Fundada em 1999, a Jandinox é uma empresa nacional.

É a única empresa nacional

especializada em machos cerâmicos de qualquer tipo e tamanho.

Opera em conformidade com a norma ISO 9001:2000.

Esta localizada no município de Jandira, a Jandinox situa-se a apenas 15 minutos da

cidade de São Paulo.

O processo:

Recebido o projeto, a empresa manda confeccionar a ferramenta (molde metálico) para

a injeção da cera.

Inicia-se então o processo de preparação da cera, na maioria dos casos é uma mistura de
parafina e breu, em certos casos é adicionado à mistura um polímero para que garantir
consistência do modelo.

A parafina é colocada no misturador, onde é derretida, quando a parafina esta no estado

líquido, é adicionado o breu. Para garantir que não haja inclusões nas peças finais, deve-
se garantir que a mistura (parafina + breu), esteja limpa, e homogeneamente derretida e
misturada.

A mesma cera que será utilizada para confecção dos modelos, é utilizada para a
fabricação dos canais de alimentação. Após a mistura estar pronta para a injeção, retira-
se, manualmente, uma pequena parcela desse líquido que é vazado em moldes no
formato do canal de alimentação interligado com o massalote, a geometria e o tamanho
desses canais variam de acordo com o tipo de peça que será produzido. O restante da
cera que está no misturador é encaminhada através de dutos para as injetoras.

Nas injetoras, são colocadas as ferramentas, que nada mais são do que o negativo das
peças originais, a cera é então injetada na ferramenta onde permanece o tempo
suficiente para garantir a desmoldagem, o tempo que a cera permanece na ferramenta, é
calculado visando maior produtividade com máxima qualidade.

Um funcionário devidamente treinado retira o modelo da injetora e realiza inspeção

visual, verificando se há rebarbas ou algum defeito aparente.

Os modelos e os canais de alimentação seguem para o setor onde serão interligados.

Utilizando uma espátula aquecida, um funcionário derrete uma camada superficial do
canal de alimentação e rapidamente encosta a base do canal dos modelos, quando a cera
do canal de alimentação se solidifica as peças ficam “soldadas” formando o que é
chamado de cacho.

Esse cacho segue para a lavagem: primeiro é mergulhado em uma solução de água e
desengraxante, e posteriormente emergido somente em água, garantindo dessa forma,
que não fique nenhum tipo de sujeira na superfície dos modelos, e um ótimo
acabamento no produto final.
As peças lavadas seguem para o setor de fabricação do molde. Esse ambiente tem a
temperatura e a umidade relativa controlados, para que a cerâmica tenha as
características necessárias garantidas. Os cachos são mergulhados em uma lama
cerâmica que tem sua viscosidade controlada e antes que a lama seque o cacho é
banhado em uma areia fina que reveste toda a superfície das peças. Esse cacho fica
secando durante cerca de três horas até que possa receber o próximo banho de lama. A
cada banho subseqüente a viscosidade da lama aumenta, assim como a granulação da
areia. No total são oito imersões, e a partir do segundo banho de lama, o cacho passa a
ser imerso em um tanque de areia e não mais é banhado como na primeira fase.

A diferença no processo é decorrente do acabamento que se deseja obter no produto

final. Na primeira etapa o cacho é simplesmente banhado na areia garantindo assim que
a areia não ultrapasse a camada de lama cerâmica depositada sobre o modelo de cera, e
nas etapas seguintes, já com uma camada sólida de revestimento, o cacho pode ser
imerso na areia com a certeza que não haverá imperfeições na superfície do produto
final.

Após a secagem da ultima camada do molde, o cacho segue para um forno industrial
que mantém a temperatura e pressão controladas. Os cachos são colocados com a
abertura do massalote voltada para baixo, permitindo assim que a cera contida dentro do
molde derreta e escorra para um recipiente de coleta de onde a cera é reenviada para o
início do processo (misturadores). É importante salientar aqui que a pressão dentro do
forno deve ser controlada uma vez que esse procedimento evita que a cera expanda e
trinque o molde, que ainda não é capaz de suportar esse tipo de esforço.

Embora a passagem por esse primeiro forno garanta a retirada de quase a totalidade da
cera, não é incomum sobrarem resíduos.

Para que o molde cerâmico suporte a pressão do metal líquido durante o vazamento, o
cacho é aquecido a temperaturas elevadas, em torno dos 1000 ºC. Isso confere à
cerâmica a resistência necessária. Esse processo é chamado de sinterização. Enquanto a
cerâmica é sinterizada, os resíduos remanescentes da cera evaporam,deixando o molde
pronto para receber o metal líquido.

Ainda com o molde no forno, uma equipe separa os componentes da liga metálica que
será fundida. Esses componentes são pesados e levados a um forno a indução. Após a
fusão da liga, um técnico retira amostras do material que é analisado em um
equipamento de análise de composição. Com a liga atendendo as especificações do
projeto, o metal está pronto para ser vazado.

O molde é então retirado do forno, e ainda quente é posicionado no local onde receberá
a liga metálica.

Com o auxilio de uma ferramenta chamada cadinho, que é revestida com cerâmica para
suportar temperaturas elevadas, dois funcionários realizam o vazamento do metal, que
nesse instante esta a 1600 ºC. Como os moldes ainda estão quentes, a liga metálica o
preenche por completo, sem o risco que parte do metal se solidifique antes do termino
desse preenchimento.

Os moldes preenchidos com a liga metálica, são resfriados à temperatura ambiente. Esse
processo leva algumas horas, e após a solidificação e resfriamento completo da liga
metálica, o cacho é levado para a desmoldagem. O cacho é colocado em um vibrador,
que nada mais é do que um martelete, esse martelete vibra o cacho até que o molde
cerâmico quebre, sobrando apenas as peças metálicas.

Como os machos cerâmicos são muito resistentes e normalmente não quebram durante a
vibração, as peças são mergulhadas em uma solução de soda cáustica, que além de
destruir o macho retira a cerâmica impregnada nos cantos vivos.

Assim que os maços são retirados, as peças são separadas dos canais de alimentação
através de uma operação de corte, essa operação de corte deixa uma pequena área na
peça que deve ser usinada. As peças são levadas para uma equipe composta somente por
mulheres, que utilizando uma retifica manual dão acabamento nessa pequena área,
deixando as peças praticamente acabadas.

Além da inspeção visual feita por essa equipe de funcionárias, as peças passam por um
espectômetro. Essa máquina polariza as peças e as borrifa com um pó fosforescente
polarizado com carga contrária, esse pó penetra nas trincas, tornando-as visíveis.

Se as peças não apresentarem defeitos, são levadas para uma maquina que realiza o
jateamento com granalha, isso garante ótimo acabamento superficial.

As peças são banhadas em um óleo, que se deposita sobre elas criando uma película
protetora contra corrosão. As peças são embaladas e enviadas para o cliente.
 Universidade Presbiteriana Mackenzie

Escola de Engenharia

Engenharia Mecânica

Eduardo Sagae Fereira Ramos 30974046

Franklin Rogerio Terra Silva 40880559

Leandro Rodriges Alves 40800776

Piero Hoefling Petracco 30847966

Rafael Sartarello Barbosa 40811360