... 84
ANEXO A PALA HÍBRIDA ...................................................................................................... 85
ANEXO B CRITERIOS PARA SELECCIONAR PALAS ......................................................... 86
ANEXO C ÍNDICES DE INSUMOS ......................................................................................... 88
ANEXO D ÍNDICES MECÁNICOS PARA CAMIÓN, CARGADOR Y PERFORADORA ........ 89
ANEXO E VARIACIÓN EN DISPONIBILIDAD FÍSICA SEGÚN LA VIDA DE LA PALA........ 92
ANEXO F OPORTUNIDADES DE MEJORA .......................................................................... 93
ANEXO G PARÁMETROS ECONÓMICOS ............................................................................ 95
ANEXO H CÁLCULO DE LAS FLOTAS DE EQUIPOS .......................................................... 98
ANEXO I DISTANCIAS PONDERADAS ............................................................................. 108
ANEXO J MOVIMIENTO DE MATERIALES ........................................................................ 110
ANEXO K ÍNDICES OPERACIONALES EN MINA LA FORTUNA....................................... 112
ÍNDICE DE TABLAS
TABLA 2.1 DISTRIBUCIÓN DEL TIEMPO PARA LOS ÍNDICES OPERACIONALES MECÁNICOS. ................. 7
TABLA 2.2 TIEMPOS DE CICLO EN LA CARGA Y DESCARGA DE MATERIALES...................................... 7
TABLA 3.1 CAMBIO EN LA CANTIDAD DE PALAS OPERATIVAS CON EL PASO DEL TIEMPO, MINA LOS
BRONCES. ................................................................................................................ 13
TABLA 3.2 TIPOS DE PALA EN FAENAS MINERAS. ......................................................................... 14
TABLA 3.3 EQUIPOS DE CARGUÍO ASOCIADOS A LA FIGURA 4.4. ................................................... 17
TABLA 3.4 ÍNDICE DE PRODUCTIVIDAD (M3 POR MES / 1M3 CAPACIDAD BALDE) SEGÚN SU EDAD
OPERACIONAL (HORÓMETRO) PARA EXCAVADORAS HIDRÁULICAS. ............................... 19
TABLA 3.5 ÍNDICE DE PRODUCTIVIDAD (M3 POR MES / 1M3 CAPACIDAD BALDE) SEGÚN SU EDAD
OPERACIONAL (HORÓMETRO) PARA PALAS DE CABLE. ................................................. 20
TABLA 3.6 PORCENTAJE DE DISPONIBILIDAD FÍSICA PARA PALAS HIDRÁULICAS EN MINAS METÁLICAS
(HIERRO Y COBRE) SEGÚN HORAS OPERACIONALES. ................................................... 28
TABLA 3.7 TIEMPOS DE CICLO PARA PALA HIDRÁULICA Y CABLE. .................................................. 29
TABLA 3.8 TIEMPOS DE CICLO PARA CAMIONES EN GRAN MINERÍA DEL COBRE. ............................. 29
TABLA 3.9 VARIABLES ASOCIADAS A UN TIPO DE TIEMPO. ............................................................ 30
TABLA 4.1 CUBICACIÓN DE LAS FASES DE EXPLOTACIÓN. ............................................................ 33
TABLA 4.2 PLAN MINERO DE MINA LA FORTUNA (KILO TONELADAS SECAS), SIN CONSIDERAR A
CONTRATISTA. .......................................................................................................... 39
TABLA 5.1 LARGOS Y ANCHOS REPRESENTATIVOS DE LAS FASES DE EXPLOTACIÓN. ..................... 45
TABLA 5.2 EQUIPOS CONSIDERADOS PARA CALCULAR EL ANCHO MÍNIMO DE CARGUÍO. ................. 45
TABLA 5.3 ANCHO MÍNIMO DE CARGUÍO (AMC) EN METROS, CONSIDERANDO COMBINACIONES DE
EQUIPOS. ................................................................................................................. 46
TABLA 5.4 COMPARACIÓN CUALITATIVA ENTRE UNA PALA HIDRÁULICA Y UNA PALA DE CABLE......... 46
TABLA 6.1 MOVIMIENTO SEGÚN DESTINO (KTH) Y DISTANCIAS PONDERADAS (M) POR PERIODO...... 52
TABLA 6.2 PARÁMETROS USADOS EN PALAS PARA MINERAL Y LASTRE.......................................... 53
TABLA 6.3 PARÁMETROS USADOS EN CAMIONES PARA MINERAL Y LASTRE.................................... 54
iv
TABLA 6.4 VELOCIDADES DE TRANSPORTE ................................................................................. 54
TABLA 6.5 ÍNDICES OPERACIONALES Y VIDA ÚTIL DE EQUIPOS. ..................................................... 55
TABLA 6.6 CALENDARIO DE ADQUISICIÓN DE EQUIPOS NUEVOS PROYECTO ACTUAL (PALAS 55
YD3). ........................................................................................................................ 56
TABLA 6.7 CALENDARIO DE ADQUISICIÓN DE EQUIPOS NUEVOS PROYECTO ALTERNATIVO (PALAS 73
YD3). ........................................................................................................................ 56
TABLA 6.8 CALENDARIO DE ACONDICIONAMIENTO DE EQUIPOS ANTIGUOS, PROYECTO ACTUAL (PALAS
55 YD3). ................................................................................................................... 57
TABLA 6.9 CALENDARIO DE ACONDICIONAMIENTO DE EQUIPOS ANTIGUOS, PROYECTO ALTERNATIVO
(PALAS 73 YD3). ........................................................................................................ 58
TABLA 6.10 PRECIO DE EQUIPOS. ................................................................................................ 58
TABLA 6.11 COSTO CAPITAL PARA AMBOS PROYECTOS (MILES DE DÓLARES).................................. 60
TABLA 6.12 PARÁMETROS DE PERFORADORA DIÉSEL. ................................................................... 61
TABLA 6.13 PARÁMETROS DE TRONADURA PARA MINERAL Y ESTÉRIL. ............................................ 61
TABLA 6.14 COSTOS BASE PARA LA FLOTA DE PERFORADORAS. .................................................... 61
TABLA 6.15 METROS PERFORADOS.............................................................................................. 62
TABLA 6.16 PRECIOS DE EXPLOSIVOS Y ACCESORIOS. .................................................................. 62
TABLA 6.17 MATERIALES CONSUMIDOS EN LA TRONADURA............................................................ 63
TABLA 6.18 COSTOS BASE PARA LAS FLOTAS DE PALAS. ............................................................... 63
TABLA 6.19 COSTOS BASE PARA LOS CAMIONES DE EXTRACCIÓN. ................................................. 64
TABLA 6.20 COSTOS BASE PARA EL CARGADOR FRONTAL. ............................................................ 64
TABLA 6.21 COSTOS BASE PARA LOS BULLDOZERS. ...................................................................... 65
TABLA 6.22 COSTOS BASE PARA LOS WHEELDOZERS. ................................................................... 65
TABLA 6.23 COSTOS BASE PARA LAS MOTONIVELADORAS. ............................................................ 65
TABLA 6.24 COSTOS BASE PARA LOS CAMIONES REGADORES. ...................................................... 65
TABLA 6.25 HORAS DE TRABAJO PARA LA FLOTA DE PERFORADORAS. ............................................ 66
TABLA 6.26 HORAS DE TRABAJO PARA LA FLOTA DE CAMIONES DE EXTRACCIÓN, PALAS, CARGADORES
FRONTALES, MOTONIVELADORAS Y CAMIONES REGADORES. ........................................ 67
TABLA 6.27 HORAS DE TRABAJO PARA LA FLOTA DE BULLDOZERS Y WHEELDOZERS EN LOS
PROYECTOS. ............................................................................................................ 68
TABLA 6.28 GASTO EN SUELDO BRUTO ANUAL DE OPERADORES POR EQUIPO. ................................ 68
TABLA 6.29 RESUMEN DE LA INFORMACIÓN RELEVANTE DE LOS FLUJOS DE CAJA PARA EL PROYECTO
ACTUAL Y EL ALTERNATIVO. ....................................................................................... 76
ÍNDICE DE FIGURAS
FIGURA 2.1 DIAGRAMA PARA LOS TIEMPOS DE CICLO. ..................................................................... 7

FIGURA 2.2 PALA HIDRÁULICA, VISTA LATERAL.............................................................................. 11
FIGURA 2.3 PALA DE CABLE, VISTA LATERAL. ................................................................................ 12
FIGURA 3.1 COSTOS DE MANTENCIÓN (CENTAVOS DE DÓLAR/TONELADA CARGADA) PROYECTADOS
PARA PALA HIDRÁULICA Y CABLE EN LA MINA RADOMIRO TOMIC. .................................. 16
FIGURA 3.2 DISTRIBUCIÓN PORCENTUAL DE LOS GASTOS EN MANTENCIÓN PLANIFICADOS PARA LAS
FLOTAS DE EQUIPOS EN LA MINA RADOMIRO TOMIC. ................................................... 16
FIGURA 3.3 COMPARACIÓN ENTRE EL MOVIMIENTO DE MATERIALES PLANIFICADO ENTRE UNA PALA
HIDRÁULICA Y CABLE PARA LA MINA RADOMIRO TOMIC. ............................................... 18
FIGURA 3.4 MOVIMIENTO TOTAL MINA DEL AÑO 2014 SEGÚN FLOTAS DE EQUIPOS DE CARGUÍO EN LA
MINA DOÑA INÉS DE COLLAHUASI. ............................................................................. 18
v
FIGURA 3.5 ÍNDICE DE PRODUCCIÓN PROMEDIO ACUMULADA DE DIFERENTES PALAS HIDRÁULICAS Y
PALAS DE CABLE EN MINAS DE CARBÓN. ..................................................................... 20
FIGURA 3.6 COMPARACIÓN ENTRE PORCENTAJES DE DISPONIBILIDAD FÍSICA DE PALAS EN LOS AÑOS
2011, 2012 Y 2015. ................................................................................................. 22
FIGURA 3.7 COMPARACIÓN ENTRE PORCENTAJES PARA LA UTILIZACIÓN OPERATIVA NOMINAL DE
PALAS EN LOS AÑOS 2011, 2012 Y 2015.................................................................... 22
FIGURA 3.8 COMPARACIÓN ENTRE PORCENTAJES PARA LA UTILIZACIÓN OPERATIVA DISPONIBLE DE
PALAS EN LOS AÑOS 2011, 2012 Y 2015.................................................................... 23
FIGURA 3.9 COMPARACIÓN ENTRE LOS RENDIMIENTOS EFECTIVOS DE PALAS EN LOS AÑOS 2011 Y
2012. ....................................................................................................................... 23
FIGURA 3.10 DISPONIBILIDAD FÍSICA (LÍNEA COLOR ROJO) PARA PALAS FLOTA DE PALAS DE CABLE
P&H4100 EN MINA RADOMIRO TOMIC. ...................................................................... 24
FIGURA 3.11 PORCENTAJE DE DISPONIBILIDAD FÍSICA PARA EQUIPOS UN PERIODO DE 6 MESES EN
MINISTRO HALES, CODELCO. ................................................................................. 24
FIGURA 3.12 PORCENTAJE DE DISPONIBILIDAD FÍSICA Y DE UTILIZACIÓN OPERATIVA DISPONIBLE PARA
PALAS DE 73 YD3, MODELOS: P&H 4100 XPC, BUCYRUS 495 HR, BUCYRUS 495 BI Y
P&H 4100 XPB. ...................................................................................................... 25
FIGURA 3.13 RENDIMIENTO OPERATIVO PARA PALAS DE 73 YD3, MODELOS: P&H 4100 XPC, BUCYRUS
495 HR, BUCYRUS 495 BI Y P&H 4100 XPB. ........................................................... 25
FIGURA 3.14 PORCENTAJE DE DISPONIBILIDAD FÍSICA Y DE UTILIZACIÓN OPERATIVA DISPONIBLE PARA
PALAS DE 56 YD3, MODELOS: KOMATSU PC 8000, BUCYRUS 495 BI. .......................... 26
FIGURA 3.15 RENDIMIENTO OPERATIVO PARA PALAS DE 56 YD3, MODELOS: KOMATSU PC 8000,
BUCYRUS 495 BI. ..................................................................................................... 26
FIGURA 3.16 PORCENTAJE DE DISPONIBILIDAD VERSUS EDAD PROMEDIO DE LAS PALAS DE 56 YD3. 27
FIGURA 3.17 PORCENTAJE DE DISPONIBILIDAD VERSUS EDAD PROMEDIO DE LAS PALAS DE 73 YD3. 27
FIGURA 3.18 PROMEDIO ACUMULADO DEL PORCENTAJE DE DISPONIBILIDAD FÍSICA DE PALAS
RESPECTO AL TIEMPO DE OPERACIÓN ..................................................................... 28
FIGURA 4.1 CONFIGURACIÓN PRODUCTIVA APLICADA EN LOS PLANES ESTRATÉGICOS. ................... 31
FIGURA 4.2 TOPOGRAFÍA INICIAL, AÑO 2017. ............................................................................... 32
FIGURA 4.3 DISTRIBUCIÓN GENERAL DE LAS FASES. ..................................................................... 33
FIGURA 4.4 TOPOGRAFÍA FINAL FASE 04. ..................................................................................... 34
FIGURA 4.10 TOPOGRAFÍA FINAL FASE 10. ................................................................................. 37
FIGURA 4.11 TOPOGRAFÍA FINAL FASE 11. ................................................................................. 37
FIGURA 4.12 MOVIMIENTO DE MATERIALES EN EL PLAN MINERO. .................................................. 38
FIGURA 4.13 ALIMENTACIÓN Y LEYES PARA LA PLANTA CONCENTRADORA. ................................... 39
FIGURA 5.1 LARGO Y ANCHOS EN LA FASE 05, VISTA EN PLANTA. ................................................... 45
FIGURA 6.1 FOTOS DEL PLAN MINERO, AÑO 2017 A 2026. ............................................................ 50
FIGURA 6.2 FOTOS DEL PLAN MINERO, AÑO 2027 A 2036. ............................................................ 51
FIGURA 6.3 DISTANCIA PONDERADA POR TONELAJE SEGÚN DESTINO EN DIFERENTES AÑOS. ........... 52
FIGURA 6.4 TIEMPO DE CICLO DE TRANSPORTE PROMEDIO (MINUTOS) PARA LOS DIFERENTES
DESTINOS. ................................................................................................................ 54
FIGURA 6.5 CAMIONES DE EXTRACCIÓN PLANIFICADOS. ................................................................ 56
FIGURA 6.6 PALAS Y EQUIPOS DE APOYO PLANIFICADOS PARA LOS PROYECTOS. ............................ 57
FIGURA 6.7 GASTO ANUAL EN COMBUSTIBLE PARA FLOTAS DE EQUIPOS, PROYECTO ACTUAL. ......... 69
vi
FIGURA 6.8 GASTO ANUAL EN COMBUSTIBLE PARA FLOTAS DE EQUIPOS EN EL PROYECTO
ALTERNATIVO............................................................................................................ 69
FIGURA 6.9 COMPARACIÓN PARA EL GASTO EN COMBUSTIBLE SEGÚN LA FLOTA DE CARGUÍO
PROYECTO ACTUAL VERSUS PROYECTO ALTERNATIVO. ............................................... 69
FIGURA 6.10 GASTO EN AGUA POR PERIODO. ............................................................................. 70
FIGURA 6.11 GASTO EN MANTENCIÓN POR PERIODO PARA FLOTAS DE EQUIPOS EN EL PROYECTO
ACTUAL. ................................................................................................................ 70
FIGURA 6.12 GASTO EN MANTENCIÓN POR PERIODO PARA FLOTAS DE EQUIPOS, PROYECTO
ALTERNATIVO. ....................................................................................................... 70
FIGURA 6.13 GASTO ANUAL EN MATERIALES DE PERFORACIÓN PARA AMBOS PROYECTOS. ............ 71
FIGURA 6.14 GASTO ANUAL EN EXPLOSIVOS Y ACCESORIOS PARA AMBOS PROYECTOS. ................ 71
FIGURA 6.15 GASTO ANUAL EN NEUMÁTICOS PARA CAMIONES DE EXTRACCIÓN. ........................... 71
FIGURA 6.16 GASTO ANUAL EN NEUMÁTICOS PARA EQUIPOS DE APOYO (WHEELDOZER,
MOTONIVELADORA Y CAMIÓN REGADOR). ................................................................ 72
FIGURA 6.17 COSTO TOTAL MINA, PROYECTO ACTUAL. ................................................................ 73
FIGURA 6.18 COSTO TOTAL MINA, PROYECTO ALTERNATIVO. ....................................................... 73
FIGURA 6.19 COSTO UNITARIO MINA Y MOVIMIENTO TOTAL (KILO TONELADAS HÚMEDAS), PROYECTO
ACTUAL. ................................................................................................................ 74
FIGURA 6.20 COSTO UNITARIO MINA Y MOVIMIENTO TOTAL (KILO TONELADAS HÚMEDAS), PROYECTO
ALTERNATIVO. ....................................................................................................... 74
FIGURA 6.21 BENEFICIO BRUTO (EBIDTA) Y FLUJO NETO DESCONTADO ACUMULADO PARA EL FLUJO
DE CAJA DEL PROYECTO ACTUAL CON PALAS DE 55 YD3. .......................................... 77
FIGURA 6.22 BENEFICIO BRUTO (EBIDTA) Y FLUJO NETO DESCONTADO ACUMULADO PARA EL FLUJO
DE CAJA DEL PROYECTO ALTERNATIVO CON PALAS DE 73 YD3. ................................. 77
FIGURA 6.23 COMPARACIÓN DEL COSTO PROMEDIO DESCONTADO PARA LAS FLOTAS DE PALAS
ENTRE EL PROYECTO ACTUAL Y EL PROYECTO ALTERNATIVO.................................... 78
vii
CAPÍTULO 1 INTRODUCCIÓN
1.1 Descripción del proyecto
La planificación minera corresponde al manejo de los recursos presentes en un yacimiento con

el fin de optimizar el valor global del negocio. Ésta puede dividirse en cuatro escenarios
temporales: estratégica, largo plazo, mediano plazo y corto plazo.
La planificación estratégica incluye la visión de la compañía y su objetivo es definir qué camino

seguirá la empresa considerando la información y recursos disponibles; por otro lado, la
planificación a largo plazo se encarga de definir: 1) producción de mineral, 2) selección, diseño y
agendamiento de los proyectos de inversión y 3) estrategias y políticas de la operación de la
planta. Por lo tanto, en este nivel se definirán los equipos a utilizar en la mina.
El proceso para seleccionar el equipo de carguío no es simple. Para elegir el equipo más
adecuado, deben evaluarse diferentes aspectos relacionados con el diseño de la mina,
mantención de los equipos, equipos disponibles en el mercado, características de los equipos,
entre otros factores (P&H, 2006).
En este contexto, el Área de Planificación de Largo Plazo de Mina La Fortuna efectuó un plan
que contempla un movimiento máximo de mina cercano a 580 kt/d cuyo objetivo es alimentar una
planta concentradora de cobre con una capacidad máxima de procesamiento de 100 kt/d.
El Área de Planificación de Mina La Fortuna quiere reevaluar la conveniencia de aumentar la

capacidad de los equipos de carguío, ya que los mayores gastos operacionales en una mina
están asociados a la flota de carguío y transporte. Específicamente, se evaluará una flota de palas
hidráulica de 55 yd3 contra una flota de palas de cable de 73 yd3; ambas alternativas consideran
como equipos de transporte a camiones de 300 toneladas.
El trabajo contempla un análisis cuantitativo basado en inversiones y costos operacionales;

además, un análisis cualitativo teniendo en cuenta las ventajas y desventajas operacionales de
ambos equipos.
1
1.2 Objetivos del estudio
1.2.1 Objetivo general
Evaluar alternativas para cambiar el equipo de carguío en Mina La Fortuna, considerando una
flota de palas de cable 73 yd3 (eléctrica) versus una flota de palas hidráulica 55 yd3 (diésel).
1.2.2 Objetivos específicos
• Análisis cuantitativo (inversión y costos) del empleo de pala eléctrica versus pala hidráulica.
• Análisis cualitativo del empleo de pala eléctrica versus pala hidráulica.
• Medición de distancias para los diferentes destinos (mineral, acopio y lastre) según el Plan
Minero.
• Calcular la flota de equipos para cumplir con la planificación de largo plazo considerando los
match:
Opción 1: pala de cable de 73 yd3 y camión de 300 toneladas.
Opción 2: pala hidráulica de 55 yd3 y camión de 300 toneladas.
• Calcular CAPEX y OPEX de las opciones involucradas
• Determinar técnica y económicamente la opción más conveniente.
1.3 Delimitación del tema
1.3.1 Alcance
El contexto de trabajo es minería de gran escala. Este proyecto corresponde a un caso de estudio
donde se analizan alternativas (trade-off) para la flota de palas en Mina La Fortuna, considerando
factores cualitativos y cuantitativos. Se contemplan flotas de palas homogéneas, es decir sólo un
tipo de equipo en la flota.
1.3.2 Limitaciones del estudio
• El precio a largo plazo del cobre, así como antecedentes de la faena, costo planta y otros
parámetros utilizados en la evaluación fueron proporcionados por Mina La Fortuna.
• No se consideran cambios en el diseño operativo.
• No se contempla aumentar la capacidad de procesamiento de la planta concentradora.
2
• La flota de camiones se considerará homogénea, es decir equipos idénticos.
• En general se trata de un análisis de tipo determinístico, la mayoría de los parámetros
utilizados no cambian con el tiempo, por ejemplo: índices operacionales, precio de
combustibles, entre otros.
• Se considera que el movimiento de la mina será efectuado sólo por la flota de palas.
• Para obtener las “fotos del plan minero” (avance anual de las fases) y la medición de
distancias según los destinos del material (botadero, planta y stock) en cada fase, se
utiliza el software MineSight®.
1.4 Metodología de trabajo
La metodología utilizada se resume en los siguientes puntos.
1.4.1 Revisión bibliográfica
A grandes rasgos, corresponde a un trabajo descriptivo donde se recopilan datos referenciales

