CPGE - PTSI - Ch. Coeffin CI.6.

Conception et réalisation des produits

.
Sciences Industrielles de l’ingénieur Procédés
. de réalisation

FFiicchheess ddee ccoouurrss Procédés

. d’obtention des pièces brutes

Compétence(s) :
Réaliser,
Définir et choisir les procédés d’obtention des pièces brutes.

1. Présentation des matériaux

1.1. Présentation générale

Il existe trois grandes classes de matériaux :

- les métaux et alliages métalliques;
- les polymères organiques ;
- les verres et céramiques. METAUX ET ALLIAGES
METALLIQUES

VERRES ET POLYMERES
CERAMIQUES ORGANIQUES

Certains matériaux appelés matériaux composites, sont composés d’une base (matrice ou liant), renforcée par des
fibres d’un autre matériau (voir exemples ci-dessus). Les deux corps, de structure différente, ne se mélangent pas.
On obtient alors un mélange hétérogène à la différence d’un alliage qui comporte une structure homogène.

Les polymères organiques comprennent les thermoplastiques, les thermodurcissables et les élastomères.
Les thermoplastiques se ramollissent sous l’effet de la chaleur et peuvent être mis en forme (PVC).
Les thermodurcissables ne peuvent être mis en forme à chaud (résines époxydes).

Métaux et alliages Polymères

Fer, aciers, fontes Polyéthylène (PE)
Aluminium et alliages Polyméthacrylate de méthyle (PMMA, Perpex)
Cuivre et alliages Nylon (PA)
Nickel et alliages Polystyrène (PS)
Titane et alliages Polyuréthanne (PUR)
Polychlorure de vinyle (PVC)
Caoutchoucs
Verres et céramiques Composites
Argile, kaolin Bois
Alumine Al2O3 Polymère renforcé par fibre de verre (PRFV)
Magnésie (MgO) Polymère renforcé par fibre de carbone (PRFC)
Silice SiO2, verres et silicates Polymères chargés
Carbure de silicium (SiC) « Cermets »
Ciment et béton

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1.2. Critères de choix des matériaux

Le choix des matériaux fait partie intégrante de la conception des ensembles mécaniques.
En effet, la définition d’une pièce mécanique associe les fonctions de celle-ci, les procédés d’obtention et les
matériaux.
Le champ de connaissances est très vaste, des bases de données de matériaux sont disponibles.
Il est toutefois possible de caractériser un matériau en prenant en compte notamment :

- son coût ;
- ses propriétés physiques et thermiques ;
- ses propriétés de mise en forme ;
- ses propriétés tribologiques ;
- ses propriétés mécaniques.

1.3. Propriétés physiques et thermiques des matériaux

La masse volumique
La plupart des métaux ont de fortes densités parce que leurs atomes sont lourds et empilés de façon compacte.
Pour les polymères et de nombreuses céramiques, les atomes constituants (C, H et O) sont légers et les structures
d’empilement sont en générale non compactes.

Matériau Masse volumique (Kg/m3 *103)

Platine 21,4
Cuivre 8,9
Acier 7,8
Fonte 5,9-7,8
Titane 4,5
Alumine Al2O3 3,9
Aluminium 2,7
Verre 2,5
Béton 2,5
PRFV 1,4-2,2
Nylon 1,1
Caoutchouc 0,9

Le coefficient de dilation thermique

Il est défini par α tel que ε = α .∆T où ε est la déformation relative ( ∆l / l ).
(Encore faut-il que l’évolution soit linéaire…)
Ce paramètre peut jouer un rôle important lorsqu’il y a des variations de température dues à la chaleur ambiante, au
frottement entre les pièces, …

Matériau Coefficient de dilatation thermique (/C°)

Caoutchouc 600 10-6
PTFE 100 10-6
Aluminium 24 10-6
Cuivre 17 10-6
Acier 12 10-6
Fonte 10-18 10-6
Verre 8,5 10-6
Diamant 1,2 10-6

La température de fusion
La température de fusion est à prendre en compte lorsque les températures d’utilisation sont importantes
(problème du fluage), lorsque l’on veut mettre en forme à chaud (forgeage) ou lors de la réalisation de traitements
thermiques divers. C’est une caractéristique utilisée surtout pour les métaux.
Pour les céramiques, on parle plutôt de ramollissement ; pour les polymères, de transition visqueuse puis de
ramollissement.

