Principios Básicos dee Procesos y

Control e
en ell Sector Hidrocarburos
X1(s) Y1 Y3
G1 + G3
_

G2
+ Y(s)
+

X2(s) Y2
G4 +
_

Instructor: Ing. Carlos Girón

Marzo 2011

1
Área : Ingeniería y Operaciones

Título:
Título Principios Básicos de Procesos y Control en el
Sector Hidrocarburos.

Nivel:
Nivel Intermedio

Dirigido a:
a Personal técnico de operaciones e
ingeniería, deseoso de obtener
conocimientos sobre el control de procesos
aplicado a instalaciones de superficie en
procesos de producción petrolera.

Instructor:
Instructor Ing. Carlos Girón
E-mail: giscar72@gmail.com

Autores:
Autores Ing. Hely Mier y Terán
Ing. Carlos Girón

Duración:
Duración 24 Hrs.

2
Resumen Curricular de los Autores
CARLOS LUIS GIRON QUILARQUE:
QUILARQUE
Ingeniero Electrónico mención Instrumentación y Control. Egresado
Egresado de la Universidad Nacional
Experimental Politécnico Antonio José de Sucre (UNEXPO) en 1998.
11 años de experiencia en el área de instrumentación, control de procesos y automatización, en la
industria Minera, del Petróleo y Gas. Encargado de la configuración y programación de sistemas
SCADA, supervisión de instalación, pruebas de lazo, pruebas funcionales y arranque de estos
sistemas en plantas principalmente de PDVSA. Cargos desempeñados como Ingeniero de
aplicaciones, de proyectos y técnico instrumentista. En empresas como ABB, PDVSA,
Hanover/Repsol, Metaltek y Hytek. Soporte técnico en la instalación de instrumentación para
compresores de Aire y Gas. Supervisor de instalación y pruebas de sistemas de control critico, anti
oleaje y control de carga de turbo-compresores. Instructor interno en Plantas de gas a personal técnico
y de ingeniería. Supervisor de la instalación pruebas y arranque de sistemas de Parada de emergencia
y Movimiento de crudo.

HELY ALFREDO MIER Y TERÁN LOBO: LOBO

Ingeniero Electrónico
Electrónico mención Instrumentación y Control. Egresado del Instituto Universitario
1994.
Politécnico de las Fuerzas Armadas Nacionales (IUPFAN) en 1994

17 años de experiencia en el área de instrumentación, control de procesos y automatización,

inicialmente en la industria papelera y a partir de 1996 desempeñó diferentes cargos en LAGOVEN
S.A. y luego en Petróleos de Venezuela (PDVSA) dentro de los que destacan, ingeniero de proyectos
en el área de instrumentación y control, supervisor de mantenimiento de electricidad e
instrumentación, e ingeniero de procesos y automatización, en los cuales trabajó en numerosos
proyectos, trabajos y asesorías asociadas a medición, instrumentación, control de procesos y
automatización. Realizó en el año 2001 Especialización en Ingeniería de Procesos de Superficie en
PDVSA – CIED. A partir del año 2003 ha venido trabajando en proyectos de infraestructura en fases de
construcción y diseño, asociados a instrumentación, automatización y medición multifásica con las
compañías Benton Vinccler (ahora Harvest Vinccler), Intelcon System, C.A. y Operaciones de
Producción y Exploración y Nacionales (OPEN). Entre 2005 y 2008 se desempeñó como Jefe del
Departamento de Instrumentación y Control de Metal Tek, C.A. Actualmente se pertenece al grupo de
ingeniería de instrumentación de Técnicas Reunidas Madrid-España para proyectos en refinación,
como el Revamping la Refinería de Galp en Portugal y el Delayed Coker Unit de Yanbu en Arabia
Saudita.

RESUMEN DEL CURSO:

El Curso “PRINCIPIOS BÁSICOS DE PROCESOS Y CONTROL EN EL SECTOR

HIDROCARBUROS” es una oportunidad para que su personal técnico y profesional pueda definir,
conocer y comprender importantes fundamentos asociados a los sistemas de control de procesos
aplicado a instalaciones de superficie para producción petrolera desde el pozo hasta el patio de
tanques. La base de este curso consiste en unificar el conocimiento del proceso a controlar con las
técnicas fundamentales de control, lo cual se constituye en una herramienta integral que permita al
personal mayor nivel técnico y acciones acertaras tanto en ingeniería como en optimización.

3
CONTENIDO

1 PROGRAMA .............................................................................................................7
2 INTRODUCCIÓN ......................................................................................................8
3 OBJETIVO DEL CURSO ..........................................................................................9
4 CAPITULO I. FUNDAMENTOS DE CONTROL . ....................................................10
4.1 EL SISTEMA DE CONTROL DE PROCESOS........................................................11
4.2 TÉRMINOS IMPORTANTES Y OBJETIVO DEL CONTROL AUTOMÁTICO DE
PROCESO. .............................................................................................................13
4.3 CONTROL REGULADOR Y SERVOCONTROL. ....................................................16
4.4 SEÑALES DE TRANSMISIÓN. ...............................................................................16
4.4.1 Otras formas de transmisión de señales. ........................................................18
4.5 ESTRATEGIAS DE CONTROL...............................................................................19
4.5.1 Control por retroalimentación ..........................................................................19
4.5.2 Control por acción precalculada ......................................................................21
4.6 RAZONES PRINCIPALES PARA EL CONTROL DE PROCESO...........................23
4.7 BASES NECESARIAS PARA EL CONTROL DE PROCESO. ...............................24
5 CAPITULO II. EL SISTEMA DE PRODUCCION PETROLERA. GENERALIDADES.
................................................................................................................................25
5.1 GENERALIDADES SOBRE PROPIEDADES DE LOS FLUIDOS...........................25
5.1.1 Propiedades Físicas de los Fluidos. ................................................................25
5.2 COMPORTAMIENTO DE LOS FLUIDOS. ..............................................................27
5.2.1 Regímenes de flujo en fluidos monofásicos. ..................................................27
5.2.2 Gases ideales y gases reales. ..........................................................................29
5.2.3 Regímenes de flujo en fluidos multifásicos. ...................................................31
5.3 EL ESQUEMA DE PRODUCCIÓN PETROLERA. ..................................................37
5.4 POZOS PETROLEROS. TIPOS DE LEVANTAMIENTO.........................................40
5.4.1 Pozos de Flujo Natural. .....................................................................................40
5.4.2 Pozos de Levantamiento Artificial....................................................................41
5.5 SISTEMAS DE RECOLECCIÓN Y PRUEBA DE POZOS.......................................50
5.5.1 Separadores de Prueba o de Medida. ..............................................................51
5.5.2 Medidores Multifásicos. ....................................................................................54
5.5.3 Múltiples o Baterías de Recolección. ...............................................................55
5.5.4 Válvulas Multipuerto. ........................................................................................55
5.6 ESTACIONES PRIMARIAS DE SEPARACIÓN GAS – LÍQUIDO...........................56
5.6.1 Separadores Gas – Líquido (Bifásico). ............................................................58
5.6.2 Depuradores de Gas. ........................................................................................60
5.6.3 Tanques de Carga o de Almacén. ....................................................................61
5.6.4 Bombas de Transferencia. ................................................................................62
5.7 ESTACIONES DE DESHIDRATACIÓN Y DESALACIÓN.......................................65
5.7.1 Despojadores de Agua Libre. ...........................................................................68

4
 5.7.2 Equipos de Calentamiento. ...............................................................................69
5.7.3 Tanques de Lavado. ..........................................................................................73
5.7.4 Deshidratadores Electrostáticos. Desaladores. ..............................................75
5.8 SISTEMAS DE ALMACENAMIENTO Y TRANSFERENCIA DE PRODUCTO. .......78
5.9 PLANTAS COMPRESORAS, SISTEMAS DE RECOLECCIÓN, DISTRIBUCIÓN E
INYECCIÓN DE GAS. .............................................................................................79
5.9.1 Sistemas de Recolección de Gas. ....................................................................79
5.9.2 Plantas Compresoras de Gas. ..........................................................................80
5.9.3 El Compresor de Gas. .......................................................................................81
5.9.4 Sistema de Distribución e Inyección de Gas. ..................................................84
6 CAPITULO III. COMPONENTES BÁSICOS DE LOS SISTEMAS DE CONTROL. .86
6.1 SENSORES Y TRANSMISORES............................................................................86
6.1.1 Elementos Primarios .........................................................................................87
6.1.2 Transmisores .....................................................................................................89
6.2 VÁLVULAS DE CONTROL .....................................................................................90
6.3 FUNCIONAMIENTO DE LA VÁLVULA DE CONTROL ..........................................91
6.3.1 Partes de una Válvula .......................................................................................93
6.3.2 Tipos de Válvulas de Control y Actuadores ....................................................98
6.3.3 Característica de Flujo: ...................................................................................111
6.4 DIMENSIONAMIENTO DE LA VÁLVULA DE CONTROL ....................................113
6.4.1 Conceptos Técnicos .......................................................................................113
6.4.2 Cavitación / Flashing .......................................................................................117
6.4.3 Ruido ................................................................................................................119
6.4.4 Procedimiento de Cálculo. ..............................................................................122
6.5 GANANCIA DE LA VÁLVULA DE CONTROL .....................................................127
6.6 CONTROLADORES POR RETROALIMENTACIÓN ............................................128
6.7 FUNCIONAMIENTO DE LOS CONTROLADORES ..............................................129
6.8 TIPOS DE CONTROLADORES POR RETROALIMENTACION ...........................130
6.9 REAJUSTE EXCESIVO ........................................................................................139
7 CAPITULO IV. TECNICAS ADICIONALES DE CONTROL ..................................142
7.1 RELÉS DE CÓMPUTO .........................................................................................142
7.2 CONTROL DE RAZÓN O CONTROL DE RELACIÓN ..........................................144
7.3 CONTROL EN CASCADA ....................................................................................148
7.4 CONTROL MULTIVARIABLE ...............................................................................150
7.5 CONTROL SELECTIVO........................................................................................151
7.6 CONTROL DE RANGO PARTIDO (SPLIT RANGE). ............................................151
7.7 CONTROL POR ACCIÓN PRECALCULADA.......................................................153
7.8 CONTROLES POR RETROALIMENTACIÓN Y POR PREVISIÓN. ......................154
7.9 ACCIONES DE CONTROL ...................................................................................155
7.9.1 Acción Directa .................................................................................................155
7.9.2 Acción Inversa .................................................................................................156

5
 7.10 ESTABILIDAD Y ENTONACIÓN DE LAZOS .......................................................156
7.10.1 Función de Transferencia de Lazo Cerrado ...............................................157
7.10.2 Criterio de Estabilidad .................................................................................161
7.10.3 Métodos Experimentales de Entonación de Lazos....................................162
8 CAPITULO V. APLICACIONES ESPECÍFICAS EN SISTEMAS Y EQUIPOS DE
PRODUCCION EN INSTALACIONES DE SUPERFICIE. .....................................167
8.1 CONTROL DE PRODUCCIÓN EN POZOS. APLICACIONES DE OPTIMIZACIÓN.
167
8.1.1 Correlación de Variables según los Niveles de la Pirámide de
Automatización ...........................................................................................................167
8.1.2 Variables en Subsuelo/Superficie ..................................................................167
8.1.3 Variables a Medir y/o Controlar ......................................................................168
8.1.4 Automatización del Pozo Productor de Crudo. .............................................169
8.1.5 Instrumentación del Pozo Productor .............................................................171
8.1.6 Aplicaciones de Optimización. .......................................................................171
8.2 CONTROL DE SEPARADORES GAS – LÍQUIDO. ..............................................176
8.3 AUTOMATIZACIÓN DE LOS SISTEMAS DE RECOLECCIÓN. ...........................178
8.3.1 Empleo de Válvulas Multipuerto. ....................................................................179
8.4 EL PROCESO DE PRUEBA DE POZOS. TÉCNICAS DE MEDICIÓN. ................180
8.5 CONTROL DE SEPARADORES LÍQUIDO – LÍQUIDO. .......................................182
8.6 INSTRUMENTACIÓN Y CONTROL DE BOMBAS. ..............................................183
8.6.1 Motores no Instrumentados – Protección de Sobrecarga. ...........................183
8.6.2 Motores con Instrumentación Mínima. .........................................................184
8.6.3 Motores con Instrumentación Media.............................................................184
8.6.4 Motores con Instrumentación Alta. ...............................................................185
8.6.5 Equipos Críticos. .............................................................................................186
8.7 CONTROL DE EQUIPOS DE CALENTAMIENTO DIRECTO E INDIRECTO........186
8.7.1 Control de Temperatura. .................................................................................186
8.7.2 Control de Combustión. ..................................................................................188
8.7.3 Protección de Llama. ......................................................................................189
8.7.4 Control de Carga. ............................................................................................190
8.8 FUNDAMENTOS DE CONTROL DE COMPRESORES........................................190
8.8.1 CONTROL DE VELOCIDAD. Control Básico de una turbina.........................190
8.8.2 Control de Carga .............................................................................................191
8.8.3 Control Antioleaje o Antisurge .......................................................................193

6
1 PROGRAMA

Día 1:
Mañana:
Fundamentos de Control.
Tarde:
Fundamentos de Control (cont.).
El sistema de produccion petrolera. Generalidades.

Día 2:
Mañana:
Componentes básicos de los sistemas de control.
Tarde:
Componentes básicos de los sistemas de control (cont.).
Técnicas adicionales de control.

Día 3:
Mañana:
Técnicas adicionales de control (cont.)
Aplicaciones específicas en sistemas y equipos de produccion en instalaciones de
superficie.
Tarde:
Aplicaciones específicas en sistemas y equipos de produccion en instalaciones de
superficie (cont.).

7
2 INTRODUCCIÓN

El avance indetenible de la tecnología ha permitido una evolución en las capacidades

de los sistemas de control que ha permitido el manejo de grandes volúmenes de
información, integración de los procesos, optimización en tiempo real, mantenimiento
remoto, entre muchas otras grandes ventajas. Sin embargo, el solo conocimiento de
dichas tecnologías no es suficiente para su implementación, es necesario un
profundo conocimiento de los procesos, la filosofía de operación, prácticas
operacionales, principio de operación de los equipos de proceso, etc.

Las técnicas de control, tanto tradicionales como avanzadas, no pueden ser

implementadas si no se tienen pleno conocimiento de cuáles deben ser las variables
manipuladas, de que variables internas o externas al proceso pueden perturbar el
control, las características dinámicas del proceso, de todas las acciones que el
operador realiza ante cualquier situación normal o anormal, y muy especialmente, el
comportamiento de los diferentes fluidos manejados dentro de las tuberías y equipos
de proceso.

Es por ello, que el presente curso plantea un punto de vista híbrido entre los
principios de control de procesos y la descripción de los mismos en lo que representa
el esquema de producción petrolera, incluyendo generalidades sobre el manejo de
gas y agua.

Algunas particularidades pueden cambiar en las diferentes plantas de procesamiento

o campos de explotación, no obstante, los esquemas planteados en este curso se
adaptan en un porcentaje alto a la mayoría de los utilizados por diferentes empresas
operadoras.

8
3 OBJETIVO DEL CURSO

El Curso “PRINCIPIOS BÁSICOS DE PROCESOS Y CONTROL EN EL SECTOR

HIDROCARBUROS” tiene por objetivo el conocimiento de los fundamentos de teoría
de control y control de procesos aplicados a las instalaciones de producción
petrolera, tomando en cuenta los esquemas típicos de las mismas, el comportamiento
de los fluidos, el principio de funcionamiento de los equipos de proceso, sus filosofías
y algoritmos típicos de control. De esta manera, el personal de ingeniería y
operaciones podrán interactuar más eficientemente en la operación, diagnóstico y
mantenimiento de los sistemas de control, y será capaz de determinar el origen de
cualquier inconveniente bien sea por falla de instrumentación, control o por
problemas del proceso.

9
4 CAPITULO I. FUNDAMENTOS DE CONTROL .

Control de procesos es la manera automática de controlar una variable de salida

mediante la medición de esta variable y la comparación con un valor deseado.

Con el fin de facilitar la comprensión del tema, considérese un intercambiador de

calor en el cual la corriente en proceso se calienta mediante vapor de condensación,
como se ilustra en la figura 1-1.

Figura 1-1 Intercambiador de Calor

El propósito de la unidad es calentar el fluido que se procesa, de una temperatura

dada de entrada T(t), a cierta temperatura de salida, T(t), que se desea. En este
proceso existen muchas variables que pueden cambiar, lo cual ocasiona que la
temperatura de salida se desvíe del valor deseado, si esto llega a suceder, se deben
emprender algunas acciones para corregir la desviación.

En otras palabras, el objetivo es controlar la temperatura de salida del proceso para

mantenerla en el valor que se desea. Una manera de lograr este objetivo es primero,
medir la temperatura T(t), después comparar ésta con el valor que se desea y, con
base en la comparación, decidir qué se debe hacer para corregir cualquier
desviación. Se puede usar el flujo del vapor para corregir la desviación, es decir, si la
temperatura está por arriba del valor deseado, entonces se puede cerrar la válvula
de vapor para cortar el flujo del mismo (energía) hacia el intercambiador de calor.

Si la temperatura está por abajo del valor que se desea, entonces se puede abrir un
poco más la válvula de vapor para aumentar el flujo de vapor (energía) hacia el
intercambiador.. Todo esto lo puede hacer manualmente el operador y puesto que el
proceso es bastante sencillo no debe representar ningún problema. Sin embargo, en
la mayoría de las plantas de proceso existen cientos de variables que se deben

10
mantener en algún valor determinado y con este procedimiento de corrección se
requeriría una cantidad tremenda de operadores, por ello, sería preferible realizar el
control de manera automática, es decir, contar con instrumentos que controlen las
variables sin necesidad de que intervenga el operador. Esto es lo que significa el
control automático de proceso.

Para lograr este objetivo se debe diseñar e implementar un sistema de control. En la

figura 1-2 se muestra un sistema’ de control y sus componentes básicos. A la
derecha se diagrama el proceso controlado por un operador y a la izquierda lo que
seria un sistema automático de control. El primer paso es medir la temperatura de
salida de la corriente del proceso, esto se hace mediante un sensor (termopar,
dispositivo de resistencia térmica, termómetros de sistema lleno, termistores, etc.).

El sensor se conecta físicamente al transmisor, el cual capta la salida del sensor y la

convierte en una señal lo suficientemente intensa como para transmitirla al
controlador, El controlador recibe la señal, que está en relación con la temperatura,
la compara con el valor que se desea y, según el resultado de la comparación,
decide qué hacer para mantener la temperatura en el valor deseado. Con base en la
decisión, el controlador envía otra señal al elemento final de control, el cual, a su vez,
maneja el flujo de vapor.

Figura 1-2 Control manual y control automático de un intercambiador de calor

4.1 EL SISTEMA DE CONTROL DE PROCESOS.

Utilizando el mismo ejemplo presentado, el sistema de la Figura 1-2 (b) podemos

representarlo utilizando una simbología mas estándar para la ingeniería. Asi, en la
Figura 1-3 se observan los diferentes componentes básicos de un sistema de control.

11
 Figura 1-3 Sistema de Control. Intercambiador de Calor

Los cuatro componentes básicos de todo sistema de control, éstos son:

- Sensor:

También conocido como elemento primario, es el encargado de traducir el valor de

una variable de proceso a otra variable que pueda ser interpretada por el elemento
secundario.

- Transmisor:

también conocido como elemento secundario, su función tomar la lectura generada

por el sensor y convertirla en una señal transmisible con los niveles adecuados de
potencia eléctrica, neumática o electrónica.

- Controlador:

Es el “cerebro” del lazo de control. Es allí donde se toma la decisión de la acción de

control a ejecutar en función de la señal recibida por el transmisor.

- Elemento final de control:

En los casos más comunes es una válvula de control, pero también puede ser un
motor, un variador de frecuencia, etc. Es quien ejecuta la acción de control
directamente al proceso.

La importancia de estos componentes estriba en que realizan las tres operaciones

básicas que deben estar presentes en todo sistema de control. Estas operaciones
son:

12
 - Medición (M):

La medición de la variable que se controla se hace generalmente mediante la,

combinación de sensor y transmisor.

- Decisión (D):

Con base en la medición, el controlador decide qu6 hacer para mantener la variable
en el valor que se desea.

- Acción (A):

Como resultado de la decisión del controlador se debe efectuar una acción en el

sistema, generalmente ésta es realizada por el elemento final de control.

Estas tres operaciones, M, D y A son obligatorias para todo sistema de control. En

algunos sistemas, la toma de decisión es sencilla, mientras que en otros es más
compleja. El ingeniero que diseña el sistema de control debe asegurarse que las
acciones que se emprendan tengan su efecto en la variable controlada, es decir, que
la acción emprendida repercuta en el valor que se mide; de lo contrario el sistema no
controla y puede ocasionar más perjuicio que beneficio.

4.2 TÉRMINOS IMPORTANTES Y OBJETIVO DEL CONTROL AUTOMÁTICO DE

PROCESO.

Ahora es necesario definir algunos de los términos que se usan en el campo del
control automático de proceso.

- variable controlada,

ésta es la variable que se debe mantener o controlar dentro de algún valor deseado.
En la figura 1-3, la variable controlada es la temperatura de salida del proceso T(t).

- Punto de control,

el valor que se desea tenga la variable controlada. La variable manipulada es la

variable que se utiliza para mantener a la variable controlada en el punto de control
(punto de fijación o set point).

- Variable manipulada.

En el ejemplo, esta variable es el flujo de vapor, el cual se puede manipular mediante

un elemento final de control como lo es una válvula de control.

- Perturbación.

13
Finalmente cualquier variable que ocasiona que la variable de control se desvíe del
punto de control se define como o trastorno o Perturbacion.

En la mayoría de los procesos existe una cantidad de perturbaciones diferentes, por

ejemplo, en el intercambiador de calor que se muestra en la figura 1-3, las posibles
perturbaciones son la temperatura de entrada en el proceso, T(t), el flujo del
proceso, q(t), la calidad de la energía del vapor, las condiciones ambientales, la
composición del fluido que se procesa, la contaminación, etc. Aquí lo importante es
comprender que en la industria de procesos, estas perturbaciones son la causa mas
común de que se requiera el control automático de proceso; si no hubiera
alteraciones prevalecerían las condiciones de operaci6n del diseño y no se necesario
supervisar continuamente el proceso.

Los siguientes términos también son importantes.

- Circuito abierto o lazo abierto,

Se refiere a la situación en la cual se desconecta el controlador del sistema, es decir,

el controlador no realiza ninguna función relativa a fin de mantener la variable
controlada en el punto de control; otro ejemplo en el que existe control de circuito
abierto es cuando la acción (A) efectuada por el controlador no afecta a la medición
(M). De hecho, ésta es una deficiencia fundamental del diseño del sistema de control.

- Control de lazo cerrado,

Se refiere a la situación en la cual se conecta el controlador al proceso; el controlador

compara el punto de control (la referencia) con la variable controlada y determina la
acción correctiva.

- El estado estacionario

También es conocido como régimen permanente y es alcanzado cuando todas las

señales están estables, lo que involucra que la normalmente variable controlada es
igual o cercana al punto de ajuste.
Cuando en un sistema ocurre una perturbación, responde ante ella dependiendo de
su naturaleza y su esquema de control, hasta finalmente entrar de nuevo es estado
estacionario, ese período de tiempo es conocido como transitorio de un sistema.

- La constante de tiempo (τ)

Guarda relación con la velocidad de respuesta de un proceso, y se define como el

tiempo en alcanzar el 63,2% del cambio total luego de una perturbación. Todos los
sistemas pueden tener diferentes constantes de tiempo, en algunos de ellos el
transitorio es mucho mas lento (constante de tiempo grande) y en otros más rápido
(constante de tiempo pequeña). Este parámetro es el que define la “personalidad”
del proceso.

14
Cuando un sistema es afectado por una perturbación, existe un retardo entre la
ocurrencia de la misma y la modificación en su salida o variable controlada, este
retardo se conoce como tiempo muerto y se representa por to.

- La estabilidad

Es una característica muy importante en todo sistema ya que define la capacidad del
mismo de mantener la salida limitada para una entrada limitada. Mientras más
estable es un sistema, oscila menos ante una perturbación, alcanzando más
fácilmente el estado estacionario.

- La ganancia (K)

Indica cuanto cambia la variable de salida por unidad de cambio de la variable de

entrada, es decir:

∆O ∆ variable de salida
K= =
∆I ∆ variable de entrada

- La función de transferencia

Debe su nombre a que con la solución de la ecuación se transfiere la función de

entrada a la salida o variable de respuesta. Es desarrollada a partir de la
transformada de Laplace de las ecuaciones diferenciales que definen el
comportamiento del sistema, puede ser de primer, segundo u orden n, dependiendo
del orden de las ecuaciones diferenciales.

- El error

Es la diferencia o desviación que existe entre la salida o variable controlada y el

punto de ajuste de la misma. Puede estar definido por una función y puede existir
tanto en régimen transitorio como en el estado estacionario.

El objetivo del sistema de control automático de proceso es utilizar la variable

manipulada para mantener a la variable controlada en el punto de control a pesar de
las perturbaciones.

15
4.3 CONTROL REGULADOR Y SERVOCONTROL.

En los procesos la variable controlada se desvía, del punto, de control a causa de las
perturbaciones. La función principal de un sistema de control es la de mantener esa
variable controlada lo mas cercana posible al valor deseado.

El término control regulador se utiliza para referirse a los sistemas diseñados para
compensar las perturbaciones. Pero también existen situaciones en donde la
perturbación más importante en el sistema es el punto de control mismo, esto es, el
punto de control puede cambiar en función del tiempo (lo cual es típico de los
procesos por lote), y en consecuencia, la variable controlada debe ajustarse al punto
de control; el término servocontrol se refiere a los sistemas de control que han sido
diseñados con tal propósito.

En la industria de procesos, el control regulador es bastante mas común que el

servocontrol, sin embargo, el método básico para el diseño de cualquiera de los dos
es esencialmente el mismo.

4.4 SEÑALES DE TRANSMISIÓN.

Existe una gran variedad de estas señales. Que se utilizan para la transmisión de las
variables de proceso o información relacionada con los sistemas de control.

Actualmente se usan de manera mas común, tres tipos principales de señales en la

industria de procesos. La primera es la señal neumática que tiene un valor entre 3 y
15 psig. La señal eléctrica que tiene valores de 4 a 20 mA. La señal digital o discreta
la cual se está convirtiendo en la señal más utilizada y que esta formada por “unos” y
“ceros”.

La creciente utilización de este tipo de señales se debe a los sistemas

computarizados de control. Estos sistemas cuentan con microprocesadores que
utilizan señales digitales como base para el procesamiento de información.

Los símbolos asociados a las señales de transmisión representan generalmente, la

forma como se transporta la información de un lugar a otro.

16
 (*)
AS Alimentación de Aire
ES Alimentación Eléctrica
GS Alimentación de gas
HS Alimentación de nitrógeno
SS Alimentación de vapor
WS Alimentación de agua

** Se aplica tambien a cualquier

señal que emplee gas como medio de
transmisión. Si el gas es diferente al
aire se debe identificar.

*** Los fenómenos

Electromagneticos incluyen calor,
ondas de radio, radiación nuclear y
luz.

Frecuentemente es necesario cambiar un tipo de señal por otro, esto se hace

mediante un transductor, por ejemplo, cuando se necesita cambiar de una señal
eléctrica, mA, a una neumática, psig, se utiliza un-trMiansductor (I/P) que transforma
la señal de corriente (1) en neumática (P), como se ilustra gráficamente en la figura
1-4; la señal de entrada puede ser de 4 a 20 mA y la de salida de 3 a 15 psig.

.
Figura 1-4. Convertidor I/P

Existe una relación importante de conocer entre la señal que se esta transmitiendo y
la variable que se está midiendo en el proceso. A continuación podemos establecer
dos formulas que permiten conocer esta relación:

De variable medida a señal medida:

(16mA) (Variable − L
mA = 4mA + INF . RANGO )
(Span )

De señal medida a variable medida:

Variable = LINF . RANGO +

(Span ) (mA − 4mA)
(16mA)

17
Un cálculo muy frecuente realizado en campo bien sea en labores de mantenimiento
o en pruebas de lazo para arranque de instalaciones, es la verificación de la salida
de los transmisores en cuanto a su salida y la correspondencia con la variable de
proceso. Aunque el procedimiento es sencillo muchas veces suelen cometerse
errores efectuando la conversión.

Así, estas las ecuaciones son aplicables a un transmisor electrónico con salida 4-20
mA para convertir de la variable de proceso medida a la señal medida en mA y
viceversa. Este es el caso más común en las instalaciones petroleras donde existe
instrumentación electrónica.

Para el caso de instalaciones donde aún se manejan transmisores neumáticos cuyo

rango usual es 3-15 psi, aplican las mismas ecuaciones descritas, sólo que se debe
cambiar la unidad de la señal medida de mA a PSI, cambiar 16 mA por 12 PSI
(amplitud de salida) y cambiar los 4 mA por 3 PSI (BIAS).

4.4.1 Otras formas de transmisión de señales.

- Protocolo HART:

El Protocolo HART fue desarrollado por Rosemount a finales de los años `80. HART
es la sigla de “Highway Addressable Remote Transducer”. El protocolo fue abierto
para que otras compañías pudieran usarlo en 1990, ese mismo año fue creado un
Grupo de Usuarios.

Diseñado para complementar la tradicional señal análoga de 4-20 mA, el Protocolo

HART soporta las comunicaciones digitales por dos cables para medición de
procesos y dispositivos de control. Sus aplicaciones incluyen interrogación remota y
acceso cíclico a variables de proceso, definición de parámetros y diagnósticos.
Además es soportado por los proveedores más grandes de instrumentación y
dispone de cobertura para productos de todo el rango de medición de procesos y
aplicaciones de control.

El método tradicional de transmisión de datos con 4-20 mA, solo se limita a transmitir
la magnitud de la medición. Con la evolución en los procesos y la aparición de la
instrumentación de campo inteligente, se hizo necesario encontrar nuevas formas de
transmisión, en este marco se desarrolla el Protocolo HART, un protocolo híbrido,
que mezcla la señal análoga de corriente con la transmisión de datos digitales por los
mismos dos cables sin que se distorsionen ninguna de las dos señales. Este tipo de
comunicación trae dos grandes ventajas, primero el cableado existente y las
estrategias de control actualmente utilizadas, no deberán ser totalmente
reemplazados al momento de implementar HART, y segundo toda la información
adicional que se puede transmitir (tags, datos de rango y span, información del
producto y diagnósticos etc.), la cual puede permitir ahorrar mucho tiempo y dinero a

18
la hora de la mantención, y además mejora el manejo y la utilización de las redes de
instrumentos inteligentes.

- FOUNDATION Fieldbus

Es un estándar abierto para entradas, salidas y dispositivos de control de procesos

en red que cuando se configuran de manera correcta pueden correr
independientemente de una PC. Solamente dos líneas conectan los dispositivos al lo
que se conoce como “bus”. De esta forma una de las ventajas de los sistemas
industriales que utilizan esta tecnología es el ahorro en la cantidad de cables
utilizado en la instalación de los instrumentos de la planta. De igual forma el sistema
de control basado en Fieldbus, no depende de un controlador que reciba las señales
y que este ubicado a distancia del sitio donde se efectúan las acciones de control.

- Tecnología inalámbrica.

Una de las últimas innovaciones en el área de transmisión de señales es la

tecnología inalámbrica que se viene desarrollando en varias empresas fabricantes de
instrumentación industrial. Se trata de un sistema que permite transformar el valor de
las variables de procesos en una señal electromagnética transmitida hasta un
receptor sin la necesidad de cables.

4.5 ESTRATEGIAS DE CONTROL.

4.5.1 Control por retroalimentación

El esquema de control que se muestra en la figura 1-2 se conoce como control por
retroalimentación, también se le llama circuito de control por retroalimentación. Esta
técnica la aplicó por primera vez James Watt hace casi 200 años, para controlar un
proceso industrial; consistía en mantener constante la velocidad de una máquina de
vapor con carga variable; se trataba de una aplicación del control regulador. En ese
procedimiento se toma la variable controlada y se retroalimenta al controlador para
que este pueda tomar una decisión. Es necesario comprender el principio de
operación del control por retroalimentación para conocer sus ventajas y desventajas.
Para ayudar a dicha comprensión se presenta el circuito de control del
intercambiador de calor en la figura 1-2. Si la temperatura de entrada al proceso
aumenta y en consecuencia crea una perturbación, su efecto se debe propagar a
todo el intercambiador de calor antes de que cambie la temperatura de salida. Una
vez que cambia la temperatura de salida, también cambia la señal del transmisor al
controlador, en ese momento el controlador detecta que debe compensar la
perturbación mediante un cambio en el flujo de vapor, el controlador señala entonces
a la válvula cerrar su apertura y de este modo decrece el flujo de vapor.

En la figura 1-5 se ilustra gráficamente el efecto de la perturbación y la acción del

controlador.

19
 Figura 1-5 Respuesta del Sistema de control. Intercambiador de Calor

Es interesante hacer notar que la temperatura de salida primero aumenta a causa del
incremento en la temperatura de entrada, pero luego desciende incluso por debajo
del punto de control y oscila alrededor de este hasta que finalmente se estabiliza.

Esta respuesta oscilatoria demuestra que la operación del sistema de control por
retroalimentación es esencialmente una operación de ensayo y error, es decir,
cuando el controlador detecta que la temperatura de salida aumentó por arriba del
punto de control, indica a la válvula que cierre, pero ésta cumple con la orden más
allá de lo necesario, en consecuencia la temperatura de salida desciende por abajo
del punto de control; al notar esto, el controlador señala a la válvula que abra
nuevamente un tanto para elevar la temperatura. El ensayo y error continúa hasta
que la temperatura alcanza el punto de control donde permanece posteriormente.

La ventaja del control por retroalimentación consiste en que es una técnica muy
simple, como se muestra en la figura 1-2, que compensa todas las perturbaciones.
Cualquier perturbación puede afectar a la variable controlada, cuando ésta se desvía
del punto de control, el controlador cambia su salida para que la variable regrese al
punto de control. El circuito de control no detecta qué tipo de perturbación entra al

20
proceso, únicamente trata de mantener la variable controlada en el punto de control y
de esta manera compensar cualquier perturbación. La desventaja del control por
retroalimentación estriba en que únicamente puede compensar la perturbación hasta
que la variable controlada se ha desviado del punto de control, esto es, la
perturbación se debe propagar por todo el proceso antes de que la pueda compensar
el control por retroalimentación.

El trabajo del ingeniero es diseñar un sistema de control que pueda mantener la

variable controlada en el punto de control. Cuando ya ha logrado esto, debe ajustar
el controlador de manera que se reduzca al mínimo la operación de ensayo y error
que se requiere para mantener el control.

Para hacer un buen trabajo, el ingeniero debe conocer las características o

“personalidad” del proceso que se va a controlar, una vez que se conoce la
“personalidad del proceso“ el ,ingeniero puede diseñar el sistema de control y
obtener la “personalidad del controlador” que mejor combine con la del proceso. Para
aclarar lo expuesto aquí se puede imaginar que el lector trata de convencer a alguien
de que se comporte de cierta. manera,. es decir, controlar el comportamiento de
alguien; el lector es el controlador y ese alguien es el proceso.

Lo mas prudente.es que el lector conozca la personalidad de ese alguien para poder
adaptarse a su personalidad. si pretende efectuar un buen trabajo de persuasión o
de control. Esto es lo que significa el “ajuste del controlador”, es decir, el controlador
se adapta o ajusta el proceso. En la mayoría de los controladores se utilizan hasta
tres parámetros que se verán mas adelante.

4.5.2 Control por acción precalculada

El control por retroalimentación es la estrategia de control más común en las

industrias de proceso, ha logrado tal aceptación por su simplicidad; sin embargo, en
algunos procesos el control por retroalimentación no proporciona la función de
control que se requiere, para esos procesos se deben diseñar otros ‘tipos de control.
Una de tales estrategias es el control por acción precalculada. El objetivo del control
por acción precalculada es medir las perturbaciones y compensarlas antes de que la
variable controlada se desvíe del punto de control; si se aplica de manera correcta, la
variable controlada no se desvía del punto de control.

