TAMIZADO

I. INTRODUCCIÓN:
Muchos de los productos alimenticios y materias primas de la industria Química y
Alimentaria requieren una preparación y acondicionamiento con el fin de obtener
un tamaño determinado de partícula. Esto requiere dos operaciones unitarias:
reducción de tamaño (trituración y molienda) y tamizado. Por lo consiguiente el
tamizado, es una operación básica en la que una mezcla de partículas sólidas de
diferentes tamaños se separa en dos o más fracciones, pasándolas por un tamiz.

Cada fracción es más uniforme en tamaño que la mezcla original esto permite una
operación unitaria complementaria en muchos casos de la reducción de tamaño o
de la trituración. La reducción del tamaño es mediante esta operación los sólidos
son cortados o partidos en partes más pequeñas transformando el material del
estado granular al estado pulverulento. Si aplicamos la reducción de tamaño a una
sustancia se obtiene un producto más o menos pulverulento según la naturaleza
las características del equipo el tiempo de operación, etc. No todas las partículas
producidas tienen el mismo tamaño, por este motivo es de interés conocer la
distribución de tamaños que cada máquina puede producir. Para esto se han
establecido ecuaciones que relacionan las fracciones de partículas retenidas con su
tamaño y ver cuál de todas ellas presenta la máxima generalidad, pudiéndose
afirmar que ninguna de las muchas correlaciones obtenidas es universal. La ley
más general es Rosin, Rammler y Sperling (RRS), aunque esta correlación no se
cumple cuando la reducción de tamaño se dirige a obtener partículas muy finas,
siguiendo en este caso las leyes de la probabilidad según una distribución de
Gauss. La operación de disminución o reducción de tamaños consiste en la
producción de unidades de menor masa a partir de trozos mayores; para ello hay
que provocar la fractura o quebrantamiento de los mismos mediante la aplicación
de presiones.

II. OBJETIVOS:
 Familiarizarnos con el equipo de tamizado.
 Efectuar el acondicionamiento tamizado de cereales.
 Realizar el análisis granulométrico de una muestra para determinar la
influencia de las variables típicas sobre los parámetros más importantes en
el proceso de tamizado.
 III. MATERIALES Y MÉTODOS:
3.1 Materiales:
₋ Harina de trigo
₋ Recipiente
₋ Balanza analítica
₋ Tamices número 40, 50, 80 100 y 200
₋ Equipo de tamizado

3.2 Metodología:
1. Acondicionar el equipo de tamizado.
2. Pesar la harina de trigo.
3. Agregar la muestra de harina en los tamices seleccionados (40, 50, 80 100 y
200), comenzando a tamizar por los de menor valor numérico hasta los de
mayor valor numérico.
4. Poner el cronometro en marcha desde el momento que comience este
proceso por 15 minutos.
5. Cuando haya pasado el tiempo establecido, se saca la muestra del
tamizador, se coloca en una hoja lo que queda separado de cada tamiz y se
pesa.
6. Con los datos obtenidos realizar los caculos correspóndetes.

IV. RESULTADOS:
En esta práctica se trabajó con harina de trigo con los diferentes números de tamices 40,
50, 80, 100 y 200, donde se obtuvieron los siguientes datos:

Tabla N°1: Datos después del tamizado.

N° TAMIZ PESO RETENIDO (g) METRO EQUIVALENTE (µm)
40 75.796 425
50 13.603 300
80 5.925 180
100 6.852 150
200 22.827 75
Fondo 22.792 <75

Primero se determinara el diámetro medio estadístico (Lo) a partir de la siguiente

ecuación:

𝐿 𝑛
𝑅 = 𝑀 ∗ 𝑒𝑥𝑝 (− ) . . . (1)
𝐿 0
A partir de la ecuación (1) se obtendrá lo siguiente:

𝑀
log [ln ( )] = 𝑛 log(𝐿) − 𝑛 log(𝐿0 ) . . . (2)
𝑅

La cual se hizo lineal para poder graficarla a partir de los siguientes datos y así obtener la
pendiente (n)

Tabla N°2: Tabla de datos para la creación de la Tabla N°3.