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 Matériau Température de fusion (C°)
Carbure de silicium 3100
Acier 1500
Fonte 1400
Cuivre 1300
Verre 1000
Aluminium 600
PTFE 120

1.4. Propriétés de mise en forme des matériaux

Dans notre relation produit / procédé / matériau, la mise en forme tient une place très importante.
Dans une première approche et parce que nous nous intéresserons par la suite plus particulièrement aux matériaux
métalliques, on peut énoncer les propriétés suivantes :

- usinabilité ;
- moulabilité ;
- soudabilité ;
- ductilité.

L'usinabilité est l'aptitude d'un matériau à être usiné (obtention d’une forme par enlèvement de matière).
Elle se détermine en observant l’état de surface d’une pièce, la forme du copeau, les forces de coupe, la durée de
vie de l’outil.
Certains métaux (aciers de décolletage, laiton, …) et polymères (PTFE,…) sont particulièrement adaptés à ce type
d’obtention de pièces.

La moulabilité est l’aptitude d’un matériau a être moulé. Cela concerne particulièrement certains métaux (fontes,
aluminium, …) et les plastiques.

La soudabilité est l’aptitude qu’a un matériau métallique, à être assemblé par fusion localisée.

La ductilité exprime l'aptitude d'un matériau à être étiré en fil de faible diamètre.
Cela concerne notamment les métaux et certains polymères.

1.5. Propriétés tribologiques des matériaux

La tribologie est une science permettant d'étudier :

- le frottement des surfaces en contact animées d'un mouvement relatif ;

- les effets du frottement.

Dans le cadre de la conception d’ensembles mécaniques, les propriétés tribologiques sont essentielles.
Dans le cas de paliers, les forces de frottement sont indésirables en raison de la puissance qu’elles dissipent.
L’usure est quant à elle néfaste, car elle fait apparaître des jeux de fonctionnement.

Les forces de frottement sont couplées à la notion de mouvement : elles sont génératrices de dissipation d'énergie
et sont opposées au mouvement relatif qui les crée. Cette source de chaleur augmente la température des corps
dans le contact et dégrade leurs propriétés dans la plupart des cas.

Couple de matériaux Coefficient de frottement

frottement sec frottement onctueux
Acier /acier 0,1 0,05
Acier / bronze 0,15 0,05
Acier / nylon 0,15 0,1
Acier / PTFE 0,1 0,05
Pneu /route 0,7
Ferodo / acier 0,4

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1.6. Propriétés mécaniques des matériaux

Les principales caractéristiques mécaniques des matériaux sont issues des essais de traction, de dureté, et de
résilience.

Essai de traction
L’essai en traction consiste à étirer une éprouvette normalisée à vitesse constante, sous l’action d’une force
On mesure alors l’allongement relatif de l’éprouvette ∆l / l0 .
L0

Eprouvette

L0 + ∆L

F
F Eprouvette
étirée

Striction F
F

On obtient une courbe de la forme ci-dessous ou σ est le rapport entre une force et une surface, c’est une
contrainte. Elle a même dimension qu’une pression (Pa).

La pente est le
module d’Young E

σ=F/S
Zone d’écrouissage Zone de striction
Fracture finale

Résistance à la
traction Rm
Zone d’élasticité
Limite linéaire
d’élasticité Re

Déformation plastique ε=∆l/l0

après rupture AR

La zone d’élasticité linéaire est caractérisée par une limite d’élasticité Re et un module Young E.
La zone de déformation plastique, se décompose en une zone d’écrouissage, puis de striction, jusqu’à la rupture.
De la même manière que l’on a défini le module d’Young pour une déformation longitudinale, on définit un module
d’élasticité transversale (lors d’un cisaillement), que l’on appelle G (module de Coulomb).
3
Pour les métaux, on a G≈ E (E=210 GPa, G=80 GPa pour un acier).
8
Matériau Re (MPa) Rm (MPa) E (GPa) AR (%)
Diamant 50000 - 1000 0
Acier 200-1200 300-1800 210 10-20
Fontes FGS 100-450 400-900 170 0,8-15
Cuivre et alliages 60-500 150-650 120 3-30
Aluminium et Alliages 30-530 20-470 70 0,5-35
Polystyrène 34-70 40-70 3 5-75
Caoutchouc - 30 0,01-0,1 500