sobre equipos de carguío en minas a cielo abierto.
1.4.2 Revisión del diseño operativo
Esta actividad corresponde a una identificación de las fases, ubicación de los destinos del material
(botadero, stock, planta) y caminos en el diseño operativo definido por el Área de Planificación de
Largo Plazo.
1.4.3 Revisión del plan minero
Una vez que se ha revisado el diseño operativo, se filtra la información del plan minero para
conocer las toneladas de cada material que se moverán desde las fases según la programación.
1.4.4 Fotos del plan minero
Conociendo las fases que se explotaran en cada periodo se construyen las fotos del plan minero,
éstas se utilizan para medir las distancias y también sirven para visualizar la evolución del rajo
por periodos.
1.4.5 Medición de distancias y cálculo de equipos
En las fotos del plan minero se marcan los destinos y las fases donde trabajarán los equipos en
cada periodo, luego se procede a determinar la distancia de cada ruta por periodo.
3
El cálculo de la flota de palas se basa en el movimiento total del plan minero (toneladas húmedas).
Para la flota de camiones se requieren las distancias de las rutas y los demás equipos de la mina
se obtienen mediante relaciones empíricas.
1.4.6 CAPEX y OPEX
Una vez que se obtienen las flotas de equipos se calculan los valores de CAPEX y OPEX para
las alternativas.
1.4.7 Análisis cualitativo y cuantitativo
Esta etapa involucra una comparación general de características cualitativas de los equipos de
carguío y, por otro lado, una comparación del VAN obtenido para cada proyecto junto con el costo
promedio descontado para las flotas de palas.
1.4.8 Conclusiones
A partir del análisis, se resumirán los resultados más relevantes que permiten definir si es
conveniente cambiar el equipo de carguío.
1.4.9 Confección del informe final
Se elabora un informe final que respaldará los resultados, análisis y conclusiones.
1.5 Relevancia del estudio
Los mayores gastos operacionales en una mina a cielo abierto están asociados a la flota de
carguío y transporte, por lo tanto, es importante seleccionar de forma adecuada estos equipos
para minimizar el gasto operacional junto con alcanzar el ritmo de extracción del plan minero. Sin
embargo, no se puede dejar de lado el costo capital inicial y tampoco aspectos cualitativos que
pueden influir en un proyecto.
La relevancia este trabajo se basa en la necesidad de:

a) Evaluar económicamente dos proyectos con diferentes costos de inversión capital inicial
y costos de operación.
b) Conocer aspectos cualitativos que influyan en el equipo de carguío del proyecto
alternativo.
4
CAPÍTULO 2 MARCO TEÓRICO
2.1 Selección de equipos mineros
En este capítulo, se entrega una descripción básica de diferentes conceptos relacionados con los
equipos de la mina.
Según el trabajo de Bozorgebrahimi (2003), de forma general, en la selección de equipos mineros

las principales consideraciones están relacionadas con:
• La tasa de producción diaria requerida.
• Los índices operacionales de los equipos.
• El diseño de la mina.
• Las características técnicas de los equipos.
Además, el equipo de carguío tiene mucha influencia en la productividad de la mina y para su

selección algunos factores a considerar son:
• Selectividad y dilución.
• Productividad.
• Confiabilidad.
• Flexibilidad.
La información de algunas faenas, indica que hay una reducción importante en los costos al elegir
equipos de mayor tamaño. Para un nivel de producción específico, el número de equipos mineros
(tamaño de flota) disminuye al aumentar del tamaño de los equipos. Pero en comparación con
equipos más pequeños, se genera mayor pérdida de producción cuando ese equipo no está
disponible para efectuar su trabajo.
Entonces, si bien las dimensiones de un equipo y su tasa de producción son factores importantes,
no necesariamente un equipo de grandes dimensiones implica una mayor productividad ya que
hay factores operacionales que pueden limitar su trabajo. Por otro lado, no todas las minas
pueden utilizar equipos de gran tamaño ya sea por la tasa productiva, vida de la mina, capital
disponible para invertir, entre otros factores.
Es importante mencionar que Mina La Fortuna plantea un escenario operativo (post-ejecución) y

en general las referencias para la selección de equipos son para una etapa de pre-ejecución.
5
2.2 Índices operacionales
Los índices operacionales entregan información sobre la gestión de un proceso y sirven para fijar
metas. En la mina, representan la realidad operacional de la faena y la producción está
directamente relacionada con la disponibilidad física, la utilización operativa y el rendimiento
operativo. Con frecuencia se utiliza como referencia el modelo ASARCO; sin embargo, algunas
empresas realizan adaptaciones según su realidad operacional, en el ANEXO D se encuentran
las definiciones utilizadas por Mina La Fortuna.
Los índices operacionales en una mina se pueden clasificar en cuatro grupos (Millán, 2012):
• Índices mecánicos (ej: %disponibilidad física).
• Índices de insumos (ej: km/l de combustible).
• Índices mineros (ej: razón estéril/mineral).
• Índices de resultados (ej: toneladas de producto/mes).
Los índices mecánicos se estructuran en función del tiempo, la Tabla 2.1 describe una forma de
distribuir el tiempo. Algunos índices mecánicos de interés se ven en las ecuaciones 2.1 a 2.5:
𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝐷𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒𝑠 (𝐻𝐷)

𝐷𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 𝐹í𝑠𝑖𝑐𝑎 = (Ec. 2.1)
𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑁𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙𝑒𝑠 (𝐻𝑁)
𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑂𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑖𝑣𝑎𝑠 (𝐻𝑂𝑃)

𝑈𝑡𝑖𝑙𝑖𝑧𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑂𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑖𝑣𝑎 𝑁𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙 = (Ec. 2.2)
𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑁𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙𝑒𝑠 (𝐻𝑁)

𝑈𝑡𝑖𝑙𝑖𝑧𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑂𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑖𝑣𝑎 𝐷𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒 = (Ec. 2.3)
𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝐷𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒𝑠 (𝐻𝐷)
𝑇𝑜𝑛𝑒𝑙𝑎𝑑𝑎𝑠 𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎𝑑𝑎𝑠
𝑅𝑒𝑛𝑑𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑂𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑖𝑣𝑜 = (Ec. 2.4)
𝑇𝑜𝑛𝑒𝑙𝑎𝑑𝑎𝑠 𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎𝑑𝑎𝑠
𝑅𝑒𝑛𝑑𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝐸𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑜 = (Ec. 2.5)
𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝐸𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑎𝑠 (𝐻𝐸𝐹)
2.3 Tiempo de ciclo
Las palas y los camiones son componentes de un sistema de transporte y cualquier cambio en
un componente afectará al sistema. En este sentido, un aspecto relevante son los tiempos de
ciclo de palas y camiones.
6
Tabla 2.1 Distribución del tiempo para los índices operacionales mecánicos.
Fuente: Elaboración propia, adaptado de Encare, 2011; Millán, 2012; Llanos, 2015; Navarrete, 2015.
El tiempo de ciclo total para el movimiento de un tipo de material, hasta su destino, considera los
siguientes tiempos:
• Carga del material
• Transporte hasta destino
• Descarga en destino
• Regreso al punto de carga
El tiempo de ciclo total cambia con el avance de las fases, los tiempos de transporte se van
incrementando. En la Figura 2.1 se muestra una estructura para visualizar los tiempos de ciclo,
se aprecia un ciclo para la carga del material, otro para el traslado y uno para la descarga según
el destino (botadero, planta y acopio).
Figura 2.1 Diagrama para los tiempos de ciclo.

Fuente: Elaboración propia, adaptado de Millán, 2012.
En cuanto a la carga y descarga de material, se pueden identificar los tiempos de ciclo que se
muestran en la Tabla 2.2.
Tabla 2.2 Tiempos de ciclo en la carga y descarga de materiales.

Carga de material Descarga de material
Pala Camión Camión
Llenado de balde Espera Espera
Giro de balde cargado hacia camión Aculatamiento Aculatamiento
Descarga del balde - Descarga del material
Giro retorno balde vacío - -
Fuente: Elaboración propia, 2017.
7
2.3.1 Cálculo del tiempo de transporte
Con las fotos del plan minero se pueden trazar rutas y medir las distancias entre las fases y los
destinos del material, con estas distancias es posible calcular el tiempo de transporte del material,
corresponde al tiempo total para el ciclo de carguío y transporte.
Para cada destino del material, en el periodo evaluado, la ruta de transporte se puede dividir en
tramos según su pendiente en:
• Pendiente = pendiente positiva.
• Horizontal = pendiente cero.
• Gradiente = pendiente negativa.
De acuerdo con esta clasificación, el tiempo de traslado del material hacia su destino (botadero,
plata o stock) en un periodo específico se puede calcular con la ecuación 2.6:
Tiempo Ciclo Transporte (min):

𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 (𝑚𝑖𝑛) + 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 𝑑𝑒𝑠𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 (𝑚𝑖𝑛) + 𝑝𝑒𝑛𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 (𝑚𝑖𝑛) +
tc =
ℎ𝑜𝑟𝑖𝑧𝑜𝑛𝑡𝑎𝑙 (𝑚𝑖𝑛) + 𝑔𝑟𝑎𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒(𝑚𝑖𝑛) (Ec. 2.6)
Las ecuaciones 2.7 a 2.9 definen cómo calcular los tiempos con pendiente, horizontal y con
gradiente para cada destino del material. Hay que considerar que las toneladas y toneladas
totales del periodo que aparecen en las fórmulas dependen del destino (botadero, planta y
acopio).
Pendiente (min):
∑𝐹𝑎𝑠𝑒=𝑛 (𝑡𝑜𝑛𝑒𝑙𝑎𝑑𝑎𝑠∗𝑑𝑖𝑠𝑡𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 (𝑚))
tp = ( 1 𝑘𝑚 ∗ [ 𝐹𝑎𝑠𝑒=1 ]) ∗ (60
𝑚𝑖𝑛
∗[
1
+
1
]) (Ec. 2.7)
1.000 𝑚 𝑡𝑜𝑛𝑒𝑙𝑎𝑑𝑎𝑠 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒𝑠 𝑑𝑒𝑙 𝑝𝑒𝑟𝑖𝑜𝑑𝑜 ℎ 𝑉𝑆𝐶 𝑉𝐵𝑉
VSC = Velocidad Subiendo Cargado (km/h)

VBV = Velocidad Bajando Vacío (km/h)
Horizontal (min):
1 𝑘𝑚 ∑𝐹𝑎𝑠𝑒=𝑛
𝐹𝑎𝑠𝑒=1 (𝑡𝑜𝑛𝑒𝑙𝑎𝑑𝑎𝑠∗𝑑𝑖𝑠𝑡𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 (𝑚)) 𝑚𝑖𝑛 1 1
th = ( ∗[ ]) ∗ (60 ∗ [𝑉𝐻𝐶 + 𝑉𝐻𝑉]) (Ec. 2.8)
1.000 𝑚 𝑡𝑜𝑛𝑒𝑙𝑎𝑑𝑎𝑠 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒𝑠 𝑑𝑒𝑙 𝑝𝑒𝑟𝑖𝑜𝑑𝑜 ℎ
VHC = Velocidad Horizontal Cargado (km/h)

VHV = Velocidad Horizontal Vacío (km/h)
8
Gradiente (min):
1 𝑘𝑚 ∑𝐹𝑎𝑠𝑒=𝑛
𝐹𝑎𝑠𝑒=1 (𝑡𝑜𝑛𝑒𝑙𝑎𝑑𝑎𝑠∗𝑑𝑖𝑠𝑡𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 (𝑚)) 𝑚𝑖𝑛 1 1
tg = ( ∗[ ]) ∗ (60 ∗ [𝑉𝐵𝐶 + 𝑉𝑆𝑉]) (Ec. 2.9)
1.000 𝑚 𝑡𝑜𝑛𝑒𝑙𝑎𝑑𝑎𝑠 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒𝑠 𝑑𝑒𝑙 𝑝𝑒𝑟𝑖𝑜𝑑𝑜 ℎ
VBC = Velocidad Bajando Cargado (km/h)

VSV = Velocidad Subiendo Vacío (km/h)
2.4 Productividad
La productividad real que alcanza una mina depende de las palas y los camiones:
• La flota de palas en uso entrega la productividad máxima que se podrá alcanzar en la
mina.
• El número de camiones en uso y la cantidad de viajes que efectúan (toneladas
transportadas) corresponde a la productividad real en la mina.
La productividad de una pala se puede determinar con la siguiente ecuación:
𝑡 𝑡𝑜𝑛𝑒𝑙𝑎𝑑𝑎𝑠 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎𝑑𝑎𝑠 (𝑡)

𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑝𝑎𝑙𝑎 ( ) = ∗ 60 (Ec. 2.10)
ℎ 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 𝑝𝑎𝑙𝑎 (𝑚𝑖𝑛)
La productividad de un camión se puede determinar con la siguiente ecuación:
𝑡 𝑡𝑜𝑛𝑒𝑙𝑎𝑑𝑎𝑠 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑝𝑜𝑟𝑡𝑎𝑑𝑎𝑠 (𝑡)

𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑐𝑎𝑚𝑖ó𝑛 (ℎ) = 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 𝑐𝑎𝑚𝑖ó𝑛 (𝑚𝑖𝑛)
∗ 60 (Ec. 2.11)
2.5 Costo promedio descontado
El costo promedio descontado también se conoce como “precio interno”, si se dispone de un flujo
de caja descontado se puede calcular el costo de propiedad, costo de operación y el costo total
de un equipo, para más información ver: Runge, 1998, capítulo 5 (páginas 64-68), capítulo 7
(páginas 101-102) y Capítulo 14 (páginas 212-214).
Estos elementos sirven de apoyo para tomar una decisión sobre una inversión entre alternativas
con diferentes características en el costo capital inicial y costos operativos.
Según Runge, el costo promedio descontado es el precio por unidad de producción que se
debería pagar a alguien más para obtener la producción deseada.
9
2.6 Descripción básica del equipo de carguío
Esta subsección proporciona información general para el equipo de carguío en minas a cielo
abierto, centrándose en palas hidráulicas y palas de cable. Existe un equipo de carguío híbrido
que se describe en el ANEXO A.
2.6.1 Pala hidráulica
La pala hidráulica (hydraulic shovel) también se conoce como excavadora hidráulica, es una
máquina específicamente diseñada para cavar y cargar material en operaciones superficiales.
Los movimientos principales de la pala hidráulica para cargar y descargar el material son:
propulsión, giro, izar y bajar pluma, extender y recoger el brazo, mover el balde.
Existen dos configuraciones que operan de forma opuesta, la primera es llamada excavadora de
pala frontal (face shovel), aquí el balde cava hacia arriba alejándose del equipo y la segunda se
conoce como retroexcavadora (backhoe), en ésta el balde cava hacia abajo acercándose a la
máquina para llenar el balde (Lumley, 2013).
Este equipo cuenta con cilindros hidráulicos que se encargan de mover las piezas que se utilizan
para cavar y cargar el material. La capacidad del balde es variable, por ejemplo, en una pala
frontal el rango puede estar entre 16 y 52 m 3 (21 a 68 yd3),
Una pala hidráulica se puede dividir en tres partes, en la Figura 2.2 se identifican (P&H, 2006):
a) Parte inferior: proporciona una base estable para el equipo, ésta incluye la unidad de
propulsión y el sistema de oruga (tren de rodaje).
b) Parte superior (superestructura): proporciona un punto de anclaje para diferentes
componentes que permiten el funcionamiento del equipo, por ejemplo: motor diésel,
motor eléctrico, el radiador, el sistema de bombas, la transmisión de giro (swing), la
cabina del operador, el depósito de combustible, los accesorios (punto siguiente), entre
otros.
c) Accesorios (estructura frontal): corresponden a los componentes que realizan la
excavación, carga y descarga del material, éstos son: pluma (boom), brazo (stick), balde
(bucket) y los respectivos cilindros que permiten mover de forma independiente la pluma,
el brazo y el balde; además, la puerta del balde tiene cilindros que controlan su apertura
y cierre.
10
Otras características de interés para la pala hidráulica son:
• Se desplaza a una velocidad de 2,3 km/h (1,4 mph).
• Puede subir pendientes de 30% (en teoría podría subir pendientes de 60%, pueden existir
problemas en el sistema de giro).
• En promedio su ciclo de giro toma aproximadamente 25 a 45 segundos dependiendo de
la carga en el balde, el ángulo de giro y la habilidad del operador.
Figura 2.2 Pala hidráulica, vista lateral.

Fuente: P&H, 2006.
2.6.2 Pala de cable
La pala eléctrica (electric shovel) también se conoce como pala de cable (rope shovel), es una
máquina específicamente diseñada para cavar y cargar material en operaciones superficiales.
Los movimientos principales de la pala de cable para cargar y descargar el material son:
propulsión, giro, izar, empujar/avanzar y retraer el mango del balde.
Este equipo sólo excava de forma frontal. Los motores eléctricos, engranajes reductores y cables
de acero permiten efectuar los movimientos necesarios para cavar y cargar el material. La
capacidad del balde es variable, el rango está entre 20 y 70 m 3 (27 a 92 yd3).
Una pala de cable se puede dividir en tres partes, en la Figura 2.3 se identifican (P&H, 2006):
a) Parte baja: proporciona una base estable para el equipo, ésta incluye la unidad de
propulsión y el sistema de oruga (tren de rodaje).
b) Parte alta (superestructura): proporciona un punto de anclaje para diferentes
componentes que permiten el funcionamiento del equipo, por ejemplo: sistema eléctrico,
la transmisión de giro (swing), la cabina del operador, sistema de lubricación, tambor de
levante, entre otros.
c) Accesorios (estructura frontal): corresponden a los componentes que realizan la
excavación, carga y descarga del material, éstos son: pluma (boom), motor de
empuje/avance (crowd machinery), mango del balde (dipper handle) y balde o cucharón
(dipper).
11
Otras características de interés para la pala de cable son:
• Se desplaza a una velocidad de 1,6 km/h (1,0 mph).

• Puede subir pendientes de 20% (en teoría podría subir pendientes de 34%, pueden existir
problemas en el sistema de giro).
• En promedio su ciclo de giro toma aproximadamente 25 a 45 segundos dependiendo de
la carga en el balde, el ángulo de giro y la habilidad del operador.
Figura 2.3 Pala de cable, vista lateral.

Fuente: P&H, 2006.
12
CAPÍTULO 3 ANTECEDENTES BIBLIOGRÁFICOS SOBRE PALAS
3.1 Introducción
En este capítulo se resumen diferentes antecedentes bibliográficos relacionados con faenas

mineras que utilizan pala hidráulica y/o pala de cable. La mayor parte de la información es para
minas que explotan yacimientos de cobre.
La intención es entregar información que sirva como referencia para los cálculos o
consideraciones que se necesitan establecer para tomar una decisión sobre la flota de carguío
más adecuada para la mina; en este sentido, Mina La Fortuna está enfocada en una pala
hidráulica con una capacidad de balde de 55 yd3 (42 m3) y una pala de cable con una capacidad
de balde de 73 yd3 (56 m3).
Sin embargo, hay que tener presente que comparar equipos entre diferentes faenas es complejo
debido a que no comparten las mismas características, por ejemplo, tasas de producción,
geometría/diseño, condiciones de operación, entre otros aspectos (Comisión Nacional de
Productividad (Chile), 2017). Además, no siempre es posible encontrar información pública sobre
el desempeño de un equipo específico en una mina.
3.2 Referencia de palas en faenas mineras
En la Tabla 3.1 y Tabla 3.2 se aprecia que en las faenas chilenas hay una mayor cantidad palas
eléctricas que de palas hidráulicas. Y en una faena importante en Perú no utilizan palas
hidráulicas.
Tabla 3.1 Cambio en la cantidad de palas operativas con el paso del tiempo, mina Los
Bronces.
Equipos Operativos según el año
Tipo de Equipo
2010 2011 2012 213 2014 2015
Palas Eléctricas 5 6 7 7 7 7
Palas Hidráulicas 1 1 1 2 3 3
CAEX 41 47 53 64 72 72
Perforadoras 7 7 9 10 10 10
Servicios 28 31 32 31 41 37
Fuente: Quiroga, 2016.
13
Tabla 3.2 Tipos de pala en faenas mineras.
Capacidad balde
Ubicación Mina Pala Nº palas Referencia
yd3 m3
Chile Yodo hidráulica 1 9 7 Salazar, 2015
Chile Yodo hidráulica 1 14 11 Salazar, 2015
Chile Ministro Hales hidráulica 1 28 21 Rogazy, 2015
Chile Ministro Hales hidráulica 1 37 28 Rogazy, 2015
Chile Radomiro Tomic hidráulica 1 55 42 Solis, 2013
Chile Collahuasi hidráulica 1 55 42 Navarrete, 2015
Chile Escondida hidráulica 2 55 42 Carvajal, 2015
Perú Antamina eléctrica 7 73 56 Horizonte Minero, 2016
Chile Ministro Hales eléctrica 4 73 56 Rogazy, 2015
Chile Los Pelambres eléctrica 1 56 43 Bonzi, 2016
Chile Los Pelambres eléctrica 4 73 56 Bonzi, 2016
Chile Radomiro Tomic eléctrica 8 73 56 Solis, 2013
Chile Collahuasi eléctrica 8 73 56 Navarrete, 2015
Chile Escondida eléctrica 22 73 56 Carvajal, 2015
Chile Escondida cargador 5 18 14 Carvajal, 2015
3.3 Tipo de trabajo efectuado
En operaciones de gran minería las palas cumplen diferentes tareas, por ejemplo, las palas
eléctricas se están utilizando para el carguío de mineral y cuando la pala eléctrica no puede
continuar trabajando en el frente de explotación (por restricciones de espacio), se emplean las
palas hidráulicas. Además, las palas hidráulicas apoyan con el remanejo de stocks (Navarrete,
2015).
Esta información es relevante porque hay que tener claridad sobre la función que cumplirá el
equipo para luego evaluar la conveniencia de utilizarlo en esa tarea particular.
3.4 Costo total del equipo
El costo total de los equipos comprende dos partes (Bozorgebrahimi, Hall & Blackwell, 2003):
a) Costo de propiedad (ownership cost), se relaciona con el precio del equipo, la vida útil y
el precio de reventa.
b) Costo de operación, son gastos necesarios para el funcionamiento del equipo durante su
vida útil.
14
3.4.1 Precio de una pala
Como referencia del precio base de equipos nuevos está la siguiente información:
• Pala de cable de 55-56 yd3 entre $14 y $17 millones de dólares.