Un ejemplo concreto de control por acción precalculada es el intercambiador de calor

que aparece en la figura 1-1. Supóngase que las perturbaciones “más serias” son la
temperatura de entrada, Ti(t), y el flujo del proceso, q(t); para establecer el control
por acción precalculada primero se debe medir estas dos perturbaciones y luego se
toma una decisión sobre la manera de manejar el flujo de vapor para compensar los
problemas. En la figura 1-6 se ilustra esta estrategia de control; el controlador por
acción precalculada decide cómo manejar el flujo de vapor para mantener la variable

21
controlada en el punto de control, en función de la temperatura de entrada y el flujo
del proceso.

Figura 1-6. Intercambiador de calor con sistema de control por acción

precalculada.

Figura 1-7 Control por acción precalculada del intercambiador de calor con
compensación por retroalimentación.

Es importante hacer notar que en esta estrategia de control más “avanzada” aún
están presentes las tres operaciones, básicas: M, D y A. Los sensores y los
transmisores realizan, la medición; la decisión la toman el controlador por acción
Precalculada y el controlador por retroalimentación, TIC-10; la acción la realiza la
válvula de vapor. En general, las estrategias de control por acción precalculada son
más costosas, requieren una mayor. Inversión en el equipo y en la mano de obra
necesaria para su diseño, implementación y mantenimiento que el control por

22
retroalimentación. Por ello debe justificarse la inversión de capital, antes de
implementar algún sistema. El mejor procedimiento es diseñar e implementar primero
una estrategia de control “sencilla”, teniendo en mente que si no resulta satisfactoria.
Entonces se justifica una estrategia más “avanzada”, sin embargo, es importante
estar consciente de que en estas estrategias avanzadas aún se requiere alguna
retroalimentación de compensación.

4.6 RAZONES PRINCIPALES PARA EL CONTROL DE PROCESO.

SEGURIDAD COSTOS
CALIDAD

Figura 1-8. Razones para el control de proceso

La importancia de mantener la variable controlada en el punto de control a pesar de

las perturbaciones, se debe fundamentalmente a tres grandes razones que han sido
producto de la experiencia industrial. Tal vez no sean las únicas, pero si las más
resaltantes:

- Seguridad:

Se evitan lesiones al personal que labora en la planta o a los equipos existentes en

ella. La seguridad debe ser siempre el factor más importante al diseñar, modificar o
evaluar sistemas de control.

- Calidad:

En segundo lugar de importancia se tiene mantener la calidad del producto

(composición, pureza, color, dureza, espesor, etc.) en un nivel continuo y a bajo
costo.

- Costos:

23
Evidentemente un adecuado control de procesos permitirá un mejor
aprovechamiento de los insumos requeridos por la planta y por lo tanto optimizará
sus costos de operación, incrementando su eficiencia y gananciales.
4.7 BASES NECESARIAS PARA EL CONTROL DE PROCESO.

Para tener éxito en la práctica del control automático de proceso, se debe

comprender primero los principios de la ingeniería de proceso. Para estudiar el
control de proceso también es importante entender el comportamiento dinámico de
los procesos: por consiguiente., es necesario desarrollar el sistema de ecuaciones
que describe diferentes procesos, esto se conoce como modelación; para desarrollar
modelos es preciso conocer los principios que se mencionan en el párrafo
precedente y tener conocimientos matemáticos, incluyendo, ecuaciones
diferenciales.

En el control de proceso se usan bastante las transformadas de Laplace, con ellas se

simplifica en gran medida la solución de las ecuaciones diferenciales y el análisis de
los procesos y sus sistemas de control. En este curso se presentan solo los
conceptos básicos de manera que el personal técnico de distintas áreas tenga una
idea general de los sistemas de control y, si así lo desea, pueda continuar con mayor
facilidad estudios más profundos del tema.

Otro recurso importante para el estudio y práctica del control de proceso es la

simulación por computadora. Muchas de las ecuaciones que se desarrollan para
describir los procesos son de naturaleza no lineal y, en consecuencia, la manera más
exacta de resolverlas es mediante métodos numéricos, es decir; solución por
computadora. La solución por computadora de los modelos de proceso se llama
simulación.

24
5 CAPITULO II. EL SISTEMA DE PRODUCCION PETROLERA. GENERALIDADES.

Este capítulo tiene como objetivo específico una visión general de los principales
esquemas de producción petrolera desde el pozo hasta la entrega en los patios de
tanque, tomando en cuenta procesos intrínsecamente relacionados como el manejo
de gas y agua. La comprensión de aspectos generales y específicos de la filosofía de
operación de las instalaciones de producción garantizará el desarrollo,
especificación y mejor operación de los sistemas de instrumentación y control
asociados a las mismas.

5.1 GENERALIDADES SOBRE PROPIEDADES DE LOS FLUIDOS.

Antes de analizar el funcionamiento de los sistemas de producción es necesario

comprender o repasar primero una serie de aspectos relacionados a las propiedades
y comportamiento de los fluidos principales: hidrocarburos, gas y agua.

5.1.1 Propiedades Físicas de los Fluidos.

Los mas importante es conocer primero la gran diferencia existente entre el

comportamiento de líquidos (fluidos incompresibles) y gases y vapores
(compresibles).

Un fluido incompresible tiene la capacidad de oponerse a la compresión bajo

cualquier condición, es decir, no cambia su densidad ni su volumen cuando es
sometido a cambios de presión. Sin embargo, ante cambios en la temperatura
pudiese haber variaciones en la densidad y por ende en el volumen a las mismas
condiciones de presión, aunque en mucho menor grado que en fluidos compresibles.

Por el contrario, un fluido compresible ve afectada su densidad y su volumen cuando

se somete a cambios tanto de presión como de temperatura. Es imposible conocer el
volumen que ocupará una cantidad determinada de moles de gas si se desconocen
estas condiciones.

La solución de cualquier problema de flujo de fluidos requiere un conocimiento previo

de las propiedades físicas del fluido en cuestión indistintamente de la fase.

- Viscosidad:

La viscosidad expresa la facilidad que tiene un fluido para fluir cuando se le aplica
una fuerza externa. El coeficiente de viscosidad absoluta, o simplemente la
viscosidad absoluta de un fluido, es una medida de su resistencia al deslizamiento o
a sufrir deformaciones internas. La melaza es un fluido muy viscoso en comparación
con el agua; a su vez, los gases son menos viscosos en comparación con el agua.

25
Existe gran confusión respecto a las unidades que se utilizan para expresar la
viscosidad; de ahí la importancia de utilizar las unidades adecuadas cuando se
sustituyen los valores de la viscosidad en las fórmulas.

La viscosidad absoluta o dinámica se mide generalmente en Poise, que es la unidad

correspondiente al sistema CGS de unidades y tiene dimensiones de dina segundo
por centímetro cuadrado o de gramos por centímetro segundo. El submúltiplo
centipoise (cP), 10-2 poises, es la unidad más utilizada para expresar la viscosidad
dinámica y se denote mediante el símbolo µ.

Por otro lado, también existe la viscosidad cinemática, que es el cociente entre la
viscosidad dinámica y la densidad. En el sistema internacional (SI) la unidad de
viscosidad cinemática es el metro cuadrado por segundo (m2/s). La unidad CGS
correspondiente es el stoke (St), con dimensiones de centímetro cuadrado por
segundo y el centistoke (cSt), 10-2 stokes, que es el submúltiplo más utilizado.


 

 
  

 


- Densidad, volumen específico y gravedad específica:

La densidad de una sustancia es su masa por unidad de volumen. La unidad de

densidad en el SI es el kilogramo por metro cúbico y se denota por ρ (Rho) (libras por
pie cúbico). También puede usarse gramos por centímetro cúbico (gr/cm3 ó gr/ml) o
kilogramos por metro cúbico (K/m3) para medición de la densidad.

El peso específico no es más que el inverso de la densidad, se denota por
 y viene

dado por:






En fluidos compresibles, las densidades de los gases y vapores, varían grandemente

con la presión. Para los gases perfectos, la densidad puede calcularse a partir de la
ecuación:





Donde,

P = Presión de operación, absoluta.

M = Peso molecular del gas.
R = Constante universal de los gases ideales.

26
T = Temperatura de operación.

La gravedad específica (o densidad relativa) es una medida relativa de la densidad.

Como la presión tiene un efecto insignificante sobre la densidad de los líquidos, la
temperatura es la única variable que debe ser tenida en cuenta al sentar las bases
para la gravedad específica. La densidad relativa de un líquido es la relación de su
densidad a cierta temperatura, con respecto al agua a una temperatura normalizada.
A menudo estas temperaturas son las mismas y se suele utilizar 60°F/60°F
(15.6’C/15.6“C). Al redondear 15.0°C/15.00C no se introduce ningún error apreciable.

 ! "



#$%&$'

La escala API que se utiliza para productos de petróleo se relaciona con la gravedad
específica de la siguiente manera:

%&$' ()#
 
%&$' *)# + $,-

La densidad relativa de los gases se define como la relación entre su peso molecular
y el del aire, o como la relación entre la constante individual del aire y la del gas:

   
.
  

5.2 COMPORTAMIENTO DE LOS FLUIDOS.

5.2.1 Regímenes de flujo en fluidos monofásicos.

El fluido en una tubería se puede mover de acuerdo a un patrón de flujo

determinado, dependiendo en alto grado de su velocidad. Estos patrones se conocen
como “laminar” y “turbulento”.

- Flujo laminar.

El flujo laminar es referido algunas veces como un flujo viscoso, se distingue por el
hecho de que las moléculas de fluido siguen trayectorias paralelas cuando el fluido
se mueve a través de la tubería. En este caso la velocidad en el centro de la tubería
es mucho mayor a la existente en los bordes ya que la fuerza de fricción es
normalmente alta ya que está asociado a viscosidades mas altas del fluido.

27
 - Flujo turbulento.

El flujo turbulento por otra parte, se caracteriza por patrones erráticos debido a que la
turbulencia crea remolinos que mueven las moléculas de fluido a lo largo de las
trayectorias irregulares. En este caso la velocidad de todos los puntos en la sección
transversal de la tubería es muy similar. Es la condición típica en gases y fluidos
poco viscosos.

Usualmente puede encontrarse el fluido a condiciones intermedias entre el laminar y

el turbulento, en cuyo caso se llama régimen transicional.

Figura 2-1. Perfiles de Velocidad del Fluido.

- Velocidad.

El término “velocidad”, a menos que se diga lo contrario, se refiere a la velocidad

media o promedio de cierta sección transversal dada por la ecuación de continuidad
para un flujo estacionario:

0
/
,

Donde,

v = Velocidad del fluido.

Q = Flujo volumétrico del fluido.
A = Área interior de la tubería (sección transversal).
- Número de Reynolds (Re).
Las investigaciones de Osborne Reynolds han demostrado que el régimen de flujo en
tuberías, es decir, si es laminar o turbulento, depende del diámetro de la tubería, de

28
la densidad y la viscosidad del fluido y de la velocidad del flujo. El valor numérico de
una combinación adimensional de estas cuatro variables, conocido como el número
de Reynolds, puede considerarse como la relación de las fuerzas dinámicas de la
masa del fluido respecto a los esfuerzos de deformación ocasionados por la
viscosidad. El número de Reynolds viene dado por:

"/



Donde,

d = diámetro interior de la tubería (in).

v = velocidad media del flujo (pie/minuto).
ρ = densidad del fluido (libras/pie3).
µ = viscosidad dinámica (cP).

Para estudios técnicos, el régimen de flujo en tuberías se considera como laminar si

el número de Reynolds es menor que 2000 y turbulento si el número de Reynolds es
superior a 4000. Entre estos dos valores está la zona denominada “crítica” donde el
régimen de flujo es impredecible, pudiendo ser laminar, turbulento o de transición,
dependiendo de muchas condiciones con posibilidad de variación.

5.2.2 Gases ideales y gases reales.

- El gas ideal.

Es un gas hipotético formado por partículas puntuales, sin atracción ni repulsión

entre ellas y cuyos choques son perfectamente elásticos (conservación de momento
y energía cinética). Los gases reales que más se aproximan al comportamiento del
gas ideal son los gases monoatómicos en condiciones de baja presión y alta
temperatura. Cumple con la ecuación de estado o Ley de Gases Ideales:




Donde,

P = Presión de operación, absoluta.

V = Volumen ocupado por el gas.
n = Moles de gas.
R = Constante universal de los gases ideales.
T = Temperatura absoluta.

El número de moles de gas n puede calcularse mediante la ecuación:

29
 



Donde,

m = Masa del gas.

M = Peso molecular del gas.

Otra relación sumamente útil en la determinación de condiciones del gas es la Ley

Combinada de Gases, la cual dice que el producto de la presión absoluta de un gas
por su volumen ocupado dividido por la temperatura absoluta es constante para un
mismo número “n” de moles de gas. Esto permite que conociendo el volumen
ocupado por un gas a ciertas condiciones de presión y temperatura, se puede
determinar el volumen a cualesquiera otras condiciones según la siguiente ecuación:

1
1 2
2

1 2
Donde,

Pi = Presión absoluta a condiciones iniciales.

Vi = Volumen a condiciones iniciales.
Ti = Temperatura absoluta a condiciones iniciales.
Po= Presión absoluta a condiciones finales.
Vo= Volumen a condiciones finales.
To= Temperatura absoluta a condiciones finales.

- Condiciones base.

En medición de flujo y volúmenes de líquido es fácil tener una idea de la cantidad de

materia asociada sin tomar mucho en cuenta las condiciones de presión y
temperatura. Sin embargo, en el caso de gases resulta imposible tener al menos una
aproximación de qué cantidad de materia se encuentra en determinado recipiente si
no se conocen las condiciones de presión y temperatura del mismo. Es decir, si se
dispone de dos recipientes herméticamente cerrados exactamente de 1 pie3 de
capacidad cada uno, pero uno de ellos con aire a presión atmosférica y otro con aire
a 50 psig, obviamente en el recipiente a mayor presión existirá mayor cantidad de
molécula de gas pero ambos seguirán siendo igual a 1 pie3.

De lo planteado anteriormente surge la necesidad de usar una misma referencia de

presión y temperatura para normalizar el uso de las unidades volumétricas de gases
y de esta manera facilitar el análisis y balance de sistemas donde pueden coexistir
diferentes condiciones de operación. Las condiciones base generalmente usadas
son:

30
Condiciones Estándar = referenciado a 60°F y 14.7 Psi(a).

Condiciones Normales = referenciado a 0°C y 1.013 Bar(a).

Por ello se suele agregar la letra “N” o “s” a la unidad de medición volumétrica para
indicar a que condiciones está referenciado. Cuando el volumen del gas esta
referenciado a las condiciones de operación se agrega la letra “a” de “actuales”.
Ejemplos: scfm, MMPCND, acfm, etc.

- El gas real.

Es un gas formado por partículas con volumen, con atracción y repulsión entre ellas y
cuyos choques no son perfectamente elásticos (no conservan de momento ni la
energía cinética), en contraposición a un gas ideal.

- El factor de compresibilidad Z.

El Factor de compresibilidad (Z) se define como la razón entre el volumen molar de

un gas real y el correspondiente volumen de un gas ideal según la ecuación:

4567
3

89567

Y se utiliza para comparar el comportamiento de un gas real respecto al establecido

por la ecuación de los Gases Ideales. Partiendo de esta definición y sustituyendo en
la ecuación de estado para gases ideales, se obtiene:


4567 3

Es decir Z representa un factor de corrección para la ecuación de los gases ideales.

5.2.3 Regímenes de flujo en fluidos multifásicos.

El flujo multifásico es un fenómeno complejo que es difícil de entender, predecir y

modelar. Las características comunes aplicadas a flujo monofásico tales como perfil
de velocidad, turbulencia y capa límite son inapropiadas para describir la naturaleza
de estos flujos.

Las estructuras de flujo se clasifican en regímenes de flujo, cuyas características

dependen de una serie de parámetros. La distribución de las fases del fluido en
espacio y tiempo difiere para la mayoría de los regímenes de flujo, y usualmente no
son controlables por el diseñador u operador.

31
Los regímenes de flujo varían según las condiciones de operación, propiedades del
fluido, tasas de flujo y la geometría de la tubería a través de la cual fluyen las fases.
La transición entre diferentes regímenes de flujo puede ser un proceso gradual. La
determinación de los regímenes de flujo en tuberías no es una operación fácil. El
análisis de las fluctuaciones de la presión local y/o la densidad mediante
densitómetros por rayos gamma han sido usados en experimentos para determinar
los regímenes de flujo. En el laboratorio, el régimen de flujo puede ser estudiado
directamente mediante observación visual empleando tramos de tubería
transparente. En este caso, la descripción de los regímenes de flujo pueden poseer
un grado de arbitrariedad, y ellos dependen en gran parte del observador y su
interpretación.

Figura 2-2. Régimen de Flujo Multifásico

Los principales mecanismos envueltos en la formación de los diferentes regímenes

de flujo son efectos transitorios, efectos geometría / terreno, efectos hidrodinámicos y
combinaciones de estos efectos. Los transitorios ocurren como el resultado de
cambios en el sistema de condiciones límite. Esto no debe ser confundido con las
turbulencias asociadas con el flujo intermitente. La apertura y cierre de válvulas son
ejemplo de operaciones que pueden causar condiciones transitorias. El efecto de la
geometría y el terreno ocurre como resultado de cambios en la geometría de la
tubería y su inclinación. Tales efectos pueden ser particularmente importantes, y
algunos regímenes de flujo generados de esta manera pueden prevalecer por varios
kilómetros. Severo crecimiento de tapones es un ejemplo de este efecto. En
ausencia de transitorios de efectos geometría / terreno, el régimen de flujo en estado
estacionario está completamente determinado por las tasas de flujo, propiedades del
fluido diámetro de la tubería e inclinación. Tales regímenes de flujo son vistos en
tuberías rectas y son referidos como regímenes de flujo hidrodinámicos. Estos

32
regímenes de flujo son típicamente encontrados en los cabezales de pozos
petroleros.

Sin embargo, todos los regímenes de flujo pueden ser agrupados en flujo disperso,
flujo estratificado, flujo intermitente o la combinación de éstos. El flujo disperso (LB =
0) es caracterizado por una distribución uniforme de las fases en las direcciones
axiales y radiales. Ejemplos de estos regímenes de flujo son el flujo burbuja y flujo
neblina. El flujo estratificado (LS = 0) es caracterizado por una distribución
discontinua de las fases en la dirección axial. Ejemplos de estos regímenes de flujo
son el estratificado y el anular (con baja fracción de gotas entrampadas). El flujo
intermitente es caracterizado por ser discontinuo en la dirección axial y por lo tanto
exhibe un comportamiento localmente inestable. Ejemplos de tales flujos son burbuja
alargada, burbuja irregular (churn) y flujo tapón. Los regímenes de flujo mostrados
en las figuras siguientes son todos bifásicos hidrodinámicos gas – líquido.

Los efectos de los regímenes de flujo causados por interacciones líquido – líquido
son normalmente menos significativas que las producidas por las interacciones gas –
líquido. En este contexto, la porción líquido – líquido del flujo puede por lo tanto ser
considerado como flujo disperso. Sin embargo, algunas propiedades de las mezclas
líquido – líquido dependen de el rango volumétrico de los dos componentes líquidos.

Figura 2-3. Flujo Disperso

33
 Figura 2-4. Flujo Estratificado y Anular

Figura 2-5. Flujo Intermitente

- Regímenes de Flujo en Tuberías Verticales.

La gran mayoría de los pozos petroleros presentan flujo multifásico en parte de sus
tuberías de producción. Aunque la presión en fondo de pozo puede exceder el punto
de burbuja del petróleo, la pérdida de presión que ocurre desde que el petróleo fluye

34
desde el fondo del pozo hasta el cabezal en la superficie, lleva a incrementar la
cantidad de gas escapando del petróleo.

En la figura siguiente se muestran las transiciones entre regímenes de flujo en

tubería vertical en un pozo petrolero, la cual muestra los diferentes regímenes de
flujo hidrodinámico que pueden ocurrir en flujos multifásicos verticales gas – líquido.
Es solo un esquemático cuya intención es mostrar las transiciones entre los
regímenes de flujo a medida que la velocidad del gas incrementa desde el fondo del
pozo hasta el cabezal. En los casos reales, en las tuberías de producción es raro que
se presenten más de dos o tres diferentes regímenes de flujo al mismo tiempo.

Figura 2-6. Esquemático de transiciones entre regímenes de flujo en pozos.

35
La figura a continuación es un ilustración cualitativa de cómo las transiciones de
regímenes de flujo son dependientes de las velocidades superficiales de gas y
líquido en el flujo multifásico. Se puede observar que las transiciones son también
función del diámetro del tubo, tensión interfacial, densidad de las fases, etc.

Figura 2-7. Mapa de flujo multifásico, flujo vertical

- Regímenes de Flujo en Tuberías Horizontales.

De la misma manera, en las tuberías horizontales las transiciones son funciones de

factores tales como diámetro de la tubería, tensión interfacial y densidad de las
fases. La figura siguiente muestra una ilustración cualitativa de cómo las transiciones
entre regímenes de flujo son dependientes de las velocidades superficiales de gas y
líquido en flujo multifásico horizontal. Un mapa como el mostrado en la figura solo
puede ser válido para un valor específico de diámetro de tubería, presión y fluido
multifásico específico.

36
 Figura 2-8. Mapa de flujo multifásico, flujo horizontal

5.3 EL ESQUEMA DE PRODUCCIÓN PETROLERA.

A pesar de la existencia de un sin número de empresas petroleras y una gran

variedad de tipos de petróleo explotado, y aún cuando año a año aumenta el uso de
instalaciones de flujo multifásico, el esquema general de producción suele ser
siempre el mismo con algunas variantes particulares dependiendo de las
características de los fluidos manejados, tecnologías o filosofías desarrolladas por
operadoras petroleras.

En todo caso, existe un único punto de partida de los productos manejados y

tratados, y son los yacimiento, cuyo estudio requiere de muy complejos análisis para
evaluar su comportamiento y así maximizar su explotación con una eficiencia
aceptable.

Desde el punto de vista de las instalaciones de superficie el punto de partida es el

pozo productor de petróleo tal como se puede apreciar en la figura siguiente.

37
 POZOS
AISLADOS MULTIPLES DE TRATAMIENTO GAS A
POZOS EN GAS VENTA / RECUP.
GAS - LIFT
CLUSTERS SECUNDARIA
POZOS
SEPARACION INYECTORES
GAS - LÍQUIDO

PLANTAS COMPRESORAS

DISTRIBUCION
ALTA PRESION
TERMINALES DE EMBARQUE

CRUDO +AGUA RECOLECCION

BAJA PRESION
POZOS EN
CLUSTERS

GAS
SEPARACION
CRUDO - AGUA
CRUDO EN
ESPECIFICACION

PATIOS DE TANQUE

SEPARACION
GAS - LÍQUIDO

CRUDO
AGUA

SISTEMAS DE DILUENTE Y/O

TRATAMIENTO DE AGUA
QUIMICOS

CRUDO +AGUA

DILUENTE POZOS
INYECTORES
MULTIPLES DE AGUA
DILUENTE TRATADA

38
Figura 2-9. Esquema de Producción Petrolera
Una breve descripción del proceso macro de producción petrolera por lo tanto se
inicia en los pozos, lo cuales se encuentran distribuidos normalmente en áreas
extensas bien sea individualmente o agrupados clusters (también llamados baterías
o macollas dependiendo del país) lo cual se ha logrado gracias a la perforación
direccional que permite agrupar los cabezales de los pozos aún cuando los fondos
fluyentes de los mismos se encuentren a distancias horizontales relativamente
grandes.

Como ser verá más adelante, estos pozos pueden requerir o no energía eléctrica,
diluentes / químicos o gas a alta presión para levantamiento. El flujo saliente de los
pozos generalmente viene conformado por tres principales componentes, crudo, gas
y agua. En algunos casos suelen existir componentes sólidos como arena y otros.

El primer paso consiste en llevar a cabo la separación gas líquido, en la cual se hace
pasar el flujo multifásico por unos recipientes llamados separadores en los que se
hace reposar el fluido un tiempo mínimo para que bien sea por gravedad o por fuerza
centrífuga, se separen las burbujas de gas contenidas en el líquido. Aunque en el
caso de crudos pesados esta separación es difícilmente 100% eficiente, de esta
etapa se generan dos corrientes, la primera es de gas húmedo o con un mínimo
posible de trazas de líquido y otra corriente de líquido compuesta principalmente por
agua y crudo mezclados en proporciones dependientes del corte de agua de los
pozos asociados.

En esta etapa suele realizarse también lo que se conoce como la prueba o medición
de los pozos, para lo que es necesario aislar cada uno del resto (mediante un arreglo
de válvulas llamado múltiple de producción o en válvulas multipuerto) y realizar la
separación individual gas – líquido para entonces medir sus componentes, tarea
necesaria para diagnóstico del pozo y su optimización. En muchos casos se utilizan
medidores multifásicos en lugar de separadores de prueba o de medida, con lo cual
se evita el tener que separar las corrientes del pozo a medir pero igualmente se
requiere aislarlo del resto.

La salida de líquidos (crudo + agua) es enviada a una nueva etapa donde se

deshidrata o se despoja al crudo del agua asociada. Aquí generalmente es necesario
calentar el producto e inyectar químicos fara facilitar la separación del agua. Los
equipos encargados de hacer la deshidratación pueden ser despojadores de agua
libre, aglutinadores, tanques de lavado, deshidratadores electrostáticos, etc. El
producto final es transferido a los patios de tanque donde es almacenado y
bombeado a los terminales de embarque para su venta o bien a las refinerías si
existieren en la misma área geográfica.

Por otra parte, el agua separada el crudo es enviada a plantas de tratamiento donde
se termina de despojar de las natas de crudo y de sólidos que pudiesen taponar los
pozos de inyección donde es enviada a través de bombas de alta presión.

39
Volviendo atrás a la separación gas – líquido, la corriente de gas es enviada hacia
plantas compresoras a través de sistemas de recolección de baja presión de toda el
área de producción. En las plantas compresoras se terminas de depurar los
contenidos líquidos y se eleva la presión, generalmente en dos o tres etapas, hasta
alcanzar el valor de presión requerido por los sistemas a donde será distribuido. Este
gas puede enviarse a plantas de tratamiento donde se deshidrata, se endulza y se
fracciona para su venta. En otros esquemas de producción puede enviarse otras
plantas de muy alta presión para su inyección como recuperación secundaria de los
yacimientos. También hay campos donde se produce crudo pesado y mediano que
se utilizar gas para levantamiento artificial (gas-lift), en estos casos parte del gas
comprimido se envía a múltiples de distribución que dosifican el flujo a inyectar a
cada pozo.

Durante el proceso de producción, muchas veces es necesario inyectar ciertos

químicos en diferentes etapas, algunos son: antiespumantes, anti-incrustantes, de-
emulsificantes o deshidratantes, diluyentes, etc. En los campos de producción de
crudo pesado y extra – pesado generalmente es necesario inyectar diluyente (o
diluente) que es un producto de mucho mayor gravedad API que diluye el crudo
pesado y facilita o permite su transporte a través de las tuberías. En algunos casos
suele inyectarse incluso en el fondo del pozo, pero generalmente se inyecta en el
cabezal al salir hacia la tubería de producción.

5.4 POZOS PETROLEROS. TIPOS DE LEVANTAMIENTO.

El crudo atrapado en un yacimiento se encuentra bajo presión. Por ello, cuando se

perfora un pozo que llega hasta una acumulación de petróleo a presión, el petróleo
se expande hacia la zona de baja presión creada por el pozo en comunicación con la
superficie terrestre. Sin embargo, a medida que el pozo se llena de líquido aparece
una presión contraria sobre el depósito, y pronto se detendría el flujo de líquido
adicional hacia el pozo si no se dieran otras circunstancias.

Los pozos de producción de petróleo se dividen en dos grandes tipos, los de flujo
natural y los de levantamiento artificial.

5.4.1 Pozos de Flujo Natural.

La mayoría de los petróleos contienen una cantidad significativa de gas natural en

solución, que se mantiene disuelto debido a las altas presiones del depósito. Cuando
el petróleo pasa a la zona de baja presión del pozo, el gas deja de estar disuelto y
empieza a expandirse. Esta expansión, junto con la dilución de la columna de
petróleo por el gas, menos denso, hace que el petróleo aflore a la superficie.

En estos casos no es necesario aplicar ningún método de levantamiento para que el

petróleo llegue no solo a la superficie sino hasta el sistema de recolección y
separación asociado

40
 Figura 2-10. Pozo Petrolero, Flujo Natural.

5.4.2 Pozos de Levantamiento Artificial.

La mayoría de los pozos son capaces de producir por flujo natural en la primera
etapa de su vida productiva, no obstante una vez finalizada la producción por flujo
natural, es necesario seleccionar un método de levantamiento artificial que permita
seguir produciendo eficientemente el yacimiento, lo cual consiste en extraer los
fluidos del yacimiento mediante la aplicación de fuerzas o energías ajenas al pozo.

Existen diversos Métodos de Levantamiento Artificial entre los cuales se encuentran

los siguientes: Bombeo Mecánico Convencional (BMC), Bombeo Electrosumergible
(BES), Bombeo de Cavidad Progresiva (BCP), Bombeo Hidráulico (BH) y
Levantamiento Artificial por Gas (LAG).

- Bombeo Mecánico Convencional (BMC).

También conocido como bombeo de balancín, este método consiste

fundamentalmente en una bomba de subsuelo de acción reciprocante, abastecida
con energía suministrada a través de una sarta de cabillas. La energía proviene de
un motor eléctrico, o de combustión interna, la cual moviliza una unidad de superficie
mediante un sistema de engranajes y correas. El Bombeo Mecánico Convencional
tiene su principal aplicación en el ámbito mundial en la producción de crudos
pesados y extrapesados, aunque también se usa en la producción de crudos
medianos y livianos. No se recomienda en pozos desviados, y tampoco es
recomendable cuando la producción de sólidos y/o la relación gas – líquido sea muy
alta, ya que afecta considerablemente la eficiencia de la bomba.

41
Una unidad típica de bombeo
ombeo mecánico consiste los componentes básicos que se
pueden apreciar en la siguiente figura
figura:

1) El Movimiento primario, el cual suministra la potencia del sistema. También cuenta

con la unidad de transmisión de potencia o caja reductora de velocidades.

2, 3, 4 y 5) El Equipo de bombeo en superfici

superficie,
e, el cual se encarga de transformar el
movimiento rotatorio (primario) en movimiento linealmente oscilatorio.

6, 7, 8, 10, 11 y 12) La sarta de cabillas, la cual transmite el movimiento y la potencia

a la bomba de subsuelo. Aquí también puede incluirse lla a sarta de revestimiento y la
de tubería de producción
producción.

13 y 14) La Bomba de subsuelo que cuenta con el cilindro, pistón, válvula fija y
válvula viajera.

Figura 2-11. Bombeo Mecánico Convencional.

- Bombeo Electro Sumergible (BES).

evantamiento artificial
Este método de levantamiento rtificial es aplicable cuando se desea producir
grandes volúmenes de fluido, en pozos medianamente profundos y con grandes
potenciales.

42
Sin embargo, los consumos de potencia por barril diario producido son también
elevados, especialmente en crudos viscosos. Una instalación de este tipo puede
operar dentro de una amplia gama de condiciones y manejar cualquier fluido o crudo,
con los accesorios adecuados para cada caso.

El equipo de superficie de este sistema de Levantamiento Artificial cuenta con los

siguientes elementos:

Figura 2-12. Bombeo Electro Sumergible.

1) Banco de transformación eléctrica: constituido por transformadores que

cambian el voltaje primario de la línea eléctrica por el voltaje requerido por el
motor.

2) Tablero de control o comandos: su función es controlar las operaciones en el

pozo.

43
 3) Variador de frecuencia: permite arrancar los motores a bajas velocidades
reduciendo los esfuerzos en el eje de la bomba, protege el equipo de
variaciones eléctricas.

4) Caja de venteo: está ubicada entre el cabezal del pozo y el tablero de control,
conecta el cable de energía del equipo de superficie con el cable de conexión
del motor, además permite ventear a la atmósfera el gas que fluye a través del
cable, impidiendo que llegue al tablero de control.

Los principales componentes del equipo de subsuelo son los siguientes:

1) Motor eléctrico: es la fuente de potencia que genera el movimiento a la bomba

para mantener la producción de fluidos. Se recomienda colocarlo por encima
de las perforaciones.

2) Protector o sello: se encuentra entre el motor y la bomba, permite conectar el

eje de la bomba al eje del motor. Además absorbe las cargas axiales de la
bomba y compensa la expansión o contracción del motor, no permite la
entrada de fluidos al motor.

3) Sección de succión: está constituida por la válvula de retención y la válvula de

drenaje. La primera de ellas disminuye la presión hidrostática sobre los
componentes de la bomba, y la segunda se utiliza como factor de seguridad
para circular el pozo de revestidor a tubería de producción o viceversa.

4) Separador de gas: está ubicado entre el protector y la bomba, reduce la

cantidad de gas libre que pasa a través de la bomba. Su uso es opcional y se
emplea cuando se prevé alta relación gas – petróleo (RGP).

5) Bomba electrosumergible: es de tipo centrífugo–multietapas, cada etapa

consiste en un impulsor rotativo y un difusor fijo. El número de etapas
determina la capacidad de levantamiento y la potencia requerida para ello. El
movimiento rotativo del impulsor imparte un movimiento tangencial al fluido
que pasa a través de la bomba, creando la fuerza centrífuga que impulsa al
fluido en forma radial, es decir, el fluido viaja a través del impulsor en la
resultante del movimiento radial y tangencial, generando al fluido verdadera
dirección y sentido del movimiento.

6) Cables trifásicos de potencia: suministran la potencia al motor eléctrico, y

deben cumplir con los requerimientos de energía del mismo. Están aislados
externamente con un protector de bronce o aluminio, en la parte media un
aislante y cada cable está internamente aislado con plástico de alta densidad.

Es posible la aplicación de bombeo electrosumergible en pozos que se encuentren

bajo las siguientes condiciones: altas tasas de producción, alto índice de
productividad, baja presión de fondo, alta relación agua – petróleo, y baja relación

44
gas – líquido (RGL). En caso de alta RGL, se puede emplear este método utilizando
un separador de gas.

- Bombeo de Cavidades Progresivas (BCP).

Son máquinas rotativas de desplazamiento positivo, compuestas por un rotor

metálico, un estator cuyo material es elastómero generalmente, un sistema motor y
un sistema de acoples flexibles. El efecto de bombeo se obtiene a través de
cavidades sucesivas e independientes que se desplazan desde la succión hasta la
descarga de la bomba a medida que el rotor gira dentro del estator. El movimiento es
transmitido por medio de una sarta de cabillas desde la superficie hasta la bomba,
empleando para ello un motor – reductor acoplado a las cabillas.

Este tipo de bombas se caracteriza por operar a baja velocidades y permitir manejar
altos volúmenes de gas, sólidos en suspensión y cortes de agua, así como también
son ideales para manejar crudos de mediana y baja gravedad API. Los componentes
básicos de un sistema de Bombeo de Cavidad Progresiva incluyen:

Figura 2-13. Bombeo de Cavidades Progresivas.

45
Equipos de superficie:

1) Cabezal giratorio: su función principal es la de soportar el peso de la sarta de

cabillas. Además, evita que ésta última retroceda cuando el sistema se apaga.

2) Movimiento primario (motor): su función principal es la de proveer la energía

necesaria para mover el equipo de superficie, y por ende la sarta de cabillas y
la bomba.

3) Equipo de transmisión de potencia: a través de un conjunto de poleas,

cadenas y un sistema hidráulico, se encarga de transmitirle potencia al motor.
También se puede incluir dentro de este grupo el Prensaestopas y la Barra
Pulida.

El desplazamiento de una bomba de Cavidad Progresiva además de ser función de

la velocidad de rotación, es directamente proporcional a tres constantes: el diámetro
de la sección transversal del rotor, la excentricidad (o radio de la hélice) y la longitud
"pitch" de la hélice del estator. El desplazamiento por revolución puede variar con el
tamaño del área de la cavidad.

Equipos de subsuelo:

En este grupo de componentes se encuentran la bomba de subsuelo, el ancla de

gas, el ancla antitorque y la sarta de cabillas. La bomba de subsuelo consiste de un
rotor helicoidal singular que rota alrededor de un mismo eje, dentro de un estator
helicoidal doble de mismo diámetro (menor) y del doble de longitud. El rotor y el
estator forman una serie de cavidades selladas a lo largo de una misma dirección,
que se desplazan desde la succión hasta la descarga de la bomba.