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Essai de dureté

L’essai en dureté consiste à exercer un effort connu par

l’intermédiaire d’un poinçon en diamant (ou acier
renforcé), sur la surface du matériau à étudier. On
mesure alors les dimensions de l’empreinte.
Moins le pénétrateur s’enfonce dans le matériau, plus ce
dernier est dur.
Selon la forme du poinçon, un nom différent est accordé
à l’essai.
Les duretés Brinell et Vickers sont calculées, alors que
la dureté Rockwell est directement lue (pénétration t),
mais l’étendue de mesure (0-80) est bien plus réduite.

Matériau HB HV HRC
Diamant 10000 - -
Verre 450 500 50
Bronze 140 90 -
Polystyrène 20 20 -
Plomb 5 50 -

Essai de résilience
C’est un essai de résistance au choc, on évalue la ténacité du matériau.
La résilience correspond à l'énergie nécessaire pour provoquer la rupture d'une éprouvette entaillée, d'une section
de 1 cm2.

Matériau Energie de rupture Gc (kJ/m2)

Acier doux 100
Polystyrène 5
Béton 0,03
Verre 0,01

Essai Charpy

2. Les matériaux métalliques

Les quatre plus grandes classes d’alliages métalliques sont les aciers, les fontes, les alliages d’aluminium et les
alliages cuivreux.

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2.1. Les aciers

Les aciers sont des alliages dont les deux constituants de base sont le Fer et le Carbone (teneur inférieure à 1 %).
Selon les applications d’autres constituants sont ajoutés. On distingue principalement trois catégories d’aciers :

ACIERS

Non alliés Faiblement alliés Fortement alliés

Les aciers non alliés

Une première catégorie d’acier non alliés regroupe les aciers de type S ou E.
Ce sont les aciers les plus utilisés en construction. Ils ne sont pas destinés à des traitements thermiques.
Ils sont de type S (usage général) ou E (construction mécanique).
Ils sont bon marché et on les trouve sous forme de laminés (tôles, barres, poutrelles, …).

Exemple de désignation normalisée :

G S 355
Acier moulé Limite d’élasticité
(si nécessaire) Re (N/mm2)
Symboles S, E

Leur mise en forme est aisée et peut se faire avec les procédés classiques de soudage, formage à froid ou chaud,
emboutissage, pliage, ...
On les trouve dans les carrosseries, les profilés pour le bâtiment, construction navale, …

La deuxième catégorie d’aciers non alliés concerne les aciers spéciaux de type C.
Ce sont des aciers non alliés et destinés à des traitements thermiques (trempe, revenu, …)
Les notions de traitements thermiques seront abordées en 2ème année

Exemple de désignation normalisée :

G C 35
Acier moulé % de Carbone
(si nécessaire) multiplié par 100

On distingue en général trois catégories d’aciers pour traitements thermiques :

- Aciers doux : la teneur en carbone est inférieure à 0,3 %, ils sont cémentés ou traité en surface ;
- Aciers mi-durs : la teneur en carbone est comprise entre 0,3 et 0,5 %, ils sont destinés aux trempes suivies
d’un revenu. On les utilise pour les arbres, axes, engrenages, …
- Aciers à haute teneur en carbone (> 0,5%) : ils sont caractérisés après traitements thermiques par une
grande dureté et une bonne tenue à l’usure. On les emploie pour les ressorts, matrices, pièces forgées, …

Aciers non alliés

nuances Rm (Mpa) Re (Mpa) A (%) K (daJ/cm2)
S 235 340 235 15-26 6
S 355 490 355 12-22 5
E 295 470 295 10-20 5
E 360 670 360 3-11 5
C 22 410 - 980 255-600 8-15 -
C 35 570- 830 335-490 16-20 -
C 50 700- 980 395-600 12-17 -