• Pala de cable de 73-79 yd3 entre $20 y $22 millones de dólares.
• Camión de extracción de 360 toneladas es cercano a $3,8 millones de dólares.
Se deben considerar costos adicionales tales como impuestos, aranceles, flete e importación,
entre otros, los que pueden aumentar el precio base como máximo en un 40%.
3.4.2 Costos de mantención
Los costos de mantención son un ítem relevante al momento de seleccionar cualquier equipo y
éstos cambian según la forma en que se entrega la mantención, por ejemplo, se podría usar
personal propio o contratar a una empresa que entregue el servicio (Solis, 2013).
Un contrato de mantención marco (o Marc) corresponde a un servicio donde una empresa externa
realiza la mantención y reparación de los equipos, se establece qué ítems quedan fuera del
contrato y cuáles serán los indicadores que se utilizarán para determinar el desempeño del
contrato. El contrato de mantenimiento Marc para la mina Radomiro Tomic es cercano a 214
MUSD/año, dentro de éste el valor para mantención de la flota de palas (1 hidráulica y 8 eléctricas)
es de 48 MUSD/año (Solis, 2013).
La Figura 3.1 muestra el costo de mantención proyectado para palas hidráulicas, palas de cable
y cargadores en la mina Radomiro Tomic, entre los años 2012 y 2044 (Solis, 2013). Se aprecia
que el costo para pala hidráulica es mayor que las palas de cable. Se debe recordar que de
acuerdo con la Tabla 3.2 consideran 1 pala hidráulica y 8 palas de cable; por lo tanto, hay un
“factor de escala” que podría estar alterando la proporción en el valor de la mantención para la
pala hidráulica.
La Figura 3.2 muestra la distribución porcentual de los gastos en mantención planificados de

diferentes flotas de equipos e incluye el gasto del personal propio de la mina (Solis, 2013). Se
aprecia que el mayor gasto en mantención corresponde a los camiones de extracción (CAEX) y
en segundo lugar se encuentran las palas.
15
Figura 3.1 Costos de mantención (centavos de dólar/tonelada cargada) proyectados para pala
hidráulica y cable en la mina Radomiro Tomic.
Fuente: Solis, 2013.
Figura 3.2 Distribución porcentual de los gastos en mantención planificados para las flotas
de equipos en la mina Radomiro Tomic.
3.4.3 Proporciones entre costos
Bozorgebrahimi (2003) describe algunas proporciones generales para minas a cielo abierto:
• Los costos de transporte son aproximadamente el doble de los costos de carguío.
• Los costos de mantención pueden llegar a un 45% del total de costos operacionales.
• Con el aumento del tamaño del camión se incrementa el costo total.
Respecto al último punto, se asume que un camión de mayor tamaño mueve más material,
aumentando la producción, obteniendo un menor costo unitario de producción ($/tonelada) y esto
compensaría el mayor costo total. Sin embargo, en el marco teórico se expuso que el factor más
16
relevante en la productividad son los operadores de los equipos; por lo tanto, no se puede asumir
directamente un menor costo unitario de producción al aumentar el tamaño de un equipo.
3.5 Producción
La producción de las palas está relacionada con la cantidad de material que logran mover, hay
que recordar que el material se mueve en un “sistema de transporte”, es decir que la pala depende
de otros componentes del sistema, por ejemplo, los camiones de extracción.
La Figura 3.3 muestra el movimiento de materiales planificado para la mina Radomiro Tomic,
entre los años 2012 y 2044, aproximadamente el 63% del movimiento se efectuará con palas
eléctricas, un 19% con palas hidráulicas y un 18% con cargadores frontales (Solis, 2013).
La Figura 3.4 muestra la producción total según tipo de pala para el año 2014 en mina Collahuasi,
los equipos de carguío utilizados se describen en la Tabla 3.3. Se aprecia que las palas de 73 yd3
son las que efectúan la mayor parte del movimiento.
Tabla 3.3 Equipos de carguío asociados a la Figura 4.4.

Código Equipo carguío Tipo Cantidad Balde (yd3)
Shovel 73 PH P&H 4100 XPC Pala eléctrica 4 73

Shovel 73 HR Bucyrus 495 HR Pala eléctrica 4 73
Shovel 56 BI Bucyrus 495 BI Pala eléctrica 3 56
FEL MLT, L-1850 Letourneao L-1850 cargador frontal 3 33
Shovel KMS PC 5500 Komatsu PC 5500 Pala hidráulica 2 34
Shovel KMS PC 8000 Komatsu PC 8000 Pala hidráulica 1 55
Fuente: Navarrete, 2015.
17
Figura 3.3 Comparación entre el movimiento de materiales planificado entre una pala
hidráulica y cable para la mina Radomiro Tomic.
Figura 3.4 Movimiento total mina del año 2014 según flotas de equipos de carguío en la mina
Doña Inés de Collahuasi.
En el caso de estudios comparativos se puede crear un índice que permite evaluar la

productividad entre distintos tipos de palas sin importar el tamaño del balde.
La Tabla 3.4 y la Tabla 3.5 muestran la productividad para palas hidráulicas y eléctricas, en una
mina de carbón, utilizando un índice que se obtiene al efectuar un cociente entre la cantidad de
metros cúbicos excavados por mes y la capacidad del balde en metros cúbicos (Andreev, 2015).
Para la Tabla 3.4, Tabla 3.5 y Figura 3.5 las abreviaciones corresponden a: HEX=Hydraulic
Excavator, BH=Backhoe, FS=Front Shovel, RS=Rope Shovel, HMR=Hour Meter Reading.
18
Tabla 3.4 Índice de productividad (m3 por mes / 1m3 capacidad balde) según su edad
operacional (horómetro) para excavadoras hidráulicas.
Fuente: Andreev, 2015.
Por otro lado, Andreev (2015) elaboró un gráfico de producción promedio acumulada (Figura 3.5)
donde se pueden observar las diferencias entre los equipos que evaluó en minas de carbón. En
este caso, la pala hidráulica tiene un mayor índice de productividad que la pala de cable.
La tendencia de los datos es la misma independiente del tipo de equipo. En la pala de cable se
aprecia que al llegar a una vida de 102.000 horas (equivale aproximadamente a 15 años) su
índice de productividad ha disminuido cerca de un 21%.
Aparentemente el 21% de disminución productiva es una tendencia general de los equipos ya

que la información proviene de diferentes explotaciones y considera distintos equipos. Esta
disminución productiva podría utilizarse como referencia para estimar, durante la planificación, la
cantidad de equipos adicionales que serán necesarios incorporar en el tiempo para cumplir con
el programa de producción a largo plazo.
19
Tabla 3.5 Índice de productividad (m3 por mes / 1m3 capacidad balde) según su edad
operacional (horómetro) para palas de cable.
Figura 3.5 Índice de producción promedio acumulada de diferentes palas hidráulicas y palas
de cable en minas de carbón.
20
3.6 Referencia de índices operacionales
Los índices operacionales que se presentan en esta sección son sólo referenciales y
corresponden principalmente a faenas en yacimientos de cobre. Deben usarse con criterio ya que
cada faena es única en sus características, las flotas de equipos son diferentes y las tareas que
ejecutan los equipos varían. En el ANEXO F se describen oportunidades de mejora para los
índices operacionales.
3.6.1 Comparación de índices operacionales en palas
Esta subsección presenta información resumida sobre índices operacionales, en el ANEXO D se

encuentran algunos índices para camiones, cargadores frontales y perforadoras. Es importante
mencionar que en la fuente de información sólo distinguen por capacidad de balde, no por tipo
equipo, por ejemplo, hidráulico o eléctrico (pala de cable).
Desde la Figura 3.6 hasta la Figura 3.9 las barras representan el promedio y los bigotes (whiskers)
el valor máximo, los índices operacionales corresponden a los descritos en la Sección 2.2.
En la Figura 3.6 se aprecia que las palas de 73 yd3 tiene un promedio de disponibilidad levemente
superior que las palas de 56 yd 3, la diferencia no es mayor a 5%, en el año 2015 el promedio
disminuyó.
En la Figura 3.7, no se aprecia una diferencia clara entre las palas, entre 2011 y 2015 el promedio
es similar.
En la Figura 3.8, la diferencia en la utilización operativa disponible es menor a 5% y en 2015 el

promedio baja de forma significativa.
En la Figura 3.9, se observa que la pala de 73 yd 3 tiene un mayor rendimiento que la de 56 yd3,
la diferencia es menor a 2.000 toneladas por hora efectiva.
21
Figura 3.6 Comparación entre porcentajes de disponibilidad física de palas en los años 2011,
2012 y 2015.
Fuente: Elaboración propia, basado de Encare, 2011 y 2012; Comisión Nacional de Productividad (Chile),
2017.
Figura 3.7 Comparación entre porcentajes para la utilización operativa nominal de palas en
los años 2011, 2012 y 2015.
2017.
22
Figura 3.8 Comparación entre porcentajes para la utilización operativa disponible de palas en
los años 2011, 2012 y 2015.
2017.
Figura 3.9 Comparación entre los rendimientos efectivos de palas en los años 2011 y 2012.
Fuente: Elaboración propia, basado de Encare, 2011 y 2012.
3.6.2 Índices operacionales según modelo de pala
En esta subsección se presenta información disponible sobre índices operacionales para algunos
modelos de equipos de carguío.
23
La Figura 3.10 muestra el porcentaje de disponibilidad física para las palas de cable de un modelo
particular en la mina Radomiro Tomic en un periodo de once años (Solís, 2013). Se aprecia que
la disponibilidad física tiene una tendencia decreciente y variable en el tiempo. La tendencia
descendente puede estar asociada a la vida operacional del equipo, similar a lo que se muestra
en la sección 3.6.3.
Figura 3.10 Disponibilidad física (línea color rojo) para palas flota de palas de cable P&H4100
en mina Radomiro Tomic.
Figura 3.11 Porcentaje de disponibilidad física para equipos un periodo de 6 meses en

Ministro Hales, CODELCO.
Fuente: Rogazy, 2015.
24
Figura 3.12 Porcentaje de disponibilidad física y de utilización operativa disponible para palas
de 73 yd3, modelos: P&H 4100 XPC, Bucyrus 495 HR, Bucyrus 495 BI y P&H 4100
XPB.
Fuente: Elaboración propia, basado de González, 2006; Navarrete, 2015.
Figura 3.13 Rendimiento operativo para palas de 73 yd3, modelos: P&H 4100 XPC, Bucyrus 495
HR, Bucyrus 495 BI y P&H 4100 XPB.
25
Figura 3.14 Porcentaje de disponibilidad física y de utilización operativa disponible para palas
de 56 yd3, modelos: Komatsu PC 8000, Bucyrus 495 BI.
Figura 3.15 Rendimiento operativo para palas de 56 yd3, modelos: Komatsu PC 8000, Bucyrus
495 BI.
En estas últimas figuras, conviene aclarar que la pala PC8000 es hidráulica y la 495BI es eléctrica.
Se agruparon por el tamaño de balde.
26
3.6.3 Variación en disponibilidad física según la vida operacional
En esta subsección se presenta información disponible sobre índices operacionales para algunos
modelos de equipos según su vida operacional.
En las figura Figura 3.16 y Figura 3.17 se aprecia que la disponibilidad disminuye con la edad del
equipo, es similar a lo que ocurre con el índice de productividad (Figura 3.5).
Figura 3.16 Porcentaje de disponibilidad versus edad promedio de las palas de 56 yd3.
Fuente: Encare, 2012.
Figura 3.17 Porcentaje de disponibilidad versus edad promedio de las palas de 73 yd3.
Fuente: Encare, 2012.
27
En la Figura 3.18 y Tabla 4.6 las abreviaciones representan lo siguiente: HEX=Hydraulic
Excavator, BH=Backhoe, FS=Front Shovel, RS= Rope Shovel, HMR=Hour Meter Reading.
En la Figura 3.18 se aprecia que la tendencia decreciente del porcentaje de disponibilidad física
es similar para todos los equipos hasta aproximadamente 30.000 horas de operación (equivale a
6 años) en minas de carbón y yacimientos metálicos (HEX Ore). En la pala de cable (RS operando
en carbón) se aprecia una estabilidad en la disponibilidad física entre 60.000 y 130.000 horas. En
el ANEXO E se encuentran tablas para otros equipos.
Figura 3.18 Promedio acumulado del porcentaje de disponibilidad física de palas respecto al
tiempo de operación
Tabla 3.6 Porcentaje de disponibilidad física para palas hidráulicas en minas metálicas
(hierro y cobre) según horas operacionales.
28
3.7 Tiempos de ciclo
En la Tabla 3.7 y Tabla 3.8 se muestran algunas referencias para los tiempos de ciclo en palas
y camiones, debido a que son los componentes del sistema de transporte del material.
Tabla 3.7 Tiempos de ciclo para pala hidráulica y cable.

Tiempo (min)
Etapa
Pala Hidráulica Pala de cable
Llenado de balde 0,21 0,20 0,18
Giro de balde cargado 0,10 0,12 0,19
Descarga de balde 0,05 0,05 0,05
Giro de balde vacío 0,08 0,13 0,14
Posicionamiento 0,08 - -
Total Ciclo de 1 baldada 0,51 0,49 0,56
Referencia Hall, 2002 Fiscor, 2007 Fiscor, 2007
Tabla 3.8 Tiempos de ciclo para camiones en gran minería del cobre.
Zona Etapa Tiempo (min)
Espera en pala - 1,68 3,53 -

Carga
Aculatamiento en pala 1,09 1,31 - 1,88
Espera en Chancador - - 2,77 -
Aculatamiento en chancador 0,98 - - -
Destino Descarga en chancador 2,94 - 1,43 -
Espera + aculatamiento
- 3,56 - -
+ descarga en chancador
Descarga en botadero y stock 1,50 - - -
Carvajal Barrientos Bonzi Quiroga

Referencia
2015 2014 2016 2016
3.8 Complejidades operacionales
En cuanto a las complejidades para la operación de las palas, algunas podrían ser identificadas
en las variables asociadas a indicadores operacionales, por ejemplo, en la Tabla 3.9, cuatro
dificultades operacionales:
• Cambio de sitio.
• Movimiento de cables.
29
• Condiciones climáticas.
• Detenciones por corte de energía (P.GSO).
Tabla 3.9 Variables asociadas a un tipo de tiempo.
30
CAPÍTULO 4 ANTECEDENTES DE MINA LA FORTUNA
4.1 Introducción
Mina La Fortuna utiliza un método de explotación a cielo abierto para alimentar una planta
concentradora con una capacidad de procesamiento máxima de 100 kt/d, cuenta con un botadero
capaz de abarcar lo requerido por el plan.
El metal de interés es el cobre y se consideran subproductos el molibdeno y la plata.
Durante la explotación, se considera operar con una pila de acopio (stockpile) que permita
almacenar temporalmente los minerales bajo la ley de corte del periodo. El movimiento del
material desde la pila de acopio hasta la planta concentradora se realiza por un contratista.
Figura 4.1 Configuración productiva aplicada en los planes estratégicos.

Fuente: Vera, 2016.
4.2 Características de la explotación
En esta subsección se entregan algunas características de la explotación en Mina La Fortuna.
4.2.1 Topografía
En la Figura 4.2 se muestra la topografía al comienzo del año 2017, se aprecia el desarrollo del
rajo.
4.2.2 Fases de explotación
Las fases en Mina La Fortuna fueron diseñadas para alimentar una planta concentradora de 100
kt/d. Las características para su diseño se describen a continuación:
• Altura de banco, 15 metros.
31
• Ancho de caminos, 40 metros.
• Pendiente/gradiente de caminos, 10%.
• Berma de desacople, 30 metros de ancho cada 150 metros de altura de pared (10
bancos), con una tolerancia de +/- 2 bancos.
Las fases consideran (en los sectores superiores) un ancho mínimo de 80 metros, ancho que va
aumentando en profundidad según la vertical a dimensiones en promedio de unos 160 metros,
espacios operacionales que permiten el trabajo de equipos de carguío de gran envergadura en
combinación con camiones de gran capacidad.
W E
Figura 4.2 Topografía inicial, año 2017.

En la Tabla 4.1 se presenta la cubicación de las fases, en la Figura 4.3 se aprecia la distribución
general de las fases.
Desde la Figura 4.4 hasta la Figura 4.11 se muestra el detalle de las fases diseñadas por Mina
La Fortuna, se aprecia la dimensión, el sistema de rampas y sus ubicaciones.
32
Tabla 4.1 Cubicación de las fases de explotación.
Mineral Acopio Lastre Total
Zona REM
kt CuT% Mo% Ag (g/t) kt kt kt
Fase 04 62.000 1,12 0,030 9,89 13.266 41.818 117.084 0,67
Fase 05 78.479 0,97 0,031 15,52 7.342 199.346 285.167 2,54
Fase 06 113.634 1,08 0,024 11,30 21.001 462.269 596.903 4,07
Fase 07 46.364 0,63 0,006 7,92 4.652 36.857 87.874 0,79
Fase 08 106.656 0,81 0,020 9,63 33.227 506.102 645.985 4,75
Fase 09 93.082 1,05 0,023 13,81 24.575 490.061 607.718 5,26
Fase 10 143.744 0,88 0,023 8,87 19.630 538.621 701.995 3,75
Fase 11 32.395 0,61 0,007 7,86 6.783 34.419 73.597 1,06
Total 676.354 - - - 130.476 2.309.493 3.116.323 3,41
Promedio - 0,91 0,022 10,82 - - - 2,86
W E
Figura 4.3 Distribución general de las fases.

33
Figura 4.4 Topografía final fase 04.

34

35

36

37
4.2.3 Plan minero
El movimiento de materiales planificados en Mina La Fortuna se encuentra en el ANEXO J, con

esa información se elabora la Tabla 4.2 en ésta se aprecia que se moverán 3.116 Mt en un
horizonte de 20 años, el ritmo de extracción máximo es de 580 kt/d durante los primeros 8 años,
luego desciende progresivamente hasta un mínimo de 24 kt/d. En los años 2022 y 2023 se llevará
material desde el stock hasta la planta con un contratista. La humedad del material es de un 2%,
el esponjamiento de 35% y la densidad insitu es 2,7 t/m3 para el mineral y el estéril.
Se producirán 130 Mt de stock que serán consumidos principalmente en los últimos años del plan.
La ley de corte para el stock es de 0,20% CuT.
La planta concentradora procesará 806 Mt de mineral con una ley media 0,91% de cobre total.
Con la información de la Tabla 4.2 se elabora la Figura 4.12 en ésta se aprecia los ritmos del
plan minero.
Con la información del ANEXO J (tabla J.2) se crea la Figura 4.13, ésta muestra el tipo de
material que alimenta a la planta, su ley promedio y las leyes de corte.
Figura 4.12 Movimiento de materiales en el plan minero.

38
Figura 4.13 Alimentación y leyes para la planta concentradora.
Tabla 4.2 Plan minero de Mina La Fortuna (kilo toneladas secas), sin considerar a
contratista.
Movimiento Mineral a Mineral a
Botadero
Periodo mina Planta Stock
kt/a kt/d kt/a kt/d CuT kt/a kt/d CuT kt/a kt/d
2017 211.324 579 36.495 100 1,14% 9.851 27 0,28% 164.977 452
2018 211.457 579 36.496 100 1,27% 9.194 25 0,27% 165.768 454
2019 211.576 580 36.498 100 0,71% 4.925 13 0,23% 170.153 466
2020 210.002 575 36.499 100 1,10% 871 2 0,21% 172.633 473
2021 211.417 579 36.498 100 0,98% 568 2 0,21% 174.351 478
2022 210.661 577 21.708 57 0,69% - - - 189.957 520
2023 211.412 579 29.204 79 0,73% - - - 182.426 500
2024 211.564 580 36.496 100 1,17% 14.608 40 0,35% 160.459 440
2025 195.933 537 36.498 100 1,40% 9.111 25 0,35% 150.324 412
2026 208.318 571 36.498 100 1,15% 13.871 38 0,31% 157.949 433
2027 206.293 565 36.498 100 0,85% 12.506 34 0,27% 157.289 431
2028 158.636 435 36.500 100 1,15% 13.033 36 0,36% 109.103 299
2029 165.824 454 36.495 100 1,13% 9.338 26 0,28% 119.991 329
2030 130.000 356 36.496 100 1,21% 6.836 19 0,27% 86.667 237
2031 96.915 266 36.493 100 1,29% 11.228 31 0,28% 49.194 135
2032 71.839 197 36.491 100 0,75% 5.597 15 0,24% 29.750 82
2033 50.000 137 36.498 100 0,96% 621 2 0,21% 12.881 35
2034 67.760 186 36.500 100 1,13% 8.196 22 0,30% 23.064 63
2035 66.466 182 36.499 100 0,94% 121 0 0,20% 29.846 82
2036 8.926 24 36.375 17 0,39% - - - 2.710 7
2037 - - 36.338 - 0,30% - - - - -
2038 - - 36.343 - 0,30% - - - - -
2039 - - 26.417 - 0,30% - - - - -
Suma 3.116.323 - 806.830 - - 130.476 - - 2.309.493 -
Promedio - - - - 0,91% - - 0,27% - -
39
CAPÍTULO 5 ANÁLISIS CUALITATIVO
5.1 Proceso de selección del equipo de carguío
La información de esta sección se basa principalmente en la información disponible en las

referencias P&H (2006) y Caterpillar (2013).
Para tomar una decisión sobre la compra o arriendo del equipo de carguío es importante
considerar los siguientes ítems (P&H, 2006):
a) Analizar las variables clave de selección.
b) Determinar qué criterios son más relevantes para la selección.
Hay que tener presente que las variables y criterios de selección pueden ser diferentes entre una
mina y otra.
Por otro lado, se debe recordar que el equipo de carguío trabaja en conjunto con una flota de
transporte, hay ciertos aspectos que se deben evaluar en conjunto, por ejemplo, la productividad,
los tiempos de ciclo, entrenamiento de operadores, entre otros.
5.1.1 Variables claves para la selección
Se debe contar con antecedentes para cada una de las siguientes variables de selección:
a) Vida estimada de la mina
Para una vida estimada de siete años o menos puede ser mejor utilizar un equipo de carguío
reacondicionado (usado). Sin embargo, muchas minas operan muchos años más de los
estimados en la planificación inicial.
b) Disponibilidad de capital
En general, para una misma capacidad de balde una pala de cable nueva tiene un mayor precio
que una pala hidráulica nueva. Si el presupuesto es limitado no hay muchas opciones para la
selección y se elige el equipo de menor precio. Con una restricción de presupuesto también puede
ser conveniente evaluar equipos usados.
40
c) Infraestructura de la mina
Hay que revisar la ubicación de los caminos y el equipo de soporte. Generalmente una pala
hidráulica necesita más soporte en términos de equipamiento y personal; además, la
infraestructura de la mina debe ser adecuada para entregar el apoyo requerido.
d) Red eléctrica
La pala de cable consume electricidad, por lo tanto, se requiere una red eléctrica en la operación
o cerca de la operación.
En proyectos nuevos (green field) o en zonas aisladas, el suministro de electricidad puede estar
limitado a un generador diésel, el cual quizá no es suficiente para suplir el requerimiento de la
pala.
e) Requerimientos para tronadura
Puede evitarse el costo de perforación y tronadura si el material in-situ no lo necesita, de esta