Estator de la bomba: con respecto al elastómero del estator, actualmente existen tres
componentes en el mercado para Bombas de Cavidad Progresiva, todos estos
componentes son formulados a partir de la goma de nitrilo. Los componentes y
algunas de sus aplicaciones se muestran a continuación:

1) Nitrilo con concentración media de Acrilonitrilo: este tipo de elastómero puede

ser aplicado en crudos de API menores a 28 grados, con altos cortes de agua.
Así mismo, el material posee excelentes propiedades mecánicas, teniendo
como límite de temperatura de aplicación 200 grados Fahrenheit.

2) Nitrilo de alta concentración de Acrilonitrilo: este material posee alta

resistencia a la presencia de aromáticos. Puede ser aplicado en crudos entre
28 y 38 grados API. El material soporta temperaturas de hasta 225 grados
Fahrenheit.

46
 3) Nitrilo altamente saturado y de alta concentración de Acrilonitrilo: este tipo de
material no aplica ante la presencia de aromáticos. Sus propiedades
mecánicas son excelentes y soportan temperaturas hasta 275 grados
Fahrenheit.

- Bombeo Hidráulico (BH).

Los sistemas de Bombeo Hidráulico transmiten su potencia mediante el uso de un

fluido presurizado que es inyectado a través de la tubería. Este fluido conocido como
fluido de potencia o fluido motor, es utilizado por una bomba de subsuelo que actúa
como un transformador para convertir la energía de dicho fluido a energía potencial o
de presión en el fluido producido que es enviado hacia la superficie. Los fluidos de
potencia más utilizados son agua y crudos livianos que pueden provenir del mismo
pozo.

Los equipos de superficie comprenden:

Figura 2-14. Bombeo de Hidráulico.

47
 1) Tanques de almacenamiento, tanques de lavado, separadores y/o tratadores:
cuando se utiliza petróleo como fluido de potencia en un sistema abierto, dicho
fluido se obtiene de tanques de almacenamiento o de oleoductos, de donde se
suministran al sistema de bombeo o de distribución. Si se está en un sistema
cerrado, el fluido de potencia, bien sea agua o petróleo es manejado en un
circuito cerrado, el cual debe disponer de su propio tanque de
almacenamiento y equipos de limpieza de sólidos, estos equipos operan
independientemente de las operaciones en las estaciones de producción.

2) Bomba multiplex o triplex: son bombas de acción reciprocante y constan de un

terminal de potencia y un terminal de fluido. El terminal de potencia
comprende entre otras partes el cigüeñal, la biela y los engranajes. El terminal
de fluido está formado por pistones individuales, con válvulas de retención a la
entrada y a la descarga.

3) Válvulas de control: en general se usan varios tipos de válvulas de control

para regular y/o distribuir el suministro de fluido de potencia a uno o más
pozos.

4) Múltiples de control: se utilizan para dirigir los fluidos directamente a cada uno
de los pozos. Una válvula de control de presión constante, regula la presión
del flujo y la cantidad de fluido de potencia que se requiere en cada pozo,
cuando se usa una bomba reciprocante.

5) Lubricador: es una pieza de tubería extendida con una línea lateral para
desviar el flujo de fluido cuando se baja o se extrae la bomba del pozo.
También se utiliza para controlar la presencia de gases corrosivos que pueden
obstaculizar la bajada de la bomba o su remoción del pozo.

El equipo de subsuelo puede ser un tipo pistón o tipo jet.

- Levantamiento Artificial por Gas o Gas-Lift (LAG).

Este Método de Levantamiento Artificial opera mediante la inyección continua de gas

a alta presión en la columna de los fluidos de producción (Flujo continuo), con el
objeto de disminuir la densidad del fluido producido y reducir el peso de la columna
hidrostática sobre la formación, obteniéndose así un diferencial de presión entre el
yacimiento y el pozo que permite que el pozo fluya adecuadamente. El gas también
puede inyectarse a intervalos regulares para desplazar los fluidos hacia la superficie
en forma de tapones de líquido (Flujo intermitente).

Una instalación de LAG consta básicamente de: la sarta de producción y el equipo

asociado, la línea de flujo, el separador, los equipos de medición y control, la planta
compresora o fuente de gas de levantamiento de alta presión y las líneas de
distribución del gas. El equipo de producción consiste en una o varias piezas

48
tubulares denominadas mandriles, los cuales se insertan o enroscan a una válvula de
levantamiento, a través de la cual pasa el gas destinado a levantar el fluido de
producción.

Figura 2-15. Levantamiento Artificial por Gas.

El equipo de subsuelo representa la base para el funcionamiento del LAG y está

constituido principalmente por las válvulas de LAG y los mandriles. Las válvulas de
LAG tienen como función permitir la inyección, a alta presión del gas que se
encuentra en el espacio anular. De acuerdo a su mecanismo de operación existen
distintos tipos de válvulas tales como: las cargadas con nitrógeno, las accionadas por
resorte, aquellas operadas por la presión del gas inyectado, las operadas por la
presión de los fluidos de producción, las balanceadas y las no balanceadas.

El mandril es una sección tubular que permite colocar la válvula a la profundidad

deseada y permite el paso del gas, desde el espacio anular hacia la válvula LAG. Se
instala con la tubería de producción, puede ser de tipo convencional, donde la válvula
va enroscada externamente con un protector superior, para recuperar dicha válvula
es necesario sacar la sarta de producción. Las instalaciones de LAG pueden ser:
cerradas, semicerradas y abiertas. Las cerradas son aquellas provistas de
empacadura y válvula fija de retención de líquido, las semicerradas poseen
empacaduras, pero sin válvula fija; y las abiertas no utilizan empacaduras, ni válvula
fija. Las instalaciones cerradas y semicerradas se usan para flujo por la tubería de
producción o por el anular.

49
Este tipo de método de levantamiento artificial permite manejar grandes volúmenes
de producción, incluyendo la producción de agua y sedimentos. Además cuenta con
la flexibilidad de distribuir gas a varios pozos con una sola planta de compresión, y
de recuperar las válvulas con guaya fina o tubería.

5.5 SISTEMAS DE RECOLECCIÓN Y PRUEBA DE POZOS.

Tal como se puede apreciar en el esquema general de producción petrolera, los

fluidos provenientes de los pozos deben ser transferidos hacia las estaciones donde
se efectuará la separación primaria gas – líquido, sin embargo, resulta poco práctico
colocar una tubería en cada pozo hasta dicha estación. Por ese motivo existen los
sistemas de recolección donde se encuentran arreglos de válvulas que convergen en
un solo cabezal un grupo grande de pozos. De esta manera se transfiere la
producción de ese grupo hasta la estación de separación.

El arreglo de válvulas llamado múltiple o manifold, permite al mismo tiempo alinear

un solo pozo hacia el llamado cabezal de medida o de prueba, que se hará pasar por
un equipo de medición llamado separador de prueba o de medida o también se
pueden usar medidores multifásicos.

MÚLTIPLE DE PRODUCCIÓN ESTACIÓN DE FLUJO

MFM
POZO 1

MEDIDOR DE FLUJO
MULTIFÁSICO
POZO 2
. SISTEMA DE

. LÍNEA DE PRODUCCIÓN
DEPURACIÓN

GENERAL

POZO n

SISTEMA DE
CAÑÓN DE CAÑÓN
TRATAMIENTO
PRUEBA GENERAL
DE LÍQUIDOS

SEPARACIÓN
GENERAL

Figura 2-16. Sistema de Recolección y Prueba de Pozos.

En algunas instalaciones existen válvulas multipuerto en lugar de múltiples, las

cuales ofrecen ventajas para la automatización ya que consta de un solo actuador
para seleccionar el poso deseado hacia el cabezal de medida o prueba, pero en
esencia, la función es la misma.

50
La medición de los volúmenes de petróleo, gas y agua asociados a un pozo
petrolero, constituye la esencia del proceso de prueba del mismo, lo cual es la base
fundamental para:
- Efectuar el diagnóstico de los pozos para su posterior optimización.
- Supervisión y control de la producción para detección de mermas y
anormalidades.
- Estimación del potencial de producción de los pozos.
- Caracterización de yacimientos y balance de materiales.
- Seguimiento y control del nivel productivo de los yacimientos en función de los
esquemas de explotación.

Existen dos tendencias básicas que se han venido empleando en la industria

petrolera mundial para efectuar las mediciones requeridas para la prueba de pozos,
la primera es la mayormente conocida como medición mediante separación total de
las fases en separadores de prueba, y consiste en la medición independiente de las
fases líquido y gas luego que el fluido ha sido sometido a la acción de un equipo de
separación bifásica, que bien puede ser un separador convencional o del tipo
separador ciclónico. Es importante destacar que los métodos o principios de
medición son aplicables para fluidos monofásicos.

La segunda tendencia se conoce como medición multifásica, y es de más reciente

aplicación (aproximadamente 15 años) y provee una medición de gas, crudo y agua
fluyendo simultáneamente en una tubería sin separación física de las fases. En este
caso el principio de medición ha sido desarrollado para aplicar a fluidos multifásicos.

5.5.1 Separadores de Prueba o de Medida.

Los separadores de prueba son el método convencionalmente utilizado para realizar

las pruebas de producción de pozos. En el separador se separa por gravedad el
líquido del gas, y estas corrientes se miden por separado, luego se determina el
contenido de agua en el líquido, que puede ser por muestreo o con un medidor en
línea.

Existen diversos tipos de medición y control en separadores de prueba en las

diferentes áreas de producción dentro de la industria petrolera, dentro de los más
conocidos se encuentran: el separador convencional con control continuo de nivel, el
separador por “batches” o con control on/off y los separadores ciclónicos.

- Separador convencional con control continuo de nivel.

51
Este sistema de prueba de pozos consta de un equipo de separación gas – líquido el
cual cumple la función de llevar a cabo una separación física de las fases luego de
un tiempo de retención determinado que dependerá de las especificaciones del
crudo.

El líquido desgasificado drena por la salida inferior del equipo y el gas separado por
la salida en la parte superior del mismo. Cada corriente es medida
independientemente usando medidores monofásicos. En la corriente de líquidos se
suele instalar un medidor de corte de agua para estimar la cantidad de este producto
dentro los fluidos del pozo.

- Separador doble cámara con control OnOff.

Producción
Gas
Pozo

Nivel Alto

Válvula
Entre-cámara
(OPEN/CLOSE)

Nivel Bajo
Válvula de
Descarga
(OPEN/CLOSE)

Drenaje

Crudo-Agua

Figura 2-17. Separador de Prueba con Doble Cámara.

Tal como se muestra en la figura anterior este equipo consta de una división interna
inclinada en cuyo punto más bajo se encuentra la salida de crudo de la cámara
superior y que entra por debajo de la cámara inferior. Existe una conexión externa
para igualar presiones en ambas cámaras.

52
Inicialmente el crudo entra directamente a la cámara superior, en este momento la
válvula entre cámaras está abierta y la válvula de descarga está cerrada, por lo cual
el crudo baja a la cámara inferior y comienza a llenarla. Cuando el nivel llega al nivel
superior, el sistema de sistema de control hace cambiar de estado las válvulas, es
decir, la válvula entre cámaras se cierra y la válvula de descarga se abre, haciendo
pasar al crudo a los tanques de almacén de la estación de flujo. Mientras esto ocurre
el crudo que continua llegando del pozo se almacena en la cámara superior. Al nivel
llegar al interruptor inferior las válvulas vuelven a su posición original, se contabiliza
un “golpe” o “batch” en el sistema de control y se repite el proceso.

- Sistema Compacto con Separador Ciclónico.

Este sistema de separación emplea un separador ciclónico, el cual está basado en la

acción de la fuerza centrífuga ejercida por el efecto giratorio del fluido entrando
tangencialmente al equipo a alta velocidad, lo cual hace que las partículas de mayor
densidad (líquido) se dirijan hacia el borde externo del ciclón y las de menor
densidad (gas) hacia el centro del mismo. Normalmente estos equipos presentan un
tamaño mucho menor a un separador convencional de la misma capacidad, lo cual
hace al sistema mucho más compacto y de menor costo.

Figura 2-18. Sistema de Separación Compacta.

53
5.5.2 Medidores Multifásicos.

Los medidores de flujo multifásico son equipos que reemplazan la función del
separador de pruebas o de medida, efectuando la medición de la cantidad de las
fases crudo, gas y agua en la corriente de los pozos sin necesidad de la separación
física previa de las mismas.

El método basado en medición másica inferida requiere de conocer la velocidad

instantánea y la fracción de sección transversal de cada fase para calcular el
componente de flujo másico de cada fase y el flujo másico total de la mezcla M.

MEDICIÓN DEL MEDICIÓN DEL MEDICIÓN DEL

COMPONENTE DE COMPONENTE DE COMPONENTE DE
FRACCIÓN VELOCIDAD DENSIDAD

α Vg ρg

β Vw ρw

γ V ρ

Flujo Volumétrico

Flujo Másico

Como el dato de densidad del petróleo, el agua y el gas se tiene normalmente

disponible de otras partes del proceso de producción, el problema se resume a medir
la velocidad del petróleo, el agua y el gas (Vo, Vw y Vg) y dos de las fracciones de
las tres fases (usualmente la fracción volumétrica del gas α y la fracción de agua β):

 :
. . + ;
< < + = > : + ;?
@ @

donde ρg, ρw y ρo son las densidades de las fracciones de gas, agua y petróleo a
condiciones de proceso o condiciones actuales.

54
5.5.3 Múltiples o Baterías de Recolección.

Son simples arreglos de válvulas y tuberías cuya función principal es recolectar o unir
en una sola tubería el fluido proveniente de un grupo determinado de pozos. Es estos
arreglos suele también seleccionarse el pozo que será dirigido al sistema de prueba
o de medida utilizando válvulas selectoras de tres vías o incluso arreglos de válvulas
individuales.

MÚLTIPLE DE PRODUCCIÓN

LÍNEA DE PRUEBA

POZO 1

POZO 2
.
. LÍNEA DE PRODUCCIÓN
GENERAL

POZO n

CAÑÓN DE CAÑÓN
PRUEBA GENERAL

Figura 2-19. Múltiple de Recolección.

5.5.4 Válvulas Multipuerto.

Son equipos que realizan exactamente la misma función del múltiple de producción
con la diferencia que toda la operación es realizada con una sola válvula que recibe
la producción de varios pozos y tiene dos salidas, una de mayor tamaño hacia
producción general y una de un solo pozo a la vez hacia el sistema de medida.
Además del ahorro de espacio físico tienen la gran ventaja de usar un solo actuador
para el proceso de selección, lo cual representa costos muy inferiores en sistemas de
automatizacion.

55
 Figura 2-20. Válvula Multipuerto. (Cortesía de Equipetrol).

5.6 ESTACIONES PRIMARIAS DE SEPARACIÓN GAS – LÍQUIDO.

Las estaciones primarias de separación también llamadas estaciones de flujo

constituyen la primera etapa de tratamiento del crudo luego que es extraído del pozo.
El flujo proveniente de los múltiples o baterías de recolección entra a la estación a los
cabezales de entrada donde se distribuye hacia los diferentes separadores gas –
líquido cuya cantidad y capacidad puede variar según el requerimiento de producción
asociada.

En los separadores de producción, el fluido es dividido en dos corrientes, una

predominantemente gasesosa en la parte superior del mismo y otra
predominantemente líquida por la parte inferior. La salida de líquidos es enviada
hacia los tanques de carga de la estación donde se termina de liberar cualquier gas
remante dentro del fluido. Los tanques están conectados a un cabezal de succión del
sistema de bombas que transfiere el fluido hacia las estaciones de tratamiento o
deshidratación.

Por otra parte, el gas saliente de la parte superior de los separadores es enviado
hacia los depuradores de gas donde se termina de separar el líquido remanente que
es enviado a los mismos tanques de carga y el gas es enviado hacia el sistema de

56
recolección de gas de baja presión para luego ir a las plantas compresoras de gas.
Como seguridad, existe un sistema de venteo o alivio de presión, que actúa en caso
que la presión de separación se eleve por encima de lo esperado producto de una
alta presión del sistema de gas de baja, lo cual suele ocurrir en caso de una parada
parcial o total de las plantas compresoras. Este sistema tambíen ventea el excedente
de gas en caso que el gas producido sea superior al demandado para compresión,
aunque hoy en día con las regulaciones ambientales se trata de minimizar dichos
excedentes o eliminarlos.

FLARE /
VENTEO
DEPURADOR
DE GAS
PLANTAS
COMPRESORAS

SEPARADORES
GAS - LÍQUIDO

TANQUES DE BOMBAS DE
CARGA TRANSFERENCIA

MULTIPLES DE
PRODUCCIÓN

SISTEMAS DE
TRATAMIENTO

INYECCIÓN DE
QUÍMICOS

Figura 2-21. Estación de Separación Primaria.

Adicionalmente, en normal la inyección de químicos antes o después de la

separación. La función de esos químicos puede ser reducir la formación de espuma
en los tanques, romper las emulsiones para facilitar la deshidratación en los procesos
de tratamiento aguas abajo o simplemente diluir el crudo para tambien facilitar su
separación, transporte o deshidratación.

57
Hay algunas estaciones especialmente en crudos pesados y extrapesados donde es
necesario incorporar calentadores antes de la separación y de esta manera hacerlas
mas eficiente al reducir la viscosidad del producto.

El presentado aquí es uno de los esquemas típicos, sin embargo puede haber
muchas variantes, como casos donde la separación gas – líquido y la deshidratación
se realizan en la misma planta, o casos donde por el elevado corte de agua, se
incorporan despojadores de agua libre en las estaciones de flujo o bien los
separadores son trifásicos (separan crudo, gas y agua) o por otra parte casos donde
se maneja tecnología multifásica y no es necesaria esta etapa de separación, etc.

A continuación una breve descripción de los equipos principales asociados a las

estaciones de separación primaria:

5.6.1 Separadores Gas – Líquido (Bifásico).

Para realizar la separación del gas del petróleo se emplean separadores del tipo
vertical y horizontal, cuya capacidad para manejar ciertos volúmenes diarios de crudo
y de gas, a determinadas presiones y etapas de separación, varía de acuerdo a las
especificaciones de manufactura y funcionamiento requeridos.

Los separadores se fabrican de acero, cuyas características corresponden a las

normas establecidas para funcionar en etapas específicas de alta, mediana o baja
presión. En la separación de gas y petróleo es muy importante considerar la
expansión que se produce cuando el gas se desprende del petróleo y la función que
desempeña la presión. Además, en el interior del separador, a través de diseños
apropiados, debe procurarse el mayor despojo de petróleo del gas, de manera que el
gas salga lo más limpio posible y se logre la mayor cantidad posible de petróleo. La
separación para una, dos o tres etapas está regulada por factores tales como la
presión de flujo en el cabezal del pozo, la presión con que llega a la estación, la
relación gas-petróleo, la temperatura y el tipo de crudo.

El principal parámetro para el cálculo o especificación del separador es el tiempo de

retención, el cual es el tiempo donde el líquido y el gas alcanzan el equilibrio con la
presión del separador y se le conoce también como el tiempo promedio que una
molécula de líquido es retenida en el tanque asumiendo flujo tapón. Este tiempo de
retención está entre 30 segundos y 3 minutos. Cuando hay presencia de burbujeo
este tiempo puede cuadruplicar el requerido.

Hay dos tipos fundamentales de separadores bifásicos, los horizontales y los

verticales.

En el separador horizontal el fluido entra y choca con el deflector interno causando la

separación, lo cual es la separación inicial del líquido y gas. Luego la fuerza de
gravedad causa que el líquido se vaya hacia el fondo y el gas vaya hacia el domo del

58
recipiente. La recolección de líquido en el fondo provee un tiempo de retención que
ayuda a que los gases y líquidos encuentren el equilibrio a una presión.

En la salida de gas suelen contar con un extractor de neblina (llamado también

“demister”) que consiste en una malla que retienen las partículas líquidas y la
aglomera en gotas que luego caen por gravedad, reduciendo así la cantidad de
líquido arrastrada con a corriente de gas.

El separador cuenta con un sistema de control de nivel de líquidos cuya función es

mantenerlo en un valor o banda constante mediante la regulación de una válvula de
control hacia la salida a tanques.

Algunas veces a estos equipos se les instala un sistema llamado rompe vórtice justos
sobre la salida de líquidos, cuya finalidad es reducir o evitar la formación de conos o
remolinos a través de los cuales pase gas hacia la corriente de líquidos.

Figura 2-22. Separador Bifásico Horizontal.

El separador bifásico vertical tiene la misma descripción que el horizontal, excepto

que éste se utiliza cuando en la producción de hidrocarburos líquidos hay una
cantidad de gas mayor a la de líquido, es decir, donde la fracción de gas es alta o los
pozos poseen una Relación Gas Líquido (RGL) alta.

59
 Figura 2-23. Separador Bifásico Vertical.

5.6.2 Depuradores de Gas.

Un depurador de gas no es mas que un separador gas – líquido diseñado para

manejar un fluido constituido fundamentalmente por gas y una cantidad de líquido
muy pequeña, de allí que generalmente los depuradores de gas son verticales ya
que les favorece el manejo de este tipo de fluidos.

Generalmente en el depurador de gas es donde se efectúa el control de la presión

del sistema de separación completo, es decir la presión de todos los separadores de
la estación. En la salida del separador de gas se instala una válvula de control que
regula la presión aguas arriba de la misma, cuya salida envía el gas producido hacia
el sistema de recolección de baja presión. Una segunda válvula dirigida hacia el
sistema de venteo o alivio abre en caso que la apertura de la primera sea insuficiente
para mantener la presión al valor deseado.

60
5.6.3 Tanques de Carga o de Almacén
Almacén.

Los tanques de almacenamiento se usan como depósitos para contener una reserva
suficiente de algún producto para su uso posterior y/o comercialización. Los tanques
de almacenamiento, se clasifican en
en:
- Cilíndricos Horizontales.
- Cilíndricos Verticales de Fondo Plano.

Los tanques cilíndricos horizontales, gene

generalmente
ralmente son de volúmenes relativamente
bajos, debido a que presentan problemas por fallas de corte y flexión. Por lo general,
se usan para almacenar volúmenes pequeños
pequeños.

Lo que suele existir en las estaciones de flujo son tanques cilíndricos verticales de
d
fondo plano, que permiten almacenar grandes cantidades volumétricas con un costo
bajo, con
on la limitante que solo se pueden usar a presión atmosférica o presiones
internas relativamente pequeñas. Estos tipos de tanques se clasifican en:
- De techo fijo.
- De techo flotante

El tanque de techo fijo se emplea para contener productos no volátiles o de bajo

contenido de ligeros (no inflamables) como son: agua, diesel, asfalto, petróleo crudo
pesado y extrapesado, etc. Debido a que al disminuir la columna del fluidfluido, se va
generando una cámara de aire que facilita la evaporación del fluido, lo que es
altamente peligroso.

Figura 2-24. Tanque de Techo Fijo.

61
El tanque de techo flotante se emplea para almacenar productos con alto contenido
de volátiles
les como son: alcohol, gasolinas, crudos livianos, ultralivianos y
combustibles en general. Este tipo de techo fue desarrollado para reducir o anular la
cámara de aire, o espacio libre entre el espejo del líquido y el techo, además de
proporcionar un medio aislante para la superficie del líquido, reducir la velocidad de
transferencia de calor al producto almacenado durante los periodos en que la
temperatura ambiental es alta, evitando así la formación de gases (su evaporación),
y consecuentemente, la contam
contaminación
inación del ambiente y, al mismo tiempo se reducen
los riesgos al almacenar productos inflamables.

Figura 2-25. Tanque de Techo Flotante.

5.6.4 Bombas de Transferencia

Transferencia.

Las bombas de transferencia en este caso tienen como función transmiti transmitir la
suficiente energía al fluido líquido para que se traslade a través de tuberías hasta las
estaciones o plantas de tratamiento y deshidratación.

De manera general, una bomba es un equipo mecánico cuya función es incrementar

la presión de un fluido líqu
líquido
ido empleado principios físicos según el tipo. Requieren de
un elemento motriz o impulsor que bien puede ser un motor eléctrico, de combustión
interna, diesel, turbina, etc.

Cada bomba posee una curva característica de funcionamiento, la cual dependerá

dell tipo de bomba según se ha especificado anterior.

62
La curva característica más importante de una bomba es la que indica la energía por
unidad volumen de entregada por la misma al líquido bombeado. La forma más
habitual de graficar el salto es en función del caudal impulsado.

Las otras curvas características importantes son: la potencia consumida por la

bomba para entregar dicha energía H y el rendimiento de esta transferencia de
energía, ambas en función del caudal.

Existen muchos tipos de bombas, sin embargo las más comunes que suelen
encontrarse para transferencia en las estaciones de flujo pueden ser del tipo
centrífuga o del tipo desplazamiento positivo.

- Bomba centrífuga o radial.

El fluido penetra paralelamente al eje del rotor y es dirigido por las palas o alabes
hacia la periferia del rotor describiendo trayectorias contenidas en planos normales al
rotor. Los rotores generalmente poseen palas o álabes de simple curvatura (alabes
cilíndricas).

Figura 2-26. Bomba Centrífuga.

La figura siguiente muestra las características salto - caudal, potencia (caudal y

rendimiento – caudal) correspondientes a una bomba centrifuga con número de
revoluciones constantes.

63
 Figura 2-27. Curva Característica Típica de una Turbo-Bomba Centrífuga.

- Bomba de desplazamiento positivo.

Las bombas de desplazamiento positivo no tienen límite de presión máxima de

impulsión, esta presión de salida puede llegar a valores que ponen en peligro la
integridad de la bomba si el conducto de escape se cierra completamente. Para
garantizar el funcionamiento seguro de ellas, es necesario la utilización de alguna
válvula de seguridad que derive la salida en caso de obstrucción del tubo.

Se caracterizan porque el caudal de bombeo casi no es afectado por la presión de

funcionamiento.

Se pueden clasificar en:

- Bombas de pistón.
- Bombas de engranes.
- Bombas de diafragma.
- Bombas de paletas.

Sin embargo, la más usada en estaciones de flujo es la de pistón o reciprocante, en

las que el líquido es forzado por el movimiento de uno o más pistones ajustados a
sus respectivos cilindros tal y como lo hace un compresor reciprocante.

64
 Figura 2-28. Bomba de Pistón.

5.7 ESTACIONES DE DESHIDRATACIÓN Y DESALACIÓN.

En las estaciones de deshidratación y desalación, también llamadas estaciones de

tratamiento de crudo, se recibe el líquido proveniente de las estaciones de flujo, que
está constituido fundamentalmente por petróleo y agua.

La función principal de estas estaciones en despojar al crudo del agua asociada, lo

cual puede en muchos casos ser una tarea compleja debido a las características de
la unión entre los dos productos.

El agua puede estar presente en el crudo de dos maneras, como agua libre, y como
agua emulsionada. En la primera, ambos productos están claramente diferenciados
por lo que es fácil hacer la separación mediante métodos mecánicos, sin embargo,
en el segundo caso, el agua está presente en forma de gotas muy pequeñas
distribuidas uniformemente en el crudo, y puede hacerse tan estable que no es
posible separarlos mediante métodos mecánicos convencionales. Aquí es donde
juega un papel muy importante la inyección aguas arriba del proceso de químicos
deshidratantes o demulsificantes, cuya función es romper esa emulsión y favorecer la
coalescencia de las gotas de agua para luego precipitarse por gravedad en los
equipos de deshidratación.

Existen muchas tecnologías y métodos para deshidratar el crudo, lo cual también

está ligado al tipo de crudo, sus especificaciones y a la característica de la unión de
los dos productos. En este sentido, en este manual se mencionan solo las más
conocidas en las plantas petroleras.

65
 CALENTAMIENTO
TANQUES DE
LAVADO
DESPOJADORES
DE AGUA LIBRE

TANQUES DE BOMBAS DE
CARGA TRANSFERENCIA

ESTACIONES
DE FLUJO
PATIOS DE
TANQUES

DESHIDRATADORES
ELECTROSTÁTICOS

PLANTAS DE
INYECCIÓN DE AGUA

Figura 2-29. Estación de Deshidratación

66
En las plantas deshidratadoras de crudo, lo más normal es que la primera etapa
consiste en unos equipos cuya función es despojar a la corriente de un porcentaje
muy alto del agua libre presente en la corriente de fluido. Solo en las plantas donde
el crudo es recibido con un corte de agua muy bajo, esta etapa no es necesaria. Los
equipos que hacen esta función suelen llamarse despojadores de agua libro o en
inglés free water knock out.

Hay plantas donde la corriente de entrada aun trae gas remanente, por lo que en
lugar de separar crudo y agua, también se separa el gas. En este caso esos equipos
se llaman separadores trifásicos.

En los despojadores convencionales crudo – agua, se cuenta con dos salidas, una
inferior para el agua que es enviada para las plantas de tratamiento e inyección a alta
presión en pozos y una superior que es enviada generalmente a una etapa de
calentamiento, lo cual facilitará la separación del agua remanente que no pudo ser
separada como agua libre. Esta etapa de calentamiento puede consistir en hornos de
de gas combustible especialmente cuando se cuenta con el mismo gas producido.
Esta etapa de calentamiento suele no suele existir en plantas de crudo liviano o ultra-
liviano.

La siguiente etapa consiste en completar la separación fina del agua remanente en la

corriente que ahora es predominantemente crudo hasta llegar a un porcentaje
aceptable de menor o igual a 1% de agua y sedimentos.

En la figura anterior se ha marcado en línea segmentada los dos métodos más

usados en esta etapa, que bien pueden coexistir o no en la misma planta. El primero
de ellos, que es el más antiguo, es el método mediante tanques de lavado o tanques
de asentamiento dinámico, en los cuales el crudo entrante se “lava” haciéndolo
descargar a un colchón de agua dentro del tanque, haciendo coalescer las gotas de
agua separándose por gravedad. La salida de agua de los tanques es enviada
también hacia las plantas de inyección y el crudo es enviado hacia los tanques de
almacén o transferencia para ser destinados a través de las bombas de transferencia
hasta los patios de tanque.

El otro método para esta separación del agua remanente son los separadores
electrostáticos, que son en parte similares a los despojadores de agua libre, pero
agregando unas rejillas interiores para el suministro de una corriente de alta
frecuencia y media tensión (unos 15 Kilovolts) que deformar las moléculas de agua
dentro del crudo, y luego coalescer para separase por gravedad.

A continuación una breve descripción de los equipos principales asociados a las

estaciones de deshidratación, sin embargo lo tanques de almacén o carga y las
bombas de transferencias no serán mencionados nuevamente ya que sus principios
fueron analizados en las estaciones de flujo:

67
5.7.1 Despojadores de Agua Libre.

El caso más común es cuando el fluido entrante a las plantas ha sido previamente
despojado del la fase gaseosa, en cuyo caso los despojadores de agua libre operan
solo en presencia de crudo y agua, y si existieren burbujas de gas serían liberadas
más adelante en desgasificadores con los que cuentan los tanques de lavado. No
obstante, en muchas plantas se encuentran instalados en esta etapa separadores
trifásicos para asegurarse de la extracción completa del gas. Por ello en esta sección
se analizará el caso más completo de una separación trifásica, y en caso de no
requerirse, el despojador será muy similar a excepción de no contar con los arreglos
necesarios para el manejo de gas.

El fluido entra y choca con el deflector para llevar a cabo una separación rápida y
eficiente, esto permite que gran parte del agua y el gas entrampado en la corriente
sean liberados. Las burbujas de gas se irán al domo el recipiente y las gotas de agua
por ser más pesadas que el crudo ser aglutinarán hacia el fondo del recipiente.

Figura 2-30. Separador Trifásico.

El recipiente debe estar diseñado para que la sección de manejo de líquidos pueda
proveer el tiempo suficiente para que el crudo y el agua se separen por gravedad
formando una interfase claramente definida que es detectada por un medidor que a
su vez regula la válvula de salida de agua para mantenerla constante. En la parte

68
derecha del equipo existe un segundo deflector cuya función es servir de rebose para
que el crudo despojado del agua desborde hacia la sección de crudo, donde existe
una válvula de salida de crudo pero que controla en función del nivel de líquidos total
del recipiente.

En algunos casos, a los deshidratadores se les instalan láminas o deflectores

intermedios para evitar el oleaje interno y recudir la posibilidad de pase de agua por
encima del rebose de crudo. Internamente en la boquilla de salida de agua también
suelen instalarse arreglos mecánicos rompe vórtice para evitar la conificación y el
arrastre de crudo por la corriente de agua.

Por otra parte el gas liberado se encuentra en la parte superior del recipiente y sale
por la válvula de control de presión. En la salida de gas se instala un demister para
evitar el arrastre de partículas de líquido, de manera similar a como se comentó en
los separadores de producción.

Hay casos, especialmente en crudo pesado y extrapesado, donde estos

deshidratadores o separadores trifásicos cuentan además con calentamiento
mediante un tubo de fuego para facilitar la separación de las fases.

Cuando no existe la fase de gas en esta etapa, se habla entonces de separadores de

agua libre, en esos casos la salida de crudo puede realizarse por la parte superior,
por lo que tampoco existe un control de nivel de líquidos sino solamente el control de
interfase mediante la válvula de salida de agua.

5.7.2 Equipos de Calentamiento.

Como su nombre lo expresa, son equipos que entregan energía al fluido en forma de
calor, son muy comunes en la industria petrolera tanto a nivel de producción como en
refinación. A nivel de producción suele ser más comunes en crudos de gravedades
medianas hacia abajo, ya que las altas viscosidades dificultan la separación y
deshidratación del mismo.

Hay dos tipos fundamentales de equipos de calentamiento en instalaciones

petroleras, los de calentamiento directo e indirecto. Existen otros equipos llamados
intercambiadores de calor en los que se aprovecha la energía calórica de un fluid
para calentar otro, sin embargo no se consideran como equipos de calentamiento.
También existen las calderas para generación de vapor de agua, pero no son parte
de estudio en este curso.

Los equipos de calentamiento directo son aquéllos en los que la fuente de calor,
normalmente una llama abierta, transfiere calor directamente mediante radiación y
convección a los tubos por donde circula el fluido, típicamente llamados serpentines.

En los de calentamiento indirecto, la fuente de calor no transfiere el mismo de

manera directa sino por conducción a través de un medio existente entre ambos, que

69
puede ser agua o aceite. En este renglón se encuentran los llamados calentadores
pirotubulares.

- Calentadores de fuego directo:

El estilo de calentador de fuego directo radiante – convectivo es el más conocido y

comúnmente usado estilo de calentador a fuego directo. Estos calentadores utilizan
una zona radiante de tubos lisos en combinación con una sección de convección con
tubos lisos/aleteados.

Los quemadores se encuentran generalmente en la parte inferior, los tubos lisos

reciben calor radio directamente de la llama. Por otra parte, el flujo de gases
productos de la combustión que se dirige hacia la chimenea, pasa por los tubos
aleteados entregando calor a los mismos mediante el proceso llamado convección.
Las paredes del horno se encuentra internamente revestidas con un material
refractario que reduce la transferencia de calor a través de las mismas hacia el
exterior.

CHIMENEA

ZONA DE
CONVECCIÓN

SERPENTINES

ZONA DE
RADIACIÓN

Figura 2-31. Calentador Directo Radiante - Convectivo.

Existen también hornos convectivos, donde no existe el calor radiante que puede ser
muy intenso y no uniforme, sin embargo no es muy común en instalaciones
petroleras.

70
El esquema de la figura anterior muestra un arreglo de serpentines horizontales, pero
pueden existir diferentes arreglos como serpentines verticales, helicoidales y otros.

Otro punto importante a considerar en el diseño de un horno es la forma de generar

el tiro, lo cual se conoce como la presión negativa (vacío) del aire y/o gases de
combustión medidos en cualquier punto del calentador.

En el proceso de combustión requiere de la mezcla de un combustible y aire antes de

llegar a la salida del quemador, donde ocurre la combustión. Los gases productos de
la combustión, oxígeno no quemado y otros componentes del aire se desplazan
hacia la chimenea del horno gracias a la formación de la presión de tiro. Los cuatro
tipos que se suelen encontrar son:

- Calentador de tiro natural.

Una unidad en la cual una chimenea produce el efecto de inducir el aire para la
combustión y remover los gases de combustión. En este tipo de hornos la chimenea
presenta mayor altura a fin de facilitar la generación del tiro al subir los gases
calientes.

- Calentador de tiro forzado.

Una unidad en la cual el aire para la combustión es suministrado por un ventilador u

otro medio mecánico.

- Calentador de tiro inducido.

