Mortero y Arcilla La Precisa

Universidad Central de las Villas "Marta Abreu"
CEMENTO DE BAJO CARBONO A PARTIR DEL

SISTEMA CEMENTICIO TERNARIO CLINQUER
– ARCILLA CALCINADA – CALIZA
Leng Maday Vizcaíno Andrés (Autor); Adrián Alujas Díaz
(Director)
PÁGINA LEGAL
Vizcaíno Andrés, Leng Maday (Autor)

Cemento de bajo carbono a partir del sistema cementicio ternario clinquer – arcilla
calcinada – caliza / Leng Maday Vizcaíno Andrés (Autor); Adrián Alujas Díaz
(Director). – La Habana : Editorial Universitaria, 2015. -- ISBN 978-959-16-2582-3.
1. Vizcaíno Andrés, Leng Maday (Autor)
2. Alujas Díaz, Adrián (Director)
3. Universidad Central de las Villas "Marta Abreu"
4. Ciencias Técnicas
Digitalización: Editorial Universitaria, torri@mes.edu.cu
(c) Todos los derechos reservados: Universidad Central de las Villas "Marta Abreu",
2015.
Editorial Universitaria
Calle 23 entre F y G, No. 564.
El Vedado, Ciudad de La Habana, CP 10400,
Cuba
UNIVERSIDAD CENTRAL MARTA ABREU DE LAS VILLAS
FACULTAD DE CONSTRUCCIONES
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA CIVIL
CEMENTO DE BAJO CARBONO A PARTIR DEL SISTEMA

CEMENTICIO TERNARIO CLÍNQUER – ARCILLA CALCINADA -
CALIZA
Tesis presentada en opción al grado científico de

Doctor en Ciencias Técnicas.
Autor: Ing. Leng Maday Vizcaíno Andrés
Santa Clara
2014
UNIVERSIDAD CENTRAL MARTA ABREU DE LAS VILLAS
FACULTAD DE CONSTRUCCIONES
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA CIVIL
CEMENTO DE BAJO CARBONO A PARTIR DEL SISTEMA

CEMENTICIO TERNARIO CLÍNQUER – ARCILLA CALCINADA -
CALIZA
Tesis presentada en opción al grado científico de

Doctor en Ciencias Técnicas.
Autor: Ing. Leng Maday Vizcaíno Andrés

Tutores: Dr. Cs. Ing. José Fernando Martirena Hernández
Dr. CT. Lic. Adrián Alujas Díaz
Asesora: Dra. Karen Louise Scrivener
Santa Clara
2014
Agradecimientos
AGRADECIMIENTOS
Son muchas las personas e instituciones que directa e indirectamente han contribuido a la
exitosa realización de este trabajo. El aporte de cada uno de ellos, cualquiera que sea su
magnitud, merece mi agradecimiento y gratitud eterna. Sin embargo, quisiera destacar de
manera especial al Dr. Cs. José F. Martirena, por darme la oportunidad invaluable de
formarme como doctora; agradezco su perseverancia y optimismo, a pesar de los
contratiempos. A la profesora Dra. Karen Scrivener, por su apoyo y asesoría constante durante
toda la investigación, además de su decisiva contribución material e intelectual a mi vida
profesional. Al Dr. Adrián Alujas, que ha sido más que un tutor, cuyos conocimientos y
consejos han contribuido profundamente a mi formación como científica. Gracias Mathieu, mi
compañero y amigo, por la paciencia y la ayuda incondicional. Quiero reconocer además al
resto de mis compañeros del Laboratorio de Materiales de la Construcción (LMC) de la EPFL,
por su cálida acogida y apoyo. Muchísimas gracias a los trabajadores de la fábrica de
cementos Siguaney, por su fe en el proyecto y la confianza depositada en nosotros, en especial
a María Luisa, Salvador, Gustavo, Eduardo “Yayi”, Roberto y Aldo. Al Fondo Nacional Suizo
(FNS) y el Ministerio de la Construcción (MICONS) por el apoyo financiero, sin el cual no
hubiera sido posible la realización de esta investigación. Mi reconocimiento para mis colegas
de la UCLV que tanto ayudaron, en formas disímiles: Yanisleidys, Mollineda, Maykel,
Vladimir, Raúl, Iván Castillo, todos los choferes y demás compañeros de CIDem, a Pedro
Seijo, por su apoyo absoluto. A Sofía, por regalarnos su inteligencia y su perspectiva
economista. Agradezco a mis colegas de la EPI V.C., por seguir presentes en mi vida y
hacerme sentir toda su confianza en mi desarrollo profesional.
Finalmente quiero agradecer a mi familia, en especial mi madre, por ayudarme a cumplir todos
mis anhelos.
I
Síntesis
SÍNTESIS
El presente trabajo evalúa la utilización de la adición combinada arcilla caolinítica de baja