forma se usa el método de “excavación libre”, por ejemplo: minería en arenas bituminosas.
f) Requerimientos de movilidad
En una situación donde se necesite mezclar material de diferentes zonas, el equipo de carguío
debe tener una alta movilidad para utilizarlo de forma adecuada.
g) Disponibilidad de camiones
Si el equipo de carguío tiene una gran capacidad (balde) y ésta no es ajustada con la flota de
camiones planificada o disponible, una parte de la capacidad será desperdiciada. En esta
situación, se debe buscar una pala con menor capacidad.
h) Requerimientos para reubicar el equipo (traslado)
Las minas con muchas operaciones a menudo necesitan mover un equipo de un lugar a otro.
El tiempo empleado para armar y desarmar una pala hidráulica es mucho menor que en una pala
de cable.
41
5.1.2 Criterios de selección
Para la selección entre una pala hidráulica y una pala de cable pueden considerarse alrededor
de sesenta criterios, hay que determinar cuáles son más relevantes según las condiciones del
proyecto. En el ANEXO B se presentan tablas con los criterios técnicos de selección de una pala.
Los criterios pueden agruparse en las siguientes categorías (P&H, 2006):
a) Técnica.
b) Consideraciones comerciales.
c) Productividad.
d) Ambientales.
e) Excavación y llenado de balde.
f) Operacionales.
g) Geológicos.
h) Mantenimiento.
5.2 Productividad de los equipos
Muchas veces los análisis sobre mejoras en la productividad se centran en factores asociados a
la disponibilidad física de los equipos, por ejemplo, la mantención de los equipos. Si bien los
factores relacionados con la mantención de los equipos son relevantes en la productividad, no se
puede dejar de lado a los operadores, es importante contar con personal calificado y entrenado
para esta tarea (Fiscor, 2007); en un estudio sobre los factores que contribuyen a la variación en
el rendimiento de palas hidráulicas, llegan a la conclusión que el operador es el factor más
relevante para la productividad del equipo (Siegrist & Morris, 2005); por otro lado, Hall (2002)
indica que el estilo de trabajo del operador además de ser relevante en la productividad, influye
en el daño que se produce en el equipo.
La forma en que los operadores se adaptan a un equipo nuevo también es un punto que
considerar, ya que hay una curva de aprendizaje para que el operador logre cierta eficiencia con
una maquina con tecnología diferente, habrá una pérdida de eficiencia durante ese proceso, eso
se traduce en menor productividad (Bozorgebrahimi, Hall, & Blackwell, 2003).
Millán (2012) efectuó un estudio donde una faena que trabajaba con palas de cable y cargadores
frontales decidió incorporar palas hidráulicas y no lograban cumplir con la producción planificada,
principalmente por el “cambio tecnológico”. Con ajustes en la forma de operación del sistema
42
carguío-transporte Millán logró superar una parte del déficit en la producción. Es un ejemplo claro
sobre la brecha entre la planificación y la realidad operacional.
Además, hay otros aspectos relacionados con la forma de operar los equipos, por ejemplo, el
consumo de neumáticos impacta en el costo operativo de los camiones y para optimizar la vida
de los neumáticos algunos fabricantes recomiendan velocidades menores a 32 km/h
(Bozorgebrahimi, Hall, & Blackwell, 2003).
El proyecto con palas de 73 yd3 implica un “cambio tecnológico” para los operadores, tal como se
describió, esto puede provocar que Mina La Fortuna no logre la producción deseada.
El cambio tecnológico también podría afectar a la disponibilidad física de los equipos debido a
que el Área de Mantención de la mina enfrentará una modificación en ciertos procedimientos
relacionados con la reparación de los equipos.
5.3 Pases de la pala
Para la pala hidráulica (55 yd3) se considera un ciclo de carga de 2,70 minutos esto implica cargar
el camión de extracción con 5 pases y en la pala de cable (73 yd3) el tiempo de ciclo de carga es
de 2,44 minutos cargando el camión con 4 pases, ver Tabla 6.2. En general, se indica que
incrementando el número de pases reduce la productividad de los camiones de extracción, pero
aumenta la eficiencia de las palas (Hardy, 2007).
Considerando la cantidad de pases, la pala de cable sería más productiva; sin embargo, hay que
recordad que se trata de un “sistema de transporte” pala-camión y tal como se describe en la
Figura 2.1 en el ciclo de transporte considera diferentes etapas, en consecuencia, la productividad
de los camiones de extracción debe considerar otros factores que inciden en el tiempo de
traslado, la cantidad de pases (o el tiempo de ciclo de carga) es sólo uno de ellos.
5.4 Excavación selectiva en el frente de trabajo
Con una pala hidráulica se puede atacar el frente de trabajo en el punto más adecuado dentro
del alcance de la máquina debido a los diferentes movimientos que puede realizar. Estos
movimientos también le dan ventaja ante situaciones como manejar roca mal fragmentada y que
pueden interferir con el trabajo (P&H, 2006).
43
5.5 Ancho mínimo operacional
Según la modalidad de carguío (cancha simple, chancha doble) se requiere un ancho operacional
diferente para los equipos. Al usar cancha doble (la pala cargar camiones por ambos costados)
disminuye el tiempo de espera y posicionamiento de los camiones, se podría lograr un mayor
rendimiento (Hardy, 2007; Bonzi, 2016).
En cuanto a las dimensiones de trabajo, las palas hidráulicas son más pequeñas que las palas
eléctricas y pueden trabajar en espacios más reducidos; sin embargo, el equipo eléctrico tendría
mejor visibilidad del frente de trabajo y del camión de extracción; además, permitiría un mayor
margen de error para posicionar el camión con una modalidad de doble cancha (Hardy, 2007).
La operación con cancha doble no siempre es posible, la oportunidad para aplicar este sistema
con palas de gran tamaño se reduce cuando el largo de la fase va disminuyendo y el ancho es
menor a 150 metros; por otro lado, cuando la fase es larga y la selectividad requerida es mínima
sería adecuado usar este sistema. Además, para operaciones de rajo muy grandes, los beneficios
de una operación con cancha doble no serían tan significativos (Hardy, 2007).
Para este estudio, se revisó el ancho y largo de las fases (análisis geométrico) en diferentes
zonas (superior, media y fondo), en la Figura 5.1 se muestra un ejemplo de las medidas para una
fase y en la Tabla 5.1 las mediciones obtenidas para las fases. Luego, se calcularon anchos
operacionales usando las ecuaciones 5.1 y 5.2, considerando las dimensiones informadas por los
fabricantes de los equipos de la Tabla 5.2 (Mina La Fortuna no especificó los modelos de equipos
para el estudio), se necesita la siguiente información:
Berma de protección externa (BPE), se asume un valor de 5 metros.

Berma de protección interna (BPI), se asume un valor de 5 metros.
Ancho del camión de extracción (AC).
Radio de carguío (RC).
Radio de contrapeso (RCP).
𝐴𝐶
𝐴𝑀𝐶𝐶𝑎𝑛𝑐ℎ𝑎 = 𝐵𝑃𝐼 + 𝑅𝐶𝑃 + 𝑅𝐶 + + 𝐵𝑃𝐸 (Ec. 5.1)
𝑆𝑖𝑚𝑝𝑙𝑒 2
𝐴𝑀𝐶𝐶𝑎𝑛𝑐ℎ𝑎 = 𝐵𝑃𝐼 + (2 ∗ 𝑅𝐶) + 𝐴𝐶 + 𝐵𝑃𝐸 (Ec. 5.2)

𝐷𝑜𝑏𝑙𝑒
44
160 m 208 m
211 m 103 m
151 m
Figura 5.1 Largo y anchos en la fase 05, vista en planta.

Tabla 5.1 Largos y anchos representativos de las fases de explotación.

Zona
Fase Superior Media Inferior

Ancho
Largo (m) Ancho (m) Largo (m) Largo (m) Ancho (m)
(m)
04 1.078 > 126 - - 172 >57
05 1.324 >76 a 120 1.043 >103 a 211 170 a 300 >52-60 a 90
06 1.148 >67 a 190 1.327 >100-150 165 a 245 >70
07 295 284 - - 112 98
08 981 >91 a 160 2.176 >90 a 160 90 a 165 74 a 77
09 847 130 a 195 1.565 >124 a 257 135 a 227 >56 a 86
10 2.088 100 1.827 >100 a 170 155 a 223 42 a 80
11 450 >46 a 87 607 86 a 113 117 41 a 54
Tabla 5.2 Equipos considerados para calcular el ancho mínimo de carguío.

MODELO RC (m) RCP (m) AC (m)
55 yd3 PC8000 (a) 11,00 8,41 -
4100XPC (b) 19,00 8,00 -
73 yd3
EQUIPO 7495 CAT (c) 21,64 9,34 -
795F CA (d) - - 9,0
CAEX
930E (e) - - 8,7
La Tabla 5.3 muestra los anchos mínimos de carguío obtenidos según una combinación de
equipos. Se aprecia que en el anchó mínimo de carguío toma mayor relevancia la pala que el
camión, para cancha simple se necesitan entre 34 y 46 metros de ancho y para cancha doble
entre 41 y 62 metros, la diferencia entre las dimensiones está entre 7 y 17 metros.
45
Considerando la información de la Tabla 5.1, la zona inferior de las fases son las más estrechas
y sólo con la pala hidráulica se podría trabajar con cancha doble, en las otras zonas el espacio
es adecuado para utilizar cancha doble, con excepción de algunas áreas de la fase 11.
Como antecedente para Mina La Fortuna, Vera (2016) indica que según el tipo de módulo de
explotación cambia la cantidad y tipo de equipo que opera en un banco, en el módulo de
producción es donde hay una mayor cantidad de material y en éste con un ancho mínimo de 80
metros se puede utilizar el carguío con cancha doble, además, un desfase de 100 metros
permitiría utilizar dos palas en una misma dirección. En otras zonas, con un ancho entre 40 y 80
metros se utilizaría la cancha simple y con anchos menores a 40 metros no se recomienda usar
palas de 73 yd3.
Tabla 5.3 Ancho mínimo de carguío (AMC) en metros, considerando combinaciones de

equipos.
AMC (m)
Diferencia
Combinación Cancha
(m)
Simple Doble
a-d 33,9 41,0 7,1
a-e 33,8 40,7 6,9
b-d 41,5 57,0 15,5
b-e 41,3 56,7 15,3
c-d 45,5 62,2 16,8
c-e 45,3 62,0 16,6
5.6 Pala hidráulica VS pala de cable
Los criterios más importantes para el análisis cualitativo de palas en este estudio se resumen en
la Tabla 5.4.
Tabla 5.4 Comparación cualitativa entre una pala hidráulica y una pala de cable.
Característica Pala Hidráulica versus Pala de cable
Precio La pala hidráulica es de menor costo.

Disponibilidad mecánica
1 La pala de cable tiene mayor disponibilidad mecánica.
La pala hidráulica puede trabajar en áreas de carga más reducidas que la
Área de trabajo
pala de cable.
La pala hidráulica puede moverse a una mayor velocidad; además, no está
Movilidad
limitada por el cable de arrastre.
Operadores Ambas necesitan operadores altamente calificados.
*Esta tabla continúa en la siguiente página.
1
Andreev (2015), entrega datos reales sobre disponibilidad física de palas (hidráulica y cable) en una mina de carbón.
Solis (2013), proporciona datos reales para un modelo de pala de cable en una mina de cobre.
46
Continuación de la Tabla 5.1
Característica Pala Hidráulica versus Pala de cable

En ambos casos depende de las condiciones de operación y del
Tiempo de ciclo pala 2
entrenamiento y habilidad del operador.
Carga selectiva de
La pala hidráulica tiene mayor selectividad para cargar.
material
Para una misma capacidad de balde, la pala hidráulica tiene un tiempo de
Cantidad de material a
ciclo de carga más corto, por lo que puede mover una mayor cantidad de
excavar
material por unidad de tiempo.
Costo por tonelada
En general, la pala de cable tiene menor costo por tonelada excavada.
excavada
Operación simultánea de No es recomendable una pala de cable si se necesita avanzar en diferentes
fases fases debido a su menor movilidad.
Seguridad Ambas tienen altos estándares de seguridad.
Pala de cable ideal para bancos entre 16 y 18 metros, la pala hidráulica
Altura excavación
puede operar en bancos con diferentes alturas.
La pala de cable necesita electricidad, se debe contar con infraestructura
para llevar energía eléctrica, desde el cable de arrastre hasta una
Fuente de energía
subestación o generadores eléctricos.
La pala hidráulica consume diésel, se requieren depósitos de combustible.
La para cable necesita un equipo auxiliar (dozer) para apilar el material que
Equipos auxiliares
se debe cargar.
La mantención de la pala de cable se hace en el área de operación, esto
Área de mantención
podría dificultar con otras labores en la zona.
Pala de cable tiene una vida prolongada aprox. 90.000 horas, la pala
Vida útil
hidráulica ha mejorado su vida útil y también puede llegar a este valor.
La pala hidráulica es mejor cuando las condiciones del suelo son
Suelo heterogéneo
desfavorables, la pala de cable necesita un suelo más nivelado.
Fuente: Elaboración propia, basado de P&H, 2006; Berkhimer, 2012; Minería Chilena, 2013 y 2014;
Caterpillar, 2013.
2
Fiscor (2007), resume ciertas consideraciones sobre el concepto “tiempo de ciclo”.
47
CAPÍTULO 6 ANÁLISIS CUANTITATIVO
6.1 Introducción
El análisis cuantitativo se centra en la información técnica-económica, proporcionada por Mina La

Fortuna, es fundamental para realizar una evaluación económica del proyecto actual (palas de 55
yd3) y del proyecto alternativo (palas de 73 yd3).
La primera etapa consiste en definir la flota de equipos que se utilizará en los proyectos, luego se
determinan los costos de inversión y los costos de operación, con esta información es posible
efectuar una evaluación económica.
6.2 Flotas de equipos
Para determinar las flotas de equipos hay que contar con la siguiente información:
• Rutas de transporte.
• Fórmulas y criterios.
• Características de los equipos (técnicas y económicas).
Las fórmulas y criterios utilizados se encuentran en el ANEXO H.
6.2.1 Rutas de transporte
Las rutas de transporte sirven para conocer las distancias que deben recorrer los camiones de
extracción entre una fase y los destinos en cada periodo. Estas rutas se trazan en las fotos del
plan minero.
De forma resumida, las distancias de las rutas de transporte se dividen en tres tramos (pendiente,
gradiente y horizontal), estas distancias se ponderan por el tonelaje y luego con las velocidades
definidas para los camiones de extracción se obtiene el tiempo de ciclo, éste sirve para calcular
el rendimiento efectivo necesario para cada destino; después, con esta información se estima un
rendimiento general que se utiliza para calcular el requerimiento de camiones de extracción.
48
6.2.1.1 Fotos del plan minero
Las fotos del plan minero muestran la secuencia de avance por periodos, permiten visualizar
diferentes opciones para la ruta de un camión entre el frente de carga y los destinos finales.
En esta sección se presentan las fotos del avance de la mina junto con las rutas de transporte
utilizadas para los destinos (botadero, planta y acopio).
En la Figura 6.1 y Figura 6.2, la ruta hacia planta y acopio se sobreponen en la mayor parte del
tramo, también hay trayectos donde se sobreponen con la ruta hacia el botadero. En esas figuras
se muestran rutas para diferentes fases en los periodos. El acopio está cerca de la planta.
Los criterios utilizados para el trazado de las rutas de transporte y establecer las distancias a los
diferentes destinos, en cada periodo, se encuentran en el ANEXO I. El trazado de las rutas de
transporte se construye con el software MineSight®, las rutas fueron digitalizadas para cada año
entre un punto central en la fase y los destinos establecidos en el plan minero.
6.2.1.2 Distancias ponderadas
La distancia reportada en cada periodo para los distintos tipos de materiales y destinos se
desglosa en su componente horizontal (considera pendiente 0%), pendiente (considera pendiente
entre 0% y +10%) y gradiente (considera pendiente entre -10% y 0%). En la Tabla 6.1 se
encuentran las kilo toneladas húmedas (kth) y distancias ponderadas en metros para cada año;
en la Figura 6.3 se aprecia una tendencia al aumento con el paso del tiempo, en el botadero se
aprecia una disminución entre 2018 y 2020 debido a su secuencia de llenado.
49
2017_F04 2018_F05 2019_F07
2020_F06 2021_F08 2022_F11
2023_F06 2024_F08 2025_F09
N
ACOPIO
W E PLANTA
S BOTADERO
2026_F09
Figura 6.1 Fotos del plan minero, año 2017 a 2026.

50
2027_F11 2028_F10 2029_F10
2030_F10 2031_F09 2032_F11
2033_F10 2034_F11 2035_F11
N ACOPIO
W E PLANTA
2036_F11 S BOTADERO
Figura 6.2 Fotos del plan minero, año 2027 a 2036.

Fuente: Elaboración propia, 2017
51
Tabla 6.1 Movimiento según destino (kth) y distancias ponderadas (m) por periodo.
Planta Botadero Acopio
Año Distancia (m) Distancia (m) Distancia (m)

kth kth kth
pend grad horiz pend grad horiz pend grad horiz
2017 37.225 4.528 3.605 1.452 168.276 1.656 3.514 4.899 10.049 4.191 3.603 1.281
2018 37.225 5.674 3.605 1.238 169.083 2.536 2.944 3.981 9.378 4.928 3.804 1.166
2019 37.228 3.326 3.759 1.401 173.556 2.090 1.943 2.678 5.024 3.364 3.759 1.329
2020 37.229 5.194 3.595 1.586 176.085 1.656 1.163 2.244 888 5.172 3.589 1.517
2021 37.228 4.919 3.794 2.053 177.838 2.274 313 3.221 579 4.391 3.750 2.107
2022 21.119 3.384 3.736 1.952 193.756 1.960 2.565 2.904 0 0 0 0
2023 29.566 3.991 3.449 1.893 186.075 2.337 1.824 3.594 0 0 0 0
2024 37.226 3.659 4.830 2.045 163.669 2.731 646 4.012 14.901 3.499 4.521 1.812
2025 37.228 5.327 3.432 3.047 153.330 807 2.556 4.057 9.293 4.972 3.410 2.880
2026 37.228 3.567 5.247 2.275 161.108 4.025 0 4.280 14.149 3.545 4.894 2.278
2027 37.228 3.735 4.513 2.853 160.435 5.231 0 1.682 12.756 3.838 4.508 2.556
2028 37.230 3.895 5.560 1.563 111.285 5.246 601 2.482 13.294 4.223 4.996 1.736
2029 37.225 4.818 5.035 2.388 122.391 5.025 1.828 3.485 9.524 4.348 5.638 2.286
2030 37.226 5.954 4.132 1.976 88.401 2.473 5.389 2.103 6.973 5.188 5.005 1.916
2031 37.223 6.285 5.011 2.118 50.178 8.791 0 2.376 11.452 5.470 5.894 1.989
2032 37.221 3.361 7.659 2.262 30.345 7.880 0 2.523 5.709 3.235 6.749 2.348
2033 37.228 3.440 8.376 2.260 13.139 9.020 0 2.685 633 3.440 8.367 2.162
2034 37.230 3.422 7.714 2.395 23.526 7.241 0 2.601 8.360 3.381 5.834 1.985
2035 37.229 3.773 6.480 2.586 30.443 7.212 0 2.419 123 3.862 5.407 1.893
2036 6.341 4.852 3.525 1.680 2.764 5.739 0 2.212 - - - -
Figura 6.3 Distancia ponderada por tonelaje según destino en diferentes años.
52
6.2.2 Información técnica para calcular equipos
6.2.2.1 Carguío
Para efectuar el carguío de los materiales de la mina los proyectos consideran el uso de pala
hidráulica de 55 yd3 o pala de cable de 73 yd3. Estos equipos de carguío dan la configuración
adecuada para cargar camiones de 300 toneladas. En la Tabla 6.2 se exponen algunos
parámetros utilizados para el cálculo de los equipos de carguío.
Tabla 6.2 Parámetros usados en palas para mineral y lastre.

Pala
Unidad
55 yd3 73 yd3
Densidad esponjada t/m3 1,76 1,76
Capacidad balde yd3 55 73
Factor de llenado - 90% 90%
Tiempo ciclo/baldada min 0,54 0,61
CAEX 300t Unidad - -

Capacidad balde t 66,6 84,4
capacidad camión t 270 270
Ciclo pala min 0,54 0,61
Nº pases uni 5 4
Carguío camión min 2,70 2,44
Fuente: Mina La Fortuna, 2017.
6.2.2.2 Transporte
Los equipos definidos para el transporte son camiones de extracción de 300 toneladas. La Tabla
6.3 muestra algunos parámetros utilizados para determinar la flota de camiones y la Tabla 6.4
muestra las velocidades utilizadas en los cálculos para determinar la flota de transporte.
Con las distancias ponderadas y las velocidades de transporte, es posible estimar el tiempo de
ciclo promedio por año para diferentes destinos, en la Figura 6.4 se aprecia que el tiempo de ciclo
es variable y tiende a aumentar con el paso del tiempo, los tiempos de ciclo se obtienen con la
Ec. 2.6 (marco teórico).
6.2.2.3 Equipos de apoyo
Comprende a aquellos equipos que colaboran directamente con la perforación, carguío y

transporte, éstos se integran necesariamente a la labor extractiva por el tipo de función que
realizan. Estos equipos son: bulldozer, wheeldozer, motoniveladoras, camiones de riego,
53
excavadoras y cargador frontal de apoyo. La ¡Error! No se encuentra el origen de la referencia. m
uestran los parámetros de operación de los principales equipos de apoyo.
Tabla 6.3 Parámetros usados en camiones para mineral y lastre.
Camión de extracción Unidad -
Densidad esponjada t/m3 1,76

Capacidad tolva m3 300
Factor de llenado - 90%
Capacidad camión t 270
Demoras en ruta
Ruta planta (min) min 6,2
Ruta botadero (min) min 1,86
Ruta acopio (min) min 1,86
Tabla 6.4 Velocidades de transporte

Camión extracción 300 toneladas
Ítems Unidad Valor

Subiendo cargado km/h 12
Bajando vacío km/h 30
Bajando cargado km/h 26
Subiendo vacío km/h 28
Horizontal cargado km/h 45
Horizontal vacío km/h 50
Figura 6.4 Tiempo de ciclo de transporte promedio (minutos) para los diferentes destinos.
54
6.2.2.4 Índices operacionales y vida útil
En la Tabla 6.5 se muestran índices operacionales y vida útil considerada para los equipos. Los
índices operacionales se considerarán constantes en este estudio.
Tabla 6.5 Índices operacionales y vida útil de equipos.