Usa un ventilador para remover los gases de combustión y mantener la presión

negativa en el calentador para inducir el aire para la combustión sin un ventilador de
tiro forzado.

- Calentador de tiro balanceado.

Utiliza un ventilador de tiro inducido para remover los gases de combustión y un

ventilador de tiro forzado para suministrar el aire para la combustión.

En la figura siguiente se muestra un horno o calentador con ambos tipos de tiro, es

decir un calentador balanceado, sin embargo, si fuese solo inducido o forzado, se
elimina el otro sistema de ventilación.

Como puede apreciarse, es normal que el aire usado para el tiro forzado sea
precalentado para mejorar la eficiencia de la combustión.

71
 Figura 2-32. Tiros forzado e inducido.

- Calentadores de fuego indirecto o pirotubulares:

En un horno o calentador pirotubular la combustión se realiza en el interior de una

tubería; termino aplicado a calderas cuyo hogar está distribuido en un haz de tubería,
a su alrededor fluye el agua para calentamiento indirecto del crudo o para generar
vapor, acorde con la temperatura de la combustión.

Como su nombre lo indica los humos y gases calientes circulan por el interior de los
tubos (fluxes) y el agua se encuentra por su exterior. El calentador pirotubular cuenta
con espejos los cuales sostienen a los tubos flux, a estos espejos se les llama
casquillos los tubos flux de una caldera pirotubular son por lo general rectos esto
facilita su cambio en caso de ser necesario.

Este calentador también llamado es de tubos de fuego y es muy comúnmente usado

en los tratadores de crudo, donde en un mismo recipiente se efectúa el
calentamiento, la separación de agua libre y la coalescencia para la deshidratación
final. Este es el caso mostrada en la figura siguiente.

Al igual que en los calentadores de fuego directo, en estos calentadores también

puede existir tiro forzado mediante la utilización de sopladores, o bien funcionar

72
mediante tiro natural creado por la chimenea. El tiro inducido es menos frecuente en
este tipo de calentadores.

Figura 2-33. Tratador de crudo con calentador pirotubular.

5.7.3 Tanques de Lavado.

Luego que la mezcla de petróleo y agua ha sido despojada de la mayor cantidad de

agua libre y ha sido calentada, entra por la parte superior del tanque de lavado,
donde se hace circular por medio de canales conformados por bafles, lo que permite
que las gotas agua contenida en el petróleo se unan para formar gotas mas grandes
(coalescencia) y por diferencia de densidades el agua se deposita en la parte baja
del tanque permitiendo que el petróleo alcance el nivel más alto y rebose hasta el
tanque de almacenamiento de crudo.

De esta manera, el petróleo que sale del tanque de lavado generalmente cumple con
las especificaciones exigidas para ser transportado por oleoductos. Sin embargo,
este petróleo pasa primeramente a los tanques de almacenamiento antes de entrar a
los oleoductos. De esta forma se logra mejorar aún más el proceso de
deshidratación, ya que parte de la fracción de agua que todavía permanece en el
crudo, se asienta en el fondo del tanque de almacenamiento.

73
 Figura 2-34. Esquema general de un tanque de lavado.

Un tanque de lavado está constituido de las partes siguientes fundamentales: el

cuerpo del tanque, los sistemas deflectores o de bafles, el tubo conductor o
desgasificador, el sistema de descarga de petróleo y el sistema de descarga de
agua.

- Cuerpo del Tanque:

Es la parte principal de un tanque de lavado, ya que en su interior se realiza el

proceso de deshidratación. Los fluidos se agrupan en tres zonas como se muestra en
la figura anterior. La superior formada por petróleo deshidratado. La media
constituida por emulsiones. La inferior que contiene agua libre de lavado.

- Los Sistemas Deflectores:

En muchos casos se hace necesario incrementar el tiempo de residencia de la

emulsión de un tanque de lavado. Esto se puede lograr aumentando el diámetro del
tanque o bien colocando dentro del tanque sistemas deflectores. Estos hacen posible
que el fluido, en el interior del tanque, entre en contacto con un número mayor de
zonas y que se mejore la separación crudo – agua, aún sin incrementar el tiempo de
residencia.

Los sistemas deflectores también llamados cortinas o bafles, usualmente están

constituidos por placas, tabiques y cilindros internos. Algunas veces, estos sistemas
poseen una serie de agujeros o perforaciones. La distribución de los deflectores en
los tanques se realiza usando diferentes patrones de distribución.

74
Las principales funciones de los deflectores son evitar la canalización de la emulsión
y por lo tanto mejorar la separación crudo – agua, minimizar los problemas de
turbulencia, orientar el sendero óptimo que deben seguir los fluidos dentro del tanque
y reducir el grado de inestabilidad térmica debido a diferencias de temperatura dentro
del tanque.

- Tubo Conductor o Desgasificador:

Es un tubo de gran diámetro, que se extiende desde el tope del tanque hasta una
región cercana al fondo. Generalmente, la parte superior del tubo conductor está
provista de una botella o ensanchamiento. Esto tiene como finalidad lograr la
liberación del gas en solución remanente. En algunos casos, la botella no posee
partes internas. Sin embargo, cuando se quiere mejorar esta separación gas –
líquido, deben instalarse dentro de la botella dispositivos, tales como separadores de
tipo ciclón o ángulos de impacto.

Es importante destacar que el tubo conductor también sirve para amortiguar las
variaciones que suelen presentarse cuando el flujo de alimentación no es constante.

- Sistema de Descarga de Petróleo:

Este sistema está integrado por un envase recolector de petróleo limpio y una línea
de descarga que lleva dicho petróleo a los tanques de almacenamiento.

- Sistema de Descarga de Agua:

En la medida que el agua es separada el crudo, tiende a aumentar la cantidad de

agua dentro del tanque, por lo que posee detectores de nivel de interfase para
mantener constante el nivel del colchón de agua mediante la regulación de una
válvula de control en la parte inferior del tanque. Adicionalmente suele instalarse
analizadores de corte de agua a diferentes alturas para determinar el perfil dentro del
tanque y garantizar que se obtendrá menos de 1% de agua en la salida del mismo.

5.7.4 Deshidratadores Electrostáticos. Desaladores.

En los últimos años existe la tendencia de emplear estos equipos como la fase final
de deshidratación en las estaciones de producción, reemplazando a los tradicionales
tanques de lavado. Adicionalmente este tipo de equipos permite también la
desalación del crudo.

Para comprender el funcionamiento de estos equipos, primero que nada hay que
analizar su fundamento físico.

75
Una particular de líquido en suspensión en otro, se supone esférica siempre que no
actué sobre ella fuerzas externas, pero si se aplica un campo de alto voltaje, la
partícula se deforma y toma forma elíptica. Se crea un dipolo y las cargas positivas
se desplazan hacia el electrodo negativo del campo externo y viceversa.

- + - +

DIFERENCIA DE POTENCIAL

Figura 2-35. Partícula deformada por el campo eléctrico.

Cuando se tiene dos partículas adyacentes, se presenta una fuerza de atracción

mutua que debe ser magnitud suficiente para que al chocar se rompan las películas
permitiendo la coalescencia.

La forma de operación es como sigue.

El crudo entra al recipiente y se reparte uniformemente dentro de éste, pasando por

un distribuidor que ocupa todo el largo del equipo. El crudo fluye hacia la parte
superior pasando por el colchón de agua que se mantiene en el equipo, esto permite
que el crudo se lave para que las gotas de agua dispersas se junten entre si y se
depositen en el fondo del deshidratador.

Los deshidratadores electrostáticos separan crudo y agua mediante el

funcionamiento de un sistema de transformadores que elevan a un alto potencial, el
cual se rectifica obteniendo corriente continua que alimenta a dos electrodos de
polaridad opuesta y debido a la bipolaridad de las moléculas de agua, estas son
atraídas a los polos opuestos ocasionando un choque entre si, lo que permite formar
moléculas de mayor peso y facilitar la precipitación.

Como ya se ha mencionado, estos equipos usan la propiedad de que el agua es una

molécula dipolar, para lograr que las pequeñas gotas de agua se asocien y formen
gotas de mayor diámetro, con lo que precipitaran al fondo del recipiente.

En la figuras siguientes se muestra un esquema general de un deshidratador /

desalador electrostático así como la ubicación de los electrodos internos y de
sistemas de remoción de arena y sedimentos.

Como ya se ha mencionado, hay equipos que combinan calentamiento, separación

de agua libre e incluso separación electrostática, los que se conocen como
tratadores de crudo, normalmente usados en estaciones pequeñas que requieren
producir crudo en especificación y no cuentan con plantas de deshidratación.

76
Figura 2-36. Esquema general de un deshidratador electrostático.

Figura 2-37. Internos de un deshidratador electrostático.

77
5.8 SISTEMAS DE ALMACENAMIENTO Y TRANSFERENCIA DE PRODUCTO.

Luego que el crudo es tratado y con un 1% o menos de agua y sedimentos, es

transferido hacia los sistemas de almacenamiento de petróleo también llamados
patios de tanques o en inglés tanks farm.

Los patios de tanques están diseñados para el almacenamiento y manipulación de

grandes volúmenes de petróleo y gas, y son generalmente más grandes y
considerados como más permanentes. El almacenamiento constituye un elemento de
sumo valor en la explotación de los servicios de hidrocarburos ya que actúa como un
pulmón entre producción y/o transporte para absorber las variaciones de consumo o
producción. En el punto correspondiente a las estaciones de separación primaria se
mencionaron los tipos de tanques y sus características principales.

Figura 2-38. Patios de Tanques.

El almacenaje de líquidos tales como petróleo, nafta, fuel oil, diesel oil, kerosene u
otros derivados petroquímicos que se pueden conservar a presión y temperatura
ambiente, se efectúa normalmente en tanques cilíndricos de fondo plano, techo
abovedado, esférico o elipsoidal, y algunas veces flotante, a fin de evitar la

78
acumulación de gases inflamables dentro de los mismos, que pueden o no tener
incorporado algún sistema de calefacción.

Para la construcción de los mismos se emplean láminas de acero de distintos

espesores conforme su posición relativa en la estructura del tanque. Estas piezas se
sueldan entre sí de acuerdo a normas de construcción que garantizan la integridad y
posterior funcionamiento del almacenaje. Los tanques soldados están diseñados
para soportar presiones internas del orden de 0,175ª 0,350 Kg/cm2. A efectos de
prever el daño que pudiera ocasionar la rotura o rebalse de los mismos, se construye
un dique de contención alrededor de cada tanque instalado en el sitio.

En los patios de tanque se efectúa de manera continua un control de inventario,

todos los tanques cuentan con válvula motorizadas que permiten la interconexión de
los mismos para recepción, almacenaje y bombeo del producto hacia los terminales
de embarque. Cada tanque cuenta también con medición continua de nivel de alta
precisión compensado por temperatura y densidad a fin de mantener inventarios
precisos del producto.

En el capítulo 5 se analizarán algunos esquemas típicos de medición y control en

patios de tanques.

5.9 PLANTAS COMPRESORAS, SISTEMAS DE RECOLECCIÓN,

DISTRIBUCIÓN E INYECCIÓN DE GAS.

5.9.1 Sistemas de Recolección de Gas.

Como se mencionó en las estaciones primarias de separación o estaciones de flujo,

el gas separado del crudo y luego depurado, es transferido a los gasoductos de baja
presión, que interconectan normalmente varias estaciones de separación trasladando
el gas hacia las plantas compresoras.

Los gasoductos de baja presión tienden a condensar líquidos debido a varios

motivos, entre ellos la baja eficiencia de separación en las estaciones de flujo, la
condensación por condiciones de presión y temperatura, fallos puntuales en el
control de nivel en alguna estación, etc. Esta acumulación de líquidos produce que
se reduzca el área efectiva del tubo para el paso de gas, por lo cual muchas veces
se generan problemas de una mayor presión requerida en la estación de flujo y por
ende de los pozos, limitando en algunos casos la producción. Por ello estos sistemas
de recolección cuentan con trampas o arreglos dispuestos estratégicamente para
poder introducir una herramienta de limpieza que recorre toda la tubería de un
extremo a otro, como se muestra en la figura siguiente.

79
 Figura 2-39. Trampa de Envío de Herramienta.

5.9.2 Plantas Compresoras de Gas.

El gas proveniente de los sistemas de recolección de baja presión llega a las plantas
compresoras donde es pasado por una etapa de depuración de entrada para
asegurar la completa separación de partículas de líquido que aun puedan estar
presentes en el fluido.

Luego el gas pasa a los compresores, sin embargo, generalmente este no es un

proceso realizado en una sola etapa, principalmente porque que conllevaría a una
gran liberación de calor, por lo tanto es realizado en dos, tres, o mas etapas de
compresión. Las diferentes etapas de compresión están mecánicamente acopladas
al mismo tren motriz, cuyo eje, a través de una caja de engranajes esta unido al
elemento motriz, que bien puede ser un motor eléctrico, un motor de combustión
interna o una turbina.

Cuando el gas en comprimido, su temperatura aumenta sustancialmente, por lo que

al salir, es enviado a unos enfriadores, lo cual en combinación con una presión
mayor a su vez conlleva a la formación de condensados que son drenados en el
depurador inter – etapa. Luego el gas entra a la segunda etapa de compresión y
existe una tercera, se efectúa el mismo proceso de enfriamiento y depuración.
Finalmente el gas sale de la planta a la presión requerida para el sistema de
distribución de alta presión.

Adicionalmente, en las plantas compresoras se cuenta con sistemas de

almacenamiento y bombeo de líquidos, servicios para el elemento motriz (por

80
ejemplo, gas combustible, sistemas de lubricación, de enfriamiento, etc.) inyección
de químicos anti-incrustantes, sistemas de despresurización de emergencia, etc.

FLARE /
VENTEO

DEPURADOR DE
ENTRADA
ETAPA 1 DE ETAPA 2 DE
COMPRESIÓN COMPRESIÓN

SISTEMA DE SISTEMA DE
RECOLECCIÓN DISTRIBUCIÓN

ENFRIADOR
INTER-ETAPA
DEPURADOR
INTER-ETAPA

RECOLECCIÓN
DE CRIUDO
MANEJO DE
LÍQUIDOS

Figura 2-40. Esquema General de una Planta Compresora.

En puntos anteriores se ha analizado el principio de operación de equipos de

proceso como depuradores y bombas, por ello en esta parte se explicarán los
conceptos básicos del equipo principal de esta planta que es el compresor de gas, y
en el capítulo 5 se explicarán los tipos de control más comunes para este tipo de
equipos.

5.9.3 El Compresor de Gas.

Un compresor es una máquina que eleva la presión de un gas, un vapor o una

mezcla de gases y vapores. La presión del fluido se eleva reduciendo el volumen
específico del mismo durante su paso a través del compresor. Los compresores se
emplean para aumentar la presión de una gran variedad de gases y vapores para un
gran número de aplicaciones.

81
 Figura 2-41 Compresor de Gas.

Los compresores se clasifican según su diseño de la siguiente manera:

- Desplazamiento Positivo:

- Reciprocante:

- Simple Acción.
- Doble Acción.
- De diafragma.

- Rotativo:

- De lóbulos.
- De tornillo.
- De Vena.
- De Anillo Líquido.

- Dinámicos:

- Centrífugo.
- Axial.

A nivel industrial los más usados son los reciprocantes y los centrífugos, que son los
que se tratarán en el presente curso:

- Compresor Reciprocante:

82
Es un tipo de compresor de gas que logra comprimir un volumen de gas en un
cilindro cerrado, volumen que posteriormente es reducido mediante una acción de
desplazamiento mecánico del pistón dentro del cilindro.

Figura 2-42. Compresor Reciprocante.

- Compresor Centrífugo:

El principio de funcionamiento de un compresor centrífugo es el mismo que el de una

bomba centrífuga, el fluido entra en el equipo cerca del eje del motor, y las paletas lo
arrastran hacia sus extremos a alta presión. Su diferencial principal es que el aire o el
gas manejado en un compresor es compresible, mientras que los líquidos con los
que trabaja una bomba, son prácticamente incompresibles. Los compresores
centrífugos pueden desarrollar una presión en su interior, que depende de la
naturaleza y las condiciones del gas que manejan y es virtualmente independiente de
la carga del procesamiento. Las condiciones que es preciso tomar en cuenta son:

- La presión barométrica más baja

- La presión de admisión más baja
- La temperatura máxima de admisión
- La razón más alta de calores específicos
- La menor densidad relativa
- El volumen máximo de admisión
- La presión máxima de descarga

83
 Figura 2-43. Compresor Centrífugo.

5.9.4 Sistema de Distribución e Inyección de Gas.

Tal como se ha comentado, las plantas compresoras entregan el gas a la red de

gasoductos de alta presión, que a su vez pueden dirigirse a diferentes sistemas
dependiendo de la naturaleza del área de producción. En algunos casos se envía a
plantas de tratamiento para su venta o disposición para consumo industrial o
doméstico. En otros casos se envía otras plantas compresoras que aumenta aun
mas su presión y luego se inyecta para recuperación secundaria.

Por otra parte, en los campos petroleros donde el gas se emplea para levantamiento
artificial, el sistema de alta presión se encarga de trasladar el gas hacia los múltiples
o baterías de inyección de gas, donde mediante un arreglo de válvulas se dosifica
individualmente el flujo de gas a inyectar a cada pozo.

En las redes de distribución de alta presión también suelen existir pozos inyectores,
cuya única función es desalojar el gas excedente en caso que el gas producido sea
mayor a la demandada por los pozos de gas lift, gas combustible u otros sistemas,
evitando así el venteo atmosférico o quema del mismo. En otras, palabras estos
pozos hacen la función de “aliviaderos” de presión de las redes de alta.

Al igual que en los gasoductos de baja presión, los de alta presión también suelen
condensar líquidos ya que luego de salir de la última etapa de compresión, es posible
que ciertos componentes del gas se licúen luego que se enfríen e incluso condensar
agua asociada por efecto de la presión y temperatura. Por este motivo en los

84
gasoductos de alta presión también suelen instalarse trampas de envío de
herramientas con el mismo esquema explicado para los gasoductos de baja presión.

MÚLTIPLE DE GAS LIFT

POZO 1

SISTEMA DE POZO 2
RECOLECCIÓN
POZO 3

POZO n

POZO INYECTOR

Figura 2-44. Sistema de Inyección de Gas.

85
6 CAPITULO III. COMPONENTES BÁSICOS DE LOS SISTEMAS DE CONTROL.

En el capítulo 1 se vio que los cuatro componentes básicos de los sistemas de

control son los sensores, los transmisores, los controladores y los elementos finales
de control; también se vio que tales componentes desempeñan las tres operaciones
básicas de todo sistema de control: medición (M), decisión (D) y acción (A).

En este capítulo se hace una breve revisión de los sensores y los transmisores, a la
cual sigue un estudio más detallado de las válvulas de control y de los controladores
de proceso.

6.1 SENSORES Y TRANSMISORES

Con los sensores y transmisores se realizan las operaciones de medición en el

sistema de control. En el sensor se produce un fenómeno mecánico, eléctrico o
similar, el cual se relaciona con la variable de proceso que se mide; el transmisor, a
su vez, convierte este fenómeno en una señal que se puede transmitir y, por lo tanto,
ésta tiene relación con la variable del proceso.

Existen tres términos importantes que se relacionan con la combinación

sensor/transmisor: la escala, el rango y el cero del instrumento.

La escala del instrumento se define los valores superior e inferior de la variable a

medir del proceso; esto es, si se considera que un sensor/transmisor se calibra para
medir la presión entre 20 y 50 psig de un proceso, se dice que la escala de la
combinación sensor/transmisor es de 20-50 psig.

El rango del instrumento es la diferencia entre el valor superior y el inferior de la

escala, para el instrumento citado aquí el rango es de 30 psig. En resumen, para
definir la escala del instrumento se deben especificar un valor superior y otro inferior;
es decir, es necesario dar dos números; mientras que el rango es la diferencia entre
los dos valores.

El valor inferior de la escala se conoce como cero del instrumento, este valor no
necesariamente debe ser cero para llamarlo así; en el ejemplo dado más arriba el
“cero” del instrumento es de 20 psig.

Los sensores mas comunes son : de presión, de flujo, de temperatura y de nivel.

Generalmente, la ganancia de un sensor/transmisor es constante, sobre todo el
rango de operación, sin embargo, existen algunos casos en que esto no es cierto,
por ejemplo, en el sensor diferencial de presión que se usa para medir flujo,
mediante el cual se mide el diferencial de presión, h, en la sección transversal de un
orificio, mismo que, a su vez, se relaciona con el cuadrado del índice de flujo
volumétrico. Actualmente la mayoría de los fabricantes ofrecen transmisores de

86
diferencial de presión en los que se interconstruye un extractor de raíz cuadrada, con
lo que se logra un transmisor lineal.

6.1.1 Elementos Primarios

Es la parte de la unidad de medición que está en contacto con el proceso y convierte

la energía de la variable en una señal adecuada para su medición. Cuando en un
lazo de control aparezca el transmisor, se entiende que debe existir un elemento
sensor (elemento primario) y uno de medición.

- Tipos
Los tipos de elementos primarios pueden clasificarse en mecánicos y eléctricos. Los
elementos mecánicos emplean la acción de la variable de proceso para generar un
movimiento, desplazamiento, torsión, etc., lo cual se aprovecha para cuantificar la
variación de la medida.

Los elementos eléctricos generan una variación en la corriente o voltaje de un

determinado punto de un sistema cuando ocurre un cambio en la variable de
proceso.

Dentro de los elementos mecánicos mas conocidos se tienen los Tubos Bourdon, los
que funcionan bajo el principio mecánico de que un tubo enrollado, cerrado por un
extremo tiende a enderezarse cuando por el otro extremo del tubo se le aplica un gas
o liquido bajo presión.

A.- Tipo C

C.- Tipo Helicoidal

B.- Tipo Espiral

Figura 3-1. Tipos de Tubo Bourdon

87
Un ejemplo de elemento primario eléctrico es el termopar, el cual es uno de los
sensores más sencillos y comunes utilizados para determinar la temperatura de los
procesos. Básicamente un termopar está constituido por dos metales diferentes
tales como alambres de Hierro y constantán.

En 1821 T.J. Seebeck descubrió que cuando se aplica calor a la unión de dos
metales diferentes, se genera una fuerza electromotriz (f.e.m.) la cual puede ser
medida en el otro extremo de estos dos metales (conductores). Este es el principio
en el cual se basa la medición de temperatura utilizando termopares.

Otro elemento primario eléctrico es la RTD. El principio de operación de los

detectores de temperatura tipo resistencia (RTD) está basado en el hecho de que la
resistencia eléctrica de los metales varía directamente con la temperatura.

Existe otro elemento primario que utiliza el mismo principio de variación de

resistencia en función de la temperatura. Se conoce como TERMISTOR. La
diferencia fundamental es que en la construcción de los termistores generalmente el
material utilizado es una cerámica o un polímero mientras que las RTD utilizan puros
metales. Los termistores tienen una precisión mas alta en un rango limitado de
temperatura que va usualmente entre -90°C y 130°C.

Un elemento de tipo eléctrico para medición de presión es el basado en celdas

capacitivas, cuyo esquema se muestra en la figura siguiente:

Figura 3-2. Esquema de Celdas Capacitivas

Cuando la presión aplicada produce una deflexión en el diafragma, la capacitancia

del elemento sensor cambia en proporción a la presión aplicada, ya que la
capacitancia es función del material dieléctrico entre las placas del condensador y de
la distancia entre las mismas. Este cambio en la capacitancia produce un cambio en
la señal de voltaje DC del circuito del puente. Esta variación de voltaje se convierte

88
en una señal estándar de 4-20 mA. Estos transductores pueden sensar presiones
bajas, se usan frecuentemente en transmisores de presión manométrica y diferencial.

Presión

Amplificador

Figura 3-3. Esquema de Sensores Piezoresistivos

Otro elemento primario eléctrico es el basado en sensores piezoeléctricos. La

piezoelectricidad se define como la producción de un potencial eléctrico debido a la
presión sobre ciertas sustancias cristalinas como el cuarzo, titanato de bario, etc.
Los transductores piezoeléctricos se utilizan para medir presiones absolutas,
diferenciales o manométricas.

6.1.2 Transmisores

Los transmisores son sistemas de transmisión remota para enviar mediciones de

presión o de diferencial de presión, sobre distancias relativamente largas y pueden
ser neumáticos o electrónicos. Tienen muchas ventajas dentro de los cuales se
pueden mencionar seguridad, economía y conveniencia.

Transmisión Neumática:

Un amplificador neumático convierte un pequeño cambio en la señal de entrada, en

un gran cambio en la señal de salida.

- Transmisión Electrónica:

Este transmisor está basado en un transductor capacitivo. La presión del proceso se

transmite a través de diafragmas separadores y un fluido de sello (aceite de silicona)
a un diafragma sensor en el centro de la celda. Este diafragma se deflecta en
respuesta al diferencial de presión a través de él. La diferencia en capacitancia entre
el diafragma sensor y las placas del capacitor se convierte electrónicamente en una
señal de 4-20 mA DC.

89
 Figura 3-4. Transmisor Inteligente de Presión

Hasta hace poco, los transductores y transmisores habían sido de tipo analógico,
convirtiendo movimientos mecánicos y cambios en propiedades eléctricas en señales
normalizadas de 3-15 Psig o 4-20 mA DC. La exactitud total es mejorada eliminando
las fuentes principales de error en un transductor, como son aquellas generadas
debido a cambios en la temperatura y presión estática.

Con el poder del microprocesador es posible medir los efectos de la temperatura y

presión estática sobre cada sensor.

6.2 VÁLVULAS DE CONTROL

Las válvulas de control son los elementos finales de control más usuales y se les
encuentra en las plantas de proceso, donde manejan los flujos para mantener en los
puntos de control las variables que se deben controlar. En esta sección se hace una
introducción a los aspectos más importantes de las válvulas de control para su
aplicación al control de proceso.

Las válvulas de control no son más que reguladores de flujo.Las válvulas de control
son el regulador y elemento final de control básico en cualquier proceso que se
manejan corrientes de fluidos.

En las plantas de procesos químicos se utilizan muchas válvulas de control

automáticas para regular flujos desde menos de una gota por minuto hasta miles de
galones por minuto de fluido y caídas de presión desde pocas pulgadas de agua
hasta miles de libras por pulgada cuadrada de presión.

90
La válvula de control actúa como una resistencia variable en la línea de proceso;
mediante el cambio de su apertura se modifica la resistencia al flujo, y en
consecuencia, el flujo mismo.

En esta sección se presenta la acción de la válvula de control (en condición de falla),

su dimensionamiento y sus características. En el apéndice C se presentan diferentes
tipos de válvulas de control y sus accesorios. Se recomienda encarecidamente al
lector leer el apéndice C junto con esta sección.

6.3 FUNCIONAMIENTO DE LA VÁLVULA DE CONTROL

Dentro del funcionamiento de la válvula lo primero que hay que definir es: Cómo se
desea que actúe la válvula cuando falla la energía-que la acciona? La pregunta se
relaciona con la “posición en falla” de la válvula y el principal factor que se debe
tomar en cuenta para contestar esta pregunta es, o debe ser, la seguridad. Si el
ingeniero decide que por razones de seguridad la válvula se debe cerrar, entonces
debe especificar que se requiere una válvula “cerrada en falla” (CF) (FC por sus
siglas en inglés); la otra posibilidad es la válvula “abierta en falla” (AF); es decir,
cuando falle el suministro de energía, la válvula debe abrir paso al flujo. La mayoría
de las válvulas de control se operan de manera neumática y, consecuentemente, la
energía que se les aplica es aire comprimido. Para abrir una válvula cerrada en falla
se requiere energía y; por ello, también se les conoce corno válvulas de “aire para
abrir” (AA) (AO por sus siglas en inglés). Las válvulas abiertas en falla, en las que se
requiere energía para cerrarlas se conocen también como de “aire para cerrar” (AC)
enseguida se verá un ejemplo para ilustrar la forma de elegir la acción de las,
vávulas de control.

Figura 3-5. Circuito de control para intercambiador de calor.

En la figura anterior, la temperatura a la que sale el fluido bajo proceso se controla

mediante el manejo del flujo de vapor al intercambiador de calor. La pregunta es:

91
¿Cómo se desea que opere la válvula de vapor cuando falla el suministro de aire que
le llega?

Como se explicó anteriormente, sé desea que la válvula de vapor se mueva a la

posición más segura; al parecer, ésta puede ser aquella con la que se detiene el flujo
de vapor, es decir, no se desea flujo de vapor cuando se opera en condiciones
inseguras, lo cual significa que se debe especificar una válvula cerrada en falla.

Al tomar tal decisión, no se tomó en cuenta el efecto de no calentar el líquido en

proceso al cerrar la válvula; en algunas ocasiones puede que no exista problema
alguno, sin embargo, en otras se debe tomar en cuenta.

Considérese, por ejemplo, el caso en que se mantiene la temperatura de un cierto

polímero con el vapor; si se cierra la válvula de vapor, la temperatura desciende y el
polímero se solidifica en el intercambiador; en este ejemplo, la decisión puede ser
que con la válvula abierta en falla se logra la condición más segura.

Es importante notar que en el ejemplo se tomó en cuenta la condición de seguridad

en el intercambiador, que no es necesariamente la más segura en la operación
completa; es decir, el ingeniero-debe considerar la planta completa en lugar de una
sola pieza del equipo; debe prever el efecto en el intercambiador de calor, así como
en cualquier otro equipo del que provienen o al cual va el vapor y el fluido que se
procesa.

Se estudiarán los conceptos básicos necesarios para conocer y comprender el

funcionamiento y operación las válvulas de control, conocimientos que a su vez
servirán como herramientas para diseñar o evaluar alguna válvula en particular.

Se estudiarán los componentes y tipos principales de válvulas y actuadores, se

detallará el fenómeno físico que ocurre internamente en las válvulas, así como la
terminología y conceptos técnicos necesarios para poder calcular y/o evaluar
válvulas de control.

Dadas las características del curso, se realizarán cálculos analíticamente de casos

sencillos y empleando el software de cálculo se harán ejercicios de complejidad
moderada.

92
6.3.1 Partes de una Válvula
Cuerpo:

Figura 3-6. Cuerpo de una Válvula de Control

Es un accesorio provisto de rosca o bridas para su conexión, y sirve para el paso del
fluido y como contenedor de los elementos internos. Está sometido a las mismas
condiciones de presión, temperatura y corrosión que el resto del proceso.

Su fabricación más común es en acero al carbono, cuyo espesor y conexiones

terminales dependerán del rango de presión a manejar.

Externamente es el elemento de la válvula cuya diseño geométrico varía más según

el tipo de válvula. Por ejemplo, los cuerpos pueden ser de globo, angulares, de tres
vías, de cuerpo dividido, etc. Tal como se detallará más adelante.

Actuador:

Figura 3-7. Actuador de una Válvula de Control

Es el elemento motriz que recibe la señal de control y suministra la fuerza necesaria

para hacer variar la posición del elemento móvil dentro del cuerpo de la válvula.

El mostrado en la figura es una actuador neumático tipo diafragma, pero tal como se
analizará mas adelante, los puede haber tipo pistón, eléctrico, electrohidráulico, etc.

93
Su configuración también puede variar en energía para extender o energía para
contraer, lo cual en combinación con el tipo de válvula en la cual se instale, definirá el
tipo de falla, es decir si es falla abierta o cerrada.

Trim:

Figura 3-8. Trim de una Válvula de Control

El tapón es el elemento móvil ubicado dentro del cuerpo de la válvula y su posición

determina la sección transversal libre a través de la misma, y por lo tanto el
porcentaje de apertura. De esta manera, este elemento es el que directamente
regula el flujo a través de la válvula.

En el caso de válvulas rotativas, la función del tapón la suele ejercer un disco (en el
caso de válvulas de mariposa) o una bola (en las válvulas de bola).

El asiento no es más que la base donde asienta el tapón cuando la válvula esta
completamente cerrada. Geométricamente se adapta a la forma del tapón para
garantizar la hermeticidad.

El conjunto conformado por el tapón y el asiento se denomina trim. Debido a que el

diámetro del trim es el que determina la máxima sección transversal libre a través de
le válvula, es éste el que define realmente la capacidad de la misma, no el tamaño
del cuerpo.

94
Vástago, Bonete, Empaque y Sellos:

Figura 3-9 Vástago, Bonete, Empaque y Sellos de una Válvula de Control

El vástago o stem es el componente deslizante que transmite la fuerza ejercida por el

actuador al elemento móvil dentro del cuerpo de la válvula. Tanto la válvula como el
actuador poseen un vástago y cuando son acoplados, el sistema es capaz de operar
integralmente.

El bonete está normalmente ubicado en la parte superior del cuerpo, sirve de guía
para el vástago de la válvula y de base para el acople del actuador y a su vez
contiene los empaques. En servicios de alta temperatura suele emplearse un bonete
extendido como el mostrado en la figura del lado derecho para reducir la
transferencia de calor hacia el actuador.

Los sellos y empaques evitan la emisión de fluidos desde el cuerpo de la válvula

hacia el ambiente a través del espacio entre vástago y el bonete y en la unión del
bonete y el cuerpo.

VÁSTAGO

SELLOS

BONETE

EMPACADURA

CUERPO

ASIENTO TAPÓN

Figura 3-10 Esquema de Componentes Principales de la Válvula

95
En la figura 3-10 se muestra un diagrama integral con las partes principales de una
válvula de control anteriormente descritas.

Accesorios:

Posicionador

Figura 3-11. Posicionador

Mediante un acople mecánico con el vástago del actuador, este dispositivo obtiene
una retroalimentación de la posición de la válvula, variable que es comparada con la
señal del controlador para mejorar el desempeño completo del sistema y aumentar la
precisión al posicionar el vástago.

Si el vástago no está en la posición que indica el controlador, el posicionador

adiciona o quita aire al actuador hasta que tenga la posición correcta.

Se recomienda instalar posicionadores en procesos con constante de tiempo lenta tal

como temperatura o nivel en recipientes grandes o cuando exista retardo por
actuadores de gran capacidad, fricción en al vástago por ajuste excesivo de sellos o
fricción por productos viscosos.

El posicionador posee tres conexiones neumáticas: la alimentación que viene directo

de un regulador a la presión requerida, la entrada que corresponde a la salida del
controlador y la salida hacia el actuador de la válvula.

96
 Convertidor Corriente / Presión

Posicionadores Inteligentes:
Figura 3-12. Convertidor I/P y Posicionador Inteligente

En los casos más comunes, cuando existen controladores electrónicos o PLC con
tarjetas analógicas, la salida de controlador es de 4-20 mA, en estos casos es
necesario instalar un elemento para convertir esta salida a una señal neumática
capaz de accionar el actuador. Este elemento se conoce como convertidor
corriente/presión y normalmente traducen una señal de 4-20 mA linealmente en una
señal de 3-15 psi.

Este convertidor puede existir integrado al posicionador, en este caso se llama a este
conjunto electroposicionador.

Los interruptores de límite se acoplan mecánicamente en el recorrido del vástago y

se disparan a determinada posición, para ser usados como alarma, disparar válvulas
solenoide o para tomar alguna otra acción de control.

Válvulas Solenoide, Reguladores

Figura 3-13. Válvulas Solenoide y Reguladores

97
Las válvulas solenoide son elementos de funcionamiento on/off operados por una
señal eléctrica discreta de 24 Vdc o 110 Vac. Pueden ser de dos o tres vías.

Estas válvulas normalmente se instalan en la línea neumática que acciona el

actuador para ejercer una acción extrema de control tal como hacer abrir o cerrar
completamente la válvula de control, como resultado de alguna condición insegura
del proceso. Por ejemplo: cuando se recibe una señal de muy alto nivel en un
separador gas - líquido se debe hacer abrir completamente la válvula de control de
nivel accionando la selenoide e inhabilitando la señal del controlador o I/P.

Los reguladores de presión son válvulas autorreguladoras capaces de mantener

constante su salida siempre que las variaciones en su entrada ocurran por encima
del punto de control. Su función básica es suministrar una presión constante para la
alimentación neumática requerida por posicionadores, boosters, I/P, controladores,
etc.

6.3.2 Tipos de Válvulas de Control y Actuadores

Existen muchos tipos diferentes de válvulas de control en el mercado, los fabricantes

con mucha frecuencia ofrecen una “nueva” válvula de control “mejorada”, en
consecuencia resulta difícil clasificar toda la gama de válvulas existentes.

No obstante, estructura mas frecuente de clasificación consiste es clasificarlas según

su acción y según su construcción.