Metro
N° Tamiz Equivalente L (mm) R (Peso R c/t C c/T Ra
Retenido (g))
(µm)
40 425 0.425 75.79 51.3% 48.7% 75.79
50 300 0.3 13.6 9.2% 39.5% 89.39
80 180 0.18 5.92 4.0% 35.5% 95.31
100 150 0.15 6.85 4.6% 30.9% 102.16
200 75 0.075 22.82 15.4% 15.4% 124.98
Fondo <75 <0.0075 22.79 15.4% 147.77
TOTAL 147.77

𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑅𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜
Para determinar 𝑅 𝑐/𝑡 = 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑅𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜

Para determinar C c/t en el caso del N°40 es 1 – R c/t, pero para los que le siguen por
ejemplo N°50 es la resta del C c/t del N°40 y R c/t del N°50, entonces queda de la siguiente
manera:

𝐶𝑐/𝑡 40 = 1 − 𝑅 𝑐/𝑡

𝐶𝑐/𝑡 50 = 𝐶𝑐/𝑡 40 − 𝑅𝐶/𝑡 50, y así sucesivamente.

Para el cálculo de Ra en el caso del N°40 es el mismo del peso retenido, pero para los que
le siguen por ejemplo N°50 es la suma del peso retenido N°40 y 50, y así sucesivamente.

De la tabla N°2 se obtiene el valor de M el cual es lo siguiente:

𝑀 = ∑ 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑅𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 = 147.77 𝑔

 Tabla N°3: Datos para determinar Lo
N° Tamiz L (mm) Log (L) Log (ln(M/R))
40 0.425 -0.372 -0.175
50 0.3 -0.523 -0.299
80 0.18 -0.745 -0.358
100 0.15 -0.824 -0.433
200 0.075 -1.125 -0.776

𝑀
A partir de: log [ln ( 𝑅 )] = 𝑛 log(𝐿) − 𝑛 log(𝐿0 ) . . . (2) se obtiene la siguiente gráfica:

Grafica N°1: Log(Lo) vs Log (Ln(M/R) )

0.000
-0.100
-0.200
y = 0.7537x + 0.1326

Log (Ln (M/R) )

-0.300
R² = 0.9319
-0.400
-0.500
-0.600
-0.700
-0.800
-0.900
-1.200 -1.000 -0.800 -0.600 -0.400 -0.200 0.000
Log (L)

De la Grafica N°1:

Se obtuvo la pendiente (n) = 0.7537

También se sabe:

n log(𝐿0 ) = 0.1326

Reemplazando n:

0.7537 ∗ log(𝐿0 ) = 0.1326

𝐿0 = 1.50 𝑚𝑚

Con los datos obtenidos y la ecuación (3)

 𝑑𝑅 𝑛 𝐿 𝑛−1 𝐿 𝑛
= −𝑀 ( ) exp (− ) . . . (3)
𝑑𝐿 𝐿0 𝐿0 𝐿0

Gráfica N°2: L vs dR/dL

500

450

400

350

300
dR/dL

250

200

150

100

50

0
0 0.005 0.01 0.015 0.02 0.025 0.03
L
V. DISCUSIÓN:

Según Coulson, et al (1988); el cernido es la operación que, después de cada pasaje