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Les aciers faiblement alliés
Pour ces aciers, aucun élément d’addition ne dépasse 5 %.
Ils sont choisis pour leur haute résistance, avec ou sans traitements thermiques.
On les trouve pour des engrenages, des arbres, des pièces de frottement, pièces de sécurité, outils…

Exemple de désignation normalisée :

Teneur en % des éléments d’addition

G 35 Ni Cr Mo 16 (dans le même ordre)
Acier moulé ×4 × 10 × 100 × 1000
Cr, Co, Mn, Al, Be, Cu, Ce, N, P, S B
(si nécessaire) Ni, Si, W Mo, Nb, Pb,
Principaux
% de carbone éléments d’addition Ta, Ti, V, Zr
multiplié par 100 (dans l’ordre de
leur teneur)

Aciers faiblement alliés

nuances Rm (Mpa) Re (Mpa) A (%) K (daJ/cm2) Particularités
42 Cr Mo 4 700-1200 500-850 11-15 6 Décolletage, bonne trempabilité
35 Mn S 6 880-1080 740 9 3,55 Décolletage, trempabilité correcte
100 Cr 6 850-1250 550-850 10-13 4 Trempabilité correcte, acier à outils
36 Ni Cr Mo 16 1000-1750 800-1250 9-11 5 Excellente trempabilité

Les aciers fortement alliés

Pour ces aciers, au moins un élément d’addition dépasse 5 %.
Ils sont choisis pour certaines caractéristiques particulières : inoxydable, tenue à la température, …
Au delà de 12 % de chrome, on dit que l’acier est inoxydable.
On les trouve pour des applications marines, outils, pièces de sécurité, …

Exemple de désignation normalisée :

G X 6 Cr Ni Ti 18-11 Teneur en % des éléments

Acier moulé d’addition (dans le même ordre)
(si nécessaire)
Principaux éléments
% de carbone d’addition (dans l’ordre
multiplié par 100 de leur teneur)

Aciers fortement alliés

nuances Rm (Mpa) Re (Mpa) A (%) K (daJ/cm2) Particularités
X 4 Cr Ni 18-10 215 490-690 45 12 Inoxydable, bonne résistance aux chocs
X 30 Cr 13 685 830-1030 10 2,5 Inoxydable, bonne usinabilité, soudable
X 6 Cr 17 245 440-640 18 Inoxydable, facile à étirer, plier, …
X 80 W Cr V 18–04-01 - - - - Acier à outils
X 40 Cr Ni Si 25-20 - 450 8 - Réfractaire

2.2. Les fontes

Les fontes sont des alliages de Fer et de Carbone (entre 2 et 4 %).

Elles sont particulièrement adaptées aux procédés de fonderie.

Exemple de désignation normalisée :

EN GJS 400 - 15
Type de fonte :
EN-GJL, EN-GJS,
EN-GJMW, EN-GJMB Allongement après rupture
Résistance à la A % (sauf FGL)
rupture Rr (MPa)
(FGS-400-15)

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Comme pour les aciers, on distinguera plusieurs types de fontes :

Les fontes à graphite lamellaire (FGL ou EN-GJL)

On les appelle aussi fontes grises en raison de leur couleur.
On trouve leur utilisation dans les carters, bâtis et autres pièces volumineuses obtenues par moulage, puis usinage.

Les fontes à graphite sphéroïdal (FGS ou EN-GJS)

Elles ont une résistance mécanique accrue par rapport aux précédentes.
Elles s’usinent facilement et on les trouve pour la réalisation de vilebrequins, arbres, …

Les fontes malléables (FMB ou EN-GJMW et FMN ou EN-GJMB)

Ce sont des fontes à cœur blanc (FMB) ou noir (FMN).
Elles permettent notamment le moulage en faible épaisseur.