Debido a la importancia que tiene la determinación del tipo de acción, se incluye

como el elemento básico de su clasificación al momento de especificar una válvula,
luego se determina el tipo de válvula según su construcción.

Cualquier válvula de los diferentes tipos según su construcción puede ser falla
abierta o cerrada, según se escoja también su actuador.

Las válvulas según su construcción se clasifican en vástago deslizante o

“reciprocantes” y vástago rotatorio o “rotativas”.

6.3.2.1 Válvulas Reciprocantes

Las válvulas de vástago recíproco también conocidas como reciprocantes o de

vástago deslizante, son aquéllas en las que el desplazamiento del vástago ocurre en
la misma dirección y sentido que el tapón dentro de la válvula y normalmente
perpendicular al fluido o a la tubería de proceso. Esta última condición puede variar
en válvulas de cuerpo angular como se analizará mas adelante.

98
Los tipos de válvulas reciprocantes listados son los más comunes en la industria y
serán detalladas mas adelante.

6.3.2.2 Válvulas Rotativas

En las válvulas de vástago rotatorio también conocidas como rotativas, el porcentaje

de apertura de éstas viene dado por el ángulo de giro del tapón, disco o bola dentro
del cuerpo, con relación al eje de referencia de la válvula. Debido a que los
actuadores igualmente son deslizantes, existe una conversión de movimiento lineal
en movimiento giratorio, análogo a lo que ocurre entre una biela y un cigüeñal en un
motor.La extensión o contracción completa del vástago de la válvula, hará girar el
tapón, disco o bola a su máximo o mínimo ángulo de apertura según sea el tipo de
falla. Los tipos más comunes de válvula rotativas se detallarán mas adelante.

6.3.2.3 Tipos de Actuadores

Los tipos de actuadores más comunes en la industria petrolera para válvulas de

control regulatorio son del tipo neumático de diafragma, sin embargo el resto de los
indicados suele tener usos en diversas aplicaciones. Además del desempeño y los
costos, uno de los criterios determinantes en la especificación de un actuador para
una válvula determinada, es el tipo de energía disponible localmente, es decir, si
existe o no disponibilidad de aire para instrumentos, energía eléctrica, etc.Si este tipo
de limitación no existe, su especificación se reduce al que ofrezca un mejor conjunto;
desempeño - inversión - costo de mantenimiento - espacio físico.

Válvulas Según su Acción

Falla abierta (aire para cerrar):

ENTRADA DE AIRE

VENTEO

VENTEO

ENTRADA DE AIRE

Figura 3-14. Válvulas Falla Abierta

99
Se define como falla abierta al conjunto válvula - actuador que adopta la posición de
apertura total en estado de reposo o cuando no recibe señal de control alguna,
quedando completamente libre el paso de fluido a través de la válvula.

En la figura de la izquierda se observa que el tapón de la válvula está colocado en

posición “flujo para cerrar”. En este caso se debe instalar un actuador “aire para
extender” o “de acción directa” para que el conjunto sea falla abierta. En este
actuador la presión de aire entra por la parte superior del diafragma y el resorte de
rango ejerce una contrapresión en sentido contrario. También posee un venteo en la
cámara opuesta para liberar o permitir la entrada de aire en esa cámara.

En la figura de la derecha se observa que el tapón de la válvula está colocado en

posición “flujo para abrir”. En este caso se debe instalar un actuador “aire para
contraer” o “de acción inversa” para que el conjunto sea falla abierta. En este
actuador la presión de aire entra por la parte inferior del diafragma y el resorte de
rango ejerce una contrapresión en sentido contrario. También posee un venteo en la
cámara opuesta para liberar o permitir la entrada de aire en esa cámara.

Falla cerrada (aire para abrir):

ENTRADA DE AIRE

VENTEO

VENTEO

ENTRADA DE AIRE

Figura 3-15. Válvulas Falla Cerrada

Se define como falla cerrada al conjunto válvula - actuador que adopta la posición de
cierre total en estado de reposo o cuando no recibe señal de control alguna,
quedando completamente bloqueado el paso de fluido a través de la válvula.

En la figura de la izquierda se observa que el tapón de la válvula está colocado en

posición “flujo para cerrar”. En este caso se debe instalar un actuador “aire para

100
contraer” o “de acción inversa” para que el conjunto sea falla cerrada. En este
actuador la presión de aire entra por la parte inferior del diafragma y el resorte de
rango ejerce una contrapresión en sentido contrario. También posee un venteo en la
cámara opuesta para liberar o permitir la entrada de aire en esa cámara.

En la figura de la derecha se observa que el tapón de la válvula está colocado en

posición “flujo para abrir”. En este caso se debe instalar un actuador “aire para
extender” o “de acción directa” para que el conjunto sea falla cerrada. En este
actuador la presión de aire entra por la parte superior del diafragma y el resorte de
rango ejerce una contrapresión en sentido contrario. También posee un venteo en la
cámara opuesta para liberar o permitir la entrada de aire en esa cámara.

Tipos de Válvulas Reciprocantes

Válvula de Globo

Simple Asiento Doble Asiento

(no balanceada) (balanceada)

Figura 3-16. Válvula de Globo

Se les conoce con el nombre de válvula de globo por la forma del cuerpo de la
misma. Es el tipo de válvula reciprocante mayormente usada en la industria
petrolera. Se puede emplear en altas caídas de presión pero caudales medios a
bajos. Puede ser de simple asiento o de doble asiento.

Se dice que el simple asiento es no balanceado porque la diferencia de presión en la

válvula ejerce una presión sobre el tapón que debe ser manejada por el actuador y
se conoce como “bench set”. Llamando F a esta fuerza y S la superficie del tapón:

F = ( P1 − P2 ) S
En el caso de las válvulas de doble asiento o “v-port”, se dice que son balanceadas
porque la fuerza que el fluido ejerce sobre uno de los tapones es ejercida en sentido

101
contrario sobre el otro tapón, resultando nula la sumatoria de fuerzas por efecto del
fluido:

F = ( P1 − P2 ) S1 − ( P1 − P2 ) S 2 ≅ 0 ⇔ S1 ≅ S 2

En este caso el actuador normalmente es de menor tamaño porque no debe vencer

la fuerza ejercida por el proceso, por lo que se recomienda para altas caídas de
presión. El costo de esta válvula es mayor.

Válvula de Jaula

Figura 3-17 Válvula de Jaula.

La válvula de jaula es una variante de la válvula de globo, con la diferencia que el

trim es tiene forma de “jaula” o caja con pasajes internos a través de los cuales pasa
el fluido. Por su configuración geométrica, esta válvula también puede manejar
eficientemente altas caídas de presión. Su desventaja es que no se recomienda en
fluidos sucios o altamente viscosos ya que podría ocurrir obstrucción de los pasajes
internos del trim.

Válvula de Cuerpo Dividido

Figura 3-18. Válvula de Cuerpo Dividido.

102
La válvula de cuerpo partido o dividido tiene la particularidad que su cuerpo es
fácilmente separable para tener acceso a sus internos sin necesidad que sea
desmontada mecánicamente del proceso, por lo que se recomienda en procesos
donde se requiere cambio frecuente del asiento o del tapón, bien sea por variaciones
frecuentes en las condiciones del proceso o por la existencia de fluidos altamente
corrosivos y/o erosivos que demanden mantenimiento constante del trim.

Válvula Angular

Figura 3-19. Válvula de Cuerpo Angular.

El cuerpo esta diseñado con un ángulo de 90° entre la entrada y la salida. Es una de
las más usadas en servicios de alta caída de presión por su excelente desempeño
bajo esas condiciones.

Los fabricantes normalmente emplean este tipo de válvula con algunos trim
anticavitación como la mostrada en la figura.

Válvula de Tres Vías

Figura 3-20. Válvula de Tres Vías.

103
Las válvulas de tres vías como la mostrada en la figura pueden ser del tipo
convergentes o divergentes y, en consecuencia, con ellas se puede separar una
corriente en dos o se pueden mezclar dos corrientes en una sola. Estas son las
configuraciones cuando se emplea para control.

Existe otro tipo de válvula de tres vías que no se emplea control sino en forma on/off
para direccionamiento de fluidos, en las cuales la configuración típica es que el flujo
entra en la válvula y sale por solo una de los otras dos conexiones dependiendo de la
posición del vástago. Este es el caso de las empleadas en los múltiples de
producción de petróleo donde el flujo del pozo se direcciona a prueba o a producción
general.

Válvula Saunders

Figura 3-21. Válvula de Saunders.

La válvula de Saunders representada en la figura, consta de un diafragma que es

empujado por el actuador a través del vástago contra un vertedero en el cuerpo para
cerrar el área de flujo.

La construcción del cuerpo es de bajo costo y se puede fabricar de cualquier

aleación.

Se usa principalmente en servicios químicos, para aceite lodoso, para líquido con
partículas sólidas o sustancias altamente corrosivas.

Los límites de temperatura dependen del material del diafragma.

104
Válvula de Aguja

Figura 3-22. Válvula de Aguja.

La válvula de aguja posee un trim con forma cónica, normalmente de área muy
pequeña. Es ideal para caudales muy bajos por lo cual se emplea para dosificación
de productos químicos. Puede ser de cuerpo recto o angular.

Es común su aplicación en múltiples de inyección de gas o diluente, donde se

requiere un control de flujo preciso.

Tipos de Válvulas Rotativas

Válvula de Bola

Figura 3-23. Válvula de Bola.

Consta de un elemento giratorio esférico cuyo grado de giro determina la sección

transversal libre. En su posición de apertura total puede presentar mínima restricción

105
al flujo, por lo que utiliza en aplicaciones de alto caudal, pero no se recomienda para
altas caídas de presión ya que es más propensa a generar cavitación o ruido que
una válvula de globo.

Otro aspecto importante de esta válvula es que es recomendable cuando se requiere

alta hermeticidad, como es el caso de válvulas de corte (shut-down) y
despresurización (blow-down) especialmente en plantas de gas a alta presión. Su
costo es relativamente alto.

Válvula de Mariposa

Figura 3-24. Válvula de Mariposa Convencional.

La válvula convencional de mariposa consta de un disco que gira alrededor de un

eje; se requiere mínimo espacio para su instalación, y al igual que la de bola, posee
alta capacidad de flujo con mínima caída de presión; normalmente se le emplea en
servicios de baja presión.

Por la simplicidad del cuerpo es una de las válvulas más económicas.

Son muy comunes en sistemas de venteo y transferencia de gas en baja presión.

Válvula de Mariposa de Alto Desempeño

Figura 3-25. Válvula de Mariposa de Alto Desempeño.

La válvula de mariposa de alto desempeño tiene un disco con su eje descentrado
desde la línea de centros de la válvula, con lo que se obtiene un movimiento
excéntrico del disco cuando abre o cierra la válvula. Una característica importante es
que el disco solo hace contacto con el asiento unos cuantos grados de rotación

106
durante el cierre de la válvula; Esto reduce el desgaste del sello y su deformación
permanente. Además, como el sello no tiene rozamiento contra el disco cuando la
válvula está en posición de estrangulación, se requiere baja torsión para su
accionamiento, y por lo tanto un actuador de menor tamaño o potencia. Con esta
válvula se puede obtener alta hermeticidad, por lo que se emplea en aplicaciones
similares a la válvula de bola.

Válvula de Tapón Excéntrico Rotativo (Camflex ®)

Figura 3-26. Válvula de Tapón Excéntrico Rotativo.

La válvula de tapón excéntrico rotativo es fabricada por Masoneilan International Inc.,

bajo el modelo Camflex II ®. Consta de un tapón rotativo cuyo asiento se encuentra
en uno de los laterales. El eje de rotación es excéntrico como se muestra en la
figura. Cuando la válvula está completamente cerrada, la superficie del tapón se
encuentra perpendicular a la dirección del flujo. Esta válvula se ha venido empleando
cada vez con mayor frecuencia en la industria petrolera en aplicaciones de baja
presión, por su versatilidad, simplicidad y excelente desempeño.

Tipos de Actuadores
Actuador de Diafragma

Figura 3-27. Actuador de Diafragma Aire para Extender y Aire para Contraer.

En este actuador la presión de aire entra por la parte superior o inferior del diafragma
dependiendo si es aire para extender (acción directa) o aire para contraer (acción

107
inversa), y un venteo en la cámara opuesta para liberar o permitir la entrada de aire
en esa cámara. También posee un resorte “de rango” que ejerce una contrapresión
en sentido contrario. Se denomina “de rango” porque de su constante de elasticidad
dependerá el rango de presión que manejará el actuador, los rangos más comunes
son:

- 3 a 15 psi
- 6 a 30 psi
- 7 a 15 psi
- 7 a 24 psi
- 21 a 54 psi

Tanto el resorte a emplear como el diámetro del actuador son los factores manejados
por los fabricantes para el diseño de los mismos en función de la máxima caída de
presión que deberán manejar, ya que como es conocido, a mayor área, mayor será
la fuerza ejercida por el actuador.

Actuador de Pistón

Figura 3-28. Actuador de Pistón.

El actuador neumático tipo pistón opera según idéntico principio físico que el de
diafragma pero en su lugar emplea un émbolo deslizante dentro de un cilindro recto.
Puede usar presiones de control más altas que un actuador de diafragma, por lo que
generalmente son de menor diámetro.

También suele ser más duradero que el de diafragma debido a que es menos
susceptible a perforaciones.

108
Actuador de Doble Acción

Figura 3-29. Actuador de Doble Acción.

El actuador neumático tipo pistón de doble acción posee igualmente un émbolo

deslizante dentro del cilindro, pero con la diferencia que no usa resorte de
contrapresión sino que esta función es realizada con presión de aire en la cámara
opuesta, controlado todo por un posicionador.

Una de sus principales aplicaciones es para operaciones donde se requiere manejar

caídas de presión muy grandes o válvulas de gran tamaño.

Actuador de Eléctrico

Figura 3-30. Actuador Eléctrico.

Este tipo de actuador posee un motor eléctrico que ejerce el movimiento necesario
para desplazar el vástago de la válvula.

109
Se puede usar para control continuo pero su aplicación más común es en servicios
on/off en válvulas de compuerta especialmente las de diámetros grandes, donde la
apertura manual es lenta y forzada.

Normalmente se alimentan eléctricamente en 480 VAC, y la señal de control puede

ser a dos o a siete hilos.

El control a dos hilos involucra el intercambio de información mediante un protocolo

de comunicaciones manejado por una maestra de actuadores u otro dispositivo
inteligente de control. Este sistema es muy práctico cuando se desean controlar
varios actuadores.

El control a siete hilos no es más que un bus con un conductor para cada señal de
control requerida para su acción bien sea del sistema de control hacia la válvula o
viceversa.

Actuador Electro Hidráulico

Figura 3-31. Actuador Electro Hidráulico

El actuador electro-hidráulico ejerce el movimiento del vástago de la válvula basado

en la acción de la presión de aceite sobre un émbolo. Es controlado por
servomecanismos los que a su vez son manejados por un sistema electrónico que
los controla y se comunica con el sistema inteligente.

La utilidad de este actuador es que puede manejar torques de gran magnitud, pero
su costo es muy alto en comparación con otro tipo de actuadores.

110
6.3.3 Característica de Flujo:

La característica de flujo de una válvula de control se define como la relación entre el

flujo que pasa a través de la válvula y la posición de la misma conforme varía la
posición de 0 a 100 %.

Esta característica puede variar en las válvulas de control dependiendo de su

aplicación. Existen tres tipo fundamentales de característica de flujo: lineal, apertura
rápida e igual porcentaje. Algunos fabricantes han hecho variantes para aplicaciones
especiales.

La característica de flujo lineal produce un flujo directamente proporcional al

desplazamiento o posición de la válvula, por lo que su representación gráfica es una
línea recta. Ejemplo: con un 60 % de apertura, se tiene un 60% del flujo máximo.

La característica de flujo apertura rápida produce un gran flujo con un pequeño

desplazamiento de la válvula. La curva es casi lineal en la primera parte, con
pendiente pronunciada. No es recomendable para control regulatorio ya que no
afecta el flujo en la mayor parte de su desplazamiento. Por esto suele usarse para
servicios on/off y en especial en válvulas de despresurización donde se requiere
desplazar altas cantidades de flujo de manera rápida.
D A
PORCENTAJE DE FLUJO %

PI UR
A
R RT
PE
A
A

L
EA
N
LI

JE
EN L
TA
C A
R GU
POI

POSICIÓN DE LA VÁLVULA %

Figura 3-32. Tipos de Característica de Flujo

El flujo igual porcentaje produce un cambio muy pequeño en el flujo al inicio del
desplazamiento de la válvula, pero aumenta considerablemente a medida que ésta
se acerca a su apertura máxima.

“Igual porcentaje” significa que para incrementos iguales en el desplazamiento de la

válvula, el cambio del flujo respecto a éste, es un porcentaje constante de la tasa de
flujo en el momento del cambio. Por ejemplo cuando la posición de la válvula se

111
incrementa en 1% al pasar la posición de 20% a 21%, el flujo se debe incrementar en
1% respecto al flujo que tenía en 20%, si la posición de la válvula se incrementa en
1% al pasar la posición de 60% a 61%, el flujo se debe incrementar en 1% respecto
al flujo que tenía en 60%.

APERTURA IGUAL
LINEAL
RAPIDA PORCENTAJE

Figura 3-33. Configuración Geométrica del Trim

La característica de flujo de una válvula es definida por la configuración geométrica

del trim de la misma. En la figura anterior se aprecia la diferencia entre cada una de
las características de flujo mencionadas para el caso de una válvula de jaula.

Una de los puntos más importantes que se deben definir cuando se diseña o se
evalúa una válvula de control, es el tipo de característica de flujo apropiada al
proceso específico.

El método ideal para determinarla es mediante un análisis dinámico del proceso, que
con la ayuda de simuladores se puede determinar la característica que ofrece una
mejor respuesta en el transitorio de una perturbación ofreciendo una mejor
estabilidad del sistema. Sin embargo, la limitación de este método es que requiere
del modelo matemático del sistema o de su función de transferencia, además de
análisis de ingeniería complejos que muchas veces no se disponen de los recursos
para su realización.

Producto de estos análisis en procesos de propiedades análogas, se han tipificado

los tipos de característica de flujo más idónea para cada uno, dependiendo también
de la magnitud de la caída de presión.

La tabla mostrada funciona muy bien y puede servir de gran ayuda al momento de
diseñar o evaluar una válvula de control.

112
 ∆ P de V á lvula ∆ P de V á lvula
S ERV ICIO m e nor de 2:1 m a yor de 2:1 y
m e nor de 5:1
Flujo por orfic io A pertura rápida Lineal
Flujo lineal Lineal Igual %
Nivel Lineal Igual %
Gas a pres ión Lineal Igual %
Líquido a presión Igual % Igual %

Figura 3-34. Reglas Empíricas para Selección de la Característica de Flujo

6.4 DIMENSIONAMIENTO DE LA VÁLVULA DE CONTROL

6.4.1 Conceptos Técnicos

En esta sección se definirán y detallarán conceptos importantes para comprender el

funcionamiento de una válvula de control y que a su vez son de manejo
indispensable para el cálculo de la capacidad, para determinar posibles problemas
en su funcionamiento, o para evaluar si una válvula está bien especificada para un
proceso determinado.

Coeficiente de Flujo (Cv)

Se define como Cv a la cantidad de galones U.S. por minuto de agua que fluyen a
través de una válvula completamente abierta con una caída de presión de 1 psi en la
sección transversal de la misma. Su ecuación básica es:

ecuación básica es:

Gf
CV = q
∆P
q = flujo de líquido, en gpm
∆P = caída de presión en la válvula, en psi
G f = gravedad específica del líquido a la temp. que fluye.

113
El dimensionamiento de una válvula de control no es más que el procedimiento
mediante el cual se calcula el coeficiente de flujo de una válvula, Cv. Este coeficiente
es el más usado y aceptado por la mayoría de los fabricantes, siendo usado por
primera vez por Masoneilan International Inc., en 1944.

Una vez que se calcula el Cv y se ha determinado el tipo de válvula que se empleará,

se puede obtener el tamaño de la válvula con base en el manual del fabricante.

Para ejemplificar la definición descrita de Cv: a través de una válvula Cv máximo de

120 deben pasar 120 gpm de agua cuando ésta se abre completamente y existe una
caída de presión de 1 psi.

Es importante tener en cuenta que cuando se dice que una válvula es de un Cv

determinado, se está refiriendo al máximo Cv, es decir, a 100% de apertura. En la
medida que la válvula se cierra su Cv disminuye de la misma manera que lo hace en
la gráfica de característica de flujo vs recorrido. En las tablas de capacidad de la
válvula, los fabricantes especifican el Cv cada 10% de apertura normalmente.

Para fluidos compresibles la ecuación es la siguiente:

Q = flujo de gas, scfh

T = Temperatura del fluido, en °R
Q GTZ G = gravedad específica del gas
CV =
834C f P1 ( y − 0.148 y 3 ) Z = Factor de compresibilidad
1.63 ∆P
y=
Cf P1
función de compresibilidad

La diferencia más importante entre fabricantes se encuentra en las ecuaciones de

dimensionamiento de fluidos compresibles y surge a raíz del modo en que expresa o
considera el fenómeno de flujo crítico, que será estudiado más adelante.

La ecuación presentada en este caso corresponde a la de Cv propuesta por el

fabricante Masoneilan International Inc.

Coeficiente de Flujo para Gases (Cg)

Fisher Controls otro de los principales fabricantes de las válvulas de control que se
utilizan en la industria. Para el caso de líquidos, este fabricante también emplea el
coeficiente Cv, pero en el caso de gases difiere de Masoneilan International Inc.,
introduciendo otro factor conocido como Cg, cuyo concepto se deriva de la Ecuación
Universal para dimensionamiento de gases. Su ecuación es:

114
 Qscfh
Cg =
520  59.64 ∆P 
P1  
GT  C1 P1 

Sin embargo existe una relación directa entre Cv y Cg en el caso de gases, que
permite determinar uno a partir del otro, lo que permite comparar la capacidad de las
válvulas cuyos fabricantes empleen diferentes coeficientes. Esta relación será
definida más adelante.

Perfil de Presiones a Través de una Restricción

Cuando un fluido atraviesa una restricción cualquiera en una tubería ocurre una
caída de presión, pero no ocurre un cambio instantáneo de P1 a P2, sino que
describe un fenómeno como el representado en la figura, la cual se conoce como
perfil de presiones y es la representación del comportamiento de la presión del fluido
cuando atraviesa una restricción o la sección transversal de la válvula.

En la figura se puede apreciar que inmediatamente después del área menor sección
transversal (área de puerto de una válvula de control) se obtiene el punto de menor
presión dentro del perfil, punto en cual también ocurre la velocidad máxima del fluido.
Este punto es conocido como vena contracta. Dependiendo de la geometría o
configuración del trim de la válvula, la forma del perfil de presiones podrá variar de tal
manera que alcancen diferentes presiones y velocidades en la vena. Cuando la
presión baja considerablemente en este punto se dice que la válvula posee
recuperación baja, como es el caso de válvulas de globo, angulares o v-port. En
estos casos la válvula se desempeña mejor para altas caídas de presión. Si la
presión no baja considerablemente en este punto se dice que la válvula posee
recuperación alta, como es el caso de válvulas de mariposa y bola. En estos casos la
válvula se desempeña mejor para bajas caídas de presión.

115
 P1

P2 - RECUPERACION ALTA

P2 - RECUPERACION BAJA

VENA CONTRACTA

Figura 3-35. Perfil de Presiones a Través de una Restricción

Factor de Recuperación de Líquidos (FL, Cf, Km, C1)

El término FL es el empleado en la nomenclatura ISA, Cf es usado por Masonelinan
International Inc., y Km por Fisher Controls, pero los tres son equivalentes.

Una válvula con baja recuperación tiene un FL mayor por lo tanto, como se dijo
anteriormente, es más favorable para procesos con altos delta P. más se acerca a 1,
mejor es la recuperación de presión. La válvula ideal tiene FL = 1

Para el caso de fluidos compresibles, Fisher Controls emplea el factor C1, que a su
vez define la relación entre Cv y Cg, de acuerdo a la siguiente expresión:
Cg
C1 =
CV
El término FL es el empleado en la nomenclatura ISA, Cf es usado por Masonelinan
International Inc., y Km por Fisher Controls, pero los tres son equivalentes
Normalmente el valor de C1 está comprendido entre 33 y 38.

116
La ecuación que define este factor viene dada por:

P1 = Presión aguas arriba

P1 − P2
FL = P2 = Presión aguas abajo
P1 − PVC PVC = Presión en la vena contracta

Con esta ecuación queda demostrado lo anteriormente expuesto sobre el FL ideal.

Aquí se observa que si la presión en la vena contracta es igual a P2, entonces FL=1.
De igual forma, mientras más por debajo de P2 se encuentre Pvc, menor será el
factor de recuperación de líquidos, y por lo tanto la válvula será menos conveniente
para aplicaciones con altas caídas de presión.

6.4.2 Cavitación / Flashing

Flujo Crítico

Cuando a través de una válvula de control ocurre una caída de presión relativa alta
(delta P mayor que la mitad de P1), se debe tener especial atención el análisis de la
válvula, porque existe la posibilidad que existan fenómenos físicos relacionados a
cambios de fase, que desvíen el comportamiento de la válvula de su funcionamiento
ideal. Por lo tanto, en esos casos se hace necesario determinar cual es el valor
exacto de la caída de presión en la que se pudiesen a comenzar a formar esos
fenómenos, dicho valor es conocido como delta P crítico, que viene definido por:

∆PCRIT . = FL2 (∆PS )

Donde Ps para la mayoría de los casos se puede aproximar a:

∆PS = P1 − PV
Donde Pv es la presión de vapor del fluido.

117
Flashing o Vaporización Instantánea

P1

PV

P2

VENA CONTRACTA

Figura 3-36. Ocurrencia de Flashing

La vaporización instantánea también conocida como flashing ocurre cuando la
presión en la vena contracta se hace inferior a la presión de vapor del fluido, y se
mantiene por debajo, generándose un cambio de fase instantáneo dentro de la
válvula, de líquido a gas.

Además de producir daño físico a la válvula, el flashing tiende a disminuir la

capacidad de flujo de la válvula. A medida que se forman las burbujas se tiende a
formar una condición de obstrucción hasta el punto de agravarse de tal manera que
puede ocurrir el “flujo tapón”, en el cual un incremento en el delta P no reflejará un
aumento del flujo, es decir, la ecuación mostrada para Cv ya no tendría validez.

Cavitación

P1

P2
PV

VENA CONTRACTA

Figura 3-37. Ocurrencia de la Cavitación.

118
Si la recuperación que experimenta el líquido es suficiente como para elevar la
presión aguas abajo nuevamente por encima de la presión de vapor del líquido,
entonces las burbujas de vapor comienzan a colapsar o a implosionar, lo cual se
conoce como cavitación. La energía que se libera durante la cavitación produce
ruido como si fuera grava a través de la válvula.

En las válvulas de vástago rotatorio como la de mariposa o de bola, que poseen alta
recuperación o bajo FL suelen ser más propensas a generar cavitación que las
reciprocantes como las de globo o cuerpos angulares.

6.4.3 Ruido

Flujo Crítico en Gases

Así como en los líquidos existe el flujo crítico cuando la caída de presión a través de
la válvula es muy grande, igualmente en los gases aplica un concepto de flujo crítico
que en este caso ocurre al alcanzar la velocidad sónica en la vena contracta.

Masoneilan International Inc., emplea la función de compresibilidad “y” para definir el

flujo crítico:

1.63 ∆P
y=
Cf P1

Cuando “y” alcanza un valor igual a 1.5, existe la condición de flujo crítico, por debajo
de éste, es sub-crítico.

Para Fisher Controls, el flujo crítico se determina mediante:

 59.64  ∆P 
sen   
 C1  P1  rad

Cuando el argumento del seno alcanza un valor igual a /2, existe flujo crítico, por
debajo de éste, es sub-crítico

El ruido generado en una válvula de control puede ser de dos tipos, aerodinámico e
hidrodinámico.

El ruido aerodinámico ocurre en fluidos compresibles y es el resultado directo de la

conversión de energía mecánica en energía acústica cuando el fluido pasa a través
de la restricción de la válvula. Si el flujo es subcrítico (velocidad del flujo en la vena

119
contracta < velocidad sónica) el ruido es producido por la intensa turbulencia creada
aguas debajo de la vena contracta. Para flujo crítico (velocidad del flujo en la vena
contracta >= velocidad sónica) se adiciona el ruido generado por la interacción entre
la turbulencia y las ondas de choque desarrolladas por la velocidad del flujo crítico.

DURACIÓN DE LA
EX P OS ICIÓN Nive l de Ruido (dBA)
(HRS )

8 90
4 95
2 100
1 105
1/2 110
1/4 o m enos 115

Figura 3-38. Ruido Permisible.

En aplicaciones con líquidos ocurre el ruido hidrodinámico. En el flujo subcrítico se
genera de la turbulencia del líquido y en el flujo crítico, se adiciona el generado bien
sea por el flashing o por la cavitación. En especial esta última puede generar ruido de
alta intensidad.

Efecto del Flujo Crítico en el Cálculo de Cv y Cg

Cuando existe flujo crítico, las ecuaciones para el cálculo de Cv y Cg se modifican

para líquidos a:

q Gf
CV =
Cf ∆PS

Y para fluidos compresibles:

Qscfh
Q GTZ Cg =
CV = 520  59.64 ∆P 
834C f P1 P1 sen  
GT  C1 P1  rad

Para el caso de líquidos se observa que a diferencia del caso sub-crítico, se debe
tomar en cuenta el Cf y emplear ∆Ps en lugar de ∆P.

120
En fluidos compresibles, en el caso de los fabricantes que emplean Cv, su ecuación
se reduce ya que para flujo crítico (y=1.5): se tiene que:

y − 0.148 y 3 = 1

En el caso de los fabricantes que emplean el término Cg para fluidos compresibles,

la ecuación se reduce es para el caso de flujo sub-crítico, es decir, para condiciones
bastante por debajo del flujo crítico:

 59.64  ∆P   59.64  ∆P
sen    ≅  
 C1  P1  rad  C1  P1

4Ejercicio de ∆ P Crítico
1.-Se tiene una válvula de control Camflex II, en la
descarga de una bomba de agua. Si la presión de
descarga de la bomba es 350 psig, determinar el
mínimo valor de P2 antes que exista flujo crítico. La
presión crítica del agua es 3198.8 psia y la presión de
vapor es 0.9501 psia. Asumir para este tipo de válvula
Cf = 0.85.

Primero que nada se debe calcular ∆Ps:

∆PS = 364.7 − 0.9501 = 363.75 psia

Luego, aplicando la ecuación de flujo crítico:

∆PCRIT = 0.852 (363.75) = 262.81 psia

∆P = P1 − P2 ⇒ P2 = P1 − ∆P
P2 = 364.7 − 262.81 = 101.89 psia

Por lo tanto, para que no exista flujo crítico, se debe cumplir que:

121
 P2 ≥ 87.19 psig

6.4.4 Procedimiento de Cálculo.

Establecidos los anteriores conceptos técnicos, el tipo de acción de una válvula de

control es el primer paso y el más importante, ya que el mismo está ligado a las
condiciones de seguridad de la instalación. Este se define dependiendo del proceso y
la función de la válvula, escogiendo el caso “menos desfavorable” entre una falla de
la válvula completamente abierta o cerrada. Por ejemplo, en una válvula de control
de venteo de gas debe fallar abierta, en la alimentación de gas combustible a un
horno debe fallar cerrada, en la recirculación de una bomba debe fallar abierta.

Igualmente se debe predefinir el tipo de válvula en función de sus características ya

descritas y del proceso a manejar, es decir, si se requiere manejar altas caídas de
presión se debe instalar una tipo globo o angular, si se requiere manejar bajos delta
P y altos flujos se debe instalar una de mariposa o bola, si van a manejar flujos muy
bajos se debe instalar una válvula de aguja, etc.

Seguidamente se determina cual es el sentido de flujo más conveniente para el

proceso en función de la seguridad, si es mejor que el flujo haga cerrar el tapón (flujo
para cerrar) o que lo haga abrir (flujo para abrir).

El rating se determina por el rango de presión estática a manejar que según ANSI
pueden ser 300, 600, 900, 1500, 2500.

Es importante determinar previamente el tipo de característica de flujo de la válvula,

para garantizar desempeño óptimo de la válvula en todo el rango de operación.
Existen diferentes tablas de capacidad en cada caso ya que, tal como se analizó, la
forma en que varía el coeficiente de flujo en cada una, es diferente. Se puede
emplear el método empírico señalado para su determinación.

Luego se procede a calcular el coeficiente de flujo mediante las ecuaciones ya

analizadas para cada grupo de condiciones de proceso, es decir, para el caso
mínimo, normal y máxima. Aquí es importante conocer las propiedades físicas del
fluido y determinar previamente si existe flujo crítico, tomando en cuenta el Cf, FL o
Km.

Una vez cumplidos todos los pasos anteriores, se debe buscar en los catálogos las
tablas de capacidad de la válvula, los cuales presentan los valores de los
coeficientes de flujo en función de los porcentajes de apertura para los diferentes
tamaños existentes. En estas tablas se determinará el tamaño que se adapte a los
coeficientes de flujo calculados para las condiciones de proceso.

122
 Tabla de capacidades de una válvula:

Figura 3-39. Ejemplo de Tabla de Capacidades de una Válvula.

Aquí se muestra una sección de una típica tabla de capacidades de una válvula de
control, donde se observa toda la información que se ha mencionado, para este caso
la tabla corresponde a una válvula marca Masoneilan, serie 35002 (Camflex II),
característica de flujo lineal, ANSI 150 a 600. Se indican los FL para cada porcentaje
de apertura dependiendo si es flujo para abrir o para cerrar.

Se observa que para cada tamaño de cuerpo hay diferentes diámetros de trim.
Finalmente en el rango de Cv es que se determina el tamaño óptimo.

Dimensionamiento del Actuador

Figura 3-40. Ejemplo de Tabla de Capacidades de Actuadores.

123
El tamaño del actuador depende básicamente de la caída de presión que deberá
manejar, el tamaño de la válvula y la presión de control y de suministro disponible
(supply).

El método más fácil y directo de determinar el tamaño adecuado del actuador e

dirigiéndose a las tablas de delta P permisible de la válvula de control previamente
seleccionada. Estas tablas varían su estructura de acuerdo al fabricante y tipo de
válvula.

En el caso de la sección de tabla mostrada, se presenta la capacidad de manejo de

diferencial de presión para un actuadores tipo 37/38 para válvulas Masoneilan serie
21000, en función de los posibles valores de presión de control y para cada tamaño.

Ejemplos de Dimensionamiento

Siguiendo los pasos indicados se tiene:

1.- Tipo de falla debe ser cerrada ya que el caso más desfavorable es pase de crudo
al sistema de agua.
2.- El sentido de flujo debe ser “flujo para cerrar” y rating ANSI 300. Puede ser 150
pero las normas exigen mínimo 300 en válvulas de control generalmente.
3.- La característica de flujo debe ser lineal, según las reglas empíricas estudiadas.
4.- Pasando el flujo a gpm y empleando la ecuación básica para el Cv para líquidos
en cada caso se obtiene:

124
 MIN NOR MAX
flujo en gpm 29,17 233,33 583,33
Cv 9,22 60,25 98,60

5.- Revisando el catalogo (ver apéndice 1) para una válvula Camflex II, se observa
que la que mejor se adapta a estas condiciones es una de 3” full trim.

4 Empleando el software:

Problema 2
Se requiere calcular una válvula de control de
presión a la entrada de un múltiple de gas-lift. Se
desea dimensionar la válvula requerida según las
condiciones de proceso: (Asumir gas ideal)
M IN NOR M AX
FLUJO (M M P CND) 0,9 8 17
P 1 (P S IG) 1300 1450 1500
P 2 (P S IG) 1250 1250 1250
TE M P (°F) 90 100 110
Grav. E s pec ífic a del gas = 0,62

Este problema corresponde al cálculo para el servicio de gas, el cual para este caso
se realizará mediante el software de uno de los fabricantes, Fisher Controls o
Masoneilan International Inc.

Se observa que P2 se mantiene constante en las tres condiciones ya que es el punto

o set de control de la válvula.