pureza calcinada - caliza como MCS para la producción de cementos ternarios. La acción
sinérgica entre la alúmina presente en las arcillas calcinadas, los carbonatos de la caliza y la
portlandita producida por la hidratación del cemento Portland, propicia la formación adicional
de productos de reacción – como los carboaluminatos y etringita – que permite sustituir hasta
un 60 % del contenido de clínquer en masa sin comprometer el comportamiento del material.
Los cementos ternarios son fabricados mediante el régimen de co-molienda de los materiales,
el cual es comparado con la molienda separada y posterior mezclado de las materias primas a
través de estudios de DRX, ATG y resistencia a la compresión. Se demostró que el método de
co-molienda solo influye en las propiedades físicas del aglomerante y su efecto se manifiesta
hasta los 28 días. La influencia de la finura de los componentes del cemento compuesto fue
analizada a través de la resistencia a la compresión, la evolución de calor y la estructura de
poros en morteros y pastas. Los resultados evidencian que el clínquer es el material más
importante a las edades tempranas. La arcilla calcinada impacta directamente en la superficie
específica de los cementos, proporciona sitios extras de nucleación y la mayor influencia en
las resistencias mecánicas es observada después de tres días. En estudios de durabilidad donde
las series de cemento fueron expuestas a condiciones de exposición natural por dos años, los
cementos ternarios mostraron mayor tendencia a la carbonatación que el cemento Portland.
Aunque la profundidad de carbonatación es proporcional a los niveles de adición, esta se
mantuvo por debajo del recubrimiento mínimo exigido en la normativa nacional y la
resistencia a la compresión de las series no fue afectada. Por otro lado, los cementos ternarios
con 45 % de sustitución del clínquer exhibieron una resistencia a la penetración de cloruros 10
veces superior al cemento Portland. Ello es atribuido a su estructura de poros más refinada y
mayor tortuosidad. Se realizó una prueba piloto donde se produjo, en condiciones industriales,
un cemento ternario con 50 % de clínquer. El material obtenido cumplió con los
requerimientos establecidos en la norma cubana y los elementos prefabricados de hormigón
producidos con él presentaron buenas propiedades mecánicas y de permeabilidad. La
producción masiva de este tipo de cemento puede contribuir a la reducción de las emisiones
asociadas a la manufactura de clínquer en más de un 25 % con respecto a la práctica diaria.
II
Abstract
ABSTRACT
This work evaluates the use of the combined addition of a calcined low purity clay and
limestone as SCM for the production of ternary blended cements. The synergy between the
alumina contained in the calcined clay, the carbonates of limestone and the portlandite coming
from Portland cement hydration, enhance the formation of additional reaction products – as
carboaluminates and ettringite – that allows the substitution of up to 60 wt % of clinker
content, without compromising the performance of the material. Co-grinding regime is used
for the preparation of the ternary blends, and it is compared with the separate grinding and
further mixing of the raw materials through XRD, TGA and compressive strength studies. It
was demonstrated that the co-grinding method only influences the physical properties of the
ternary cement and its effect can be noted only up to 28 days. The influence of the fineness of
the components of the blended cement was analyzed through the compressive strength, heat
evolution and the pore structure in mortars and pastes. Results show that clinker is the most
important material at early ages. The calcined clay impacts directly the specific surface of
cements, it provides extra nucleation sites and the major influence on the compressive strength
is observed after 3 days. In durability studies, cement series were exposed under natural
conditions for two years and ternary cements tend more to carbonation in comparison with
Portland cement. Although the carbonation deep is proportional to the addition levels, it
maintained under the minimum cover demanded by national standards in all series whereas
compressive strength were no affected. On the other hand, ternary cements with 45 % of
clinker substitution exhibited a resistance to chloride penetration 10 times higher than Portland
cement. This is attributed to a finer pore structure and more tortuosity. A pilot trial was done
in which a ternary cement with 50 % of clinker was produced under industrial conditions. The
obtained material accomplished with the requirements of the Cuban standards and the concrete
prefabricated elements made with it showed nice mechanical properties and permeability. It is
estimated that the massive production of this type of cements may contribute to the reduction
of the emissions associated to clinker manufacture in more than 25 % related to daily practice.
III
Tabla de contenidos
TABLA DE CONTENIDOS
AGRADECIMIENTOS ............................................................................................................... I
SÍNTESIS ...................................................................................................................................II
ABSTRACT.............................................................................................................................. III
TABLA DE CONTENIDOS .................................................................................................... IV
LISTA DE TABLAS ..................................................................................................................X
LISTA DE FIGURAS............................................................................................................... XI
GLOSARIO DE TÉRMINOS Y ABREVIATURAS.............................................................XIII
INTRODUCCIÓN ...................................................................................................................... 1
CAPÍTULO I. PRODUCCIÓN SOSTENIBLE DE CEMENTO Y EL EMPLEO DE
ARCILLAS CALCINADAS COMO MATERIAL CEMENTICIO SUPLEMENTARIO.
ESTADO DEL ARTE ................................................................................................................ 8
1.1- Contexto actual de la producción de cemento Portland. Generalidades.......................... 8
1.2- Vías para la mejora del perfil medioambiental de la producción del cemento Portland . 9
1.2.1- La mejora en la eficiencia de los procesos ................................................................... 9
1.2.2- El uso de combustibles alternativos............................................................................ 10
1.2.3- La captura y secuestro de carbono .............................................................................. 11
1.2.4- La reducción del factor de clínquer ............................................................................ 12
1.3- Materiales Cementicios Suplementarios........................................................................ 13
1.3.1- Cenizas volantes, escorias de alto horno y humo de sílice ......................................... 14
1.3.2- Piedra caliza................................................................................................................ 16
1.4- Arcillas calcinadas como material cementicio suplementario ....................................... 17
1.4.1- Arcillas y minerales arcillosos. Generalidades ........................................................... 17
1.4.2- Activación de arcillas.................................................................................................. 18
1.4.3- Arcillas caoliníticas: metacaolín ................................................................................. 20
1.5- Sistemas binarios cemento Portland – metacaolín......................................................... 21
1.5.1- Naturaleza de las reacciones ....................................................................................... 21
1.5.2- Efecto en las propiedades físico-mecánicas................................................................ 23
1.5.3 Efecto en la durabilidad ............................................................................................... 24
1.6- Sistemas ternarios cemento Portland – metacaolín – caliza .......................................... 27
IV
Tabla de contenidos
1.6.1- Perspectivas para la normalización de cementos con bajo contenido de clínquer...... 28