Disponibilidad Factor Vida
Equipo Utilización (%)
Física (%) Operacional (%) Útil (horas)
Pala 55 yd3 80 83 90 90.000
Pala 73 yd3 82 81 90 90.000
Camión 300 t 80 83 90 60.000
Cargador Frontal 81 70 - 60.000
Perforadora 80 70 90 90.000
Bulldozer 80 65 - 40.000
Wheeldozer 82 65 - 40.000
Motoniveladora 80 60 - 40.000
Camión regador 84 60 90 50.000
6.2.3 Equipos planificados
En esta sección se muestran los equipos que se utilizarán para cumplir el plan minero, se
utilizarán equipos nuevos y antiguos acondicionados (overhaul), los criterios utilizados se
encuentran en el ANEXO H. En la Tabla H.2 y Tabla H.3 se muestran los equipos planificados
para los proyectos.
Es importante considerar el contenido de humedad natural de la roca, en este estudio alcanza un

2%, debido a que en flotas numerosas puede significar un requerimiento adicional de uno o más
equipos.
La Figura 6.5 muestra los camiones planificados, ambos proyectos tienen la misma cantidad. En
la Figura 6.6, la parte a) muestra la cantidad de equipos planificados para el proyecto con palas
de 55 yd3 y la parte b) muestra la cantidad de equipos planificados para el proyecto con palas de
73 yd3.
6.2.3.1 Programa de compras
En la Tabla 6.6 y Tabla 6.7 se muestran los años en los que deben comprarse los equipos
(nuevos) de la mina para los proyectos, la compra se efectúa un año antes de la entrada en
operación de los equipos.
55
Figura 6.5 Camiones de extracción planificados.
Tabla 6.6 Calendario de adquisición de equipos nuevos proyecto actual (palas 55 yd3).
Año 2016 2023 2024 2026 2030 2032
3
Pala 55 yd 10 - - - - -
Cargador frontal 1 - - 1 - -
Camión extracción 300t 100 - - 40 - -
Perforadora 11 - - - - -
Bulldozer 9 6 - - 3 -
Wheeldozer 12 9 - - 4 -
Motoniveladora 6 4 - - 1 -
Camión regador 13 - 11 - - 2
Tabla 6.7 Calendario de adquisición de equipos nuevos proyecto alternativo (palas 73 yd3).
Año 2016 2023 2024 2026 2030 2032
Pala 73 yd3 9 - - - - -
Cargador frontal 1 - - 1 - -
Camión extracción 300t 100 - - 40 - -
Perforadora 11 - - - - -
Bulldozer 8 6 - - 3 -
Wheeldozer 11 9 - - 4 -
Motoniveladora 6 4 - - 1 -
Camión regador 13 - 11 - - 2
56
Figura 6.6 Palas y equipos de apoyo planificados para los proyectos.
6.2.3.2 Programa de acondicionamiento (overhaul)
En la Tabla 6.8 y Tabla 6.9 se muestran los años en los que debe prepararse el acondicionamiento
de equipos antiguos para los proyectos, el acondicionamiento se efectúa un año antes de la
entrada en operación de los equipos.
Tabla 6.8 Calendario de acondicionamiento de equipos antiguos, proyecto actual (palas 55

yd3).
2016
2017
2023
2024
2025
2026
2027
2028
2029
2030
2031
2032
2033
2034
Año
Pala 55 yd3 - - - - - - - - - - 4 - - 4
Camión extracción 17 6 3 13 66 12 37 11 - 12 - -
Perforadora - - - - - - - - - - 4 - - 4
Bulldozer - - 3 - - 3 - - - 3 - - 2 -
Whelldozer - - 3 - - 3 - - - 4 - - 3 -
Motoniveladoras - - 2 - - 2 - - - 2 - - 1 -
Regadores 1 1 2 1 - 3 1 - - - 5 - -
57
Tabla 6.9 Calendario de acondicionamiento de equipos antiguos, proyecto alternativo (palas
73 yd3).
2016
2017
2023
2024
2025
2026
2027
2028
2029
2030
2031
2032
2033
2034
Año
Pala 73 yd3 - - - - - - - - - - 3 - - 3
Camión extracción 17 6 3 13 66 12 37 11 - 12 - -
Perforadora - - - - - - - - - - 4 - - 4
Bulldozer - - 2 - - 2 - - - 2 - - 2 -
Whelldozer - - 2 - - 2 - - - 3 - - 2 -
Motoniveladoras - - 2 - - 2 - - - 2 - - 1 -
Regadores 1 1 2 1 - 3 1 - - - 5 - -
6.3 CAPEX
Conociendo la cantidad de equipos planificados (sección 6.2.3) y su valor de mercado (Tabla

6.10) se pueden calcular los costos de inversión. Otros ítems que serán considerados como
inversiones de capital son:
• Costo de acondicionamiento de equipos antiguos.

• Aparcadero para equipos antiguos.
• Sistema eléctrico para el proyecto con palas de 73 yd3.
En la Tabla 6.11 se muestran las inversiones de capital para los proyectos.
Tabla 6.10 Precio de equipos.

Valor de Mercado
Equipo
(miles de dólares)
Pala de cable 73 yd3 $25.000
Pala hidráulica 55 yd3 $20.000
Camión de extracción 300 t $5.000
Cargador frontal 53 yd3 $8.237
Perforadora diésel 10 5/8” $3.061
Bulldozer 650 HP $1.817
Wheeldozer 527 HP $1.730
Motoniveladora 280 HP $767
Camión regador 70 m3 $1.600
Fuente: Mina La fortuna, 2017.
58
6.4 OPEX
6.4.1 Información técnica sobre costos de operación
Se presentan diferentes costos de operación asociados a las flotas de equipos. Los valores fueron
proporcionados por Mina La Fortuna.
6.4.1.1 Perforación y tronadura
• Perforación
La flota de perforadoras trabajará en conjunto con los equipos de carguío de mayor envergadura.
En la Tabla 6.12 se presentan los principales parámetros de diseño para mineral y lastre. Los
materiales en perforación corresponden a los aceros y su consumo está directamente relacionado
con los metros a perforar. En la Tabla 6.14 se detallan los costos base para la flota de
perforadoras.
En la Tabla 6.15 se presentan los metros perforados para la flota de perforadoras, la cantidad de
metros perforados es igual en ambos proyectos.
• Tronadura
Como es usual en minería, la operación completa de la tronadura será realizada por terceros,
incluyendo el chequeo de pozos, carguío, amarre, aislamiento y control del área y el encendido.
Será función del contratista el proveer los explosivos y administrar los polvorines y lugares de
almacenaje de las materias primas para la fabricación. La Tabla 6.13 muestra los parámetros de
diseño y cálculo de tronadura.
El costo en materiales utilizados en la tronadura está conformado por los explosivos y accesorios
utilizados en cada tiro. El consumo de éstos está directamente relacionado al número de tiros a
realizar por periodo, el que se calcula en base al tipo de material a tronar y a los parámetros de
tronadura; en el precio del explosivo influye la composición que se usa en el tiro. La Tabla 6.16
muestra el precio de los explosivos y accesorios, la Tabla 6.17 muestra la cantidad de materiales
consumidos en la tronadura.
59
.
Tabla
Tabla 6.11 Costo capital para ambos proyectos (miles de dólares)

6.11
año 2016 2017 2023 2024 2025 2026 2027 2028 2029 2030 2031 2032 2033 2034
Pala hidráulica 55 yd3 $200.000 - - - - - - - - - - - - -
Cargador frontal 53 yd3 $8.237 - - - - $8.237 - - - - - - - -
Camión de extracción 300 t $500.000 - - - - $200.000 - - - - - - - -
Perforadora diésel 10 5/8" $33.668 - - - - - - - - - - - - -
Bulldozer 650 HP $16.349 - $10.899 - - - - - - $5.450 - - - -
Wheeldozer 527 HP $20.766 - $15.574 - - - - - - $6.922 - - - -
Motoniveladora 280 HP $4.605 - $3.070 - - - - - - $767 - - - -
Camión regador 70 m3 $20.799 - - $17.599 - - - - - - - $3.200 - -
Acondicionamiento $17.320 $6.320 $5.435 $640 $13.320 $68.435 $960 $12.320 $37.000 $13.781 $18.449 $13.600 $1.918 $18.449
Aparcadero $5.000
Total $826.743 $6.320 $34.979 $18.239 $13.320 $276.672 $960 $12.320 $37.000 $26.920 $18.449 $16.800 $1.918 $18.449
Valor Nominal CAPEX $1.309.088 (miles de dóalres)
año 2016 2017 2023 2024 2025 2026 2027 2028 2029 2030 2031 2032 2033 2034
Pala cable 73 yd3 $225.000 - - - - - - - - - - - - -
Cargador frontal 53 yd3 $8.237 - - - - $8.237 - - - - - - - -
Camión de extracción 300 t $500.000 - - - - $200.000 - - - - - - - -
Perforadora diésel 10 5/8" $33.668 - - - - - - - - - - - - -
Bulldozer 650 HP $14.532 - $10.899 - - - - - - $5.450 - - - -
Wheeldozer 527 HP $19.035 - $15.574 - - - - - - $6.922 - - - -
Motoniveladora 280 HP $4.605 - $3.070 - - - - - - $767 - - - -
Camión regador 70 m3 $20.799 - - $17.599 - - - - - - - $3.200 - -
Acondicionamiento $17.320 $6.320 $4.726 $640 $13.320 $67.726 $960 $12.320 $37.000 $13.072 $17.449 $13.600 $1.572 $17.449
Aparcadero $5.000 - - - - - - - - - - - - -
Sistema eléctrico $100.000 - - - - - - - - - - - - -
Total $948.196 $6.320 $34.269 $18.239 $13.320 $275.963 $960 $12.320 $37.000 $26.211 $17.449 $16.800 $1.572 $17.449
Valor Nominal CAPEX $1.426.066 (miles de dóalres)

Costo capital para ambos proyectos (miles de dólares).
60
Tabla 6.12 Parámetros de perforadora diésel.
Mineral y Lastre
Diámetro pulg 10 5/8

Densidad in situ t/m3 2,7
Altura de banco m 15
Burden m 7
Espaciamiento m 8
Pasadura m 1,5
Sobre perforación % 3
Productividad t/m 133,5
Rendimientos
Velocidad de perforación (instantánea) m/h 38,0
Rendimiento efectivo m/h 33,28
Tabla 6.13 parámetros de tronadura para mineral y estéril.

Altura banco m 15
Pasadura m 1,5
H pozo (m/hole) m 16,5
Burden m 7
Espaciamiento m 8
Densidad Material t/m3 2,7
Factor de Carga m 249,2
kg explosivo/pozo Fondo kg 353,2
kg explosivo/pozo Columna kg 211,9
kg explosivo/pozo kg 565,2
Tabla 6.14 Costos base para la flota de perforadoras.

Ítem unidad valor
Mantención USD/h 185,6
Petróleo consumo l/h 121
Petróleo precio USD/l 0,86
Agua consumo l/h 100
Agua precio USD/m3 0,15
Elementos de perforación
ítem Vida (m) Valor (USD/unidad)
Tricono 2.500 4.000
Barra 45.000 4.700
Estabilizador 25.000 2.200
Anillo 50.000 2.800
Adaptadores 40.000 2.100
Amortiguadores 150.000 26.000
61
Tabla 6.15 Metros perforados.
Metros perforados
Año
Estéril + mineral
2017 1.509.708,4
2018 1.515.637,3
2019 1.548.517,2
2020 1.567.103,0
2021 1.579.971,1
2022 1.578.567,1
2023 1.584.192,4
2024 1.475.861,0
2025 1.399.928,4
2026 1.457.066,0
2027 1.452.121,5
2028 1.091.054,3
2029 1.172.610,5
2030 922.911,8
2031 642.088,3
2032 496.371,6
2033 370.018,4
2034 446.336,6
2035 497.150,0
2036 66.888,7
Tabla 6.16 Precios de explosivos y accesorios.

Grupo Ítem Valor Unidad
Heavy ANFO 633,4 USD/tonelada
Explosivos
ANFO 633,4 USD/tonelada
Iniciador-ADP 4,2 USD/unidad
Detonador (fondo) 3,54 USD/unidad
Accesorios Conector (superficie entre filas) 2,88 USD/unidad
Cordón detonante 0,36 USD/metro
Sistema iniciación TD 6,95 USD/unidad
6.4.1.2 Carguío
En la Tabla 6.18 se detallan los costos base para las flotas de palas. En la Tabla 6.26 se
encuentran las horas de trabajo para las palas.
62
Tabla 6.17 Materiales consumidos en la tronadura.
Sistema
Iniciador - Detonador Cordón
Explosivo Conector Iniciación
Año APD (fondo) Detonante
TD
toneladas unidades unidades Unidades metros unidades
2017 81.139,0 93.178 186.356 9.869 141.000 705
2018 81.306,0 93.236 186.472 9.883 141.200 706
2019 82.074,3 93.289 186.578 9.897 141.400 707
2020 82.094,3 92.594 185.188 9.813 140.200 701
2021 82.740,7 93.218 186.436 9.883 141.200 706
2022 85.177,2 92.886 185.772 9.855 140.800 704
2023 84.099,0 93.216 186.432 9.883 141.200 706
2024 80.439,1 93.283 186.566 9.883 141.200 706
2025 74.785,5 86.391 172.782 9.169 131.000 655
2026 79.197,0 91.852 183.704 9.729 139.000 695
2027 78.574,5 90.959 181.918 9.645 137.800 689
2028 58.427,4 69.946 139.892 7.419 106.000 530
2029 62.075,7 73.116 146.232 7.741 110.600 553
2030 47.419,1 57.321 114.642 6.075 86.800 434
2031 32.755,5 42.732 85.464 4.535 64.800 324
2032 23.149,7 31.676 63.352 3.373 48.200 241
2033 14.794,9 22.047 44.094 2.337 33.400 167
2034 20.994,3 29.878 59.756 3.163 45.200 226
2035 21.809,1 29.307 58.614 3.121 44.600 223
2036 2.710,3 3.937 7.874 433 6.200 31
Tabla 6.18 Costos base para las flotas de palas.

Pala eléctrica (73 yd3)
Ítem unidad valor
Energía consumo kwh/h 1.500
Energía precio USD/kwh 0,18
Grasa y lubricante USD/h 15,87
GETs y rodado USD/h 151,16
Mantención USD/h 518
Pala hidráulica (55 yd3)
Ítem unidad valor
Grasa y lubricante USD/h 15,87
Mantención USD/h 1.036
63
6.4.1.3 Transporte
Cabe mencionar que las horas horómetro de las flotas dependen directamente de las distancias
de transporte, la velocidad de los camiones en los distintos tramos (Tabla 6.4), las pérdidas
operacionales y demoras con motor encendido que presenten los camiones operativos. En la
Tabla 6.19 se detallan los costos base para la flota de camiones de extracción. En la Tabla 6.26
se encuentran las horas de trabajo para la flota de camiones de extracción.
Tabla 6.19 Costos base para los camiones de extracción.

Ítem unidad valor
Neumático rendimiento h/unidad 4.000
Neumático precio USD/unidad 55.593
Petróleo consumo l/h -
subiendo cargado 375,54
bajando cargado 166,85
horizontal cargado 250,4
subiendo vacío 292,11
bajando vacío 166,86
horizontal vacío 208,63
6.4.1.4 Equipos de apoyo
Aquí se detallan los costos base para los equipos de apoyo, éstos son: cargador frontal (Tabla
6.20), bulldozer (Tabla 6.21), wheeldozer (Tabla 6.22), motoniveladora (Tabla 6.23) y camión
regador (Tabla 6.24).
En la Tabla 6.25 y Tabla 6.26 se encuentran las horas de trabajo para las flotas de estos equipos.
Tabla 6.20 Costos base para el cargador frontal.

Ítem unidad valor
Cadena desgaste consumo h/unidad 30.000
Cadena desgaste precio USD/unidad 70.000
64
Tabla 6.21 Costos base para los bulldozers.
Ítem unidad valor
Tabla 6.22 Costos base para los wheeldozers.

Ítem unidad Valor
Tabla 6.23 Costos base para las motoniveladoras.

Ítem unidad Valor
Tabla 6.24 Costos base para los camiones regadores.

Ítem unidad Valor
Agua consumo m3/h 70
Agua precio USD/m3 0,15
6.4.1.5 Horas de trabajo para los equipos
En la operación de la mina se consideran 360 días con 24 horas nominales y junto con los índices
operacionales (Tabla 6.5) se determinan las horas de trabajo. Con los costos de operación y las
horas de trabajo es posible calcular los gastos de mantención, petróleo, agua y otros insumos.
65
Tabla 6.25 Horas de trabajo para la flota de perforadoras.
Proyecto 55 yd3 y 73 yd3
Año Horas Horas
Operativas Efectivas
2017 53.222 47.900
2018 53.222 47.900
2019 53.222 47.900
2020 53.222 47.900
2021 53.222 47.900
2022 53.222 47.900
2023 53.222 47.900
2024 53.222 47.900
2025 53.222 47.900
2026 53.222 47.900
2027 53.222 47.900
2028 43.546 39.191
2029 43.546 39.191
2030 33.869 30.482
2031 29.030 26.127
2032 19.354 17.418
2033 19.354 17.418
2034 19.354 17.418
2035 19.354 17.418
2036 2.244 2.020
6.4.2 Gastos de los equipos
Aquí se muestran gráficos de los gastos en neumáticos, combustible, agua, mano de obra y
otros materiales para los equipos.
6.4.2.1 Operadores
En la operación de la mina se consideran 360 días con 24 horas nominales, se utilizan 2 turnos
de 7 días. Además, se consideró un sueldo uniforme para los operadores. En la Tabla 6.28 se
muestra el gasto en sueldo bruto por un equipo en un año, para obtener un “valor total” hay que
multiplicar ese valor por la flota de equipos.
66
Tabla 6.26 Horas de trabajo para la flota de camiones de extracción, palas, cargadores
frontales, motoniveladoras y camiones regadores.
Camiones Palas Palas Cargador Motoni-
Camón regador
Extracción 55 yd3 73 yd3 frontal veladora
Año
Horas Horas
Horas Operativas
Opera. Efectivas
2017 671.224 57.370 51.648 4.899 24.883 60.964 54.867
2018 705.646 57.370 51.648 4.899 24.883 65.318 58.787
2019 573.696 57.370 51.648 4.899 24.883 56.609 50.948
2020 573.696 57.370 51.648 4.899 24.883 56.609 50.948
2021 573.696 57.370 51.648 4.899 24.883 56.609 50.948
2022 573.696 57.370 51.648 4.899 24.883 56.609 50.948
2023 573.696 57.370 51.648 4.899 24.883 56.609 50.948
2024 590.907 57.370 51.648 4.899 24.883 56.609 50.948
2025 590.907 57.370 51.648 4.899 24.883 56.609 50.948
2026 665.487 57.370 51.648 4.899 24.883 60.964 54.867
2027 682.698 57.370 51.648 4.899 24.883 65.318 58.787
2028 676.961 45.896 40.171 4.899 20.736 65.318 58.787
2029 676.961 45.896 40.171 4.899 20.736 65.318 58.787
2030 510.589 34.422 34.432 4.899 16.589 47.900 43.110
2031 499.116 28.685 22.955 4.899 12.442 47.900 43.110
2032 338.481 22.948 17.216 4.899 8.294 34.836 31.353
2033 258.163 17.211 11.477 3.538 6.106 22.438 20.194
2034 309.796 22.948 17.216 4.899 8.294 30.482 27.434
2035 298.322 22.948 17.216 4.899 8.294 30.482 27.434
2036 35.073 2.923 2.913 2.511 2.131 2.238 2.014
6.4.2.2 Combustible
El costo por concepto de combustible se calcula en función de los consumos de los equipos, éstos
se encuentran en la sección 6.4.1. El precio de diésel se estableció en $0,86 USD/litro. La pala
de 73 yd3 es eléctrica, el precio de la electricidad es de $0,108 USD/kwh.
El gasto anual en combustible, desglosado por operación unitaria, se muestra en la Figura 6.7
para el proyecto actual y en la Figura 6.8 para el proyecto alternativo. En la Figura 6.9 se aprecia
una gran diferencia en el consumo de combustible para las palas.
6.4.2.3 Agua
En los proyectos, el consumo de agua está asociado a equipos tales como las perforadoras y
camiones regadores. Se utiliza un precio de agua industrial corresponde a $0,150 USD/m³. La
Figura 6.10 muestra el gasto anual por agua, es similar en ambos proyectos.
67
Tabla 6.27 Horas de trabajo para la flota de bulldozers y wheeldozers en los proyectos.
Proyecto 55 yd3 Proyecto 73 yd3
Año Bulldozer Wheeldozer Bulldozer Wheeldozer
Horas Operativas Horas Operativas
2017 40.435 55.261 35.942 50.656
2018 40.435 55.261 35.942 50.656
2019 40.435 55.261 35.942 50.656
2020 40.435 55.261 35.942 50.656
2021 40.435 55.261 35.942 50.656
2022 40.435 55.261 35.942 50.656
2023 40.435 55.261 35.942 50.656
2024 40.435 55.261 35.942 50.656
2025 40.435 55.261 35.942 50.656
2026 40.435 55.261 35.942 50.656
2027 40.435 55.261 35.942 50.656
2028 35.942 46.051 31.450 41.446
2029 35.942 46.051 31.450 41.446
2030 26.957 41.446 26.957 41.446
2031 26.957 36.841 22.464 32.236
2032 22.464 32.236 22.464 27.631
2033 16.536 23.729 16.536 20.339
2034 22.464 32.236 22.464 27.631
2035 22.464 32.236 22.464 27.631
2036 2.309 2.367 2.309 2.367
Tabla 6.28 Gasto en sueldo bruto anual de operadores por equipo.

Gasto en
Salario Turnos Cantidad Factor de Total
Ítem sueldo
(USD/mes) Por día de turnos Reemplazo Personal
(USD/año)
Camión 6.063 2 2 0,1 4,4 320.100
Pala Hidráulica 6.250 2 2 0,1 4,4 330.000
Cargador 5.563 2 2 0,1 4,4 293.700
Perforadora 5.375 2 2 0,1 4,4 283.800
Bulldozer 4.688 2 2 0,1 4,4 247.500
Whelldozer 4.563 2 2 0,1 4,4 240.900
Motoniveladoras 4.375 2 2 0,1 4,4 231.000
Regadores 4.500 2 2 0,1 4,4 237.600
68
Figura 6.7 Gasto anual en combustible para flotas de equipos, proyecto actual.
Figura 6.8 Gasto anual en combustible para flotas de equipos en el proyecto alternativo.
Figura 6.9 Comparación para el gasto en combustible según la flota de carguío proyecto
actual versus proyecto alternativo.
69
Figura 6.10 Gasto en agua por periodo.
6.4.2.4 Mantención
La Figura 6.11 muestra los gastos de mantención para el proyecto actual (palas 55 yd 3) y la Figura
6.12 muestra los gastos de mantención para el proyecto alternativo (palas 73 yd 3). Se aprecia
que el gasto en mantención de palas hidráulicas es mayor que en palas eléctricas.
Figura 6.11 Gasto en mantención por periodo para flotas de equipos en el proyecto actual.
Figura 6.12 Gasto en mantención por periodo para flotas de equipos, proyecto alternativo.
70
6.4.2.5 Otros insumos
Se presentan gastos en aceros de perforación (Figura 6.13), explosivos y accesorios (Figura

6.14), neumáticos para los camiones de extracción (Figura 6.15) y neumáticos para wheeldozers,
motoniveladoras y camiones regadores (Figura 6.16).
Figura 6.13 Gasto anual en materiales de perforación para ambos proyectos.