a través de un molino de cilindros, clasifica el producto según el tamaño de las
distintas partículas. Se efectúa mediante tamices de telas de seda (para harina o
sémolas) o acero inoxidable.
Comparando lo expuesto por el autor con Tabla 1, obtuvimos 5 cernidos, donde el
más alto cernido se di en el tamiz 5, en lo cual el tamaño del trigo ya molido debe
ser alto en comparación con los otros tamices.
Según la Organización de las Naciones Unidas para la Agricultura y la Alimentación
(1985), los gránulos más pequeños irán pasando, lógicamente, de tamiz en tamiz,
descendiendo, mientras que los mayores se irán quedando en los tamices
superiores. Una vez realizado el tamizado, se van cogiendo los tamices uno a uno y
se va leyendo el valor de la luz de malla. En el primer tamiz tendremos granulados
de mayor tamaño que el valor que indica. En los inferiores, tendremos granulados
de mayor tamaño que el que indica pero menores que la luz de malla del tamiz
inmediatamente superior. Y, por último, los gránulos que hayan pasado todos los
tamices tendrán un tamaño menor que la luz de malla del último tamiz.
Comparando lo expuesto por el autor con la tabla 2. Vemos que la luz de malla fue
disminuyendo en cada tamiz respecto al anterior así que en el tamiz 1 obtuvimos
una luz de malla de 0.425mm y luego en el 5 una luz de malla de 0.075 mm. Esto se
comprueba en la gráfica 1 donde la luz de malla respecto al retenido son casi
directamente proporcionales, esto nos servirá para seleccionar un granulado de un
tamaño. De esta forma si hay menor distancia entre hélices su velocidad disminuye
y la luz de malla también.
Según Seoánez (2003), si pesamos alrededor de 1 Kg. de arena seca y se va
tamizando a través de tamices, ordenados de mayor a menor luz de malla, se pesa
la arena retenida por cada tamiz y se anota como “peso retenido”. Con estos datos
construimos una tabla donde anotamos en distinta columnas los pesos retenidos,
los pesos acumulados, el % retenido y finalmente el % que pasa por el tamiz
correspondiente (complementario a 100 de la columna anterior).
Comparando lo dicho por Seoánez (2003), en la tabla 2, y gráficas 1 y 2, vemos que
calculamos la luz de malla así como las gráficas de las curvas para el retenido, el
retenido acumulado, cernido y cernido acumulado, pero en la tabla 2 la diferencia
es que no ordenamos la luz de malla de mayor a menor si no que estuve desde el
menor hasta la mayor.
 Según Coulson, et a.l (1988); sumando a lo que retiene cada tamiz lo que ha
quedado retenido en los tamices de luz de malla mayor, obtenemos la cantidad de
gramos que existen en esa arena con dimensión mayor que la luz de malla de ese
tamiz, (lo llamaremos peso retenido y acumulado, y nos expresa la cantidad de
arena que retendría ese tamiz si la muestra no se hubiese hecho pasar por los
tamices de luz de malla mayor).Expresando el peso retenido y acumulado en tanto
por ciento respecto al total de la muestra, obtenemos el porcentaje de arena que
existe en esa muestra de dimensión mayor que la luz de malla de ese tamiz, (lo
llamaremos tanto por ciento retenido y acumulado, y nos expresa el porcentaje de
arena que retiene ese tamiz respecto al total del mismo).Sabiendo el porcentaje
que retiene cada tamiz, podemos calcular el porcentaje que pasa por un
determinado tamiz restando de 100 el porcentaje retenido y acumulado en el, (lo
llamaremos tanto por ciento que pasa).
Esto se explica en el gráfico 1 ; en el cual a mayor Luz de malla mayor será el
retenido respecto a cada tamiz y de igual forma el retenido acumulado y nos
expresa el porcentaje de molido del maíz respecto al total del mismo.

VI. CONCLUSIONES:

 Se obtuvo como diámetro medio estadístico a partir de la gráfica N°1 un valor de

Lo = 1.50 mm.

 Se obtuvo un mayor peso retenido en el tamiz N°40.

 Se determinó que el producto no era uniforme en cuanto su granulometría.

 Mientras menos mallas se tenga en el proceso, menos fino será el producto a

obtener.

VII. BIBLIOGRAFÍA:

 COULSON .J. RICHARDSON, J. (1988). Ingeniería Química. Tomo II. Editorial

Reverté. Barcelona.
 ORGANIZACIÓN DE LAS NACIONES UNIDAS PARA LA AGRICULTURA Y LA
ALIMENTACIÓN (1985). Procesamiento de semillas de cereales y leguminosas de
grano: directrices técnicas. Food & Agriculture Org., 1985 - 173 páginas.
 SEOÁNEZ, M. (2003). Manual de tratamiento, reciclado, aprovechamiento y
gestión de las aguas residuales de las industrias agroalimentarias. Mundi-Prensa
Libros, 2003 - 465 páginas.