1.7- Situación actual de la producción de cemento en Cuba. Perspectivas........................... 29
1.7.1- Panorámica general de la industria de cemento cubana ............................................. 29
1.7.2- Alternativas para la sostenibilidad .............................................................................. 30
1.8- Conclusiones parciales del capítulo ............................................................................... 33
CAPÍTULO II. ACTIVACIÓN DE ARCILLAS CAOLINÍTICAS DE BAJO GRADO PARA
LA PRODUCCIÓN DE CEMENTOS TERNARIOS CLÍNQUER – ARCILLA CALCINADA
– CALIZA................................................................................................................................. 34
2.1- Introducción ................................................................................................................... 34
2.2- Materiales y métodos ..................................................................................................... 35
2.2.1- Selección del material arcilloso .................................................................................. 35
2.2.2- Caracterización del material arcilloso natural y calcinado ......................................... 35
2.2.3- Activación térmica de la arcilla. Condiciones de calcinación .................................... 36
2.2.4- Ensayos de reactividad puzolánica al producto calcinado .......................................... 38
2.3- Análisis y discusión de resultados ................................................................................. 39
2.3.1- Caracterización de la arcilla de Pontezuela ................................................................ 39
2.3.2- Temperatura de máxima activación del material arcilloso ......................................... 41
2.3.2.1- Reactividad puzolánica ............................................................................................ 42
2.3.2.2- Desorden estructural ................................................................................................ 43
2.3.3- Calcinación de arcillas a escala industrial .................................................................. 46
CAPÍTULO III- FORMULACIÓN DE CEMENTOS TERNARIOS DE BASE CLÍNQUER –
ARCILLA CALCINADA DE BAJO GRADO – CALIZA ..................................................... 52
3.1- Introducción ................................................................................................................... 52
3.2.1- Caracterización de los materiales ............................................................................... 53
3.2.2- Formulación de las mezclas ternarias. Fundamento teórico ....................................... 54
3.2.3- Procedimientos y técnicas experimentales ................................................................. 55
3.2.3.1- Ajuste del contenido de yeso ................................................................................... 55
3.2.3.2- Preparación de los aglomerantes a escala de laboratorio......................................... 55
3.2.3.3- Caracterización de los cementos y ensayos de durabilidad ..................................... 56
V
Tabla de contenidos
3.3- Análisis y discusión de los resultados............................................................................ 58