Figura 6.14 Gasto anual en explosivos y accesorios para ambos proyectos.

Figura 6.15 Gasto anual en neumáticos para camiones de extracción.

71
Figura 6.16 Gasto anual en neumáticos para equipos de apoyo (wheeldozer, motoniveladora y
camión regador).
6.4.3 Costo mina
En este apartado se presentan los costos totales y posteriormente los costos unitarios de la mina
hasta el año 2036. Se utiliza un costo de administración de $0,15 USD/tonelada húmeda de
material movido.
Además, existe movimiento de material desde el acopio hasta la planta (remanejo) tiene un valor
de $0,69USD/t, es realizado por un contratista en los siguientes años: 2022, 2023 y 2036. Este
costo no se incorporó en los costos totales ni tampoco en los costos unitarios.
6.4.3.1 Costo total mina
En la Figura 6.17 se aprecia el costo total para la mina en el proyecto actual y en la Figura 6.18
el costo total de la mina para el proyecto alternativo. En ambos casos se aprecia que en general
el costo total no supera los $600 millones de dólares y la mayor parte del costo corresponde al
transporte; además, el costo total disminuye desde el año 2027.
6.4.3.2 Costo unitario mina
En la Figura 6.19 se muestra el costo unitario en la mina para el proyecto actual (palas 55 yd 3),
el proyecto alternativo presenta una distribución similar (Figura 6.20), en ambos casos el
transporte es el factor que más incide en el costo unitario total, en segundo lugar, se encuentran
el carguío. El proyecto alternativo presenta menor costo unitario que el proyecto actual.
Además, en ambos proyectos se aprecia que el costo unitario se mantiene estable (bajo 3 USD/t)
entre 2017 y 2027, luego comienza a aumentar. Al considerar el movimiento total de materiales y
72
el costo total, para todos los periodos, se obtiene un costo unitario promedio, para el proyecto
actual tiene un valor de $2,59 USD/tonelada húmeda y para el proyecto alternativo es de $2,27
USD/tonelada húmeda.
Figura 6.17 Costo total mina, proyecto actual.

Figura 6.18 Costo total mina, proyecto alternativo.

73
Figura 6.19 Costo unitario mina y movimiento total (kilo toneladas húmedas), proyecto actual.
Figura 6.20 Costo unitario mina y movimiento total (kilo toneladas húmedas), proyecto
alternativo.
6.5 Evaluación económica
6.5.1 Flujo de caja
En esta sección se procede a evaluar económicamente los proyectos para determinar si es

conveniente cambiar la flota de palas que actualmente se utiliza (hidráulica 55yd 3) por otra de
mayor capacidad (eléctrica 73yd3).
74
Mina La Fortuna comercializa concentrado de cobre, éste contiene subproductos (molibdeno y
plata). Los parámetros utilizados en la evaluación económica se encuentran en el ANEXO G.
La evaluación contempla una inversión inicial para adquirir equipos nuevos, la creación de un
aparcadero para equipos antiguos y el acondicionamiento (overhaul) de equipos antiguos,
además, el proyecto con palas de 73 yd 3 necesita un sistema de suministro eléctrico. Los
proyectos se financiarán con recursos de la empresa, con esto se obtiene un flujo de caja puro,
la inversión inicial se efectúa en el año 2016. Además, el valor de salvataje de equipos mineros
se cargó en el año 2039 (ese ingreso no será mostrado en el beneficio bruto). En el anexo G
(Tabla G.2) se presenta información sobre ingresos brutos.
La Tabla 6.29 resume la información relevante de los flujos de caja para los proyectos, se aprecia
que respecto al proyecto actual la inversión inicial total en el proyecto alternativo tiene un valor
adicional de 121,5 millones de dólares, éstos equivalen a un 14,7% de la inversión en el proyecto
actual. Esta diferencia genera un incremento de un 10,8% en el VAN y una disminución de un
1,41% en la TIR, en cuando al indicador IVAN disminuye un 3,28%. Por otro lado, la Figura 6.21
y la Figura 6.22 muestran el beneficio bruto (EBIDTA) y el flujo neto descontado acumulado para
los proyectos; el beneficio bruto indica que ambos proyectos son rentables y que existirán
pérdidas en el año 2023, el proyecto actual también tendrá pérdidas el año 2022; con el flujo neto
descontado acumulado se aprecia una recuperación de la inversión (payback) en el año 2019
para ambos proyectos; además, sugiere que los proyectos podrían finalizar en el año 2035 ya
que se alcanza una meseta en el flujo acumulado, este dato podría servir para cambiar la
“estrategia de planificación a largo plazo” de Mina La Fortuna, al parecer, si la mina cierra en el
año 2035 la planta de concentrado no requerirá una alimentación con mineral de baja ley (acopio),
esto quizá puede disminuir los costos de operación relacionados con el transporte, en la Figura
6.3 se aprecia que la ruta hacia el botadero tiene menor distancia.
En cuanto a la flota de palas, los equipos hidráulicos (55yd 3) requieren una inversión de 200
millones de dólares y para los equipos eléctricos (73yd 3) se necesitan 225 millones de dólares
junto con 100 millones de dólares para el sistema que suministra energía (necesario para su
funcionamiento). Las palas no requieren de equipos antiguos acondicionados al iniciar los
proyectos.
6.5.2 Costo Promedio Descontado
La Figura 6.23 muestra la diferencia entre el costo promedio descontado (centavos de dólar por
tonelada húmeda movida) por la flota de palas en el proyecto actual y en el proyecto alternativo.
75
Se aprecia que el costo promedio de propiedad es menor para la flota con palas de 55yd 3 con
150 (¢/t_h) y el costo promedio de operación es menor en la flota con palas de 73yd 3 con 219
(¢/t_h). Considerando el costo promedio total, el valor más bajo se encuentra en el proyecto
alternativo con 472 (¢/t_h). Es importante señalar que estos costos se calculan para la flota de
palas de los proyectos, es decir, se consideran los equipos nuevos y los acondicionados.
En definitiva, la flota de palas del proyecto alternativo implica un mayor costo capital pero los
gastos en operación son menores que los estimados para la flota de palas del proyecto actual, la
diferencia porcentual relativa es de 57,7%. En cuanto a los gastos de operación de las palas, en
la Figura 6.9 se aprecia una gran diferencia en el gasto de combustible, lo mismo sucede en la
mantención (Figura 6.11 y Figura 6.12).
El costo promedio descontado total tiene una diferencia porcentual relativa de menos 29,3% y el
costo promedio descontado de adquisición se incrementa en un 68,7%.
En el ANEXO G, se presenta el costo efectivo operativo (C1 o cash cost) para ambos proyectos
(Figura G.1).
Tabla 6.29 Resumen de la información relevante de los flujos de caja para el proyecto actual y
el alternativo.
Proyecto Proyecto
Diferencia
Actual Alternativo
Inversiones
Porcentual
Millones de dólares Absoluta
Relativa
Palas nuevas 200 225 -25 12,5%
Otros equipos nuevos 604,4 600,9 3,5 -0,6%
Aparcadero 5 5 - -
Sist. Eléctrico 0 100 - -
Acondic.Equipos 17,32 17,32 - -
Inversión inicial total 826,7 948,2 -121,5 14,7%
VAN MUSD 2.019 2.237 -218 10,8%
TIR % 42,42 39,85 0,57 -1,41%
IVAN - 2,44 2,36 0,08 -3,28%
76
Figura 6.21 Beneficio bruto (EBIDTA) y flujo neto descontado acumulado para el flujo de caja
del proyecto actual con palas de 55 yd3.
Figura 6.22 Beneficio bruto (EBIDTA) y flujo neto descontado acumulado para el flujo de caja
del proyecto alternativo con palas de 73 yd3.
77
Figura 6.23 Comparación del costo promedio descontado para las flotas de palas entre el
proyecto actual y el proyecto alternativo.
78
CAPÍTULO 7 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
7.1 Conclusiones
Fue posible cumplir con todos los objetivos planteados en el estudio gracias a la información
técnico-económica proporcionada por Mina La Fortuna y a los antecedentes bibliográficos
disponibles. Los resultados más importantes son dos:
En primer lugar, la evaluación económica favorece al proyecto alternativo (palas de 73 yd3) con
un VAN de 2.237 (Tabla 6.29), respecto a la flota de palas, el costo promedio descontado (Figura
6.23) muestra que el proyecto alternativo involucra un mayor costo capital, pero con un gasto
operacional cerca de un 58% menor que el de la flota de palas del proyecto actual (55 yd3). A
pesar de que el proyecto actual presenta un TIR e IVAN levemente superiores, desde el punto de
vista económico el proyecto alternativo es una mejor opción. Es importante mencionar que en
ambos proyectos el flujo neto descontado acumulado (Figura 6.21 y Figura 6.22) sugiere cerrar
la mina en el año 2035; por lo tanto, no sería necesario crear un acopio para mineral de baja ley
y esto conduce a eliminar la ruta de transporte hacia el acopio, quizá se logran menores costos
operacionales y eventualmente podrían requerirse menos camiones de extracción.
Y, en segundo lugar, los aspectos cualitativos más relevantes son la fuente de energía (y la
infraestructura para el sistema eléctrico), el área de trabajo, la movilidad y los operadores, este
último es fundamental para la productividad de la flota de palas ya que el proyecto alternativo
implica un “cambio tecnológico”.
Por otro lado, es importante mencionar algunas dificultades, por ejemplo, para elegir un equipo
de carguío adecuado existen demasiados criterios, algunos pueden ser evaluados sólo por
personas con experiencia en terreno. En cuanto a la evaluación económica, ésta se ve
influenciada por los criterios y fórmulas utilizadas para planificar las flotas de equipos junto con la
información técnica de los equipos, además del “tratamiento contable”. También, llama la atención
la diferencia en los gastos de combustible (petróleo vs electricidad) de las palas junto con el alto
costo de mantención para la pala hidráulica. El costo mina unitario promedio para el proyecto
actual tiene un valor de $2,59 USD/tonelada húmeda y para el proyecto alternativo es de $2,27
USD/tonelada húmeda.
Respecto a los antecedentes bibliográficos, existe poca información pública sobre datos técnicos
y económicos de los equipos utilizados en faenas mineras activas; además, la información que
se logra encontrar no está actualizada. Un dato interesante sobre la disponibilidad física en el
tiempo lo entrega la Figura 3.18, se aprecia que en una pala de cable nueva la disponibilidad
física va disminuyendo de forma constante hasta alcanzar un valor relativamente estable cuando
79
cumple 60.000 horas operativas y luego comienza a bajar después de 130.000 horas, sería
conveniente considerar este antecedente en los índices operacionales utilizados en el cálculo de
la flota de palas. Quizá otros equipos presentan un comportamiento similar en su vida operativa.
Un aspecto destacable fue el uso de equipos antiguos acondicionados (overhaul) para satisfacer
los requerimientos calculados; sin embargo, según referencias el uso de equipos antiguos implica
tener mayor variabilidad en su disponibilidad.
En conclusión, si bien el proyecto alternativo es económicamente más favorable que el proyecto

actual, Mina La Fortuna debe continuar con la flota de palas hidráulicas debido a que faltan
antecedentes que permitan cuantificar el impacto en la productividad que involucra el “cambio
tecnológico” del proyecto alternativo.
7.2 Recomendaciones
Si Mina La Fortuna desea cambiar la flota de palas se recomiendan reevaluar económicamente

los proyectos teniendo presente los siguientes puntos:
• Cuantificar el impacto en la productividad del “cambio tecnológico” para la pala y para los
otros equipos de la mina.
• Diseñar y valorizar un plan de acción para la transición entre equipos de carguío, por
ejemplo, considerar capacitaciones, contratación de personal nuevo (operación y
mantención), ajustes en la operación de la mina (ej: manejo del cable de arrastre), etc.
• Considerar variaciones temporales en los parámetros aplicados, por ejemplo, en índices
operacionales, precio de diésel, precio de electricidad, precio de los metales, entre otros.
• Considerar oportunidades de mejoras para la disponibilidad de los equipos (ANEXO F).
• Mejorar la definición de los puntos iniciales y finales para el trazado de las rutas de
transporte.
• El Área de Planificación de la mina, como parte de su estrategia de planificación a largo
plazo, debería considerar un escenario donde el cierre de la mina sea el año 2035, de
esta forma la planta de concentrado no requerirá una alimentación con mineral de baja
ley, esto podría disminuir los costos operativos asociados al transporte de materiales.
• Considerar una alternativa que contemple flotas de equipos no homogéneos y también el
arriendo vs reparación de equipos antiguos.
• Contemplar financiamiento externo para la evaluación económica.
80
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83
.
ANEXOS ANEXOS
84
ANEXO A PALA HÍBRIDA
La pala híbrida es un equipo reciente, hizo su aparición pública el año 2012. La idea básica fue
mezclar las ventajas de los equipos existentes (pala hidráulica y cable).
El objetivo detrás de su desarrollo es entregar una opción competitiva frente a una pala hidráulica
respecto a los siguientes puntos (Nasiri et al., 2015):
• Incrementar eficiencia, productividad y rendimiento.

• Reducir emisiones.
• Aumentar la vida útil.
En la Figura A.1 se aprecia la incorporación de cilindros hidráulicos en el mango del balde (dipper
handle).
Estiman que los beneficios de utilizar una pala hibrida serían cuantificables en los siguientes
ítems (Komatsu Mining Corp, 2017):
• Consumo de combustible (diésel): reducción de hasta un 25%
• Costos de mantención y reparación: reducción entre 5% y 10%.
• Disponibilidad: incremento entre un 1% y 3%.
Figura A.1 Pala híbrida, vista lateral.

Fuente: Komatsu, 2017.
85
ANEXO B CRITERIOS PARA SELECCIONAR PALAS
Desde la Tabla B.1 hasta la Tabla B.8 se presentan diferentes criterios que pueden
considerarse al momento de seleccionar una pala.
Tabla B.1 Criterios técnicos para la selección de una pala.

Categoría Criterio
Flexibilidad a temperatura ambiente
Fuerza de excavación
Presión estática sobre suelo
Tiempo de ensamblado
Peso del equipo
Técnica
Movilidad
Alternativas selección energía
Requerimientos suministro energía
Flexibilidad Cambio tecnología
Arrastre de cable
Fuente: P&H, 2006.
Tabla B.2 Criterios comerciales para la selección de una pala.

Categoría Criterio
Costo capital
Costo por unidad cargada
Costo combustible
Seguro de responsabilidad
Vida útil
Consideraciones Fabricantes
Comerciales Vida del proyecto (mina)
Riesgo del proyecto
Traslado
Valor reventa
Infraestructura de soporte
Conocimiento tecnológico
Fuente: P&H, 2006.
Tabla B.3 Criterios productivos para la selección de una pala.

Categoría Criterio
Disponibilidad
Productividad Capacidad (balde)
Confiabilidad
Fuente: P&H, 2006.
Tabla B.4 Criterios ambientales para la selección de una pala.

Categoría Criterio
Aseo
Disposición de fluidos
Impacto ambiental
Emisión gases invernadero
Derrames
Fuente: P&H, 2006.
86
Tabla B.5 Criterios de excavación y llenado (balde) para la selección de una pala.
Categoría Criterio
Tiempo de ciclo
Remover escombros
Excavar bajo nivel suelo
Factor de llenado
Limpieza del suelo
Alcance de excavación nivel suelo
Descarga de material
Excavación
y llenado Cercanía a la cara (frente)
de balde Alcance
Remoción de rocas grandes
en la cara (frente) de excavación
Remoción de obstáculos en piso
Capacidad manejo rocas
Compatibilidad con camión
Carga del camión
Dimensiones de trabajo
Fuente: P&H, 2006.
Tabla B.6 Criterios operacionales para la selección de una pala.

Categoría Criterio
Ubicación cabina
control fase excavación
Operacional Ergonometría (operador)
Uso de propulsión para maximizar factor de llenado
Visibilidad
Fuente: P&H, 2006.
Tabla B.7 Criterios geológicos para la selección de una pala.

Categoría Criterio
Altura banco
Excavación de material capa por capa
Caracterización del depósito Requisitos perforación y tronadura
y geología Seguir una capa con pendiente
Abrasividad del material
Excavación selectiva en la cara (frente)
Fuente: P&H, 2006.
Tabla B.8 Criterios de mantención para la selección de una pala.

Categoría Criterio
Facilidad de mantenimiento
Alimentación de combustible
Mantenimiento Remplazo planificado de componente
Programa mantención preventiva
Indicadores de confiabilidad (internos máquina)
Fuente: P&H, 2006.
87
ANEXO C ÍNDICES DE INSUMOS
En la Tabla C.1 se presentan índices de insumos para la gran minería del cobre.
Tabla C.1 Índices de insumos para minas a mina a cielo abierto.
Año
Ítem Unidades
2011 2012
Mínimo 0,92 1,01
Neumáticos (unidades/millón tonelada) Máximo 4,76 3,57
Promedio 2,97 2,49
Mínimo 0,32 0,20
Diésel (litros/tonelada expit3) Máximo 1,31 1,00
Promedio 0,49 0,46
Mínimo 0,10 0,11
Electricidad ( [kw/h] / tonelada expit) Máximo 3,23 2,88
Promedio 0,36 0,31
Fuente: Elaboración propia, basado de Encare, 2011 y 2012.
3
Tonelada expit = toneladas de material extraído desde el rajo. Se excluye remanejo de material.
88
ANEXO D ÍNDICES MECÁNICOS PARA CAMIÓN, CARGADOR Y PERFORADORA
A continuación, se presentan referencias para índices operacionales de equipos mineros.

Considerar la siguiente nomenclatura:
• Disponibilidad Física = horas disponibles mensuales / horas nominales mensuales.

• Utilización Operativa Nominal = horas operativas mensuales / horas nominales mensuales.
• Utilización Operativa Disponible = horas operativas mensuales / horas disponibles
mensuales.
• Rendimiento Efectivo: en palas el rendimiento corresponde a las toneladas cargadas de
forma mensual / horas efectivas. En camiones, el rendimiento se relaciona con las toneladas
transportadas / horas efectivas. En perforadoras, el rendimiento está asociado con los metros
perforados / horas efectivas.
Disponibilidad Física (DF), Utilización Operativa Nominal (UON), Utilización Operativa Disponible
(UOD).
Desde la Figura D.1 hasta la Figura D.4 las barras representan el promedio y los bigotes
(whiskers) el valor máximo.
Figura D.1 Índices operacionales en camiones de 240 y 300 toneladas, para los años 2011 y
2012, el año 2015 entrega un valor general para camiones.
2017.
89
Figura D.2 Índices operacionales en cargadores frontales y perforadoras para los años 2011 y
2012.
2017.
Figura D.3 Rendimientos efectivos en cargadores frontales y camiones de 240 y 300

toneladas, para años 2011 y 2012.
2017.
90
Figura D.4 Rendimientos efectivos en perforadoras para años 2011 y 2012.
2017.
91
ANEXO E VARIACIÓN EN DISPONIBILIDAD FÍSICA SEGÚN LA VIDA DE LA PALA
La Tabla E.1 y Tabla E.2 muestran la variación en la disponibilidad física para algunos modelos
de palas.
Abreviaciones usadas en las tablas: HEX=Hydraulic Excavator, BH=Backhoe, FS=Front Shovel,

RS=Rope Shovel, HMR=Hour Meter Reading.
Tabla E.1 Porcentaje de disponibilidad física para palas hidráulicas en minas de carbón
según horas operacionales.
Tabla E.2 Porcentaje de disponibilidad física para palas de cable en minas de carbón según
horas operacionales.
92
ANEXO F OPORTUNIDADES DE MEJORA
Las oportunidades de mejora para los índices operacionales están relacionadas principalmente
con temas de mantención y operación de los equipos.
Según el informe de productividad en la gran minería del cobre (Comisión Nacional de

Productividad (Chile), 2017), al comparar la diferencia porcentual entre la disponibilidad física y
la eficiencia (Tabla F.1), la diferencia es mayor en la eficiencia, esto quiere decir la productividad
se ve afectada en mayor proporción por las detenciones (planificadas y no planificadas) que
sufren los equipos. Sobre este punto, un ejemplo se presenta en la Figura F.1 y Figura F.2, se
aprecia que más de un 40% del tiempo fuera de servicio es por detenciones no planificadas,
siendo las fallas mecánicas las que tienen mayor proporción.
Algunos de los factores asociados a las detenciones no planificadas son: mantención, clima,
cortes de servicio (ej: electricidad), descoordinación en la operación.
Por otro lado, las detenciones planificadas corresponden a: charlas de seguridad, traslados,
almuerzo, cambios de turno, etc.
Si bien los factores asociados a la mantención del equipo son relevantes, no se puede dejar de
lado a los operadores de los equipos ya que la productividad está ligada a ellos, tal como se
describe en el CAPÍTULO 5.
Tabla F.1 Brecha para la disponibilidad y eficiencia en palas.

PALAS Dentro de Chile Chile VS Mundo
 % Disponibilidad Física 13 13
 % Eficiencia 28 4 13 5
Fuente: Comisión Nacional de Productividad (Chile), 2017.
Figura F.1 Distribución porcentual del tiempo fuera de servicio según la causa que lo origina
en pala Bucyrus 495HR (eléctrica).
4
Corresponde a utilización operativa disponible.
5
Corresponde a utilización operativa nominal.
93
Figura F.2 Distribución porcentual del tiempo fuera de servicio según la causa que lo origina
en pala Komatsu PC8000 (hidráulica).
Existen diferentes trabajos que intentan mejorar los índices operativos, algunos de ellos son:
• Disponibilidad física
Desarrollar un sistema de monitoreo como herramienta para un mantenimiento predictivo

(Riquelme, 2013).
• Utilización efectiva
Sistema de visión y detección en tiempo real de la caída de los elementos de desgaste (Bonzi,
2016).
Metodología para evaluar los tiempos de ciclo (Carvajal, 2015).
• Corregir malas prácticas
Sistema para detectar malas prácticas operacionales (Rogazy, 2015).
Diseño de KPI para los operadores de los equipos (Quiroga, 2016).
94
ANEXO G PARÁMETROS ECONÓMICOS
PARÁMETROS ECONÓMICOS
Los parámetros económicos definidos para la evaluación del plan minero se describen en la Tabla
G.1.
El “costo terceros” considera el remanejo (carguío más transporte) del mineral desde un stock
hasta el chancador primario.
Precio referenciales de pala y camión se encuentran en la sección 4.3.1 y referencias de costos

de mantención en la sección 4.3.2.
Tabla G.1 Parámetros económicos.