Les fontes alliées

On trouve comme pour les aciers, tout une gamme de fontes alliées pour des applications particulières.
Elles peuvent être constituées de nickel, cuivre, aluminium, …

Fontes
Type Rm (Mpa) Re (Mpa) A (%)
EN-GJL 250 250 170 0,8
EN-GJL 400 400 260 0,8
EN-GJS 400 - 15 400 250 15
EN-GJS 900 - 2 900 600 2
EN-GJMW 400 - 10 400 220 10
EN-GJMB 350 - 10 350 230 10
EN-GJMB 650 - 3 650 430 3

2.3. Les alliages d’aluminium

L’aluminium est ductile et malléable. On peut le mettre facilement en forme avec les procédés classiques de
laminage, formage, emboutissage, …Il résiste assez bien à la corrosion et est beaucoup moins dense que l’acier. On
le trouve en produits corroyés (laminés, forgés ou filés) ou en produit pour la fonderie.

Aluminium et alliages corroyés :

On trouve l’aluminium ou ses alliages corroyés sous forme de barres, profilés, …

Exemple de désignation normalisée :

EN AW - 5 0 5 2
Teneur en aluminium au delà de
Préfixe 99 % ( × 100).
Aluminium pur : indice de pureté
Famille : Alliage : nombre de modifications
1 : aluminium pur apportées à l’alliage d’origine
2 : Al + cuivre
3 : Al + manganèse
4 : Al + silicium
5 : Al + magnésium
6 : Al + magnésium + silicium
7 : Al + zinc
8 : Al + autres

Aluminium (produits corroyés)

Type Rm (Mpa) Re (Mpa) A (%)
1070 125 105 2
2017 (duralumin) 140 220 13
3003 100-130 35 24
6061 150 85 19

Leur domaine d’application est très varié : marine, aéronautique, bâtiment, …

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Aluminium et alliages pour la fonderie
Ces nuances sont faciles à mouler.

Exemple de désignation normalisée :

Al Si 13
Aluminium

13 % de silicium
Silicium

(A - S 13 avec les symboles métallurgiques).

Aluminium Pour la fonderie

Type Rm (Mpa) Re (Mpa) A (%)
Al Si 13 [A - S 13 (alpax)] 160 70 4
Al Cu 4 Mg [A – U 4 G (duralumin)] 160-260 120-190 0,5-1,5
Al Mg 6 [A – G 6] 220 - 1,5

2.4. Les alliages de cuivre

Les alliages de cuivre possèdent une bonne résistance à la corrosion et une grande conductivité électrique.
Le cuivre pur est utilisé en électricité, en chaudronnerie, tuyauterie, …

Les alliages de cuivre sont principalement :

- les laitons : Cu + zinc ; Pièces usinées, visserie, pièces matricées, robinetterie …

- les bronzes : Cu + étain ; Robinetterie, engrenage (Vis sans fin), coussinets, …
- les cupro-aluminium : Cu + aluminium ; Construction marine, coussinets, arbres, …
- les cupro-nickel : Cu + nickel ; Pièces de monnaie, coquilles pour moulage, …
- maillechorts : Cu + nickel + zinc. Pièces bon marché, articles ménagers, …

Exemple de désignation normalisée :

Cu Sn 8 P
Cuivre
Teneur en % des principaux
Eléments d’addition éléments d’addition

Cuivre et alliages
Type Rm (Mpa) Re (Mpa) A (%)
Cu Zn 36 Pb 3 500-600 - -
Cu Sn 12 240 130 5
Cu Al 10 Fe 3 500-650 180-250 13-02
Cu Ni 10 Zn 27 420 - 27

3. Obtention des pièces brutes - Généralités

Les procédés d’obtention des pièces sont très variés selon la nature des matériaux, leur fonction, leur géométrie.
On s’intéresse dans le cadre de ce cours aux principes d’obtention des pièces brutes qui pourront par la suite être
usinées, rectifiées, …

Nous traiterons donc des trois principaux modes suivants :

- le moulage ;
- la déformation plastique ;
- la mécano soudure.