3.3.1- Caracterización de las materias primas. Ajuste del contenido de sulfato ................... 58
3.3.2- Influencia de la finura los constituyentes del cemento y el régimen de molienda en las
propiedades físico-mecánicas del aglomerante ..................................................................... 60
3.3.2.1- Tamaño de partículas y superficie específica .......................................................... 60
3.3.2.2- Resistencia a la compresión bajo el régimen de co-molienda ................................. 62
3.3.2.3- Influencia del clínquer en la resistencia a la compresión, la liberación de calor y la
porosidad ............................................................................................................................... 63
3.3.2.4- Influencia de la arcilla calcinada en la resistencia a la compresión, la liberación de
calor y la porosidad ............................................................................................................... 65
3.3.2.5- Influencia de la caliza en la resistencia a la compresión, la liberación de calor y la
porosidad ............................................................................................................................... 67
3.3.3- Evidencias de la actividad puzolánica ........................................................................ 69
3.3.3.1- Consumo de hidróxido de calcio ............................................................................. 69
3.3.3.2- Formación de fases .................................................................................................. 71
3.3.4- Durabilidad ................................................................................................................. 73
3.3.4.1- Profundidad de carbonatación ................................................................................. 73
3.3.4.2- Resistencia a la compresión en muestras carbonatadas ........................................... 75
3.3.4.2- Resistencia a ataque de cloruros .............................................................................. 77
3.3.4.3- Modelación de la migración de cloruros: STADIUM® .......................................... 79
CAPÍTULO IV. PRODUCCIÓN INDUSTRIAL DE UN CEMENTO DE BAJO CARBONO.
IMPACTO TECNOLÓGICO, ECONÓMICO Y AMBIENTAL ............................................ 82
4.1- Introducción ................................................................................................................... 82
4.2.1- Selección y dosificación de las materias primas para el escalado industrial .............. 83
4.2.2- Caracterización del cemento obtenido en condiciones industriales............................ 83
4.2.3- Elaboración de mezclas de hormigón con CBC ......................................................... 84
4.2.4- Procedimientos y técnicas experimentales ................................................................. 84
4.3- Análisis y discusión de los resultados............................................................................ 86
4.3.1- Caracterización de la prueba piloto de producción del cemento de bajo carbono...... 86
4.3.2- Producción de un hormigón de bajo carbono ............................................................. 88
VI
Tabla de contenidos
4.3.2.1- Mezclas elaboradas en el laboratorio....................................................................... 88