125
 Problema 3
Una bomba de 12 MBD, transfiere crudo 29 API. Se
instalará una válvula de recirculación para mantener
constante la presión de descarga. Diseñar la válvula
si las condiciones de proceso son las siguientes:

NOR
P 1 (P S IG) 350
P 2 (P S IG) 80
TE M P (°F) 90
P v (P SIA ) 1,21
P c (P S IA ) 2265
V is c .(Cp) 19,5

La situación planteada en este problema suele ser muy usual en muchas

aplicaciones de la industria. También será calculado mediante software.
Se observará que el proceso se encuentra cercano a la cavitación, por lo cual se
debe ser cuidadoso en el tipo de válvula que se seleccionará.

Problema 4

En la descarga de un sistema de bombeo de agua

hacia pozos inyectores, se encuentra instalada una
válvula Masoneilan serie 41000 de 6” full trim, igual
porcentaje, manejando un flujo de 130 MBD a 120°F.
La válvula se diseñó con P1=1200 psig y P2=900
psig. Por obstrucciones en los pozos, P2 se ha
incrementado a 1100 psig. Determinar que efecto
ocurre sobre la válvula. Utilizar el software de
Masoneilan. ¿Que acción recomendaría para corregir
este problema?.

126
En este problema se muestra una de las tantas variantes que pueden ocurrir en
cualquier proceso, en los que constantemente pueden cambiar las condiciones de
proceso.

Estos cambios a veces no se les da la importancia requerida, pero en muchos casos

pueden afectar gravemente el proceso. En este problema se observará que una
variación no muy grande en P2 ocasiona problemas en el sistema.

Suele ocurrir que en los procesos cambia el flujo, la gravedad específica, las
presiones, temperatura, etc. Cuando esto ocurre es necesario analizar el efecto
sobre la capacidad de la válvula, puede ser que el problema sea del proceso y no de
la válvula en sí. A pesar que las válvulas se diseñan para que sean capaces de
manejar un rango determinado en las variables de proceso, hay algunas variaciones
que cuando ocurren en conjunto pueden afectar significativamente la capacidad.

Problema 5
Se necesita una válvula para operar con gas en las
condiciones indicadas abajo. Obtener la dimensión de
la válvula para un factor de sobrediseño de 2:

NOR
FLUJO (s c fh) 55000
P 1 (P S IG) 110
P 2 (P S IG) 11
TE M P (°C) 40
Grav. E s pec ífic a del gas = 1,54

Este es un sencillo caso de dimensionamiento para fluidos compresibles donde es

importante tomar en cuenta uno de los criterios mencionados en cuanto al factor de
sobrediseño cuando se dispone solo de las condiciones normales.

También es importante en este caso verificar la condición de flujo crítico dada la

caída de presión existente en la válvula.

6.5 GANANCIA DE LA VÁLVULA DE CONTROL

De la ecuación básica del CV, se puede deducir que para que q cambie con la
posición de la válvula y la caída de presión y la gravedad específica se mantengan
constantes, CV también debe cambiar con la posición de la válvula; por lo tanto, se
dice que el coeficiente CV es una función de la posición de la válvula. La relación
funcional entre CV y la posición de la válvula es lo que se conoce como la Ganancia

127
de la válvula y es utilizada en los cálculos matemáticos que determinan las funciones
de transferencia y la ganancia total de los sistemas.

6.6 CONTROLADORES POR RETROALIMENTACIÓN

En esta sección se presentan los tipos más importantes de controladores industriales

y se hace especial énfasis en el significado físico de sus parámetros, como apoyo
para la comprensión de su funcionamiento. Lo que se presenta aquí es válido tanto
para los controladores neumáticos, electrónicos como para la mayoría de los que se
basan en microprocesadores.

En síntesis, el controlador es el “cerebro” del circuito de control. Como se mencionó

en el capítulo 1, el controlador es el dispositivo que toma la decisión (D) en el
sistema de control y, para hacerlo, el controlador:

1. Compara la señal del proceso que llega del transmisor, la variable que se controla,
contra el punto de control y 2. Envía la señal apropiada a la válvula de control, o
cualquier otro elemento final de control, para mantener la variable que se controla en
el punto de control.

En la figura 3-40 se muestran diferentes tipos de controladores, nótense las

diferentes perillas, selectores y botones con los que se hace el ajuste del punto de
control, la lectura de la variable que se controla, el cambio entre el modo manual y
automático y el ajuste y lectura de la señal de salida del controlador; en la mayoría
de los controladores estos selectores se encuentran en el panel frontal, para facilitar
la operación.

Un selector interesante es el auto/manual, con este se determina el modo de

operación del controlador. Cuando el selector esta en la posición auto (automático),
el controlador decide y emite la señal apropiada hacia el elemento final de control,
para mantener la variable que se controla en el punto de control; cuando el selector
esta en la posición manual, el controlador cesa de decidir y “congela” su salida,
entonces el operador o ingeniero puede cambiar manualmente la salida del
controlador mediante el disco, rueda o botón de salida manual; en esta modalidad el
controlador proporciona un medio conveniente (y caro) para ajustar el elemento final
de control. En la modalidad de automático la salida manual no tiene ningún efecto,
únicamente el punto de control tiene influencia sobre la salida. En la modalidad
manual el punto de control no tiene ninguna influencia sobre la salida del controlador,
solamente la salida manual tiene influencia sobre la salida. Si un controlador se pone
en manual, no hay mucha necesidad de tenerlo; solamente cuando el controlador
esta en automático es cuando se obtienen los beneficios del control automático de
proceso.

Una de las opciones en este panel es la elección entre la operación remota o local
del punto de control; si el punto de control lo controla el personal de operación desde

128
el frente del panel, entonces se elige la opción local; esto se logra generalmente
mediante el accionamiento de una perilla o un interruptor. Si el punto de fijación lo
controla otro dispositivo, controlador, relevador, computadora o algo semejante,
entonces se elige la opción remota; cuando la perilla o selector se posiciona en
remoto, la perilla de punto de control ubicada en el frente del panel no tiene ningún
efecto sobre el punto de control del controlador; en este caso el controlador espera
que el punto de control le llegue en forma de una señal desde otro dispositivo, y
dicha señal generalmente se conecta al panel posterior del controlador.

A continuación se verán algunas otras opciones de los controladores, se incluyen

diferentes tipos de controladores, a la vez que se hace énfasis en el significado físico
de sus parámetros.

6.7 FUNCIONAMIENTO DE LOS CONTROLADORES

Considérese el circuito de control del intercambiador de calor que se muestra en la

figura 3-41; si la temperatura del fluido sobrepasa el punto de control, el controlador
debe cerrar la válvula de vapor. Puesto que la válvula es de aire para abrir (AA), se
debe reducir la señal de salida del controlador (presión de aire o corriente) (ver la
flechas en la figura).

Para tomar esta decisión el controlador debe estar en acción inversa. Algunos
fabricantes designan tal acción como decremento; es decir, cuando hay un
incremento en la señal que entra al controlador, entonces se presenta un decremento
en la señal que sale del mismo

Figura 3-41. Circuito de control para intercambiador de calor.

129
.

Figura 3-42. Circuito de control de nivel de liquido

Considérese ahora el circuito de control de nivel que se muestra en la figura 3-42, si

el nivel del líquido rebasa el punto de fijación, el controlador debe abrir la válvula
para que el nivel regrese al punto de control. Puesto que la válvula es de aire para
abrir (AA), el controlador debe incrementar su señal de salida (ver las flechas en la
figura) y, para tomar esta decisión, el controlador se debe colocar en acción directa.
Algunos fabricantes denominan a esta acción incremento; es decir, cuando hay un
incremento en la señal que entra al controlador entonces existe un incremento en la
señal de salida del mismo.

En resumen, para determinar la acción del controlador, el ingeniero debe conocer:

1. Los requerimientos de control del proceso y 2. La acción de la válvula de control u
otro elemento final de control.

Ambas cosas se deben tomar en cuenta. Tal vez el lector se pregunte cual es la
acción correcta del controlador de nivel si se utiliza una válvula de aire para cerrar
(AC), o si el nivel se controla con el flujo de entrada en lugar del flujo de salida. En el
primer caso cambia la acción de la válvula de control; mientras que, en el segundo,
cambian los requerimientos de control del proceso.

La acción del controlador se determina generalmente mediante un interruptor en el

panel lateral de los controladores neumáticos o electrónicos, como se muestra en la
figura 5-7b, mediante un bit de configuración en la mayoría de los controladores que
tienen como base un microprocesador.

6.8 TIPOS DE CONTROLADORES POR RETROALIMENTACION

Debido a que el sistema de control por retroalimentación es el más común en la

industria, en esta sección se estudiarán los principales modos de control aplicable
para estos casos.

130
Con las diferentes acciones de control indicadas (acción proporcional, integral y
derivativa) se pueden generar diferentes modos de control, de los cuales los más
comunes son los siguientes:

- Control proporcional puro (P).

- Control proporcional + integral (PI).
- Control proporcional + integral + derivativo (PID).
- Control proporcional + derivativo (PD).

Adicionalmente existe también el control ON/OFF o “todo/nada” que suele

encontrarse en algunos procesos de la industria, pero no es considerado como
control regulatorio.

Modo Proporcional Puro (P)

La ecuación que describe su funcionamiento es la siguiente:

m(t ) = m ± K C [r (t ) − c(t )] ó m(t ) = m ± K C e(t )

donde :
m(t) = salida del controlador, psig o mA
r(t) = punto de control, psig o mA
c(t) = variable controlada, psig o mA (salida de transmisor)
psi mA
K C = ganancia del controlador, ó
psi mA
m = valor base BIAS, 9 psig ó 12 mA

El controlador proporcional es el modo más simple de control. Tal como se ve en su

ecuación, consiste en adicionar o sustraer un valor al valor base o BIAS dependiendo
de la magnitud y signo del error por un factor Kc. Si en la ecuación se aplica el signo
“+”, el control es de acción inversa ya que si la variable controlada c(t) se incrementa
por encima del punto de control r(t), el error será negativo y por ende la salida del
controlador decrece. Si en la ecuación se aplica el signo “-”, el control es de acción
directa ya que para el mismo caso, la salida del controlador se incrementará.

Cuando el error es cero, la salida del controlador debe ser igual al valor base, que en
el caso de los controladores neumáticos será 9 psig y en los controladores
electrónicos será 12 mA.

En este modo de control la salida es proporcional al error en un factor dado por la

ganancia Kc, mediante la cual se determina cuanto se modifica la salida del
controlador con un cierto cambio de error.

131
 La ventaja del modo de control proporcional puro es que existe un solo parámetro de
ajuste (Kc). La desventaja es que luego de una perturbación, siempre existirá una
desviación o diferencia entre el punto de control y la variable controlada, la cual se
conoce como error de estado estacionario.

c(t) c(t)
mA mA
1 mA Pto. de 1 mA Pto. de
control control

t t
ACCION DIRECTA ACCION INVERSA
m(t) m(t)
mA mA
Kc=2 BIAS
14 12
Kc=1 Kc=1
13 11
12 10 Kc=2
BIAS

t t

Figura 3-43. Efecto Proporcional.

En la figura de detalla como varía la salida del controlador proporcional en caso de

existir una perturbación tipo escalón unitario en la variable controlada c(t).

Aplicando la definición de error, se tiene que éste es igual a -1 mA, por lo que para el
caso del control en acción directa, la salida será:

m(t ) = 12 − Kc (−1mA)

Por lo que para Kc=1, m(t) será igual a 13 psig y para Kc=2, m(t) será igual a 14 psig.
Si el control es de acción inversa, la salida será:

m(t ) = 12 + Kc (−1mA)

Por lo que para Kc=1, m(t) será igual a 11 psig y para Kc=2, m(t) será igual a 10 psig.

132
 l(t)
PERTURBACIÓN

c(t)
mA Kc1>Kc2
VARIABLE CONTROLADA
1,6
1,4 Kc2
1,2 Kc1
Pto. de 1
control 0,8
0,6
0,4
0,2
0
t
Figura 3-44. Efecto de la Acción Proporcional.

En la gráfica se observa el comportamiento típico de la variable controlada ante una

perturbación escalón unitario y el efecto de un controlador proporcional puro con dos
valores diferentes de ganancia Kc. Se observa que en ambos existe un error de
estado estacionario, pero mientras mayor es la ganancia, este error es menor, sin
embargo, también es importante notar que mientras mayor es la ganancia también es
mayor la oscilación, lo que hace más inestable al sistema. Más adelante se estudiará
el efecto de la variación de la ganancia sobre la estabilidad de los sistemas.

Con un control en modo proporcional puro, siempre existirá error de estado

estacionario ya que en la ecuación que define a m(t), la única forma que la salida
varíe con respecto al BIAS para compensar una perturbación es que el término
“Kc.e(t)” sea diferente de cero, y por supuesto, mientras mayor sea Kc menor será la
magnitud de e(t) para generar la variación requerida en la salida del controlador.

Esta es la razón por la que no se recomienda este modo de control para procesos
rigurosos donde no se acepten desviaciones, sino para casos donde se puede
controlar dentro de una banda alrededor del punto de control.

133
 Punto de Control

15 20

%
%
0% mA

=50
PB=25
Salida del psig = 10
PB

PB
Controlador
12 0% 16 100
PB
=2 0
PB =
KC
9 12

6 8

3 4
0 25 50 75 100
Porcentaje de la Variable Controlada

Figura 3-45. Ganancia y Banda Proporcional.

En una amplia gama de fabricantes de controladores, se emplea el término banda

proporcional en lugar de ganancia, por lo que es importante conocer esto antes de
configurar un controlador, de acuerdo a la ecuación mostrada, la salida del
controlador será:

100
m(t ) = m + e(t )
PB

La banda proporcional se puede definir como el error (expresado en porcentaje de

rango de la variable que se controla) que se requiere para llevar la salida del
controlador del valor más bajo al valor más alto.

Por ejemplo, se tiene un transmisor de presión de 0-200 psig conectado a un

controlador y el punto de ajuste es 100 psig. Las variaciones serán de la siguiente
manera:

Salida del Controlador

3 psig 9 psig 15 psig
PB 4 mA 12 mA 20 mA
100% 0 psig 100 psig 100 psig
50% 50 psig 100 psig 150 psig
25% 75 psig 100 psig 125 psig
200% 100 psig

134
Modo Proporcional + Integral (P+I)
La ecuación que describe su funcionamiento es la siguiente:

KC
m(t ) = m ± K C [r (t ) − c(t )] ± ∫ [r (t ) − c(t )]dt
τi
ó
KC
m(t ) = m ± K C e(t ) ±
τi ∫ e(t )dt
donde :
minutos
τ i = tiempo de integración o reset,
repetición

El modo de control Proporcional + Integral (PI) es el más común en la mayoría de los

procesos de la industria. La gran ventaja de este modo de control es que elimina el
error de estado estacionario que, tal como se explicó, es inevitable con un
controlador proporcional puro.

Este modo de control requiere del ajuste de dos parámetros para su buen
funcionamiento, la ya conocida constante Kc y ahora i, que no es más que el
tiempo de integración dado en minutos por repetición y que seguidamente se
explicará.

Como se puede apreciar en la ecuación de m(t) para este caso, se le adiciona un

nuevo término con respecto al controlador proporcional puro, el cual depende de Kc,
de τi y de la integral del error. Es decir que mientras exista un error, el controlador lo
integrará lo multiplicará por Kc y dividirá entre τi y el resultado los sumará a la salida
del controlador hasta garantizar que el error sea igual a cero.

Si el error o desviación es un escalón, entonces la integral será una rampa, tal como
se verá seguidamente.

135
 c(t)
mA
1 mA Pto. de
control

t
ACCION DIRECTA
m(t)
mA

Kc
Respuesta del
Kc τi control proporcional
12
BIAS

Figura 3-46. Efecto del Control P+I.

El tiempo de integración τi, también conocido como reajuste o reset, tal como puede
apreciarse fácilmente en la gráfica, es el tiempo requerido para que salida del
controlador vuelva a alcanzar el efecto proporcional suministrado por la ganancia Kc.
En la gráfica se presenta la respuesta del controlador ante una perturbación escalón
unitario.

La salida será al inicio el mismo efecto proporcional ya estudiado y luego se le

adiciona una rampa cuya pendiente depende de Kc y de τi. Mientras menor sea τi,
mayor será la pendiente de la rampa porque se debe alcanzar nuevamente el efecto
integral en menos tiempo. Igualmente, mientras Kc sea mayor, también será mayor la
pendiente o velocidad del efecto integral ya que deberá alcanzar en igual tiempo un
valor mayor.

Una vez que el error se hace igual a cero, la fracción de salida adicionada por el
efecto integral, se mantiene constante o “añadiendo cero” a la salida.

Similarmente a lo que ocurre en el caso de la ganancia y la banda proporcional en

los distintos fabricantes, en el caso de el tiempo integral también hay dos tendencias,
una de las cuales es el ya mencionado reajuste o reset, expresado en minutos por
repetición, y el otro caso es el de rapidez de reajuste expresado en repeticiones por
minuto.
1 repeticion es
τ iR =
τi minuto

136
Ambos parámetros son recíprocos y expresan lo mismo pero expresado de manera
diferente. La rapidez de reajuste se define como la cantidad de repeticiones del
efecto proporcional originado por Kc que se deben repetir en un minuto.

También es de suma importancia que se conozca con cual de los parámetros opera
el controlador que se desee operar o configurar, ya que pudiese originarse un efecto
no deseado en el sistema que en algunos casos pudiese involucrar un riesgo
operacional.

Modo Proporcional + Integral + Derivativo (P+I+D)

La ecuación que describe su funcionamiento es la siguiente:

KC de(t )
m(t ) = m ± K C e(t ) ±
τi ∫ e(t )dt ± K Cτ D dt

donde :
τ D = rapidez de derivación en minutos

En el modo de control proporcional + integral + derivativo (PID) se añade un nuevo

término a los indicados en el PI, y corresponde al efecto derivativo de la función error
e(t), el cual tiene como propósito anticipar hacia donde va el proceso y con que
rapidez, por lo que el efecto derivativo será mayor mientras mas rápida sea la razón
de cambio en la variable controlada y de manera proporcional a la ganancia Kc y a la
rapidez de derivación τD.

Por lo tanto, en el control PID es necesario ajustar tres parámetros para lograr su
correcto funcionamiento, los ya conocidos Kc y τi y ahora τD.
La desventaja principal del modo de control PID es que es cuando hay ruido en la
variable controlada, lo toma como el inicio de una perturbación de gran pendiente y
genera una gran salida para intentar compensar este efecto, por este motivo se
utiliza básicamente en procesos donde la constante de tiempo es larga, como es el
caso de la temperatura, concentración o nivel en recipientes grandes que no son
susceptibles al ruido. En los procesos de constante de tiempo corta como control de
flujo o presión, son rápidos y susceptibles al ruido, por lo que no se recomienda el
efecto derivativo.

137
 PERTURBACIÓN
l(t)

t
c(t)
VARIABLE CONTROLADA

Pto. de
control

t
e(t)
t a tb

FUNCIÓN ERROR

t a tb
t

Figura 3-47. Efecto del Control P+I+D.

La figura muestra el efecto de la acción derivativa en un controlador en modo PID.

Suponiendo que haya una perturbación con la forma mostrada, inicialmente la
variable controlada tratará de desviarse del punto de control con una forma de onda
similar, pero el sistema de control comenzará a corregir dicha desviación. En el
punto ta la señal error es muy pequeña por lo que el efecto proporcional y el
derivativo serán muy pequeños sobre la señal de salida del controlador, pero como la
pendiente es pronunciada positiva, el controlador detecta que la variable se está
desviando a gran velocidad, por lo que adiciona una parte importante en la señal
para compensar más rápidamente esta variación antes que se incremente
demasiado.

Cuando la variable controlada pasa por el punto tb la señal error es grande por lo que
el efecto de la acción proporcional e integral será grande. Pero en este caso la
pendiente es pronunciada negativa y el controlador anticipa que la variable bajará
mucho del punto de ajuste, por lo que le resta una parte a la señal del controlador,
haciendo que la bajada sea mas suave.

Tal vez este efecto haga que la señal llegue más lentamente al punto de ajuste pero
reduce significativamente las oscilaciones y por lo tanto mejora la estabilidad.

Modo Proporcional + Derivativo (P+D)

La ecuación que describe su funcionamiento es la siguiente:

138
 d
m(t ) = m ± K C [r (t ) − c(t )] ± K Cτ D [r (t ) − c(t )]
dt
ó
de(t )
m(t ) = m ± K C e(t ) ± K Cτ D
dt

Este modo de control se emplea en aquellos procesos donde es permisible un error

de estado estacionario y a la vez son de constante de tiempo larga y se requiere que
cumpla el efecto de anticipación ya descrito.

La ventaja del modo PD es que con respecto al proporcional puro es más estable por
lo que se puede emplear una ganancia mayor, reduciendo el error de estado
estacionario, que a pesar de esto, siempre estará presente. Sólo es posible
eliminarla completamente mediante la acción integral.

6.9 REAJUSTE EXCESIVO

Un problema real e importante en el control de proceso es el reajuste excesivo y

puede ocurrir en cualquier momento cuando el controlador tiene el modo integral de
control.

Para explicar este problema se utiliza el circuito de control del intercambiador de

calor que se muestra en la figura 3-41. Supóngase que la temperatura de entrada al
proceso desciende en una cantidad significativa; este disturbio provoca que baje la
temperatura de salida del proceso y, a su vez, el controlador (PI o PID) hace que la
válvula de vapor se abra; puesto que la válvula es de aire para abrir, la señal
neumática del controlador se incrementa hasta que, a causa de la acción de reajuste,
la temperatura de salida se iguala con el punto de control que se desea. Supóngase
que en el esfuerzo por reestablecer la ubicación de la variable que se controla en el
punto de control, se integra hasta 15 psig en el controlador, punto en el cual la
válvula de vapor está completamente abierta y, por lo tanto, el circuito de control, ya
no puede hacer más; esencialmente el proceso está fuera de control, lo cual se
ilustra en la figura 3-48.

139
 Figura 3-48. Respuesta del circuito de control del intercambiador de calor.

En la figura se muestra que, cuando la válvula está completamente abierta, la

variable que se controla (temperatura de salida) aún no llega al punto de control y,
puesto que todavía existe el error, el controlador trata de corregirlo mediante un
mayor incremento (integración del error) en su presión de salida, aun cuando la
válvula no se puede abrir más allá de 15 psig. En efecto, la salida del controlador se
puede integrar hasta la presión de suministro, la cual es generalmente de casi 20
psig; en este punto ya no se puede incrementar la salida del controlador, debido a
que la salida está saturada, tal estado del sistema también se muestra en la figura
348. La saturación se debe a la acción de integración (reajuste) del controlador;
mientras el error esté presente, el controlador continuará cambiando su salida. Dicho
estado de saturación se conoce como “reajuste excesivo”.

Si ahora se supone que la temperatura de entrada sube nuevamente, la temperatura

de salida del proceso, a su vez, empezará a incrementarse, como se muestra
también en la figura 5-18, donde se aprecia que la temperatura de salida alcanza y
pasa el punto de control y la válvula permanece completamente abierta, aunque, de
hecho, debería estar cerrándose, la razón de que no se cierre es porque el
controlador debe integrar hacia abajo; desde 20 a 15 psig, antes de que empiece a
cerrar la válvula, pero en el momento en que eso sucede, la temperatura de salida ha
sobrepasado el punto de control en una cantidad considerable.

140
Como se mencionó anteriormente, este problema de reajuste excesivo puede ocurrir
en cualquier momento en que esté presente la integración en el controlador, y se
puede evitar si el controlador se pone en manual tan pronto como su salida alcanza
15 psig, ya que así se detiene la integración; el controlador puede volver a ponerse
en automático cuando la temperatura empieza a descender. La desventaja de esta
operación es que requiere la atención del operador; sin embargo, la mayoría de los
controladores que hay a la venta tienen “protección contra reajuste excesivo”, con la
cual se detiene la integración automáticamente cuando el controlador alcanza 15
psig (20 mA) o 3 psig (4 mA). Puesto que esta protección es una característica
especial del controlador, el ingeniero debe tomar en cuenta si el reajuste excesivo se
puede presentar y en ese caso, especificar la protección. En el capítulo 6 se describe
la protección contra el reajuste excesivo.

El reajuste excesivo se presenta típicamente en los procesos por lotes, el control en

cascada y cuando al elemento final de control se le maneja mediante varios
controladores, como es el caso de los controles por sobreposición. En el capítulo 8
se abordan el control en cascada y el control por sobreposición.

141
7 CAPITULO IV. TECNICAS ADICIONALES DE CONTROL

En los capítulos anteriores se hizo énfasis principalmente en el control de los

procesos mediante la técnica que se conoce como control por retroalimentación. En
el capítulo 1 se expusieron los principios de dicha técnica, junto con algunas de sus
ventajas y desventajas; en el capítulo 3 se presentaron los componentes básicos y el
equipo (hardware) necesario para estructurar un sistema de control; finalmente.
Como se mencionó en el capítulo 1, el control por retroalimentaci6n es la técnica que
más comúnmente se utiliza en las industrias de proceso.

En muchos procesos, mediante la aplicación de otras técnicas de control, es posible

y ventajoso mejorar el desempeño logrado con el control por retroalimentación. En
este capítulo presentaremos los conceptos básicos de alguna de las técnicas que se
han desarrollado, y frecuentemente utilizado, con el fin de mejorar el desempeño del
control que se logra por medio del control por retroalimentación. Para estas técnicas
se requiere una mayor cantidad de ingeniería y equipo que en el control por
retroalimentación solo y, en consecuencia, es de suponerse que, antes de aplicar
tales técnicas, se requiera realizar un estudio de factibilidad técnica económica.

Las técnicas que se presentan en el presente capítulo son: control de razón, control
en cascada, control por acción precalculada, control por superposición, control
selectivo y control multivariable. A lo largo del capítulo se muestran muchos ejemplos
reales, a fin de ayudar al lector a comprender los principios y aplicación de las
técnicas.

7.1 RELÉS DE CÓMPUTO

El concepto de relé de computo es necesario para entender un poco la esencia del

diseño del los métodos de control. Para estructurar las técnicas que se presentan en
este capítulo se requiere analizaremos los relés de cómputos básicos.

Los relés son cajas negras en las que se realiza algún manejo matemático de las
señales; en software, los bloques son el equivalente de los relés. Algunos de los
manejos típicos que se pueden realizar con estos relés de cómputo analógicos o
bloques de cómputo son los siguientes:

- Adición/sustracción. La señal que se obtiene a la salida es la adición o

substracción de las señales de entrada.

- Multiplicación/división. La señal de salida es el producto, el cociente de las

señales de entrada, o ambos.
-
- Raíz cuadrada. La señal de salida es la extracción de la raíz cuadrada de la
señal de entrada.

142
 - Selector de alto/bajo. La señal de salida es la máxima/mínima de dos o más
señales de entrada.

- Limitador de alto/bajo. La señal de salida es la señal de entrada que se limita

a un valor máximo/mínimo precalculado.

- Generador de función. La señal de salida es una función de la señal de

entrada. Esta función generalmente se aproxima mediante una serie de líneas
rectas.

- Integrador. La señal de salida es la integral, en tiempo, de la señal de entrada.

Para el integrador se usan otros temimos, como el de “totalizador”.

- Retardo lineal. La señal de salida es la solución de una ecuación diferencial de

primer orden cuya función de forzamiento es la señal de entrada; dicho calculo
se describe en forma matemática como sigue:

Este cálculo se utiliza frecuentemente para filtrar una señal ruidosa; la cantidad de
filtración depende de la constante de tiempo r; mientras más grande es la constante
de tiempo, mayor es la filtración que se hace.

- Adelanto/retardo. Este bloque contiene una función de transferencia como

sigue:

Sin embargo, para comprender la utilidad de estos relés dentro de lo que significa el
control de un proceso se puede ver en el siguiente diagrama:

143
 Figura 4-1. Relés de Cómputo.

Cuando un sistema necesita conocer el flujo que pasa a través de una placa orificio,
la ecuación de flujo debe ser ejecutada dentro de una caja negra que tendría dentro
un conjunto de bloques de cómputos cuya salida final será el flujo que se desea
medir.

7.2 CONTROL DE RAZÓN O CONTROL DE RELACIÓN

Una técnica de control muy común en los procesos industriales es el control de

razón. En esta sección se presentan dos casos industriales de control de razón para
ilustrar el significado y la implementación. El primer caso es simple, pero con él se
explica claramente la necesidad del control de razón.

Para ordenar las ideas expuestas, se supone que se deben mezclar dos corrientes
de líquidos, A y B, en cierta proporción o razón, R, esto es,

El proceso y una manera fácil de cumplir con dicha tarea se muestran en las figuras
siguientes; cada flujo se controla mediante un circuito de flujo en el cual el punto de
control de los controladores se fija de manera tal que los líquidos se mezclan en la
proporción correcta. Sin embargo, si ahora se supone que no se puede controlar uno
de los flujos (la corriente A), sino únicamente medirlo, flujo que se conoce como “flujo
salvaje”, se maneja generalmente para controlar alguna otra cosa, por ejemplo, el
nivel o la temperatura corriente arriba, y, por lo tanto, ahora la tarea de control es
más difícil. De alguna manera, la corriente B debe variar conforme varía la corriente
A, para mantener la mezcla en la razón correcta.

144
 Figura 4-2. Mezcla de dos corrientes líquidas.

Figura 4-3. Control de dos corrientes líquidas.

El primer esquema, el cual aparece en la figura siguiente (a), consiste en medir el

flujo salvaje y multiplicarlo por la razón que se desea (en FY-102B) para obtener el
flujo que se requiere de la corriente B. Esto se expresa matemáticamente como
sigue:

145
El segundo esquema de control de razón, figura siguiente (b), consiste en medir
ambas corrientes y dividirlas (en FY-102B) para obtener la razón de flujo real a través
del sistema. La razón que se calcula se envía entonces a un controlador, FIC-101,
con el cual se manipula el flujo de la corriente B para mantener el punto de control. El
punto de control de este controlador es la razón que se requiere, y se fija desde el
panel frontal.

Figura 4-4. Control de Razón.

146
El segundo esquema de control de razón, figura anterior (b), consiste en medir
ambas corrientes y dividirlas (en FY-102B) para obtener la razón de flujo real a través
del sistema. La razón que se calcula se envía entonces a un controlador, FIC-101,
con el cual se manipula el flujo de la corriente B para mantener el punto de control. El
punto de control de este controlador es la razón que se requiere, y se fija desde el
panel frontal.

En este ejemplo se utilizaron sensores diferenciales de presión para medir los flujos.
La salida del’ sensor-transmisor mencionado guarda relación con el cuadrado del
flujo y, por tanto, se utilizaron extractores de raíz cuadrada para obtener el flujo; sin
embargo, como se menciona en el apéndice C, actualmente la mayoría de los
fabricantes incluyen un extractor de raíz cuadrada en sus transmisores diferenciales
de presión, por lo cual la señal que sale de dicho transmisor ya esta en relación lineal
con el flujo y no se necesita el extractor de raíz cuadrada separado.

Ambos esquemas de control se pueden implementar sin los extractores de raíz

cuadrada, sin embargo, se utilizan para hacer que el circuito de control se comporte
de manera más lineal, de lo cual resulta un sistema más estable. En la industria se
utilizan ambos esquemas de control, sin embargo, se prefiere el que aparece en la
anterior (a), porque es más lineal que el mostrado en la figura anterior (b).

Otro ejemplo común de control de razón que se utiliza en la industria de proceso es

el control de la razón aire/combustible que entra a una caldera o a un horno. El aire
se introduce en una cantidad superior a la que se requiere para asegurar la
combustión completa del combustible; el exceso de aire que se introduce depende
del tiempo de combustible y del equipo que se utilicen; sin embargo, a una cantidad
mayor de aire en exceso corresponde una mayor pérdida de energía, debido a los
gases de escape; por lo tanto, el control del aire que entra es muy importante para
una operación adecuadamente económica.

Generalmente se utiliza el flujo de los combustibles como variable manipulada para

mantener en el valor que se desea la presión del vapor que se produce en la caldera.
En la figura siguiente se muestra una forma de controlar la presión de vapor, así
como el esquema para controlar la razón de aire/combustible; este esquema se
conoce como control por colocación en paralelo con ajuste manual de la razón
aire/combustible. La presión de vapor se transmite mediante PT-101 al controlador
de presión PIC-101l, con el cual se maneja la válvula de combustible para mantener
la presión; simultáneamente, con el controlador se maneja también el regulador de
aire a través de la estación de razón FY 101C; asimismo, con dicha estación se fija la
razón aire/combustible que se requiere.

Con el esquema de control que se muestra en la figura siguiente no se mantiene

realmente una razón de flujo aire/combustible, sino más bien una razón de señales
para los elementos finales de control. El flujo a través de dichos elementos depende
de estas señales y de la caída de presión a través de ellos; en consecuencia, con
cualquier fluctuación de presión a través de la válvula o del regulador de aire, se

147
cambia el flujo aunque no se cambie la abertura, y esto, a su vez, afecta al proceso
de combustión y a la presión de vapor.

Figura 4-5. Control de Razón Aire – Combustible.

7.3 CONTROL EN CASCADA

El control en cascada es una técnica muy común en los diferentes procesos de la

industria de petróleo y gas. Consiste en dos controladores conectados de manera tal
que la salida del primero corresponde al punto de ajuste del segundo. Cuando se
aplica correctamente el sistema de control en cascada se logra que todo el lazo de
control sea más estable y de respuesta más rápida.

En general, el controlador con que se controla a la variable controlada principal,

TIC101 en este caso, se conoce como controlador maestro, controlador externo o

148
controlador principal. Al controlador con que se controla a la variable controlada
secundaria generalmente se le conoce como controlador esclavo, controlador interno
o controlador secundario. Comúnmente se prefiere la terminología de primario
secundario, porque para sistemas con más de dos circuitos en cascada la extensión
se hace de manera natural.

La consideración más importante al diseñar un sistema de control en cascada es que

el circuito interno o secundario debe ser más rápido que el externo o primario, lo cual
es un requisito lógico. Esta consideración se puede extender a cualquier cantidad de
circuitos en cascada; en un sistema con tres circuitos en cascada, el circuito terciario
debe ser más rápido que el secundario, y éste debe ser más rápido que el primario.

En general, cuando se aplica .correctamente el control en cascada, se logra que todo

el circuito de control sea más estable y de respuesta más rápida. Los métodos de
análisis son los mismos que para los circuitos simples; primero, el circuito interno se
reduce a un solo bloque mediante el álgebra de diagramas de bloques y, a partir de
ahí, se sigue el procedimiento igual que antes.

CRUDO
Qi CRUDO
Qo

FY TT

GAS
FT

SET-POINT
FC TC

Figura 4-6. Control en Cascada.

En la figura se presenta el caso de un horno de calentamiento de crudo en el cual el

lazo primario es el de la temperatura de salida que actúa como maestro y cuya salida
le fija el punto de ajuste al controlador del lazo secundario que es el de flujo de gas
combustible.

149
7.4 CONTROL MULTIVARIABLE

Hasta ahora las técnicas de control estudiadas has sido considerando una sola
variable controlada y una manipulada. Estos sistemas son conocidos como de
entrada simple y salida simple (SISO). No obstante, con frecuencia existen procesos
donde se deben controlar y/o manipular dos o más variables, éstos se conocen como
de múltiples entrada y múltiples salidas (MIMO).

No existe una técnica de control definida para los procesos multivariable, en todos
los casos se requiere realizar análisis para determinar cuál es la mejor agrupación de
pares de variables controladas y manipuladas, cuanta interacción existe entre los
diferentes lazos de control y como afectan a la estabilidad de los mismos.

FLUIDO A
FT

VARIABLES
MANIPULADAS

FT

FLUIDO B
VARIABLES
CONTROLADAS

FT AT

MEZCLADOR

Figura 4-7. Control Multivariable.

Existen métodos para realizar estos análisis que se estudian en cursos más
avanzados de control de procesos. Uno de los más usados es la gráfica de flujo de
señal, la cual es un grupo de representaciones gráficas de las funciones de
transferencia con las que se describen a los sistemas de control.

En la figura mostrada se presenta el caso de un mezclador de dos fluidos diferentes

en el cual hay que controlar tanto el flujo total como la composición del fluido
resultante, para lo cual hay dos variables manipuladas que son los flujos de entrada
de cada fluido.

150
7.5 CONTROL SELECTIVO

LT LC LS FC

FT

Figura 4-8. Control Selectivo.