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Pour les alliages métalliques par exemple, on peut identifier les principales filières suivantes :

Métal liquide Composés métalliques

Coulée en lingots Pièces de Ebauches Elaboration de

Coulée continue forme : moulées poudres
moulage en
sable, en
coquilles, sous
Fabrication des ½ pression, à la Formage de Métallurgie des Mise en forme
produits courants cire perdue, précision : à poudres : directe : dépôt en
Rebuts (tôles, plaques, fils, froid, à chaud, à frittage, phase vapeur,
coulée
tubes, profilés) : centrifuge haute compression électroformage, jet
laminage, tréfilage, température, isostatique à de plasma, …
extrusion, forgeage formage chaud
superélastique

Usinage : Chaudronnerie :
tournage, perçage, emboutissage,
Rebuts fraisage, filetage, … cisaillage,
découpage,
poinçonnage,
pliage, …

Finition : Assemblage :
Rectification, polissage, rodage, placage, peinture soudage, brasage, collage, assemblage par pièces

4. Moulage

4.1. Introduction au moulage

On distingue selon l’obtention de pièces métalliques ou plastiques : la fonderie et la plasturgie.

Le moulage consiste à remplir un moule avec le matériau (liquide ou en poudre et granulés) de la pièce à obtenir.

Fondeur Moule en deux parties Pièces moulées

Ce procédé peut concerner la production en petite série (moulage au sable), moyenne et grande série (moule
permanent, métallurgie des poudres).
Le moulage présente l’avantage de permettre la réalisation de pièces de formes complexes, avec le minimum de
matière (peu de pertes).
Le moule est en général en deux parties. On a appelle « plan de joint », la surface de contact entre les deux parties
(elle n’est pas forcément plane, bien que ce soit préférable).
Un noyau peut être utilisé pour réaliser les évidements de la pièce (surfaces noyautées).

pièce moulée formes intérieures noyau

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La pièce est ensuite démoulée après solidification du matériau.
Les opérations de décochage, meulage, …, parachèvent la pièce moulée.

On décompose les méthodes de moulage en trois grandes catégories :

- moulage en moule non permanent ;

- moulage en moule permanent ;
- moulage par compression des poudres et frittage.

4.2. Moulage en moule non permanent

Le moule est réalisé en sable et détruit après solidification du matériau.

Deux cadres métalliques (châssis), servent à maintenir le sable utilisé pour prendre l'empreinte du modèle.

Châssis Coulée
Sable

Modèle Plaque

Différents sables peuvent être utilisés : sable à vert (et ajout

d’argile ou grillé au chalumeau), sable étuvé ou sable à liant
synthétique.
Le modèle est en bois, plastique renforcé, résines stratifiées,
alliage d’aluminium, …
Le noyau peut être réalisé en sable, à l’aide d’une boîte à noyau.
Il est ensuite détruit.

Doc. Cours - Procédés obtention pièces brutes Page 11 sur 18

On trouve un certain nombre de variantes ayant chacune ses spécificités : moulage céramique, au plâtre, à la cire
perdue, V process, …
Ces différents procédés permettent d’améliorer l’état de surface, la précision sur les dimensions de la pièce,
l’extraction de la pièce, …

4.3. Moulage en moule permanent

Les différents éléments nécessaires au moulage (moule, noyau, …) sont métalliques.

On trouve notamment le moulage en coquille par gravité, le moulage haute pression et basse pression, le moulage en
centrifugation.
Ces procédés sont particulièrement adaptés à la grande série et à la production automatisée.

Moulage en coquille par gravité Moulage sous haute pression

En plasturgie, on pratique le moulage par injection.

Les granulés de polymère sont comprimés à l’aide de la vis
sans fin (vis d’Archimède), et chauffés de sorte qu’ils
fondent.
La buse permet de calibrer la matière extrudée.
Cette dernière est ensuite injectée dans un moule froid, sous
pression.