4.3.2.2- Mezclas elaboradas en condiciones industriales...................................................... 89
4.4- Estudio preliminar de durabilidad: permeabilidad al aire del hormigón de bajo carbono
............................................................................................................................................... 90
4.5- Valoración de los costos de producción ........................................................................ 92
4.6- Valoración de la reducción de las emisiones de CO2 del cemento de bajo carbono ..... 93
4.6.1- Cálculo de emisiones de CO2 en la producción de la arcilla calcinada del cemento de
bajo carbono .......................................................................................................................... 93
4.7- Estrategia para la introducción del CBC en Cuba ......................................................... 98
4.8- Conclusiones parciales del capítulo ............................................................................. 100
CONCLUSIONES GENERALES.......................................................................................... 101
RECOMENDACIONES......................................................................................................... 103
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS ................................................................................... 104
ANEXOS ................................................................................................................................ 122
Anexo I. Volumen de producción de clínquer asociado a cada tecnología de los países
inscritos al proyecto GNR [14] ........................................................................................... 122
Anexo II. Promedio de CO2 emitido por tonelada de clínquer según tecnología de
calcinación (participantes en el proyecto GNR) [14].......................................................... 122
Anexo III. Evolución de la reducción del factor de clínquer de diferentes regiones
productoras de cemento [14]............................................................................................... 123
Anexo IV. Representación esquemática de los filosilicatos que conforman la estructura de
las arcillas [31] .................................................................................................................... 123
Anexo V. Estructura de los tres principales minerales arcillosos: a) Caolinita b) Illita c)
Montmorillonita [31]........................................................................................................... 124
Anexo VI. Análisis térmico diferencial representativo de varios minerales arcillosos tomado
de la referencia modificada [74] ......................................................................................... 124
Anexo VII. Ejemplo simplificado de la modificación (filas resaltadas) de la Tabla 1 de la
EN 197-1 Cement - Part 1: Composition, specifications and conformity criteria for common
cements................................................................................................................................ 125
Anexo VIII. Fábricas de cemento en operación en Cuba y sus tipos de proceso tecnológico
de producción (tomado de anuario estadístico de GECEM)............................................... 126
Anexo IX. Evolución de la producción de cemento en Cuba en el período 2002-2012 [223]
............................................................................................................................................. 126
VII
Tabla de contenidos
Anexo X. Planta piloto de calcinación instantánea de arcillas............................................ 127