El control selectivo consiste en dos o más controladores para manejar solo uno a la
vez, un mismo elemento final de control. Existe un selector de baja señal cuya
función es comparar las señales de los controladores y seleccionar la más baja para
aplicarla al elemento final. Este tipo de control se aplica básicamente cuando se
requiere mantener a algunas variables del proceso (diferentes a la variable
controlada), dentro de ciertos límites, generalmente por razones de seguridad,
protección de los equipos, economía o eficiencia.

En el caso de la figura, se tiene una bomba cuya succión está conectada a la salida
de líquidos de un separador. La velocidad de la bomba es controlada mediante un
variador de frecuencia como elemento final. En condiciones normales de operación,
cuando hay un nivel de líquidos dentro del recipiente suficiente para superar el
volumen positivo neto de succión (NPSH) de la bomba, la velocidad a la que debe
operar, es controlada en función del flujo de salida, pero si el nivel comienza a
descender, cuando la salida del controlador de nivel se hace inferior a la del
controlador de flujo, el selector le entrega el mando a éste para reducir la velocidad
de la bomba en función de nivel y evitar que ocurra cavitación dentro de la misma.

7.6 CONTROL DE RANGO PARTIDO (SPLIT RANGE).

El control de rango partido consiste en un solo controlador que maneja dos válvulas
de control. Normalmente se usa en procesos donde las condiciones pueden variar en
una relación muy alta. Hay casos en los que el flujo a través de una válvula de
control puede tener valores bajos y súbitamente incrementarse a valores altos,

151
entonces si se dimensiona la válvula para el máximo flujo, no podrá controlar
eficientemente para bajos flujo y, por supuesto, si se dimensiona para bajos flujo no
podrá manejar los altos caudales. En estos casos se recomienda instalar dos
válvulas en rango partido, es decir, se calibran sus posicionadores de tal manera que
la primera válvula abra de 0 a 100% al variar la presión de control de 3 a 9 psi, y la
segunda válvula abra de 0 a 100% cuando la presión del control varíe de 9 a 15 psi.

AGUA 9 - 15 PSI
TY

TC

TY
3 - 9 PSI

TT

VAPOR

TE

Figura 4-9. Control de Rango partido.

En el caso mostrado en la figura se tiene el caso de un intercambiador de calor para

un proceso cuya temperatura puede tener valores o muy altos o muy bajos, en al
caso que la temperatura sea muy baja se le suministra vapor para incrementar su
temperatura y si la temperatura está muy alta se le suministra agua fría para
disminuir su temperatura. La válvula de vapor se moverá desde completamente
abierta a completamente cerrada al pasar la señal de control de 3 a 9 psig y la
válvula de agua se moverá de completamente cerrada a completamente abierta al
pasar la señal de control de 9 a 15 psi.

152
7.7 CONTROL POR ACCIÓN PRECALCULADA

En esta sección se presentan los principios y aplicación de uno de los esquemas de

control más ventajosos: el control por acción precalculada. En el capítulo 1 se
examinaron las ventajas del control por retroalimentación, técnica muy simple con la
que se compensa cualquier perturbación que afecte a la variable controlada. Cada
vez que entran al proceso diferentes perturbaciones, la variable controlada se desvía
del punto de control; en el sistema de control por retroalimentación esto se compensa
mediante la manipulación de otra entrada al proceso, la variable manipulada. Al final
de este capítulo se estudiará la forma de ajustar los sistemas de control por
retroalimentación y cómo se comportan éstos bajo condiciones difíciles.

La principal desventaja de los sistemas de control por retroalimentación es que, para

compensar la entrada de perturbaciones, la variable controlada se debe desviar del
punto de control. En el control por retroalimentación se actúa sobre un error entre el
punto de control y la variable controlada, lo cual significa que, una vez que un
disturbio entra al proceso, se debe propagar a lo largo de todo el proceso y forzar a
que la variable controlada se desvíe del punto de control antes de que se emprenda
una acción correctiva para compensar la perturbación. Entonces, el control perfecto,
que se define como aquel donde no hay ninguna desviación de la variable controlada
respecto al punto de control a pesar de que existan disturbios, no se puede lograr
con el control por retroalimentación.

El control por acción precalculada es una de las técnicas más eficaces de que se
dispone; sin embargo, no es la solución para todos los problemas de control. Para su
implementación se requiere más ingeniería que en la retroalimentación simple y, por
lo tanto, su costo monetario se debe justificar antes de su implantón. Cuando se
aplica correctamente, las compensaciones económicas y la autosatisfacción de un
trabajo bien hecho son significativas.

El control por previsión se basa en la medición y análisis de las variables de entrada

al sistema, ejerciendo acciones de control cuando existan variaciones en las mismas
que pudiesen afectar la variable de salida, es decir, se antepone o previene que la
perturbación afecte al sistema, compensándola antes que varíe la salida, lo cual es
su principal ventaja. Su desventaja principal es que requiere complicados algoritmos
para su instalación y su costo es elevado, por lo que se justifica solo en procesos
críticos, donde no son aceptables variaciones transitorias en la variable controlada.
La efectividad de este sistema será mayor en la medida en que se capaz de predecir
el comportamiento del proceso en base al análisis de la mayor cantidad posible de
variables o elementos de perturbación.

153
7.8 CONTROLES POR RETROALIMENTACIÓN Y POR PREVISIÓN.

SISTEMA INTELIGENTE
DE CONTROL

CONTROL POR PREVISIÓN

SALIDA DE VAPOR
TT FT
TE FE

INTERCAMBIADOR DE CALOR ENTRADA DE CRUDO

TY SALIDA DE CRUDO
TE
TT

CONTROL POR RETROALIMENTACIÓN

TC
ENTRADA DE VAPOR

Figura 4-10. Controles por Retroalimentación y por Previsión.

El control por retroalimentación es el más utilizado en la industria para casi todos los
procesos, y consiste en medir la variable de salida del sistema y compararla con el
punto de ajuste para entonces decidir la acción de control.

La principal ventaja de este sistema de control es que compensa todas de las

perturbaciones, indistintamente de su origen, además es sencillo y de fácil diseño e
instalación. Tal como se mencionó en el punto anterior, su desventaja estriba en que
debe esperar que la variable se desvíe del punto de control para entonces tomar las
acciones correctivas, es decir, la perturbación se debe propagar por todo el proceso
antes que pueda ser compensada por el control por retroalimentación.

Por otra parte, también se indicó que el control por previsión consigue compensar el
efecto de las perturbaciones antes que se desvíe la variable controlada, pero que su
costo puede ser elevado mientras sea capaz de compensar mas perturbaciones.

Por estos motivos, una solución muy frecuente es implementar una combinación de
ambos, es decir, un control por adelanto que compense las perturbaciones mas
conocidas o frecuentes, y un control por retroalimentación que además de garantizar
un ajuste fino de la variable en torno al set-point, permita compensar aquellas
variables de perturbación que por complejidad del proceso no podido ser corregidas
por el de previsión.

154
7.9 ACCIONES DE CONTROL

La acción del controlador es uno de los parámetros más importantes que se debe
tener en cuenta cuando se diseña un lazo de control o se configura un controlador ya
que es así como se define cuando debe ordenar abrir la válvula y cuando debe
ordenar cerrarla. El tipo de acción depende básicamente de la lógica de operación y
del tipo de falla de la válvula de control.

7.9.1 Acción Directa

Cuando un controlador aumenta su salida con un incremento en su señal de entrada,

se dice que es de acción directa, y cuando disminuye su señal de salida cuando se
incrementa su entrada, se dice que es de acción inversa.

SEÑAL:
ACCIÓN DIRECTA
SALIDA: PC

PY
PT

FA

LT

LC

DESHIDRATADOR
MECANICO
LY

SEÑAL:
SALIDA: FC

Figura 4-11. Acción de Control Directa.

En los ejemplos de la figura se observan dos casos comunes de acción directa. En el

caso del deshidratador de crudo, la válvula de control es falla cerrada, por lo que la
acción debe ser directa para que cuando el nivel de interfase agua-crudo aumente, el
controlador también incremente su salida para hacer abrir la válvula de salida de
agua. En el caso del control de presión aguas abajo de la bomba, la válvula de
control es falla abierta, por lo que la acción debe ser directa para que cuando la
presión controlada disminuya, el controlador también disminuya su salida para hacer
abrir la válvula.

155
7.9.2 Acción Inversa

En los ejemplos de la figura siguiente se observan dos casos comunes de acción

inversa. En el caso de la recirculación de la bomba, la válvula de control es falla
abierta, por lo que la acción debe ser inversa para que cuando la presión de
descarga se incremente, el controlador disminuya su salida para hacer cerrar la
válvula. En el caso del horno, la válvula de control es falla cerrada, por lo que la
acción también debe ser inversa para que cuando la temperatura de salida
disminuya, el controlador incremente su salida para hacer abrir la válvula de control
de gas combustible.

PY
ACCIÓN INVERSA
PY
ACCIÓN INVERSA PC
FA
SEÑAL:
PT PC
SALIDA:
FA
SEÑAL:
PT
SALIDA:
SEÑAL:
SALIDA:
SEÑAL:
SALIDA:
TT
TY

TT
TY

FC TC

FC TC

Figura 4-12. Acción de Control Inversa.

En resumen, para determinar cual debe ser la acción del controlador, se debe
primeramente establecer el tipo de falla de la válvula y luego verificar cual debe ser
su condición cuando la variable controlada aumente o disminuya para que el proceso
opere normalmente.

7.10 ESTABILIDAD Y ENTONACIÓN DE LAZOS

Como se definió anteriormente, se dice que un sistema es estable, si para una

entrada limitada, su salida permanece también limitada. Por ejemplo, en un lazo de
control por retroalimentación como el de la temperatura de salida del horno, si
equivocadamente se configura el controlador como de acción directa, cuando la
temperatura de salida aumente, incrementará la salida del controlador y por ende la

156
apertura de la válvula, haciendo que la temperatura aumente aún mas. No obstante,
aún si la acción del controlador está en el modo correcto, el sistema puede tornarse
inestable debido a los retardos y ganancias del sistema.

Para comprender el último fenómeno descrito, es necesario conocer y manejar

ciertos conceptos como el de la función de transferencia que ya fue mencionado. A
partir de la función de transferencia, se determina la ecuación característica, cuya
representación el plano S servirá de base para el estudio de su estabilidad.

Existen una serie de métodos analíticos para determinar los parámetros adecuados
del controlador para evitar la inestabilidad (proceso conocido como entonación del
lazo), sin embargo en este curso se estudiarán los métodos prácticos, que serán de
gran ayuda para los instrumentistas en el área de trabajo al momento de efectuar la
entonación de los lazos de control.

7.10.1 Función de Transferencia de Lazo Cerrado

ENTRADA l u
Gl

CONTROLADOR VÁLVULA DE
CONTROL PROCESO
SET-POINT e p m + c
+ _ Gc Gv Gs +
r SALIDA

TRANSMISOR
b c
Ht

Figura 4-13. Función de Transferencia de Lazo Cerrado

En la figura mostrada se representa el diagrama de bloques genérico que aplica para

todos los casos de sistemas de control por retroalimentación.

Recorriendo el lazo, la variable medida “b” proveniente del transmisor y elemento de

medición es comparada en el enlace sumador dentro del controlador con el punto de
ajuste “r”, esta comparación produce una señal de error “e” que se aplica bloque Gc
que define la ganancia y acción del controlador, generando una señal de salida “p”
que es entregada a la válvula de control o elemento final de control para producir un
cambio en la variable manipulada “m” según lo establece la función de transferencia

157
de la válvula Gv. La variable manipulada “m” ejercerá algún efecto sobre el proceso
Gs, haciendo modificar su salida con la finalidad de reducir al mínimo posible la señal
error “e”. El transmisor mide la salida “c” convirtiéndola a través de la función de
transferencia Ht en la señal “b” que podrá ser interpretada por el controlador.
Adicionalmente, existen en todo sistema entradas, cuyas variaciones ocasionen que
en el sistema entre una perturbación “l” la cual según la función de transferencia Gl
producirá un efecto “u” en la salida del sistema que luego deberá ser compensado
por el sistema de control tal como se explicó.

A partir del diagrama de bloques se obtiene:

Señal de error : E ( s) = R ( s) − B (s)

Salida del controlado r : P ( s ) = GC ( s ) E ( s )
Variable manipulada : M(s) = GV (s)P(s)
Variable controlada : C ( s) = GS ( s) M (s) + GL (s) L(s)
Señal del transmiso r : B ( s ) = H t ( s )C ( s )

Mediante el empleo de las reglas del álgebra de diagrama de bloques, previamente

estudiadas, son fácilmente deducibles las ecuaciones mostradas a partir del
diagrama de bloques para el sistema retroalimentado indicado en la lámina
precedente.

Se puede observar en las ecuaciones anteriores que están expresadas en

mayúsculas y en función de “s”, ya que así es indicativo que las expresiones
corresponden a la transformada de Laplace de las ecuaciones diferenciales que rigen
el comportamiento de cada señal y cada bloque que conforma el diagrama. El
trabajo de los sistemas en base a sus transformadas de Laplace es una condición
necesaria para hallar la función de transferencia y para facilitar el estudio de la
estabilidad.

En el caso del diagrama de bloque mostrado, se tiene una salida C(s) y dos entradas
R(s) y L(s). Se puede determinar la función de transferencia de la salida con respecto
a cada una de las entradas por separado, aplicando el ya mencionado principio de
superposición, siempre y cuando se trate de un sistema lineal:

C ( s) C (s)
y
R(s) L( s )

Eliminando todas las variables intermedias y combinando ecuaciones se obtiene:

158
 C ( s ) = GS ( s )GV ( s )GC ( s )[− H t ( s )C ( s )] + GL ( s ) L( s )

Y reordenand o la ecuación :

C ( s) GL ( s )
=
L( s ) 1 + H ( s )GS ( s )GV ( s )GC ( s )

A partir de las ecuaciones escritas anteriormente para el diagrama de bloques de

sistema retroalimentado, es posible hallar la función de transferencia de la salida con
respecto a cada una de las entradas.

En este caso se determinó la función de transferencia con respecto a la variable de

entrada L(s). Es importante destacar que para hacer esto es necesario hacer la
entrada R(s) igual a cero (principio de superposición).

De la misma manera se puede determinar la función de transferencia de C(s) pero

con respecto a R(s), para lo cual habría que hacer L(s)=0:

C ( s ) = GS ( s )GV ( s )GC ( s )[R ( s ) − H t ( s )C ( s )]

Y reordenand o la ecuación :
C (s) GS ( s )GV GC
=
R ( s ) 1 + H ( s )GS ( s )GV ( s )GC ( s )

Es importante notar que el denominador es igual en ambos casos. Estas son las
funciones de transferencia genéricas de un sistema de control a lazo cerrado. En
cada sistema particular las funciones individuales de cada bloque pueden variar su
estructura.

Partiendo de la función de transferencia hallada, la ecuación característica será:

1 + H ( s )GS ( s )GV ( s )GC ( s ) = 0

Esta es la ecuación característica de un sistema de control por retroalimentación.
Ahora bien, cuando en esta ecuación se reemplazan las funciones de transferencia
de cada bloque individual, se obtendrá una ecuación en función de “s”, y como esta
ecuación está igualada a cero, existirán cierto valores de “s” para los cuales se
cumple esta igualdad, esos valores son las denominadas raíces de la ecuación
característica y son quienes realmente definirán la estabilidad del sistema.

159
Es importante notar que en la ecuación característica está incluida la función de
transferencia del controlador, de allí es que mediante el ajuste de los parámetros del
controlador es posible dar forma a la respuesta del circuito y variar su estabilidad.
Adicionalmente, son importantes la función de transferencia de la válvula de control,
la del transmisor y por supuesto la parte del proceso que afecta la variable
manipulada a la variable controlada, en este caso llamada Gs(s).

El plano S es el plano complejo donde es representada la variable “s” de la

transformada de Laplace:

s = σ + jω (número complejo)
Eje Imaginario

+ jω
Plano Izquierdo Plano Derecho

−σ +σ
Eje Real

− jω

Figura 4-14. El plano S

Ante nada, es importante recordar que un número imaginario puro es aquel que
contiende la raíz cuadrada de la unidad negativa (raíz de -1) y por lo tanto no
pertenece a los números reales. Un número complejo es aquel que no puede
representarse como un número real puro ni como un imaginario puro y consta de una
parte real y otra imaginaria.

Con la aplicación de la transformada de Laplace se cambia la ecuación en función

del tiempo “t” a una ecuación en función de s, la cual es un número complejo, por lo
que su representación debe ser en un plano complejo denominado plano s o dominio
Laplace:

s = σ + jω (número complejo)

Un número complejo se puede representar gráficamente en el plano s, situando su

parte real en el eje horizontal y su parte imaginaria en el eje vertical. Es muy común
en término lado derecho o lado izquierdo del plano s. Lado derecho se refiere a

160
aquella parte de plano donde se ubican todos los números con parte real positiva y
lado izquierdo todos los números con parte real negativa.

7.10.2 Criterio de Estabilidad

característica se encuentran en el plano izquierdo.
PLANO s

Eje Imaginario

+ jω
Sistema Estable Sistema Inestable

−σ +σ
Eje Real

− jω

Figura 4-15. Criterio de Estabilidad

Las raíces reales, así como la parte real de las raíces complejas de la ecuación
característica, deben ser negativas para que el sistema sea estable. Los enunciados
del criterio de estabilidad dicen lo siguiente:

“Para que el circuito de control con retroalimentación sea estable, todas las raíces de
su ecuación característica deben ser números reales negativos o números complejos
con partes reales negativas”.

“Para que el circuito de control con retroalimentación sea estable, todas las raíces de
su ecuación característica deben caer en la mitad izquierda del plano s, que también
se conoce como plano izquierdo”.

Cuando se modifica la ganancia de un controlador, lo que se está haciendo es mover

las raíces de la ecuación característica dentro del plano s, existiendo la posibilidad de
caer en el lado derecho y hacer inestable al sistema. Cuando las raíces están
ubicadas sobre el eje imaginario o vertical, se encuentran en el límite de la
estabilidad, entonces, la ganancia del controlador para la cual las raíces de la
ecuación característica se encuentran al límite de la estabilidad o en el eje vertical,
se llama ganancia última.

161
7.10.3 Métodos Experimentales de Entonación de Lazos

La entonación es el procedimiento mediante el cual se ajustan los parámetros del

controlador por retroalimentación para obtener una respuesta específica en lazo
cerrado según los requerimientos de proceso. La entonación incrementa su dificultad
en mientras se requiera ajustar mayor número de parámetros, es decir, el caso más
sencillo sería un controlador proporcional puro y el más complejo un proporcional +
integral + derivativo.

Existe una diversidad de métodos analíticos para determinar los valores idóneos para
los parámetros del controlador. Aquí se mencionan solo algunos de ellos. Para
aplicarlos se requiere disponer de la función de transferencia del sistema y por lo
tanto de todas las ecuaciones diferenciales que rigen el proceso, lo cual no es
objetivo ni materia de este curso.

En este caso se analizarán con mayor detalle los métodos experimentales para
entonación de lazos, los cuales pueden hacerse en campo y no requieren complejos
conocimientos matemáticos para su aplicación y ofrecen excelentes resultados.
Estos métodos se clasifican en: de lazo cerrado como el método de Ziegler-Nichols o
de la ganancia última, y de lazo abierto como el método de la curva de reacción o el
de los dos puntos.

7.10.3.1 Método de la Ganancia Última (Ziegler – Nichols). Lazo Cerrado

SISTEMA OSCILATORIO

ASENTAMIENTO DE 1/4
c(t) c(t)
TU
1
A
A 4 A = ctte
SP

t t

Figura 4-16. Método de Ziegler – Nichols. Razón de Asentamiento de ¼.

Entre los métodos más conocidos para el entonamiento de lazos de control se

encuentra el de Ziegler-Nichols de lazo cerrado o de ganancia última.

El asentamiento es la relación de amplitud entre dos oscilaciones sucesivas, deben

ser independientes de las entradas del sistema y depender únicamente de las raíces
de la ecuación característica del sistema. Con este método se logra un asentamiento
de 1/4, es decir, la amplitud de primera oscilación se reducirá en 1/4 para la segunda

162
oscilación y así sucesivamente. Este tipo de respuesta es muy deseable ante
perturbaciones porque se evita una gran desviación inicial del punto de control sin
que exista demasiada oscilación.

Para poder aplicar este método, es necesario hallar experimentalmente la máxima

ganancia a la cual el sistema es estable, que tal como se ha mencionado se conoce
como ganancia última Kcu. A este valor de ganancia las raíces de la ecuación
característica están sobre el eje vertical del plano s. En este punto la salida del
sistema oscila con amplitud constante y con una frecuencia que vendrá dada por las
características dinámicas del mismo. El período de tiempo para esa frecuencia se
conoce como Tu. A continuación se explicará el procedimiento para aplicar el
método.

La ganancia y período último se deben hallar de manera experimental con el sistema

real, mediante el siguiente procedimiento:

1.-Se desconectan las acciones integral y derivativa, dejando el controlador en modo

proporcional puro y en modo automático (lazo cerrado).

2.-Se aumenta gradualmente la ganancia proporcional (o reduce banda proporcional)

hasta que el lazo oscile con amplitud constante. Entre cada cambio de ganancia se
debe alterar el sistema con pequeños cambios en el punto de control. Los
incrementos de ganancia deberán ser más pequeños conforme se está más cerca
de la ganancia última. Se debe registrar el valor de la ganancia en este punto como
Kcu.

3.-Del registro de tiempo de la variable controlada, se mide y registra el período de

oscilación como Tú o período último.

M odo de
Control Kc τi τD
P K cu / 2
PI K cu / 2.2 Tu / 1.2
P ID K cu / 1.7 Tu / 2 Tu / 8
PD K cu / 1.6 Tu / 8

Una vez hallados el período y ganancia última se procede a aplicar las ecuaciones
mostradas en la tabla anterior para determinar los valores óptimos de los parámetros
del controlador para obtener una razón de asentamiento de 1/4.

163
La desventaja de este método es que en ocasiones se dificulta colocar el sistema a
oscilar sin ocasionar inconvenientes en los procesos relacionados al mismo.

7.10.3.2 Método de la Curva de Reacción (Ziegler – Nichols). Lazo Abierto

Estos métodos se aplican en lazo abierto, es decir con el controlador en manual y se

procede a hallar la curva de reacción del proceso mediante el siguiente
procedimiento:

1.-Con el controlador en manual, se aplica un cambio en escalón en la salida m(t) del

controlador. El cambio debe ser lo suficientemente grande para que para que sea
apreciable pero no tanto para que las no linealidades del sistema ocasionen
distorsión en la respuesta.

2.-La salida del transmisor que mide la señal c(t) se debe registrar en un graficador
de papel continuo o en un PC, garantizando que tenga la amplitud adecuada en las
escalas de tiempo y amplitud. La graficación debe hacerse desde que es introducido
el escalón en la salida del controlador hasta que el sistema vuelve a alcanzar el
estado estacionario, tiempo que dependerá de la naturaleza del proceso.

CURVA DE REACCIÓN
SALIDA DEL CONTROLADOR
m(t) c(t)

VALOR FINAL

∆cs
K= τ
∆m ∆m t0
VALOR INICIAL
t t
t1 t1 t1 +t0 t1 +t0 +τ

Figura 4-17. Método de la Curva de Reacción

Es importante que no entren perturbaciones externas mientras se grafica la

respuesta. La gráfica obtenida será del tipo mostrada en la figura anterior y se
conoce como curva de reacción del proceso.

Si en la gráfica se traza una recta tangente el punto de inflexión de la curva de

respuesta, se obtiene que su intersección con la línea de valor inicial ocurre después
de t1 con un retardo igual a t0 (tiempo muerto).

164
 M odo de
Control Kc τi τD
P τ / Kt o
PI 0.9 τ / K t o 3.33t o
PID 1.2 τ / K t o 2.0t o 0.5t o

De la misma manera, se observa que la intersección de la misma recta con la línea

de valor final ocurre en un tiempo igual a , luego que finaliza to. Ese el valor es la
constante de tiempo del sistema y tal como se mencionó anteriormente corresponde
al 63,2% del cambio total.

Por otra parte, la ganancia de estado estacionario del proceso conocida como K,
viene dada por la relación entre el cambio en la señal de salida del sistema c(t) y la
señal de salida del controlador m(t).

Finalmente, luego de haber determinado gráficamente los valores de la ganancia de

estado estacionario K, el tiempo muerto t0 y la constante de tiempo , se aplican las
ecuaciones mostradas para el ajuste de los parámetros del controlador y se obtendrá
una razón de asentamiento de 1/4 ante cualquier perturbación, igual que en el
método de la ganancia última.

7.10.3.3 Método de los Dos Puntos

CURVA DE REACCIÓN
SALIDA DEL CONTROLADOR
m(t) c(t)

VALOR FINAL
∆cs 0.283∆cs 0.632∆cs ∆cs
K= τ
∆m ∆m
VALOR INICIAL
t t
t1 t1 t2

Figura 4-18. Método de los Dos Puntos

165
En este método se obtiene mejor aproximación entre el modelo real y el estimado
debido a que se elimina la dependencia de la línea tangente la cual puede ser
trazada con desviación en el punto de inflexión.

De resto se procede de manera muy similar al método anterior, pero en este caso, se
deben determinar los valores de dos puntos t1 y t2 en la gráfica los cuales deben
corresponder al 28.3% y 63.2% respectivamente del cambio total en la salida. Luego,
se aplican las siguientes ecuaciones para determinar to y τ:

τ = 1.5(t 2 − t1 )
t0 = t2 − τ

Finalmente se aplican las mismas ecuaciones del método anterior para determinar
los parámetros de entonamiento del controlador.

7.10.3.4 Método de Ensayo y Error

Este es el método menos recomendado en la teoría de control de procesos por ser

netamente empírico, sin embargo en muchos casos es el más usado por operadores
y mantenedores en plantas industriales donde a veces no se dispone de los
recursos para la aplicación de otras técnicas. Es por ello que aquí se menciona como
debe hacerse este procedimiento, ya que de lo contrario podría tardarse horas para
lograr el entonamiento e inclusive no encontrarlo.

1.-Controlador P: se empieza con una ganancia baja y se va aumentado paso a

paso, moviendo el punto de ajuste para crear perturbaciones, hasta lograr la
estabilidad deseada.

2.-Controlador P+I: con el tiempo integral en su valor más alto, se realiza el

procedimiento anterior hasta una razón de amortiguamiento de 1/4. Luego se baja un
poco la ganancia y se comienza a reducir el tiempo integral por pasos creando las
mismas perturbaciones hasta que la variable alcance rápidamente el punto de ajuste
con mínimas oscilaciones.

3.-Controlador P+I+D: Se repite el paso 1 hasta obtener razón de amortiguamiento

de 1/4, se reduce el tiempo integral hasta acercarse al límite de la estabilidad. Se
aumenta el tiempo derivativo gradualmente con las mismas perturbaciones, hasta
tener un comportamiento aceptable. Al final, se puede aumentar un poco la ganancia.

166
8 CAPITULO V. APLICACIONES ESPECÍFICAS EN SISTEMAS Y EQUIPOS DE
PRODUCCION EN INSTALACIONES DE SUPERFICIE.

8.1 CONTROL DE PRODUCCIÓN EN POZOS. APLICACIONES DE

OPTIMIZACIÓN.

Al momento de realizar la perforación de un nuevo pozo la energía natural del

yacimiento (presión estática) permite que la columna de crudo fluya hasta la
superficie y se logra lo que se llama producción por flujo natural.

El objetivo de esta sección del documento es presentar las mejores prácticas

utilizadas en la automatización de la producción de pozos que producen por flujo
natural. En la primera parte se hace una descripción de las variables a supervisar y/o
controlar para pozos que producen por este método, discriminando las variables de
superficie (en el cabezal del pozo) y las variables de subsuelo (fondo de pozo) y que
deben ser reportadas a un sistema de supervisión y control en superficie. A
continuación se describe las aplicaciones para lograr la supervisión y control óptimas
desde la estación de producción.

8.1.1 Correlación de Variables según los Niveles de la Pirámide de

Automatización

La Automatización Industrial de manera general, es representada por un modelo en

forma piramidal constituido por cuatro niveles: Medición y Control Básico, Control
Supervisorio y Avanzado, Optimización y Gerencia del Activo en Tiempo Real.

A continuación se muestra la correlación de variables y sistemas manejados en esta

mejor práctica, según la Pirámide de Automatización Industrial.

8.1.2 Variables en Subsuelo/Superficie

8.1.2.1 Nivel medición y control básico:

- Presión de Fondo Fluyente.

- Temperatura de Fondo Fluyente.

- Presión del Cabezal.

- Presión del Casing.

- Presión y Temperatura de línea (Tubería de producción).

- Status apertura válvula de ala de Pozo.

167
% Apertura de choke Variable.

8.1.2.2 Nivel control supervisorio y avanzado:

- Supervisión de los Parámetros de Control Básico.

- Variables de Caracterización del Yacimiento.

- Simulación del comportamiento de Presión para la acción de Control (PWF)

- Modelaje de Trayectoria (e-Tracker)

- Modelaje por Inferencia en parámetros de superficie

Estatus de Flujo-No Flujo. (Opcional): Esta opción es utilizada cuando se desea

aumentar la certitud de la condición flujo-no flujo tanto aguas arriba como aguas
abajo, tomando como referencia el cabezal del pozo. Ejemplos: 1) caso aguas arriba,
puede ser producido por daños en la formación: solidificación de arenas, obstrucción
por asfaltenos. 2) caso aguas abajo, cuando varios pozos descargan en un múltiple
de producción y pozos de mayor presión impiden el flujo de un pozo en particular.

- Elementos de Seguridad, Protección y Ambiente:

Sistema de Parada de Emergencia del Pozo (Cierre remoto del Pozo)

Sistema de Detección de Gases H2S

Detector de intrusos en Localización del Pozo

Detector de Intrusos en Caseta de Control

8.1.2.3 Nivel gerencia del activo en tiempo real:

- Sistemas de Información e Integración de datos en tiempo real.

- Aplicaciones de Gestión del Negocio.

8.1.3 Variables a Medir y/o Controlar

A continuación se enumeran las variables a medir y/o controlar en un pozo de sarta

simple y en pozos de sarta doble, produciendo por flujo natural:

Nombre Tipo de Señal Ubicación

Error en auto diagnóstico de la RTU Estatus Superficie
Temperatura de la RTU Estatus Superficie
Falla en la alimentación en el sistema de Estatus Superficie

168
Nombre Tipo de Señal Ubicación
detección de intruso
Puerta de la caseta de la RTU abierta Estatus Superficie
Detección de Intruso en Pozo Estatus Superficie
Detección de intruso en caseta de Control Estatus Superficie
Falla del banco de baterías Estatus Superficie
Indicador de posición válvula cerrada (SS) Estatus Superficie
Indicador de posición válvula abierta (SS) Estatus Superficie
Indicador de posición válvula cerrada (SI) Estatus Superficie
Indicador de posición válvula abierta (SI) Estatus Superficie
Interruptor local/remoto de válvula (SS) Estatus Superficie
Interruptor local/remoto de válvula (SI) Estatus Superficie
Alto nivel de fosa Estatus Superficie
Comando de cierre de pozo (SS) Comando de Control Superficie
Comando de cierre de pozo (SI) Comando de Control Superficie
Presión de cabezal (SS) Analógica Superficie
Presión de cabezal (SI) Analógica Superficie
Presión de línea (SS) Analógica Superficie
Presión de línea SI) Analógica Superficie
Temperatura de línea (SS) Analógica Superficie
Temperatura de línea SI) Analógica Superficie
Presión de casing Analógica Superficie
Alto Nivel de H2S en pozo Analógica Superficie
Presión de Fondo Analógica Fondo de Pozo
Temperatura de Fondo Analógica Fondo de Pozo
SS: Sarta Superior
SI: Sarta Inferior

8.1.4 Automatización del Pozo Productor de Crudo.

8.1.4.1 Arquitectura General de Automatización.

El controlador local estará conformado por un sistema PLC/RTU, en la residirán las

estrategias de supervisión y control y serán enviadas al sistema Scada a través de
un enlace de comunicación . El protocolo a utilizar será TCP/IP con capacidad para
el mantenimiento remoto del controlador de procesos o sistema de adquisición de
datos, así como la configuración, programación y diagnostico remoto. El protocolo
BSAP en formato no TCP/IP, es aceptado debido a que cumple con las
características de mantenimiento, programación y diagnostico remoto. En cuanto al
protocolo a utilizar para comunicación de las variables de superficie podrá ser HART
o FieldBus ya que ambos permiten diagnostico de fallas en forma remota, aunque
preferiblemente el primero por razones técnico-económicas, ya que estas variables
solo se manejarán para supervisión y corrida de aplicaciones y no para ejecutar
rutinas de control en el pozo.

169
El controlador de procesos deberá tener una interfaz Hombre-Máquina (IHM) por
razones de contingencias.

Como se puede observar el sistema de control está orientado hacia la supervisión,

configuración y diagnostico remoto como modo de operación normal y en caso de
contingencia operación local.
La figura siguiente muestra un esquema típico de interconexión entre la
instrumentación de campo, la Unidad RTU y el Scada a través de equipos de radio.

CAMPO SCADA

Radio

Presión Cabezal

I/O
I3 Presión de Línea Sarta Superior
I2 I4
Discreto I1 Presión de Línea Sarta Inferior
Adq. Pr imar ia de
El ectrónica TCP/IP
p/control
Datos Subsuelo Subsuelo
Presión de Casing

Para los casos de Perfiles Térmicos

(fibra óptica)
Red Digital
en Subsuelo Bus de Control
en Subsuelo

S1
ARENA 1 Presión de Fondo
EC1

S2

EC2 ARENA 2 Presión de Fondo

S3
Presión de Fondo
ECN ARENA 3
SN

Figura 5-1. Esquema típico conexión de señales con el SCADA

La supervisión y control de la información proveniente de los pozos de flujo natural se

logra mediante la integración de los siguientes elementos:
- Instrumentación de superficie.

- Instrumentación de fondo de pozo.

- Una Unidad Terminal Remota PLC/RTU, para la supervisión y control de las

señales de fondo y superficie.

- Un medio de comunicaciones para el envío y recepción de la información

proveniente del SCADA y del PLC/ RTU.

170
 - Un Sistema de Supervisión y Control SCADA ubicado en la sala de control de
la Estación de Producción.

8.1.5 Instrumentación del Pozo Productor

En la figura siguiente se muestra un diagrama típico de Instrumentación de un Pozo

Productor de Crudo de flujo Natural. En la misma se presentan dos sartas de
producción y en cada uno de las líneas se encuentran un transmisor de presión y
temperatura. Además se tienen elementos finales de control tales como los
actuadores para cierre remoto de pozo y un choke variable para control de presión
de fondo fluyente.

PI
P PI
P

UY
U PT UY
U
PT
P P

TI PI S S PI
T P P TI
P
PRESION
TT ZSH ZSL DE ZSH
T PT
P Z Z ZSL
Z Z PT TT CHOKE
CABEZAL P T

PRESION Y TEMPERATURA DE PRESION Y TEMPERATURA DE

LINEA LINEA

PI
P

PT
P PRESION DE CASING

Figura 5-2. Diagrama Típico de Instrumentación de pozo Productor de Crudo Flujo

Natural

8.1.6 Aplicaciones de Optimización.

A continuación se describe brevemente ejemplos de algunas de las aplicaciones

usadas en los pozos produciendo por flujo natural:

171
 - e-Tracker.

- Control de Presión de Fondo Fluyente.

- Prueba Automática de Presión (Build up Automático).

- Modelo de Inferencia de Variables de Fondo de Pozo.

- Cierre Remoto de Pozos.

8.1.6.1 e-Tracker

Esta aplicación permite visualizar las trayectorias de comportamiento de los pozos y

predecir situaciones anormales de operación.
Este modelo es un cambio en el paradigma de supervisión de procesos, ya que
sustituye la supervisión de datos por la supervisión de trayectorias de
comportamiento. Concretamente, transforma el conjunto de variables observadas del
proceso a un punto en cierto espacio o base de conocimiento. Este punto representa
el estado de operación como una posición en ese espacio, calculada a través de la
información contenida en las variables del proceso.
Esta característica de reducción de dimensionalidad permite supervisar muchas
instancias del mismo proceso de manera simultánea. Adicionalmente, siguiendo los
movimientos del punto antes mencionado, el modelo permite anticipar fallas o
anomalías, es decir, a través de la construcción de trayectorias es posible determinar
los estados subsiguientes que experimentará el proceso.
En la actualidad el modelo ha sido utilizado para el monitoreo de los procesos de
levantamiento artificial de petróleo y ahora en pozos productores de crudo de flujo
natural.