4.4. Moulage par compression des poudres et frittage

La métallurgie des poudres fait appel à un mélange de fines poudres métalliques sélectionnées en fonction de leur
granulométrie et de leur forme.
Doc. Cours - Procédés obtention pièces brutes Page 12 sur 18
Le mélange des poudres et un lubrifiant sont comprimés à haute pression dans une matrice.
Sous l’effet de la pression, chaque particule au sein de la matrice se retrouve mécaniquement verrouillée l’une
contre l’autre.
Bien qu’elle manque encore de résistance, la pièce présente désormais suffisamment de solidité pour être
transportée à la prochaine étape de production, c’est à dire le frittage, qui vise à la solidification complète.
Dans le four de frittage, lorsqu’une température critique est atteinte, de solides liaisons intermétalliques se
forment.
Des opérations complémentaires peuvent alors être envisagées : calibrage, forgeage, usinage, traitements
thermiques, …

La métallurgie des poudres présente des avantages économiques car le nombre d’opérations nécessaires à
l’obtention de la pièce finie est moindre, mais aussi environnementaux grâce au gain en énergie et à la faible
émission de particules gazeuses (le point de fusion n’est pas atteint).

4.5. Quelques règles de tracé des pièces moulées

Beaucoup de règles de tracé sont nécessaires en fonction de l’utilisation, du matériau, de la méthode de moulage, …
On peut notamment respecter les remarques qui suivent.

Il faut éviter les variations brusques de

section, prévoir des raccords.

Ne pas hésiter en renforcer une pièce par des

nervures, plutôt que par un volume de matière
important.

Doc. Cours - Procédés obtention pièces brutes Page 13 sur 18

Les surépaisseurs d’usinage à prévoir pour les surfaces fonctionnelles, sont de l’ordre de 1 à 2 mm.
Les intervalles de tolérance se situent en général entre 0,1 mm (moulage sous pression) et 1 mm (moulage par gravité). Il faut
tenir compte du retrait et optimiser les formes afin de le limiter.

Afin de faciliter le démoulage, il faut prévoir des angles de dépouille

(de l’ordre de 2%) pour les différentes surfaces.

Le plan de joint doit contenir la plus grande section de la pièce ou le plan de symétrie.

4.6. Les matériaux destinés au moulage

D’une manière générale, tous les plastiques peuvent être moulés.

Les techniques sont le moulage par injection, le moulage sous pression, le moulage sous vide, …
En ce qui concerne les alliages métalliques, certains se prêtent mieux au moulage que d’autres.

Les aciers de construction (E 295, …), les aciers alliés peuvent convenir.
Mais ce sont surtout les fontes et notamment les fontes à graphites lamellaires (EN-GJL) qui sont très utilisées
pour le moulage (carter, bâti, …).

Certains alliages d’aluminium se prêtent bien au moulage mais avec un retrait important (3 à 8 % en volume).
On retiendra notamment les nuances avec silicium :
Al Si 5 Cu 3 et A Si 7 Mg (moulage par gravité), Al Si 9 Cu 3 (moulage sous pression).

Doc. Cours - Procédés obtention pièces brutes Page 14 sur 18

Les alliages de cuivre, laitons et cupro-aluminium, mais notamment les bronzes ont de bonnes aptitudes au moulage.
Parmi les alliages métalliques, on notera aussi les alliages de Magnésium et de zinc (zamaks), tous deux avec
addition d’aluminium.

5. Déformation plastique

Issus de la fonderie, les alliages métalliques sont souvent sous la forme de billettes (lingot).
L’étape suivante consiste à transformer ces billettes par déformation plastique, pour les amener à des dimensions
et formes (tôles, bandes, barres, fils, profilés, tubes, pièces forgées ou matricées) convenant aux utilisateurs. Les
produits obtenus sont dits corroyés :

La déformation plastique, à chaud ou à froid, obéit à des lois de comportement (ductilité, écrouissage...) qui sont
étudiées en laboratoire sur des éprouvettes dont les caractéristiques métallurgiques et dimensionnelles sont bien
déterminées. Ces lois sont mises à profit dans plusieurs méthodes.
Elles présentent notamment l’avantage de limiter le volume de matière ainsi que le nombre d’opérations nécessaires
à la réalisation d’une pièce.

5.1. Le laminage

Le laminage, à chaud ou à froid, est réalisé par passage d'une pièce de métal entre deux cylindres dont
l'écartement est inférieur à l'épaisseur initiale de la pièce. Les cylindres tournent en sens inverse et entraînent la
pièce de métal (plaque, cylindre...). Le laminage étire et écrouit le métal. Il est parfois nécessaire de recuire celui-
ci avant de recommencer l'opération, pour le rendre plus malléable et éviter sa rupture ou sa fissuration.
Plusieurs passages dans des gorges de plus en plus petites permettent d’obtenir le produit final.
Selon la forme de la gorge, plusieurs sections sont possibles.