Anexo XI. Resumen de las técnicas empleadas para la caracterización y evaluación del
material arcilloso de Pontezuela.......................................................................................... 128
Anexo XII. Espectro FTIR del suelo arcilloso del yacimiento de Pontezuela.................... 129
Anexo XIII. Espectro de FTIR de arcilla de Pontezuela calcinada en mufla eléctrica a varias
temperaturas ........................................................................................................................ 129
Anexo XIV. Resumen de los parámetros evaluados durante la calcinación del material ... 130
Anexo XV. Análisis estadístico de la evaluación de la actividad puzolánica de las diferentes
pilas o lotes de arcilla calcinada en horno rotatorio ............................................................ 130
Anexo XVI. Formación de fases alumínicas sobre la base de la modelación termodinámica
en dependencia de la variación del carbonato (CO2/Al2O3) a 25 ºC (tomado de [63])....... 133
Anexo XVII. Formulación y preparación de las mezclas ternarias y las referencias ......... 133
Anexo XVIII. Representación esquemática de las celdas usadas para el ensayo de migración
de cloruros ........................................................................................................................... 134
Anexo XIX. Calor liberado de los cementos ternarios con diferentes concentraciones de
sulfato.................................................................................................................................. 134
Anexo XX. Curvas granulométricas de los cementos y las materias primas ...................... 135
Anexo XXI. Imagen de MEB de granos de cemento ternario producido por la vía de co-
molienda y su representación esquemática ......................................................................... 138
Anexo XXII. Procesamiento estadístico de la resistencia a la compresión de los morteros de
cemento fabricados a escala de laboratorio con adiciones de arcilla calcinada – caliza del 0,
15, 30, 45 y 60 % en masa con respecto al cemento a las edades de 3, 7 y 28 días............ 138
Anexo XXIII. Evolución de la hidratación en pastas de cementos monitoreada por
termogravimetría a las edades de 1, 3, 7 y 28 días.............................................................. 141
Anexo XXIV. Derivada del tiempo de la pérdida de masa como función del incremento de
la temperatura de las series de cementos curadas durante 3, 7 y 28 días ............................ 143
Anexo XXV. Difractograma de las series de cemento a 3, 7 y 28 días .............................. 144
Anexo XXVI. Formación de fases calculadas mediante modelación termodinámica
modificada del original en inglés [63] donde se ubican los cementos ternarios ................. 145
Anexo XXVII. Evolución de la resistencia a la compresión de las series de cemento con
45% de adición fabricados mediante la co-molienda de sus componentes (AC-45), su
molienda separada y posterior mezclado en su fracción más fina (AC-45*) y la referencia de
cemento Portland de Siguaney (CP) ................................................................................... 145
VIII
Tabla de contenidos
Anexo XXVIII. Efecto de la carbonatación en el balance de masas de un cemento Portland