8.1.6.2 Control de Presión de Fondo Fluyente (PWF)

Los problemas de producción de sólidos (avenamiento y precipitación de asfaltenos)

pueden ser detectados tempranamente, mediante el monitoreo en tiempo real de la
diferencia existente (Delta P) entre la presión del Yacimiento y la presión de fondo
Fluyente. Al momento de construir o reparar un pozo, se establece un valor critico de
delta P, por debajo del cual se podrían presentar problemas de producción de
sólidos, por lo que se plantea el objetivo de mantener el Delta P en el punto óptimo
de producción, siempre por encima de este valor critico.
En la figura siguiente se muestra un esquema de cómo sería el control mediante la
medición en fondo y control en superficie.

172
 RTU(Controlador de Presión))

Elemento final de
Control Data Logger(Transmisor de Presión
y temperatura)

PT

TT

Figura 5-3. Esquema de Control de proceso Pozo

Esta aplicación tendrá como función principal monitorear y controlar en tiempo real el
valor de Delta P en los pozos, y realizará ajustes en los dispositivos de campo
(Subsuelo y Superficie) que controlan el flujo de producción, a fin de mantener una
presión de fondo fluyente adecuada para las condiciones limites de presión critica del
pozo.
- Identificación del modelo
La síntesis de los sistemas de control está basada en una representación
matemática del proceso o sistema a controlar. Esa representación constituye un
modelo, el cual recoge en gran medida, las características fundamentales del
proceso verdadero. Así un modelo es una copia, de tamaño reducido, del sistema
original.
La construcción de los modelos para los sistemas dinámicos se lleva a cabo
mediante el modelado o la identificación.
El modelado consiste en la obtención de un modelo matemático del sistema dinámico
a través de las relaciones entre las variables físicas del proceso, (ecuaciones
algebraicas, ecuaciones diferenciales, etc.), regidas por las leyes químicas y físicas.
Esto se conoce, también, como modelado teórico.

173
Para el diseño de la estrategia de control se requiere una data de la presión de fondo
fluyente que represente un cambio de tasa de producción del pozo. A partir de esta
curva se realizan una serie de pasos que conllevan a la generación del controlador.
Según lo anterior el procedimiento establecido requiere de la manipulación directa de
la válvula ajustable con el fin de realizar el cambio de tasa de producción alrededor
del punto de operación de la presión de fondo fluyente.
- Lazo de Control:
Corresponde al sector del programa que permanecerá ejecutándose de una manera
cíclica mientras no se levante la bandera On/Off del Módulo RTU/PLC, la cual indica
la detención del ciclo pasando a un modo seguro. En este sector del programa se
leen constantemente los registros referentes a las variables del proceso (Pwf y
Posición del Actuador en modo manual), el setpoint, modo Manual / automático, y
On/Off del Módulo RTU, a partir de los cuales se calcula la acción de control por
medio del controlador PI. Un ejemplo del lazo de control a implantar es el que se
muestra en la figura siguiente.

CALCULO DE
CONTROL

IDENTIFICACION

Q0
PWF
+ CONTROLADOR PLANTA
SET
POINT -

Figura 5-4. Lazo de Control PWF

8.1.6.3 Prueba Automática de Presión (Build Up Automático)

La arquitectura de automatización a nivel de pozos, incluye como elementos básicos

los sensores de presión y temperatura en subsuelo y los mecanismos que permitan
ajustar remotamente los dispositivos que controlan el flujo. Sobre la base de esta
infraestructura, será posible efectuar de manera automática las pruebas de presión
en los pozos (Build up) en función del plan de pruebas que sea elaborado por el
personal de monitoreo de yacimientos. Esta aplicación estará integrada con la
correspondiente a Planificación y programación de Operaciones de producción,
inyección y Distribución, a fin de ajustar la producción/Inyección de los otros pozos

174
del yacimiento, para que absorban los volúmenes que sean afectados por efectuar
las pruebas de presión. La aplicación permitirá el cierre y apertura del pozo, así como
también la captura y registro de la información de presión y temperatura en el
yacimiento, las cuales serán almacenadas y graficadas en función del tiempo como
se muestra en la figura siguiente.

6150

6100

6050
Pres ión de Fondo (P s ig)

6000

5950

5900

5850

5800
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000
Tiem po (Seg)

Figura 5-5. Curva de build up de Pozo

La información obtenida estará disponible para ser analizada en línea a través de las
herramientas de productividad, a fin de determinar parámetros como: presión del
yacimiento, radio de drenaje, tipo de daños existentes, etc.
La aplicación contiene un algoritmo de convergencia que permitirá optimizar la
duración de la prueba, mediante la determinación anticipada de la presencia del
régimen permanente en la respuesta de presión del pozo: seguimiento y
actualización de la “Cedula de identidad del Pozo”.

8.1.6.4 Inferencia en Parámetros de subsuelo

Esta aplicación consiste en la utilización de propiedades y características del

yacimiento, los fluidos y el pozo (entendido desde la cara de la formación hasta el
cabezal), con la finalidad de inferir variables a fondo de pozo tales como presión y
temperatura, por medio de un modelo de correlación matemática ó por medio de
modelos de avanzada (redes neuronales y tecnologías del tipo inmunes),
dependiendo de la variable a inferir. Esta aplicación estará ejecutándose en aquellos
pozos en donde no se disponga de sensores de fondo permanentes.

175
Es por ello la importancia de medir en tiempo real las variables de presión y
temperatura en superficie.
Algunas de estas propiedades y características básicas son: la gravedad API y
viscosidad del crudo, presión de cabezal del pozo, etc. Se hará uso de estas
variables y propiedades como entradas al modelo, quien tendrá como salida las
variables inferidas.

8.1.6.5 Cierre Remoto de Pozo

Esta aplicación está destinada a cerrar el pozo en superficie a través de un actuador
mecánico en caso de exposición de los siguientes casos: Alta ó Baja presión en las
líneas de producción o en caso de fuego en el Pozo. Este comando podrá ser
activado remotamente desde el Scada.

8.2 CONTROL DE SEPARADORES GAS – LÍQUIDO.

El control de los equipos de separación primaria es relativamente sencillo y suele ser

siempre bajo el mismo esquema, tal vez con más o menos protecciones, o con
diferentes tecnologías de medición y control, pero en principio, no varía.

Como supervisión, siempre se monitorea la presión de operación y la temperatura, y

en ciertos casos, el flujo de gas producido. El lazo de control más importante del que
dispone este recipiente es un lazo de control de nivel, el cual cuenta como mínimo
con un trasmisor de nivel, un controlador tipo PID (aunque es común solo usar P+I,
sin acción derivativa) y un elemento final, que generalmente es una válvula de
control, pero hay casos donde puede ser un bomba, en cuyo caso en control puede
ser del tipo OnOff.

En algunos casos no se suele controlar presión en el separador, sino que el control

de presión se hace en el depurador de gas, de esta manera la estación de flujo
trabaja a la misma presión de operación. De igual forma, el depurador es también un
separador gas líquido, por lo que esta sección aplica para ambos tipos de equipo.

En el ejemplo de separador gas líquido o depurador es el mostrado en la figura

siguiente. Es un caso altamente instrumentado, es un sistema instrumentado en
Fieldbus Foundation.

Cuenta con un control de nivel redundante, es decir, doble transmisor, doble

controlador y doble elemento final. Además, en caso de fallo eléctrico o del sistema
de control, entra en acción un controlador neumático gracias a la posición de fallo de
las solenoides de cada válvula de control. Adicionalmente posee una válvula de
emergencia instalada en paralelo a las válvulas de control para apertura en caso de
nivel muy alto.

176
En la salida de gas cuenta con un transmisor multivariable conectado al sistema de
control. Cuenta con un interruptor de flujo para detectar disparos de la válvula de
seguridad (algo que suele implementarse en plantas con alto nivel de ruido o
desasistidas)

Figura 5-6. Separador Gas – Líquido.

177
8.3 AUTOMATIZACIÓN DE LOS SISTEMAS DE RECOLECCIÓN.

La automatización de los múltiples o baterías de recolección tiene entre sus ventajas

principales la automatización de la prueba de pozos, donde diferentes empresas han
desarrollado aplicaciones para optimización de este proceso. Estas aplicaciones
consiste en la supervisión y control del proceso de prueba de pozos (prueba de
producción) e incluye un algoritmo de convergencia que permite optimizar el tiempo
de duración de las pruebas, con lo cual es posible aumentar la frecuencia de las
mismas. En la actualidad están disponibles en el mercado varias versiones de de
estas aplicaciones.

El esquema optimizado para la ejecución de la prueba automática de pozos está

basado en el uso de medidores de flujo multifásico en lugar del esquema de
separadores y medición de corrientes separadas. Este esquema incluye la
realización de tres diferentes tipos de pruebas de pozos:

- Prueba para la fiscalización de la producción del pozo: con la duración y

frecuencia establecida por los organismos gubernamentales.
- Pruebas para supervisión de las condiciones del pozo: será una prueba de
corta duración y de alta frecuencia, que servirá para determinar si el pozo
mantiene los niveles de producción y presión dentro de su rango de
comportamiento histórico. En caso de desviaciones el pozo se pasará a la
prueba de observación.
- Pruebas de observación de pozos con problemas: esta prueba se realizará a
los pozos que muestren diferencia notable con respecto a su patrón de
comportamiento histórico, para hacerle evaluaciones más detalladas.

El medidor de flujo multifásico es el elemento fundamental en este proceso, por lo

que deberá continuamente intercambiar información con los sistemas supervisorios y
de control, donde además correrán aplicaciones que se encargarán de:

- Alineación automática del pozo a probar hacia el respectivo medidor

multifásico, mediante manipulación automática de las válvulas motorizadas en
el múltiple de producción.
- Captura de los datos medidos tanto en el medidor como el cabezal y subsuelo
(subsuelo – superficie) y generación de su función objetivo.
- Integración de los datos en el respectivo registro de pruebas del pozo de
manera que por cada instante de tiempo se tenga un registro completo de los
datos de prueba, con el respectivo estampado de hora y fecha.

178
8.3.1 Empleo de Válvulas Multipuerto.

La válvula multipuerto, que puede tener operador Manual o Actuador Inteligente.

Sobre un patín petrolero que permite su transporte y movimiento, se montan todas
las conexiones a las siete entradas de la válvula multipuerto, y a sus dos salidas, la
de producción y la de prueba. Estas entradas y salidas se proveen con las
correspondientes válvulas de bloqueo y de retención, de manera que el conjunto
llega al campo listo para ser conectado y ser puesto en operación.

Esto tiene varias ventajas operativas:

- Se disminuyen drásticamente los tiempos de parada para la conexión del

Sistema ya que incluso, puede llevar prefabricados los spools necesarios para
el conexionado a las líneas de entrada de los pozos, a los separadores de
prueba y a los separadores de producción.
- Se minimizan los problemas de tensiones en las boquillas (bridas) tanto de las
válvulas de bloqueo y retención, como de las salidas y entradas de la válvula
multipuerto ya que todo está soportado sobre la estructura mediante soportes
y abrazaderas. Si se compara este montaje con cualquier montaje típico de
campo, se da cuenta de las enormes ventajas que ofrece este paquete en
evitar cualquier falla por tensiones de fatiga sobre las boquillas.
- Las soldaduras de los spools se realizan en fábrica, en condiciones más
protegidas, por lo que resultan mejores, se disminuye el costo de la inspección
radiográfica, y el costo en general del trabajo.
- Los Sistemas salen probados hidráulicamente, por lo que se minimiza la
posibilidad de fuga en el campo.
- El hecho de ser probados hidráulicamente antes del despacho, de estar mejor
soportadas las válvulas y la tubería, de ser más compactos, los hace más
seguros desde el punto de vista ecológico, pues presentan muchas menos
posibilidades de fugas.
- Desde el punto de vista de la automatización, son Sistemas modulares porque
permiten partir del sistema manual e irle incorporando niveles de
automatización crecientes a medida que la operación del yacimiento lo
requiera.
- Los costos de automatización son mucho menores y mas simples al contar
con un solo actuador para cada 7 pozos. Los actuadores disponen de
diferentes tipos de comunicación digital que permite su interconexión en red,
permitiendo su control y supervisión remota. En la figura siguiente se muestra
un arreglo típico.

179
 Figura 5-7. Arreglo de Válvulas Multipuerto.

8.4 EL PROCESO DE PRUEBA DE POZOS. TÉCNICAS DE MEDICIÓN.

Este sistema de prueba de pozos consta de un equipo de separación gas – líquido el

cual cumple la función de llevar a cabo una separación física de las fases luego de
un tiempo de retención determinado que dependerá de las especificaciones del
crudo. La instrumentación y los lazos de control suelen ser muy similares a los
mencionados para el separador general, pero se suele añadir medición y totalización
del flujo de las corrientes de líquido y gas. Puede haber variantes como en los
separadores de doble cámara mencionados en el capítulo 2.

El líquido desgasificado drena por la salida inferior del equipo y el gas separado por
la salida en la parte superior del mismo. Consta de un sistema de control de nivel de
líquidos dentro del recipiente. El elemento primario es normalmente un transmisor de
nivel cuya salida es enviada al controlador electrónico (usualmente un Controlador
Lógico Programable) donde corre un lazo de control PID para manejar la válvula de
drenaje de líquido a través de un convertidor corriente / presión.

De esta manera se logra mantener un nivel constante de líquidos en el recipiente y

por ende un flujo continuo de líquidos en la tubería de salida que dependerá de la
tasa de componente líquido en la entrada.

Para la medición de flujo de líquidos es empleado un medidor para fluidos

monofásicos, que en la mayoría de los casos es del tipo coriolis. En esta misma

180
corriente es efectuada la medición del porcentaje de agua presente en la mezcla
mediante analizadores basados en microondas o en la conductividad. En algunos
casos el corte de agua es determinado mediante la toma de muestras del fluido y la
posterior centrifugación en laboratorio.

La medición del gas es igualmente efectuada mediante un medidor para flujo

monofásico, como bien lo pueden ser elementos de presión diferencial (placas de
orificio, tubos venturi, annubar, etc.), medidores tipo vórtex o inclusive tipo coriolis
cuando se requiere alta rango habilidad.

En la figura siguiente se muestra un diagrama esquemático de este tipo de control y

medición en separadores de prueba.

LSHH
PT

GAS AL
TE PLC LOCAL
DEPURADOR PT
LSH
FT ENTRADA

LT

LSL

TT
I/P

GAS

INSTRUMENTOS

MEDIDOR
CORIOLIS
CORTE DE
AGUA HACIA LOS

TANQUES

Figura 5-8. Separador de prueba con control continuo de nivel.

Tal como se mencionó en el capítulo 2, en lugar de separadores de prueba pueden

existir medidores de flujo multifásico, que emplean principios de medición más
complejos.

181
8.5 CONTROL DE SEPARADORES LÍQUIDO – LÍQUIDO.

Desde el punto de vista de control, no existe mayor diferencia entre un separador gas
líquido y uno líquido – líquido o de separación crudo – agua. De hecho en los
separadores trifásicos existe un control de nivel de líquidos de iguales
características.

La principal diferencia consiste en el control de nivel de interfase crudo – agua, lo

cual se diferencia del control de nivel convencional en que el sistema de medición
está diseñado para detectar el nivel de agua dentro del crudo, pero de igual forma es
un lazo normalmente P+I controlado una válvula de drenaje. Las formas mas
comunes de medir interfase es mediante:

- Desplazadores de nivel: son desplazadores diseñados con una densidad o

peso tal que se sumergen en el crudo pero flotan en el agua. De esta manera
el nivel detectado será el de la interfase.

- Transmisores de presión diferencial: Deben ser transmisores de gran

sensibilidad especialmente si la diferencia de densidades entre el crudo y el
agua es poca. Se calibran de tal manera que el “cero” es la columna
completamente llena de crudo, y el “máximo” la columna completamente llena
de agua.

- Transmisores capacitivos y de admitancia: En estos casos el tanque metálico

es una de las placas del condensador, la otra lo es la sonda de medición, y el
medio dentro del tanque es el dieléctrico. En el caso que el medio sea
conductor (fase continua agua) el transmisor mide el efecto resistivo, y en
caso que sea dieléctrico (fase continua crudo) mide el efecto capacitivo.

- Transmisores de microondas: miden la absorción de energía por parte del

medio. El agua absorbe la energía de la señal de microondas mientras que el
crudo no.

En los deshidratadores electrostáticos donde se hace una doble separación,

inicialmente una separación del agua libre y luego una mas fina en la cámara
electrostática, se cuenta con controles de nivel de interfase independientes en cada
etapa.

El sistema de suministro de alta tensión para los deshidratadores electrostáticos

normalmente no cuenta con ningún lazo de control, simplemente medición de voltaje
y corriente. El encendido y apagado del sistema normalmente es manual, y no se
regula ninguna variable.

182
8.6 INSTRUMENTACIÓN Y CONTROL DE BOMBAS.

Cuando los motores eléctricos se usan como elemento motriz de máquinas o equipos
de proceso como bombas, compresores, ventiladores, etc., suelen contar con cierto
tipo y cantidad de instrumentos de protección y control que dependerán
principalmente del tamaño o potencia del motor y del tipo de proceso en el que se
encuentra. Tiene mucha relación el costo del sistema de protección respecto al
motor, obviamente mientras de mayor potencia sea el motor, más complejo y costoso
será el sistema de control y protección.

Muchas empresas emplean estándares internacionales para definir el tipo de

protecciones que deben ser implementados en máquinas y equipos rotativos
impulsados por motores eléctricos, otras siguen sus propios estándares y otras
simplemente se basan en mejores prácticas y se implementan a criterio del equipo
de ingeniería del proceso respectivo.

Una forma de agrupar las protecciones comúnmente usadas en estas aplicaciones

puede ser:

8.6.1 Motores no Instrumentados – Protección de Sobrecarga.

Normalmente en motores hasta 1 hp no se suele implementar protecciones, ya que

muchas veces los mismos instrumentos resultarían más costosos que el mismo
motor.

Sin embargo, para evitar problemas en el cableado y el alimentador, suelen

protegerse contra sobrecarga de corriente mediante los relés dedicados a tal fin en el
arrancador o alimentador.

HS
1

Figura 5-9. Motor no Instrumentado. Arranque Manual.

183
8.6.2 Motores con Instrumentación Mínima.

En motores hasta 10 hp suelen implementarse algunas protecciones mínimas que

garanticen la integridad mecánica y eléctrica del motor y del equipo asociado. En
estos casos suelen implementarse las siguientes protecciones:

En el motor:
- Sobrecarga.
- Protección de corriente consumida.
- Protección de voltaje de línea aplicado.

En el equipo (bomba, compresor, etc):

- Indicación de presiones de succión y descarga.
- Interruptor de alta presión de descarga.

PSH PI
2 2
EI AI
1 1 PI
1

Figura 5-10. Instrumentación Mínima.

8.6.3 Motores con Instrumentación Media.

En motores hasta 200 hp suelen implementarse mayor cantidad de protecciones.

Además de las indicadas en el punto anterior, se suelen agregar:

En el motor:
- Temperatura del devanado.

En el equipo (bomba, compresor, etc):

- Interruptor de presión de succión.
- Interruptor de bajo flujo.
- Recirculación automática (si aplica). En este caso solo se representa la
válvula de control para simplificar el diagrama pero requiere el transmisor y
controlador de presión.

184
 PV
2
PSH PI
2 2

EI AI
1 1 PSL PI
1 1
FSL
1

TE
1

Figura 5-11. Instrumentación Media.

8.6.4 Motores con Instrumentación Alta.

En motores mayores a 200 hp, además de las indicadas en el punto anterior, se

suelen agregar:

En el motor:
- Temperatura de cojinetes.
- Interruptor de vibración.
- Desbalance de fase.
- Alto torque.

En el equipo (bomba, compresor, etc):

- Temperatura de carcasa.
- Interruptor de vibración.
- Temperatura de succión.

PV
2
PSH PI
2 2

EI AI
1 1 PSL PI
1 1
FSL
VSH
1
1
VSH
2

TE
TE TE TE TE 5
3 1 2 4

Figura 5-12. Instrumentación Alta.

185
8.6.5 Equipos Críticos.

Se consideran equipos críticos a aquellos de muy alta potencia (> 1500 hp) o
instalados en aplicaciones críticas como en plantas compresoras de gas, refinerías o
cualquier proceso de alto riesgo. Se suelen instalar todas las protecciones
mencionadas hasta ahora pero en lugar de interruptores de vibración se usan
sistemas de monitoreo de vibraciones en tres planos como los mencionados en el
capítulo I.

Figura 5-13. Análisis Mecánico en Tres Planos.

8.7 CONTROL DE EQUIPOS DE CALENTAMIENTO DIRECTO E INDIRECTO.

Los equipos de calentamiento pueden tener una gran variedad de configuraciones

para su control y supervisión, básicamente dependiendo del tipo de horno o
calentador y de la filosofía definida para su funcionamiento tanto por el fabricante
como por el proceso donde será instalado.

8.7.1 Control de Temperatura.

A groso modo, en todo equipo de calentamiento existe una gran única finalidad,
obtener una temperatura deseado en un proceso o fluido determinado, por lo tanto,
siempre la variable controlada principal será la temperatura de proceso a la salida del
equipo.

La complicación puede surgir en las variables manipuladas, que normalmente es el

flujo de combustible, pero también debe regularse la entrada de aire, ya que para
que exista la combustión dentro del horno, debe garantizarse una mezcla
combustible – oxígeno óptima. Para esto, siempre existirá una válvula de control en

186
la línea de gas combustible. La mayoría de los hornos efectúan un control en
cascada entre la temperatura de salida del producto y el flujo de combustible, es
decir, el controlador de temperatura ejerce la función de primario o maestro, y el
controlador de flujo de combustible la de secundario o esclavo. De esta manera el
control de temperatura fija el set point del control de flujo.

En algunos casos como en el mostrado abajo, especialmente en hornos muy

grandes o con muchos quemadores, puede instalarse un regulador de flujo mínimo
en paralelo a esta válvula para garantizar el suministro de gas cuando existen pocos
quemadores funcionando, normalmente durante procesos de arranque.

Figura 5-14. Esquema General de un Horno.

187
El control de flujo de aire puede variar un poco dependiendo del tipo de quemador.
Hay casos en los que el quemador cuenta con una construcción en forma de tubo
venturi, en el cual el incremento de velocidad en la sección de menor diámetro,
genera una succión impulsando al aire a entrar y mezclarse para formar la mezcla
combustible.

Figura 5-15. Quemador tipo Venturi.

En otros casos, el quemador es un simple difusor y la mezcla gas – aire se efectúa

aguas arriba, para lo cual se debe contar con un soplador de aire y un dámper que
permita regular el flujo de entrada a la sección de combustión. Cuando se utiliza esta
configuración, se utiliza un control de razón o de relación para garantizar la mezcla
apropiada, normalmente se regula la cantidad de aire, en función del flujo de
combustible según la relación predefinida. Esto es claramente explicado en el
capítulo 4, en el ejemplo en la sección de control de razón o de relación.

8.7.2 Control de Combustión.

Tal como se explicó en el capítulo 2, los hornos pueden tener diferentes

configuraciones según el sistema de generación del tiro. Esto permite el flujo de los
gases producto de la combustión hacia la chimenea del mismo, sin embargo, la
regulación de esta presión determina la eficiencia del horno, es decir, el máximo
aprovechamiento de la energía calórica que se pueda generar en la combustión.

De esta manera, para el control de combustión, normalmente se mide el porcentaje

de oxígeno a la salida de la zona de convección. Se estila que este valor debería

188
estar en un 3% para una mejor eficiencia. Regulando la presión de tiro entonces se
controla dicho porcentaje y por ende la eficiencia del horno.

Para lograr esto, normalmente los hornos disponen de un dámper en la chimenea

que ajusta la cantidad de gases que saldrán por ella, cuyo control es típicamente
hecho manualmente, aunque muchos fabricantes hoy en día han desarrollado
aplicaciones de optimización que regula los gases de entrada y salida, midiendo a su
vez el porcentaje de oxígeno. Estos son controles complejos de tipo multivariable.

8.7.3 Protección de Llama.

Los fabricantes llaman a este sistema el Burner Managment System (BMS), y

consiste en un conjunto de protecciones que garantizan una operación segura del
horno. Cuenta con el monitoreo y control de la llama y del gas combustible. Además
ejecuta el proceso de ignición de los quemadores y pilotos.

La secuencia de arranque para el encendido de un quemador, una vez que lo

permisivos están OK, es la apertura de la solenoide de gas piloto, a los pocos
segundos se enciende una chispa generada por un ignitor a la salida de un
transformador de alta tensión. El piloto deberá en encender, y en ese momento la
llama será detectada por un sensor UV/IR, lo que a su vez dará el permisivo para la
apertura de la válvula automática del quemador, entrando así en operación normal.

Una vez encendido el horno, si hubiere falla de llama (no detección) en un quemador,
el sistema ordena el cierre automático del mismo (incluyendo piloto) hasta su
arranque de nuevo por parte del operador. El resto de los quemadores normalmente
continúan trabajando.

Adicionalmente, este sistema efectúa una parada segura del horno, cerrando el gas a
quemadores y pilotos con válvulas de doble bloqueo y venteo, en caso de:

- Alta temperatura en la zona de radiación.

- Alta temperatura en la zona de convección.

- Alta temperatura de chimenea.

- Alta temperatura de producto de salida.

- Alta presión de gas a quemadores.

- Alta presión de gas a pilotos.

- Baja presión de gas a quemadores.

- Baja presión de gas a pilotos.

189
 - Baja presión de aire a instrumentos.

- Bajo flujo de producto de entrada.

- Otros, según recomendado por el fabricante.

8.7.4 Control de Carga.

El volumen de fluido de procesos entrante al horno tiene una gran importancia para
su funcionamiento, principalmente porque de ser cero, se recalentarían
peligrosamente los serpentines pudiendo llegar a colapsar.

En el caso que el producto calentado sea crudo, un cero flujo, haría sobrecalentar el
crudo y producir una coquificación dentro de los tubos, lo cual significaría tu
obstrucción inmediata.

Por este motivo, siempre se mide el flujo de entrada al horno y se incorpora una
protección por bajo flujo hacia el BMS.

Pero adicionalmente a esta protección, el control de carga cuenta con unas válvulas
de control de flujo para mantener el volumen entrante en cada pase del horno en los
valores aceptables, permitiendo además balancear la carga y garantizar una
distribución equitativa del caudal entre los diferentes pases. Esto es un simple control
PID de flujo independiente en cada pase, pero todos con el mismo set – point de
caudal.

8.8 FUNDAMENTOS DE CONTROL DE COMPRESORES.

8.8.1 CONTROL DE VELOCIDAD. Control Básico de una turbina.

Uno de los dispositivos básicos más utilizados para el control de las turbinas es el
llamado Gobernador. Este dispositivo es utilizado para controlar la potencia generada
por una turbina de manera de que pueda ser utilizada en una forma eficiente y
segura.

En la mayoría de los casos, un gobernador es un dispositivo que sensa la velocidad

de la turbina y controla el suministro de combustible o vapor hacia la maquina, para
mantener la velocidad en un nivel deseado y alcanzar los niveles de potencia
requerida.

En unos casos el dispositivo controla la carga, controla la velocidad y en otros casos

el dispositivo puede controlar otros factores determinando la velocidad de la carga.

190
En todos los casos un gobernador termina controlando la fuente de energía de la
máquina para controlar su potencia de manera que pueda ser usada para un
propósito específico

Todos los gobernadores tienen cinco componentes básicos:

- Una forma de establecer la velocidad deseada

- Una forma de sensar la velocidad actual

- Una manera de comparar ambos valores de velocidad.

- Una manera de cambiar el suministro de combustible al motor o a la turbina.

- Una manera de estabilizar la maquina luego que el cambien en el combustible

se ha realizado.

8.8.2 Control de Carga

8.8.2.1 Mapa de Operación de un Compresor

Al monitorear un compresor se puede observar factores mecánicos, tales como

vibraciones y desplazamientos, o temperaturas del aceite y los cojinetes; pero
también se puede observar factores de proceso, tales como el flujo y la presión del
gas. Los primeros le darán información de problemas y/o desgastes mecánicos,
mientras que los últimos le proporcionarán información operativa y de proceso.

El uso de esta información en el Mapa de Operación de un compresor, dará como

resultado un punto actualizado de la operación del compresor, al que se le denomina
Punto Operativo.

Por lo general, todas las variaciones de proceso traen como resultado el

desplazamiento del Punto Operativo dentro del Mapa del Compresor.

191
 Figura 5-16. Punto Operativo de un Compresor

Si un compresor opera a velocidad constante, el movimiento del Punto Operativo en

el Mapa del Compresor estará restringido a una sola curva. Esta curva es
denominada Curva de Velocidad o Curva de Desempeño correspondiente a esta
velocidad específica.

Cuando un compresor opera a velocidad variable (tiene álabes guía de entrada o

estrangulación de succión), el Mapa del Compresor contiene varias Curvas de
Desempeño.

Cuando se varía la velocidad o la abertura de la válvula, el Punto Operativo se

moverá de una Curva de Desempeño a otra, creando un grado más de libertad en el
Mapa del Compresor. El movimiento del Punto Operativo de una Curva de
Desempeño a otra está en relación con la resistencia experimentada por el
compresor; resultando así una Curva de Resistencia.

192
 Figura 5-17. Curva Operativa de un Compresor

8.8.3 Control Antioleaje o Antisurge

El surge se define como las “auto oscilaciones de la presión y el flujo, que

frecuentemente incluyen una reversión de flujo”.

Cuando el compresor está fuera de las condiciones para la que fue diseñado, el flujo
a través de los álabes tiende a degenerar en una violenta turbulencia y el suave
patrón de flujo a través de la etapa o etapas es destruido. Esta condición, conocida
como pérdida u oleaje (stall or surge), ocurre cuando el flujo constante y suave de
aire a través del compresor es perturbado. A pesar de que ambos términos se los
usa como sinónimos, hay una diferencia que es de importancia. La pérdida afecta
solo a una etapa o a un grupo de etapas, pero el oleaje generalmente se refiere a
una perturbación total del flujo de aire dentro del compresor.

Los álabes del compresor están diseñados para producir un aumento de presión
dado y un aumento de velocidad en el flujo de aire en todo el rango de velocidades
del motor. Si algo perturba la relación presión, velocidad y velocidad de rotación,
entonces el flujo de aire que cruza el perfil del álabe se romperá y creará remolinos
hasta eventualmente la pérdida del álabe. Esto puede ocurrir si el flujo de aire fue
reducido debido a hielo o una maniobra de vuelo, o si el sistema de combustible
inyectó más combustible que el requerido; daños por una ingestión también
obviamente pueden crear esta situación.

193
Si la condición de pérdida de una o varias etapas continua hasta que todas las
etapas están en pérdida, entonces el compresor entrará en oleaje o “surge”. La
transición de una pérdida a un oleaje puede ser tan rápida como no notada; por otro
lado, una pérdida puede ser tan débil que produce solamente una pequeña vibración
o una característica de pobre aceleración o desaceleración del motor.

Una severa pérdida de compresor es indicada por un aumento en la temperatura de

los gases de escape (EGT), vibración o "tosidas" del compresor. Un oleaje es
evidente por un "bang" de variada intensidad en el motor y un aumento de la EGT. La
posibilidad de daños es inmediata con una pérdida constante, y debe cumplirse
rápidamente la recuperación de la situación reduciendo el seteo del acelerador,
disminuyendo el ángulo de ataque y aumentando la velocidad del avión.

Generalmente la pérdida de compresor ocurre por lo siguiente o una combinación de

ellas:

- Malfuncionamiento del control de combustible. Esto ocurre generalmente

durante la aceleración del motor, se soluciona con una acción de
mantenimiento.

- Flujo alterado en la toma de aire, es típico con grandes ángulos de ataque y

en deslizamientos.

Estas condiciones reducen el flujo de aire que entra y crea una condición de flujo no
uniforme en la entrada de aire. Por supuesto estas condiciones son de control
inmediato del piloto.

8.8.3.1 Características del Surge

- El flujo invierte su dirección en 20 a 50 milisegundos.

- Los ciclos de surge se producen a razón de 0.3 a 3 segundos por ciclo.

- El compresor vibra.

- La temperatura aumenta.

- Se producen ruidos molestosos en el compresor.

- Pueden ocurrir disparos del compresor.

- Oscilaciones rápidas de flujo.

- Reversión de empuje.

194
 - Daños potenciales.

- Oscilaciones rápidas de presión con inestabilidad en el proceso.

- Aumento de la temperatura dentro del compresor.

Tanto los instrumentos convencionales como los Operadores pueden fallar en

reconocer el surge.

Las consecuencias del surge son graves. Además de disturbios y eventuales

rupturas y disparos en el proceso, el surge puede averiar el compresor. Es común el
daño a los sellos y cojinetes. Las tolerancias internas se alteran, ocasionando
recirculación interna y, como consecuencia disminuye la eficiencia del compresor. El
surge prolongado puede ocasionar la destrucción completa del rotor.

Así, la condición del surge también provoca:

- Flujo y presión inestables.

- Deterioro continuo, con severidad creciente en los sellos, cojinetes,

impulsores, eje, etc.

- Aumento de la tolerancia en los sellos, ocasionando fugas.

- Disminuye la eficiencia en el consumo de energía.

- Reduce la vida útil del compresor.

El surge no está restringido a los momentos de baja productividad. El surge puede

ocurrir a operación completa durante:

- El arranque.

- El paro.

- Operación con baja productividad.

- Operación con alta productividad que incluya:

- Disparos

- Errores de los operadores

- Cambios de carga

- Problemas en el enfriador

195
 - Problemas en el impulsor

- Pérdida de potencia

- Desordenes en el proceso

- Cambios en la composición del gas

- Problemas en el filtro o strainer

Una interpretación más completa del fenómeno de surge, puede lograrse observando
el movimiento del Punto Operativo del compresor sobre su curva característica
durante el surge.

Figura 5-18. Desarrollo del Ciclo de Surge (1)

196
 Figura 5-19. Desarrollo del Ciclo de Surge (2)

Considerando un compresor operando en condiciones estables en el punto D. Si se

reduce la carga, el Punto Operativo se moverá hacia el punto A, denominado Punto
de Surge. Si la carga continúa reduciéndose el Punto Operativo se desplazará a la
izquierda a través del punto A. En el punto A, el compresor está generando más flujo
de lo que la carga puede absorber. Este fluido se almacena temporalmente en el
volumen de la descarga, pero la presión de la descarga no puede aumentar por
encima del punto A. El único alivio para estas condiciones es que el Punto Operativo
salte hacia el punto B.

Esta es la reversión de flujo que frecuentemente se observa durante el surge. Con

flujo negativo la presión de la descarga cae (trayectoria del punto B a C). En el punto
C observamos que, el compresor ya es capaz de superar la presión de la descarga y
puede restablecer el flujo positivo, de modo que el Punto Operativo salta al punto D.
Ahora el flujo es superior a la carga y el Punto Operativo se moverá hacia arriba en la
curva para llegar nuevamente al punto A. Este es un Ciclo de Surge completo. La
duración típica de un ciclo de surge es de 0.33 a 3 segundos.

Un sistema básico de control Antisurge se muestra en la siguiente figura

197
 Figura 5-20. Control Basico Anti-Surge.

El controlador antisurge protege al compresor de surge, abriendo la válvula de

reciclo. La apertura de la válvula de reciclo disminuye la resistencia sentida por el
compresor. Esto aleja al compresor de surge.

Figura 5-21. Curva de Control.

198
 Parámetro de surge basado en coordenadas invariantes Rc y qr:

- Flujo medido en la succión (DPo)

- Los transmisores de Ps y Pd se usan para calcular Rc

Nótese que este control es predominante sobre el control de velocidad o de carga

que este siendo ejecutado en un sistema de control critico de un compresor. Es decir,
que si el compresor entra en surge, aun cuando exista un comando derivado de la
acción de un controlador de velocidad o de carga, el control antisurge, por ser de
seguridad, prevalece. Una vez que el compresor ha sido alejado del surge, vuelven a
tomar el mando el controlador de velocidad o carga, según la programación del
sistema.

Algunos clientes solicitan incluir dentro de la lógica de control, un contador de surge

de manera que exista un límite predeterminado de situaciones de surge alcanzadas
en un lapso de tiempo para la toma de acciones que alerte y evite esta situación,
requiriendo y permitiendo una evaluación por parte de los operadores o ingenieros.

199