Ítem Valor Unidad
Precio cobre (Cu) 2,6 USD/lb
Precio molibdeno (Mo) 8,1 USD/lb
Precio plata (Ag) 17,53 USD/ozt
Concentrado de cobre 30 %
Recuperación metalúrgica (Tabla G.2) - -
Cobre pagable en concentrado 97 %
Plata pagable en concentrado 80 %
Molibdeno pagable en concentrado 92 %
Costo transporte, fundición, refinación 388,42 USD/t concentrado
Costo venta cobre 0,50 USD/lb Cu
Costo venta plata 0,01 USD/lb Ag
Costo venta molibdeno 0,05 USD/lb Mo
Gasto administración 0,15 USD/t húmeda
Costo Planta 6,85 USD/t mineral
Costo Terceros (remanejo de stock) 0,69 USD/t
Depreciación lineal equipos mina, 20% sobre 5 años - -
Impuestos 35,5 a 43,5 %
Tasa de descuento 10 %
Precio de una pala 55yd3 20 Millones USD
Precio de una pala 73yd3 25 Millones USD
Precio de un camión 300t 5 Millones USD
En el ANEXO C, se encuentran referencias sobre índices de insumos para gran minería de cobre.
95
Tabla G.2 Ingreso bruto según los parámetros establecidos para el proyecto.
Ítem Unidad 2017 2018 2019 2020 2021 2022 2023 2024 2025 2026 2027
Material a Planta kts 36.495 36.496 36.498 36.499 36.498 21.708 29.204 36.496 36.498 36.498 36.498
Ley Cu %CuT 1,14% 1,27% 0,71% 1,10% 0,98% 0,69% 0,73% 1,17% 1,40% 1,15% 0,85%
Ley Ag %Ag 0,00131% 0,00111% 0,00114% 0,00162% 0,00117% 0,00138% 0,00116% 0,00126% 0,00127% 0,00126% 0,00113%
Ley Mo %Mo 0,021% 0,031% 0,013% 0,035% 0,027% 0,008% 0,011% 0,017% 0,024% 0,022% 0,017%
Recuperación Cu - 88,40% 92,04% 86,06% 86,58% 89,64% 82,63% 83,22% 87,14% 90,57% 88,56% 84,97%
Recuperación Ag - 65,11% 66,81% 62,63% 68,72% 67,35% 49,34% 54,83% 62,21% 69,01% 63,29% 62,76%
Recuperación Mo - 50,00% 50,00% 50,00% 50,00% 50,00% 50,00% 50,00% 50,00% 50,00% 50,00% 50,00%
Fino Cu kt 366,84 426,35 223,39 347,60 320,34 123,31 178,22 370,99 463,86 372,96 262,85
Fino Ag kt 0,31 0,27 0,26 0,41 0,29 0,15 0,19 0,29 0,32 0,29 0,26
Fino Mo kt 3,80 5,62 2,28 6,35 4,87 0,89 1,62 3,14 4,34 3,96 3,03
Cu_precio USD/lb 2,6 2,6 2,6 2,6 2,6 2,6 2,6 2,6 2,6 2,6 2,6
Ag_precio USD/lb 255,65 255,65 255,65 255,65 255,65 255,65 255,65 255,65 255,65 255,65 255,65
Mo_precio USD/lb 8,1 8,1 8,1 8,1 8,1 8,1 8,1 8,1 8,1 8,1 8,1
Cu_pagable - 96,5% 96,5% 96,5% 96,5% 96,5% 96,5% 96,5% 96,5% 96,5% 96,5% 96,5%
Ag_pagable - 80,0% 80,0% 80,0% 80,0% 80,0% 80,0% 80,0% 80,0% 80,0% 80,0% 80,0%
Mo_pagable - 92,0% 92,0% 92,0% 92,0% 92,0% 92,0% 92,0% 92,0% 92,0% 92,0% 92,0%
Ingreso Bruto Cu Millones USD 2.029 2.358 1.236 1.923 1.772 682 986 2.052 2.566 2.063 1.454
Ingreso Bruto Ag Millones USD 141 122 118 183 130 67 84 129 144 131 116
Ingreso Bruto Mo Millones USD 62 92 37 104 80 15 27 52 71 65 50
Ingreso Bruto Millones USD 2.232 2.572 1.391 2.210 1.982 763 1.096 2.233 2.781 2.259 1.620
Ítem Unidad 2028 2029 2030 2031 2032 2033 2034 2035 2036 2037 2038 2039
Material a Planta kts 36.500 36.495 36.496 36.493 36.491 36.498 36.500 36.499 36.375 36.338 36.343 26.417
Ley Cu %CuT 1,15% 1,13% 1,21% 1,29% 0,75% 0,96% 1,13% 0,94% 0,39% 0,30% 0,30% 0,30%
Ley Ag %Ag 0,00118% 0,00132% 0,00146% 0,00124% 0,00098% 0,00088% 0,00088% 0,00069% 0,00065% 0,00060% 0,00060% 0,00060%
Ley Mo %Mo 0,027% 0,025% 0,019% 0,025% 0,012% 0,022% 0,027% 0,034% 0,020% 0,022% 0,022% 0,022%
Recuperación Cu - 88,39% 88,12% 87,52% 89,02% 83,06% 87,30% 91,00% 92,18% 85,15% 83,82% 83,82% 83,82%
Recuperación Ag - 67,53% 62,81% 62,15% 68,72% 58,26% 68,16% 74,40% 77,18% 57,62% 53,81% 53,81% 53,81%
Recuperación Mo - 50,00% 50,00% 50,00% 50,00% 50,00% 50,00% 50,00% 50,00% 50,00% 50,00% 50,00% 50,00%
Fino Cu kt 372,25 364,19 385,48 419,16 227,26 306,89 376,85 316,23 119,86 90,89 90,90 66,08
Fino Ag kt 0,29 0,30 0,33 0,31 0,21 0,22 0,24 0,19 0,14 0,12 0,12 0,09
Fino Mo kt 4,95 4,51 3,41 4,54 2,23 4,01 4,95 6,15 3,66 4,02 4,02 2,92
Cu_precio USD/lb 2,6 2,6 2,6 2,6 2,6 2,6 2,6 2,6 2,6 2,6 2,6 2,6
Ag_precio USD/lb 255,65 255,65 255,65 255,65 255,65 255,65 255,65 255,65 255,65 255,65 255,65 255,65
Mo_precio USD/lb 8,1 8,1 8,1 8,1 8,1 8,1 8,1 8,1 8,1 8,1 8,1 8,1
Cu_pagable - 96,50% 96,50% 96,50% 96,50% 96,50% 96,50% 96,50% 96,50% 96,50% 96,50% 96,50% 96,50%
Ag_pagable - 80,00% 80,00% 80,00% 80,00% 80,00% 80,00% 80,00% 80,00% 80,00% 80,00% 80,00% 80,00%
Mo_pagable - 92,00% 92,00% 92,00% 92,00% 92,00% 92,00% 92,00% 92,00% 92,00% 92,00% 92,00% 92,00%
Ingreso Bruto Cu Millones USD 2.059 2.014 2.132 2.319 1.257 1.698 2.085 1.749 663 503 503 365
Ingreso Bruto Ag Millones USD 131 136 149 140 94 98 107 87 62 53 53 39
Ingreso Bruto Mo Millones USD 81 74 56 75 37 66 81 101 60 66 66 48
Ingreso Bruto Millones USD 2.271 2.225 2.338 2.533 1.388 1.862 2.273 1.938 785 622 622 452
Fuente: Elaboración propia, 2017
96
En la Tabla G.2 se presenta para cada periodo la alimentación de la planta (kilo toneladas secas),
la ley de los metales de interés en el material que alimenta la planta, la recuperación metalúrgica
de la planta, la cantidad de fino que se obtendrá, el precio de venta de los metales, el porcentaje
pagable y el ingreso bruto obtenido.
En la Figura G.1 se muestra el costo efectivo operativo (C1), se aprecia que su variación sigue
de forma inversa la cantidad de cobra fino que se estima para la mina.
El precio establecido para el cobre es de $2,6 USD/lb, en el año 2022 ambos proyectos superan
ese valor cuando la cantidad de cobre fino es baja, en ese momento la planta fue alimentada con
mineral de baja ley (acopio), lo anterior implica una pérdida económica, ésta también se parecía
en la Figura 6.21 y la Figura 6.22.
Desde el año 2036 toma relevancia el movimiento de material desde el acopio, efectuado por un
contratista, el valor por remanejo fue establecido en 0,69 USD/t.
Tabla G.3 Valores utilizados para calcular el costo efectivo operativo (C1).
Costo efectivo operativo
(+) costos de extracción
(+) costo de tratamiento
(+) costo de flete, fundición y refinación (TC/RC)
(+) costo de venta
(+) costo de servicios (ej: remanejo)
(+) costo de administración mina
(-) créditos por subproductos
Figura G.1 Costo efectivo operativo (C1 o cash cost) para el proyecto con palas de 55
yd3 y 73 yd3 junto con la cantidad de cobre fino en kilo toneladas.
97
ANEXO H CÁLCULO DE LAS FLOTAS DE EQUIPOS
En general, la metodología de cálculo de flota de equipos mineros se basa en los índices de

operación. En términos simplificados, el formulismo se expone en la Tabla H.1.
En el proceso de cálculo de la flota de equipos se debe considerar la siguiente información de

entrada: vida de la mina, reservas, movimiento de materiales, malla de perforación, perfiles de
transporte, restricciones en dimensiones generales de operación, altura de bancos, pendientes,
tecnología disponible, factores operacionales (días de trabajo, sistemas de turnos, índices
operacionales, etc.), rendimientos y costos estimados.
Tabla H.1 Cálculo de equipos nominales.
A continuación, se explica cómo se determinó la flota de equipos en este proyecto. El proceso

consta de dos partes, la primera consiste en calcular el requerimiento de equipos y la segunda
en planificar los equipos. En la Tabla H.2 y Tabla H.3 se muestran los equipos planificados para
los proyectos.
REQUERIMIENTO DE EQUIPOS
Los criterios establecidos para este proyecto por Mina La Fortuna son los siguientes:
• Cargador frontal
En este estudio se consideró que el movimiento de materiales es realizado sólo con palas; por lo
tanto, el cargador frontal es un equipo de apoyo y se utiliza sólo 1.
𝑁º 𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎𝑑𝑜𝑟𝑒𝑠 𝐹𝑟𝑜𝑛𝑡𝑎𝑙𝑒𝑠 = 1 (Ec. H.1)
• Motoniveladora
La cantidad de motoniveladoras depende de las toneladas húmedas del material total (mineral +
lastre + acopio) que se mueve por año.
98
𝑡𝑜𝑛𝑒𝑙𝑎𝑑𝑎𝑠 ℎú𝑚𝑒𝑑𝑎𝑠 𝑎𝑛𝑢𝑎𝑙 1 1
𝑁º 𝑀𝑜𝑡𝑜𝑛𝑖𝑣𝑒𝑙𝑎𝑑𝑜𝑟𝑎𝑠 = ∗ ∗ (Ec. H.2)
360 𝑑í𝑎𝑠/𝑎ñ𝑜 120.000 0,85
• Camión regador
La cantidad de camiones regadores depende del número de camiones de extracción.
𝑁º 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑚𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑒𝑥𝑡𝑟𝑎𝑐𝑐𝑖ó𝑛
𝑁º 𝐶𝑎𝑚𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜𝑟𝑒𝑠 = 9
+1 (Ec. H.3)
• Bulldozer
La cantidad de bulldozers depende del número de palas y los botaderos activos por año. En este
estudio hay sólo 1 botadero activo.
𝑁º 𝑑𝑒 𝑝𝑎𝑙𝑎𝑠 1
𝑁º 𝐵𝑢𝑙𝑙𝑑𝑜𝑧𝑒𝑟𝑠 = [ 2
+ 𝑁º 𝑑𝑒 𝑏𝑜𝑡𝑎𝑑𝑒𝑟𝑜𝑠 𝑎𝑐𝑡𝑖𝑣𝑜𝑠 + 1] ∗ 0,85 (Ec. H.4)
• Wheeldozer
La cantidad de wheeldozers depende del número de palas, el número de cargadores frontales.
( 𝑁º 𝑑𝑒 𝑝𝑎𝑙𝑎𝑠 ∗ 0,75) + 1
𝑁º 𝑊ℎ𝑒𝑒𝑙𝑑𝑜𝑧𝑒𝑟𝑠 = [ ]∗ (Ec. H.5)
(𝑁º 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎𝑑𝑜𝑟𝑒𝑠
𝑓𝑟𝑜𝑛𝑡𝑎𝑙𝑒𝑠
∗ 0,75 ∗ 0,5) + 2 0,85
• Perforadora
La cantidad de perforadoras depende del movimiento de materiales, la productividad y

rendimiento efectivo de la perforadora.
𝑁º 𝑃𝑒𝑟𝑓𝑜𝑟− 𝑀𝑜𝑣𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙𝑒𝑠 (𝑇𝑜𝑛𝑒𝑙𝑎𝑑𝑎𝑠 𝑠𝑒𝑐𝑎𝑠)

𝑎𝑑𝑜𝑟𝑎𝑠
= 𝑡 𝑚 (Ec. H.6)
𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑( )∗𝑟𝑒𝑛𝑑𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑜( )∗360∗24∗%𝑂𝐸𝐸
𝑚 ℎ
• Palas
La cantidad de palas se calculó con el rendimiento efectivo anual de un equipo y éste depende
de los índices operacionales, la capacidad del balde, el factor de llenado del balde, el tiempo de
ciclo de baldada y de los turnos de trabajo (en este caso 360 d/año y 24h/d).
𝑀𝑜𝑣𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙𝑒𝑠 (𝑡⁄𝑎ñ𝑜)

𝑁º 𝑃𝑎𝑙𝑎𝑠 = 𝑅𝑒𝑛𝑑𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑜 𝑎𝑛𝑢𝑎𝑙 𝑑𝑒 1 𝑝𝑎𝑙𝑎 (𝑡⁄𝑎ñ𝑜−𝑝𝑎𝑙𝑎 )
(Ec. H.7)
𝑐𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑
𝑅𝑒𝑛𝑑𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒
𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑜 𝑎𝑛𝑢𝑎𝑙 60 (min)∗ %𝑂𝐸𝐸 𝑏𝑎𝑙𝑑𝑒 (𝑦𝑑 3 )
= ∗ ∗ 𝑙𝑙𝑒𝑛𝑎𝑑𝑜 ∗ 24 ∗ 360 ∗ %𝑂𝐸𝐸 (Ec. H.8)
𝑑𝑒 1 𝑝𝑎𝑙𝑎 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 0,7646 (%)
𝑏𝑎𝑙𝑑𝑎𝑑𝑎 (min)
99
𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟
%𝑂𝐸𝐸 = %𝐷𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 𝐹í𝑠𝑖𝑐𝑎 ∗ %𝑈𝑡𝑖𝑙𝑖𝑧𝑎𝑐𝑖ó𝑛 ∗ % 𝑂𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑙 (Ec. H.9)
• Camiones de extracción
La cantidad de camiones de extracción se calculó con en el rendimiento promedio anual, para

obtener este valor es necesario determinar el tiempo de ciclo de transporte y el rendimiento
efectivo del equipo para cada destino. Con esta información se obtienen las horas totales de
trabajo y el movimiento total de materiales para calcular el rendimiento promedio anual.
𝑀𝑜𝑣𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙𝑒𝑠 (𝑡⁄𝑎ñ𝑜)

𝑁º 𝐶𝑎𝑚𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 = 𝑅𝑒𝑛𝑑𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑎𝑛𝑢𝑎𝑙 𝑑𝑒 1 𝑐𝑎𝑚𝑖ó𝑛 (𝑡⁄𝑎ñ𝑜−𝑐𝑎𝑚𝑖ó𝑛)
(Ec. H.10)
𝑅𝑒𝑛𝑑𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑀𝑜𝑣𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑎𝑛𝑢𝑎𝑙

𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑎𝑛𝑢𝑎𝑙 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙𝑒𝑠 (𝑡)
= ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒𝑠 𝑎𝑛𝑢𝑎𝑙𝑒𝑠 ∗ 24 ∗ 360 ∗ %𝑂𝐸𝐸 (Ec. H.11)
𝑑𝑒 1 𝑐𝑎𝑚𝑖ó𝑛
𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜 𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑜 𝑐𝑎𝑚𝑖ó𝑛
𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠

𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒𝑠 𝑎𝑛𝑢𝑎𝑙𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑎𝑛𝑢𝑎𝑙𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑎𝑛𝑢𝑎𝑙𝑒𝑠 𝑑𝑒
𝑎𝑛𝑢𝑎𝑙𝑒𝑠 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜
𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑎𝑠 = 𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑜 + 𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑜 + 𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑜 (Ec. H.12)
𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜 𝑐𝑎𝑚𝑖ó𝑛 𝑏𝑜𝑡𝑎𝑑𝑒𝑟𝑜 𝑝𝑙𝑎𝑛𝑡𝑎 𝑎𝑐𝑜𝑝𝑖𝑜
𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑎𝑛𝑢𝑎𝑙𝑒𝑠 𝑀𝑜𝑣𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑎𝑛𝑢𝑎𝑙

𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙
𝑠𝑒𝑔ú𝑛 𝑑𝑒𝑠𝑡𝑖𝑛𝑜 (𝑡)
𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑜 = 𝑅𝑒𝑛𝑑𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 (Ec. H.13)
𝑠𝑒𝑔ú𝑛 𝑑𝑒𝑠𝑡𝑖𝑛𝑜 𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑜
𝑠𝑒𝑔ú𝑛 𝑑𝑒𝑠𝑡𝑖𝑛𝑜(𝑡/ℎ)
𝑅𝑒𝑛𝑑𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜
𝑒𝑓𝑟𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑜 60 𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒
= 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 ∗ 𝑡𝑜𝑙𝑣𝑎 (𝑡) ∗ 𝑙𝑙𝑒𝑛𝑎𝑑𝑜 (%) (Ec. H.14)
𝑠𝑒𝑔ú𝑛 𝑑𝑒𝑠𝑡𝑖𝑛𝑜
𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑜
𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑝𝑜𝑟𝑡𝑒
𝑠𝑒𝑔ú𝑛 𝑑𝑒𝑠𝑡𝑖𝑛𝑜 (min)
El tiempo de ciclo efectivo de transporte de la ecuación H.14 corresponde a la Ec. 2.6 de la

sección 2.3.1. Se debe realizar un cálculo para cada destino según cada tipo de tramo (pendiente,
gradiente y horizontal) y considerar las demoras, por ejemplo, si el destino es la planta hay que
calcular las siguientes ecuaciones:
100
𝐷𝑖𝑠𝑡𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑝𝑜𝑛𝑑𝑒𝑟𝑎𝑑𝑎 𝐷𝑖𝑠𝑡𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑝𝑜𝑛𝑑𝑒𝑟𝑎𝑑𝑎
𝑝𝑜𝑟 𝑡𝑜𝑛𝑒𝑙𝑎𝑗𝑒 𝑝𝑜𝑟 𝑡𝑜𝑛𝑒𝑙𝑎𝑗𝑒
𝑡𝑟𝑎𝑚𝑜 𝑝𝑒𝑛𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑚𝑜 𝑝𝑒𝑛𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒
𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜
𝑒𝑛 𝑝𝑙𝑎𝑛𝑡𝑎 (𝑡) 𝑝𝑙𝑎𝑛𝑡𝑎 (𝑡) 60
𝑝𝑒𝑛𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 = 𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 + 𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 ∗ 1.000 (Ec. H.15)
𝑝𝑙𝑎𝑛𝑡𝑎 (min) 𝑆𝑢𝑏𝑖𝑒𝑛𝑑𝑜 𝐵𝑎𝑗𝑎𝑛𝑑𝑜
𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎𝑑𝑜 (𝑘𝑚⁄ℎ) 𝑉𝑎𝑐𝑖𝑜 (𝑘𝑚⁄ℎ)
[ ]

𝑡𝑟𝑎𝑚𝑜 𝑔𝑟𝑎𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑚𝑜 𝑔𝑟𝑎𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒
𝑔𝑟𝑎𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 = 𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 + 𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 ∗ 1.000 (Ec. H.16)
𝑝𝑙𝑎𝑛𝑡𝑎 (min) 𝑆𝑢𝑏𝑖𝑒𝑛𝑑𝑜 𝐵𝑎𝑗𝑎𝑛𝑑𝑜
𝑉𝑎𝑐𝑖𝑜 (𝑘𝑚⁄ℎ) 𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎𝑑𝑜 (𝑘𝑚⁄ℎ)
[ ]

𝑡𝑟𝑎𝑚𝑜 ℎ𝑜𝑟𝑖𝑧𝑜𝑛𝑡𝑎𝑙 𝑡𝑟𝑎𝑚𝑜 ℎ𝑜𝑟𝑖𝑧𝑜𝑛𝑡𝑎𝑙
ℎ𝑜𝑟𝑖𝑧𝑜𝑛𝑡𝑎𝑙 = 𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 + 𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 ∗ 1.000 (Ec. H.17)
𝑝𝑙𝑎𝑛𝑡𝑎 (min) 𝐻𝑜𝑟𝑖𝑧𝑜𝑛𝑡𝑎𝑙 𝐻𝑜𝑟𝑖𝑧𝑜𝑛𝑡𝑎𝑙
𝑉𝑎𝑐𝑖𝑜 (𝑘𝑚⁄ℎ) 𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎𝑑𝑜 (𝑘𝑚⁄ℎ)
[ ]
𝐷𝑒𝑚𝑜𝑟𝑎𝑠
𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑝𝑜𝑟𝑡𝑒 = 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙 (min) + 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 𝑑𝑒𝑠𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑝𝑙𝑎𝑛𝑡𝑎 (𝑚𝑖𝑛) (Ec. H.18)
𝑝𝑙𝑎𝑛𝑡𝑎 (𝑚𝑖𝑛)
Y, finalmente, se obtiene el tiempo de ciclo efectivo de transporte hacia la planta:
𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜
𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑜 = 𝐸𝑐. 𝐻. 15 + 𝐸𝑐. 𝐻. 16 + 𝐸𝑐. 𝐻. 17 + 𝐸𝑐. 𝐻. 18 (Ec. H.19)
𝑝𝑙𝑎𝑛𝑡𝑎
Se debe hacer lo mismo para el botadero y el acopio. El cálculo de la distancia ponderada por
tonelaje se explica en el ANEXO I.
PLANIFICACIÓN DE EQUIPOS
Hay que definir un programa de adquisición de equipos, para esto se considera:
• Plan minero.
• Vida útil de los equipos.
• Requerimiento de equipos.
101
El plan minero (Figura 4.12) se aprecia que el movimiento de materiales termina en el año 2036
y que desde el año 2027 comienza a disminuir el movimiento total de materiales. La vida útil de
la mina es de 20 años.
En cuanto a los equipos, su vida útil es variable y pueden agruparse de la siguiente forma:
➢ Vida útil de 90.000 horas (aprox. 15 años): pala y perforadora.