Les matériaux laminés sont les aciers, les alliages d’aluminium, les laitons, cupro-aluminiums, …

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5.2. Le filage

Le filage se fait en général à chaud, en poussant le métal à l'aide d'un poinçon mobile dans un orifice de géométrie
définie (filière). On obtient ainsi de nombreux profilés, des tubes... La filière, en acier au tungstène, très dur, est
lubrifiée.

Pour le tréfilage, la pièce est filée en traction et non en compression.

Les matériaux filés sont des aciers pour traitement thermiques (C 10 à C 45), des aciers alliés (faiblement allié : 16
Mo Cr 5, inoxydable : X 6 Cr 13, …), des alliages d’aluminium (duralumin), des alliages de cuivre (laitons) et les
plastiques (filage à chaud).

5.3. Le forgeage

Le forgeage est la mise en forme à chaud par des efforts de pression et de percussion, à l'aide du marteau, du
marteau-pilon ou de la presse, d’un lopin de matière.
Le forgeage libre concerne la déformation d’une pièce sans matrice imposant une forme finale.
Dans le cas contraire, on parle d’estampage (pour les aciers) ou de matriçage (alliages métalliques non ferreux).
Quelques fois plusieurs matrices sont nécessaires :

Pour des pièces de petites dimensions (jusqu’à 100 mm), il faut prévoir des surépaisseurs d’usinage allant de 0,5 mm
à 2 mm.
Les matériaux forgés sont les aciers d’usage courant, non alliés et faiblement alliés, les alliages d’aluminium (5754,
2017, …), les cupro-aluminiums, les laitons.

5.4. Le formage

Le formage concerne la production de pièces métalliques relativement peu épaisses, souvent grandes.

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 L'emboutissage est la déformation d'une tôle
plane (le flan) en une surface complexe, à l'aide
d'une matrice fixe et d'un poinçon actionné par
une presse. Si l'opération est faite à une
température plus élevée que la température de
recristallisation du métal, elle produit une pièce
non écrouie. Dans certains cas, il peut être
nécessaire de recuire la tôle après un premier
emboutissage pour continuer l'opération sans
provoquer la rupture, ou d'effectuer
l'emboutissage à chaud.

L'acier, l’aluminium, le laiton, le cuivre, sont emboutis à froid.

Les métaux moins ductiles sont emboutis à chaud: à 200-350 °C pour le magnésium, à 300-500 °C pour le titane.
Dans les procédés de formage, on trouve aussi le pliage, l’extrusion (à froid), le fluotournage, le cintrage, …

6. Mécano soudure

La mécano soudure consiste à assembler par des procédés de soudage, des pièces généralement obtenues par les
procédés énoncés précédemment.
Elle est particulièrement bien adaptée aux aciers grâce à leur compatibilité avec tous les procédés de soudage
(soudage à l’arc électrique avec électrode enrobée, TIG, MIG, MAG, …), mais elle concerne aussi beaucoup les
alliages d’aluminium (MIG), et dans quelques cas particuliers les alliages de cuivre, de nickel ou de titane.
Un recuit des soudures est en général nécessaire après assemblage et les zones soudées sont souvent le lieu
d’amorces de rupture lorsque l’assemblage est mal dimensionné.
Le cordon de soudure provoque des déformations locales de retrait entraînant la déformation des surfaces
alentours. Il est alors obligatoire d’obtenir ultérieurement les surfaces fonctionnelles par d’autres procédés
(tournage, fraisage, …).
La mécano soudure permet par exemple d’obtenir un gain de matière important lorsque l’on a de fortes variations de
dimension :

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Dans l’exemple suivant, l’assemblage mécano soudé, permet aussi un gain en poids important avec l’obtention de
formes creuses.

La mécano soudure est plutôt adaptée aux pièces en petite série mais elle peut dans certains cas être choisie pour
la production en grande série (châssis de voiture avec soudage point par point).

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