➢ Vida útil de 60.000 horas (aprox. 10 años): camión de extracción y cargador frontal.
➢ Vida útil de 50.000 horas (aprox. 8 años): camión regador.
➢ Vida útil de 40.000 horas (aprox. 7 años): bulldozer, wheeldozer y motoniveladora.
Al crear un gráfico del requerimiento de equipos con el tiempo, se aprecia que la mayor
variabilidad se encuentra en los camiones de extracción. Por otro lado, desde el año 2027
comienzan a disminuir casi todos los equipos. Este gráfico no se muestra en el estudio.
Con estos antecedentes se definen las siguientes acciones:
➢ Se aplica un “suavizado” en cálculo de equipos para obtener los “equipos planificados”,

el objetivo es intentar obtener una flota más homogénea. El flujo de caja se trabaja con
los “equipos planificados”.
➢ En algunos casos, la adquisición de equipos (nuevos) será menor que la cantidad de
equipos requeridos.
➢ Para completar la cantidad de equipos requeridos se utilizarán equipos antiguos, en éstos
se hará un overhaul con un costo estimado de un 20% del valor de adquisición del equipo
nuevo.
➢ El año 2017 se recambian todos los equipos.
➢ Se considera que los equipos con overhaul tendrán una vida útil de 3 años.
➢ Se consideran los mismos costos operacionales (petróleo, mantención, etc.) en equipos
nuevos y antiguos.
➢ Se considera una inversión de $5millones de dólares para habilitar un aparcadero para
equipos antiguos.
➢ Se considera que no hay escasez de operadores en el mercado.
Los camiones de extracción planificados son iguales en ambos proyectos, en la parte a) de la

Figura H.1 se aprecia el gráfico de requerimiento de equipos (color negro) y la adquisición de
equipos (color rojo), para este caso, la adquisición se interpreta de la siguiente forma: a inicios
del año 2017 existen en la faena 100 camiones de extracción nuevos, éstos se dan de baja al
finalizar el año 2026; a inicios del año 2027 se cuenta con 40 camiones de extracción nuevos que
se dan de baja en 2036.
En la parte b) de la Figura H1, se muestra cómo se “suavizo” la cantidad de equipos; y en la parte

c), la zona achurada representa el déficit de equipos, éste suple con equipos antiguos (con
overhaul).
La Figura H.2 muestra información sobre las palas calculadas, adquiridas y planificadas, la parte
a) para el proyecto con palas de 55 yd 3 y la parte b) para el proyecto con palas de 73 yd 3, se
adquieren equipos nuevos sólo en 2017. Se aprecia una tendencia más uniforme que en los
camiones.
102
La Figura H.3 corresponde a las palas perforadoras calculadas, adquiridas y planificadas, la parte
a) para el proyecto con palas de 55 yd 3 y la parte b) para el proyecto con palas de 73 yd 3, se
adquieren equipos nuevos sólo en 2017. Se aprecia la misma tendencia que en las palas, esto
se debe a la forma en que fueron calculadas las perforadoras.
La Figura H.4 presenta la adquisición, planificación y déficit para las motoniveladoras y camiones
regadores; se utiliza la misma cantidad de equipos en ambos proyectos, se debe a la forma de
calcular sus requerimientos.
La Figura H.5 presenta la adquisición, planificación y déficit para bulldozers; y la Figura H.6 la
misma información para wheeldozers. la parte a) corresponde al proyecto con palas de 55 yd3 y
la parte b) al proyecto con palas de 73 yd3.
Figura H.1 Flota de camiones definida para los proyectos.

103
Figura H.2 Flota de palas definidas. a) proyecto con palas de 55 yd3. b) proyecto con palas de
73 yd3.
Figura H.3 Flota de perforadoras definidas para los proyectos.

104
Figura H.4 Flota de motoniveladoras y camiones regadores definidas para los proyectos.
Figura H.5 Flota de bulldozers definidas. a) proyecto con palas de 55 yd3. b) proyecto con
palas de 73 yd3.
105
º Figura H.6 Flota de wheeldozers definidas. a) proyecto con palas de 55 yd3. b)
proyecto con palas de 73 yd 3.
Tabla H.2 Equipos planificados proyecto actual (palas 55 yd3).

3
Año Camiones Pala 55 yd Bulldozer Motoniveladora Perforadora Regador Wheeldozer
2017 117 10 9 6 11 14 12
2018 123 10 9 6 11 15 12
2019 100 10 9 6 11 13 12
2020 100 10 9 6 11 13 12
2021 100 10 9 6 11 13 12
2022 100 10 9 6 11 13 12
2023 100 10 9 6 11 13 12
2024 103 10 9 6 11 13 12
2025 103 10 9 6 11 13 12
2026 116 10 9 6 11 14 12
2027 119 10 9 6 11 15 12
2028 118 8 8 5 9 15 10
2029 118 8 8 5 9 15 10
2030 89 6 6 4 7 11 9
2031 87 5 6 3 6 11 8
2032 59 4 5 2 4 7 7
2033 54 4 5 2 4 7 7
2034 54 4 5 2 4 7 7
2035 52 4 5 2 4 7 7
2036 12 1 1 1 1 1 1
106
Tabla H.3 Equipos planificados proyecto alternativo (palas 73 yd3).
Año Camiones Pala 73 yd3 Bulldozer Motoniveladora Perforadora Regador Wheeldozer
2017 117 9 8 6 11 14 11
2018 123 9 8 6 11 15 11
2019 100 9 8 6 11 13 11
2020 100 9 8 6 11 13 11
2021 100 9 8 6 11 13 11
2022 100 9 8 6 11 13 11
2023 100 9 8 6 11 13 11
2024 103 9 8 6 11 13 11
2025 103 9 8 6 11 13 11
2026 116 9 8 6 11 14 11
2027 119 9 8 6 11 15 11
2028 118 7 7 5 9 15 9
2029 118 7 7 5 9 15 9
2030 89 6 6 4 7 11 9
2031 87 4 5 3 6 11 7
2032 59 3 5 2 4 7 6
2033 54 3 5 2 4 7 6
2034 54 3 5 2 4 7 6
2035 52 3 5 2 4 7 6
2036 12 1 1 1 1 1 1
107
ANEXO I DISTANCIAS PONDERADAS
La distancia ponderada se utiliza en el cálculo del tiempo de ciclo de los camiones de extracción.
Para obtener la distancia ponderada se necesita la siguiente información:
• El movimiento de material por periodo, en cada fase y para cada destino (botadero,
planta, acopio).
• Las distancias de la ruta de transporte por periodo, en cada fase y para cada destino
considerando los siguientes tramos: pendiente, gradiente y horizontal.
El movimiento de materiales se encuentra en el ANEXO J.
Las distancias de las rutas de transporte se obtienen con trazados en las fotos del plan minero
(sección 6.2.1.1).
Para trazar las rutas en una fase, el criterio que generalmente se usa es definir un punto central
considerando una vista en planta y vista en perfil del material que se extraerá en un periodo, es
decir el punto inicial de la ruta será el centroide o baricentro de la fase (para el periodo que
corresponda); luego se define un punto final en cada destino, en planta y acopio serán puntos en
planta, en el botadero también se define un centroide según el periodo. Finalmente, se traza la
ruta entre el punto inicial y final marcando puntos por las rampas y caminos, estos puntos
coinciden con la topografía.
Sin embargo, en este estudio la información proporcionada para elaborar las fotos del plan minero
fue la siguiente:
• Topografía correspondiente al inicio de año 2017.

• Diseños operativos finales de cada fase.
• Archivo con la información de fases para crear fotos del plan en MineSigh®.
Por lo tanto, con esta información el punto inicial y final en las rutas de transporte de cada fase
se posiciona considerando sólo una vista en planta. Lo anterior podría implicar una
sobreestimación de la distancia en los tramos iniciales de las rutas y en el tramo final del botadero.
Una vez que se tiene la información del movimiento de materiales y distancias de transporte, el
cálculo de la distancia ponderada se realiza para cada destino (botadero, planta y acopio) con la
siguiente ecuación:
𝐷𝑖𝑠𝑡𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 ∑𝐹𝑎𝑠𝑒=𝑛
𝐹𝑎𝑠𝑒=1 (𝑡𝑜𝑛𝑒𝑙𝑎𝑑𝑎𝑠∗𝑑𝑖𝑠𝑡𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 (𝑚))
𝑝𝑜𝑛𝑑𝑒𝑟𝑎𝑑𝑎
= (Ec. I.1)
𝑡𝑜𝑛𝑒𝑙𝑎𝑑𝑎𝑠 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒𝑠 𝑑𝑒𝑙 𝑝𝑒𝑟𝑖𝑜𝑑𝑜
Por ejemplo, si sólo tengo dos fases con un solo destino, como se describe en la tabla I.1 (kth =
kilo toneladas húmedas), las distancias ponderadas por tonelaje se obtienen de la siguiente
forma.
108
Tabla I.1 Información para calcular distancia ponderada en dos fases para el año 2017.
Año 2017 Fase 1 Fase 2
Destino planta planta
Movimiento (kth) 13.400 7.150
Pendiente (m) 900 2.000
Gradiente (m) 1.000 1.500
Horizontal (m) 2.800 800
𝐷𝑖𝑠𝑡𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 (13.400 ∗ 900) + (7.150 ∗ 2.000)

𝑃𝑜𝑛𝑑𝑒𝑟𝑎𝑑𝑎 = (13.400 + 7.150)
= 1.283 𝑚
𝑃𝑒𝑛𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒
𝐷𝑖𝑠𝑡𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 (13.400 ∗ 1.000) + (7.150 ∗ 1.500)

𝑃𝑜𝑛𝑑𝑒𝑟𝑎𝑑𝑎 = (13.400 + 7.150)
= 1.174 𝑚
𝐺𝑟𝑎𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒
𝐷𝑖𝑠𝑡𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 (13.400 ∗ 2.800) + (7.150 ∗ 800)

𝑃𝑜𝑛𝑑𝑒𝑟𝑎𝑑𝑎 = (13.400 + 7.150)
= 2.104 𝑚
𝐻𝑜𝑟𝑖𝑧𝑜𝑛𝑡𝑎𝑙
Se efectúa el mismo calculo en cada periodo, para cada destino.
109
-
ANEXO J MOVIMIENTO DE MATERIALES

ANEXO J
Tabla J.1 Movimiento de materiales en Mina La Fortuna, valores en kilo toneladas secas.
Fase Destino 2017 2018 2019 2020 2021 2022 2023 2024 2025 2026 2027 2028 2029 2030 2031 2032 2033 2034 2035 2036 2037 2038 2039
4 total fase 61.591 55.493
acopio 7.634 5.633
botadero 20.874 20.944
planta 33.083 28.917
5 total fase 70.591 60.165 58.227 60.175 36.010
acopio 2.218 1.872 2.113 857 282
botadero 64.961 52.934 41.580 22.901 16.970
planta 3.413 5.359 14.533 36.417 18.757
6 total fase 59.110 69.170 70.000 60.000 60.000 60.000 60.000 60.000 55.000 43.623
acopio 5 3 9.062 6.585 5.346
botadero 59.110 69.170 70.000 59.981 58.717 49.902 37.698 21.238 16.208 20.245
planta 15 1.280 10.098 22.302 29.700 32.207 18.032
7 total fase 16.183 40.535 22.541 8.616
MOVIMIENTO DE MATERIALES
acopio 1.690 2.804 159

botadero 12.273 15.877 6.321 2.385
planta 2.219 21.854 16.061 6.231
8 total fase 18.465 9.286 40.000 70.000 70.000 70.000 70.000 70.000 15.000 54.695 64.079 48.636 45.824
acopio 2 124 5.546 1.559 5.731 8.419 7.863 3.984
botadero 18.465 9.286 40.000 69.998 69.476 65.854 63.546 57.658 10.904 35.291 27.563 10.260 27.800
planta 400 4.146 6.454 6.796 2.538 13.672 28.097 30.513 14.040
9 total fase 1.567 1.160 1.892 18.239 22.866 59.143 58.439 61.564 55.933 60.000 70.000 40.000 50.000 60.000 46.915
acopio 967 2.794 3.642 4.823 3.438 3.726 5.185
botadero 1.567 1.160 1.892 18.239 22.866 59.143 58.439 61.564 53.212 52.412 58.490 29.207 26.112 27.672 18.085
planta 1.753 4.794 7.868 5.970 20.450 28.602 23.644
10 total fase 1.177 11.862 21.933 20.000 70.000 50.000 70.000 70.000 70.000 70.000 50.000 60.000 50.000 50.000 37.023
acopio 18 348 1.916 3.111 6.042 3.778 621 3.752 46
botadero 1.177 11.862 21.933 20.000 70.000 50.000 69.982 69.636 66.080 58.995 31.109 24.257 12.881 14.875 15.834
planta 16 2.004 7.894 12.849 31.966 36.498 31.373 21.143
11 total fase 923 411 1.040 1.040 2.214 11.839 17.760 29.443 8.926
acopio 8 8 428 1.820 4.445 75
botadero 804 336 810 810 1.253 5.494 8.190 14.012 2.710
planta 111 67 230 230 533 4.525 5.126 15.356 6.217
Acopio planta 1.003 218 30.158 36.338 36.343 26.417
Fuente: Mina La Fortuna, 2017
110
Tabla J.2 Ley de corte y capacidad de procesamiento de la planta concentradora de cobre.
Mineral Acopio Ley enviada

Ley Corte
Periodo Enviado a Enviado a a planta
%CuT
Planta (kt/d) Planta (kt/d) %CuT
2017 100 0 1,14% 0,37%

2018 100 0 1,27% 0,37%
2019 100 0 0,71% 0,26%
2020 100 0 1,10% 0,23%
2021 100 0 0,98% 0,21%
2022 57 43,3 0,69% 0,20%
2023 79 21 0,73% 0,20%
2024 100 0 1,17% 0,55%
2025 100 0 1,40% 0,53%
2026 100 0 1,15% 0,44%
2027 100 0 0,85% 0,34%
2028 100 0 1,15% 0,56%
2029 100 0 1,13% 0,38%
2030 100 0 1,21% 0,35%
2031 100 0 1,29% 0,37%
2032 100 0 0,75% 0,28%
2033 100 0 0,96% 0,23%
2034 100 0 1,13% 0,40%
2035 100 0 0,94% 0,20%
2036 17 82,6 0,39% 0,20%
2037 - 99,6 0,30% 0,29%
2038 - 99,6 0,30% 0,29%
2039 - 11,4 0,30% 0,29%
111
ANEXO K ÍNDICES OPERACIONALES EN MINA LA FORTUNA
Corresponden a definiciones con las que trabaja Mina La Fortuna.
Los índices operacionales se basan en la norma ASARCO, éstos se describen en la Tabla K.1.
Tabla K.1 Desglose de tiempos.
Tiempo Nominal: Tiempo calendario de operación de la faena (turno, día, año).
Tiempo Disponible: Tiempo en el cual el equipo está en condiciones mecánicas adecuadas para
realizar la labor para la cual fue diseñado.
Mantenciones Mecánicas: Tiempo comprendido desde el momento que el equipo no es

operable en su función de diseño, ya sea por defecto o fallas en sus sistemas electromecánicos
o por haber sido entregado a reparación y/o mantención, hasta que el equipo está en un área de
trabajo o estacionamiento, y en condiciones de operación. El tiempo de mantenimiento se divide
en Mantención Programada y Mantención No Programada (imprevistos).
Tiempo Operativo: Tiempo en el cual el equipo está disponible con operador y en condiciones
de ser usado.
Reservas: Son las horas en que el equipo o instalación, estando en condiciones
electromecánicas de cumplir con su objetivo, no se utiliza por motivos tales como: falta de
operador o por no ser requerido en el programa o plan de trabajo.
Tiempo Efectivo: Tiempo en el cual el equipo está operando y realizando la función para la cual
fue diseñado.
Demoras Programadas: Corresponde al tiempo en que el equipo está detenido debido a las
actividades de cambio de turno y colación del operador.
112
Demoras No Programadas: Corresponde al tiempo en que el equipo está detenido debido a
situaciones operacionales no programadas o imprevistas, tales como abastecimiento de petróleo,
huella obstruida, espera en pala, espera en chancado, espera por tronadura, etc.
Los KPI (Key Performance Indicators o Indicadores Clave de Desempeño), utilizados en este
estudio se definen a continuación:
Utilización (UT): Es la proporción del tiempo en que el equipo es operado respecto del tiempo
en que el equipo está físicamente disponible. Responde a un concepto de planificación y depende
de la demanda o necesidad de operar el equipo para cumplir las metas de producción.
Utilización = (Tiempo Operativo / Tiempo Disponible) *100 (Ec. K.1)
Factor Operacional (FO): Es la proporción del tiempo de operación, en que el equipo está
cumpliendo su función de diseño. Este índice responde a un concepto operacional y depende de
todas las actividades accesorias que no siendo productivas son necesarias para cumplir la función
de diseño.
Factor Operacional = (Tiempo Efectivo / Tiempo Operativo)*100 (Ec. K.2)
Utilización Operativa Base Disponible (UOBD): Es la proporción del tiempo hábil, en que el
equipo está cumpliendo su función de diseño, en base al tiempo disponible.
Utilización Operativa Base Disponible = (Horas Operativas / Horas Disponibles)*100 (Ec. K.3)
Horas Operativas = Horas Disponibles * Utilización (%) (Ec. K.4)
Utilización Efectiva Base Disponible (UEBD): Es la proporción del tiempo hábil, en que el
equipo está siendo utilizado efectivamente en función del tiempo disponible.
Utilización Efectiva Base Disponible = (Horas Efectivas / Horas Disponibles)*100 (Ec. K.5)
Horas Efectivas= Horas Operativas * Factor Operacional (Ec. K.6)
113

Evaluación de Alternativas para El Equipo de Carguío en Mina La FortunaPerú

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Evaluación de Alternativas para El Equipo de Carguío en Mina La FortunaPerú

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UNIVERSIDAD DE SANTIAGO DE CHILE

EVALUACIÓN DE ALTERNATIVAS PARA EL EQUIPO DE CARGUÍO

Rodrigo Michel Palma Parra

Trabajo de Titulación presentado en

El Área de Planificación de Mina La Fortuna desea evaluar la conveniencia de cambiar la flota de

Para el proyecto alternativo, la evaluación económica obtenida es la siguiente: a) inversión capital

Al comparar los indicadores de las evaluaciones económicas, se aprecia que el proyecto

FIGURA 2.1 DIAGRAMA PARA LOS TIEMPOS DE CICLO. ..................................................................... 7

1.1 Descripción del proyecto

La planificación minera corresponde al manejo de los recursos presentes en un yacimiento con

La planificación estratégica incluye la visión de la compañía y su objetivo es definir qué camino

El Área de Planificación de Mina La Fortuna quiere reevaluar la conveniencia de aumentar la

El trabajo contempla un análisis cuantitativo basado en inversiones y costos operacionales;

1.2.1 Objetivo general

1.2.2 Objetivos específicos

• Calcular CAPEX y OPEX de las opciones involucradas

• Determinar técnica y económicamente la opción más conveniente.

1.3 Delimitación del tema

1.3.2 Limitaciones del estudio

1.4 Metodología de trabajo

La metodología utilizada se resume en los siguientes puntos.

1.4.1 Revisión bibliográfica

A grandes rasgos, corresponde a un trabajo descriptivo donde se recopilan datos referenciales

1.4.2 Revisión del diseño operativo

1.4.3 Revisión del plan minero

1.4.4 Fotos del plan minero

1.4.5 Medición de distancias y cálculo de equipos

1.4.6 CAPEX y OPEX

1.4.7 Análisis cualitativo y cuantitativo

1.4.9 Confección del informe final

Se elabora un informe final que respaldará los resultados, análisis y conclusiones.

1.5 Relevancia del estudio

La relevancia este trabajo se basa en la necesidad de:

2.1 Selección de equipos mineros

Según el trabajo de Bozorgebrahimi (2003), de forma general, en la selección de equipos mineros

Además, el equipo de carguío tiene mucha influencia en la productividad de la mina y para su

Es importante mencionar que Mina La Fortuna plantea un escenario operativo (post-ejecución) y

𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝐷𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒𝑠 (𝐻𝐷)

𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑂𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑖𝑣𝑎𝑠 (𝐻𝑂𝑃)

𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑂𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑖𝑣𝑎𝑠 (𝐻𝑂𝑃)

2.3 Tiempo de ciclo

Figura 2.1 Diagrama para los tiempos de ciclo.

Tabla 2.2 Tiempos de ciclo en la carga y descarga de materiales.

Tiempo Ciclo Transporte (min):

VSC = Velocidad Subiendo Cargado (km/h)

VHC = Velocidad Horizontal Cargado (km/h)

VBC = Velocidad Bajando Cargado (km/h)

La productividad de una pala se puede determinar con la siguiente ecuación:

𝑡 𝑡𝑜𝑛𝑒𝑙𝑎𝑑𝑎𝑠 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎𝑑𝑎𝑠 (𝑡)

La productividad de un camión se puede determinar con la siguiente ecuación:

𝑡 𝑡𝑜𝑛𝑒𝑙𝑎𝑑𝑎𝑠 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑝𝑜𝑟𝑡𝑎𝑑𝑎𝑠 (𝑡)

2.5 Costo promedio descontado

2.6.1 Pala hidráulica

Figura 2.2 Pala hidráulica, vista lateral.

2.6.2 Pala de cable

• Se desplaza a una velocidad de 1,6 km/h (1,0 mph).

Figura 2.3 Pala de cable, vista lateral.

En este capítulo se resumen diferentes antecedentes bibliográficos relacionados con faenas

3.2 Referencia de palas en faenas mineras

3.3 Tipo de trabajo efectuado

3.4 Costo total del equipo

• Pala de cable de 55-56 yd3 entre $14 y $17 millones de dólares.

3.4.2 Costos de mantención