hidratado [186] .................................................................................................................... 146
Anexo XXIX. Dosificaciones gravimétricas para 1 m3 de hormigón de las calidades 20, 25 y
30 MPa ................................................................................................................................ 146
Anexo XXX. Dosificación gravimétrica usada en la fabricación de bloques huecos de
hormigón de 500 x 200 x 150 mm y elementos prefabricados varios de 25 MPa con CBC
............................................................................................................................................. 147
Anexo XXXI. Características de los áridos gruesos empleados para la elaboración de las
mezclas de hormigón de las canteras Raúl Cepero Bonilla (Palenque) y Mariano Pérez (El
Purio)................................................................................................................................... 147
Anexo XXXII. Caracaterísticas de los áridos finos empleados para la elaboración de las
mezclas de hormigón de las canteras Mariano Pérez (El Purio) y Sergio Soto (El Hoyo) y
polvo de piedra de Raúl Cepero Bonilla (Palenque) ........................................................... 148
Anexo XXXIII. Ensayos de caracterización de las propiedades físicas y mecánicas del
cemento P-35 comercializado por la planta Carlos Marx, de la provincia de Cienfuegos . 149
Anexo XXXIV. Determinación del % de sulfatos adecuado mediante el análisis del
comportamiento de las curvas de calor liberado (superior) y acumulado (inferior) de los
cementos ternarios preparados con materias primas usadas en la prueba industrial........... 149
Anexo XXXV. Resumen de los parámetros monitoreados durante la molienda industrial 150
Anexo XXXVI. Composición química medida por FRX de las muestras tomadas durante la
molienda industrial del cemento de bajo carbono ............................................................... 151
Anexo XXXVII. Curva de calor liberado del cemento AC-45 producido durante la prueba
piloto ................................................................................................................................... 151
Anexo XXXVIII. Diagrama de distribución del CBC para diferentes empresas constructoras
y productoras de elementos prefabricados .......................................................................... 152
Anexo XXXIX. Valores de resistencia a la compresión de probetas cilíndricas de hormigón
fabricadas con CBC a escala de laboratorio para las calidades de 20, 25 y 30 MPa .......... 152
Anexo XL. Fichas de costos empleadas para la estimación de los costos de producción del
cemento de bajo carbono..................................................................................................... 153
Anexo XLI. Mapa del sitio de exposición en cayo Santa María para evaluación de
durabilidad de elementos de hormigón en ambiente marino .............................................. 157
IX
Lista de Tablas
LISTA DE TABLAS
Tabla 1.1 Descripción de los subproyectos que integran la investigación conjunta del proyecto
Production of activated clays for low cost building materials in developing countries............. 4
Tabla 1.2 Clasificación de los minerales arcillosos más comunes [31].................................... 18
Tabla 2.1 Composición química de arcilla de Pontezuela ........................................................ 40
Tabla 2.2 Clasificación de las arcillas según el contenido de caolinita .................................... 41
Tabla 2.3 Composición química medida por FRX al material calcinado en laboratorio (MC-0)
e industrialmente (MC-2 / 7 / 11 / 17) ...................................................................................... 47
Tabla 3.1 Combinaciones estudiadas de componentes de diferente finura para la serie AC-45
.................................................................................................................................................. 56
Tabla 3.2 Composición química de las materias primas y cementos de referencia.................. 59
Tabla 3.3 Proporción empleada de materias primas para la fabricación de los cementos........ 60
Tabla 3.4 Resultados de BET y DTP de los cementos y sus componentes .............................. 60
Tabla 3.5 Relación CO2/Al2O3 de lo cementos ternarios.......................................................... 72
Tabla 3.6 Propiedades de las series de cementos...................................................................... 80
Tabla 4.1 Resumen de las propiedades químicas, físicas y mecánicas del cemento de bajo
carbono obtenido en condiciones industriales .......................................................................... 87
Tabla 4.2 Resistencia a la compresión y rendimiento obtenido en mezclas de hormigón con
CBC a escala de laboratorio...................................................................................................... 89
Tabla 4.3 Resultados de resistencia a la compresión y absorción en bloques huecos de
hormigón ................................................................................................................................... 90
Tabla 4.4 Resistencia a la compresión de elementos prefabricados producidos en UEB
Remedios .................................................................................................................................. 90
Tabla 4.5 Resultados de permeabilidad al aire en elementos de hormigón fabricado con CBC y
P-35 en planta de prefabricado UEB Remedios ....................................................................... 91
Tabla 4.6 Clasificación de la permeabilidad del hormigón en función de kT .......................... 91
Tabla 4.7 Emisiones de CO2 originadas por el consumo de energía durante el proceso de
producción de clínquer en la fábrica de Cienfuegos................................................................. 95
Tabla 4.8 Emisiones de CO2 originadas por el consumo de energía durante el proceso de
calcinación de arcillas en la fábrica Siguaney .......................................................................... 95
Tabla 4.9 Fórmula y datos utilizados para el cálculo del CO2 emitido en los procesos de
producción de clínquer por vía seca ......................................................................................... 96
Tabla 4.10 Emisiones de CO2 por consumo de energía durante la molienda del cemento ...... 96
X
Lista de Figuras
LISTA DE FIGURAS
Figura 2.1 Evaluación de la reactividad puzolánica de la arcilla de Pontezuela ...................... 43

Figura 2.2 Derivada del termograma de la arcilla de Pontezuela en su estado original y luego
de ser calcinada a 750 ºC en mufla eléctrica............................................................................. 44
Figura 2.3 Derivada del termograma de la arcilla de Pontezuela en su estado original y luego
de ser calcinada mediante tecnología flash a 750 – 850 y 900 ºC ............................................ 44
Figura 2.4 Difracción de rayos X de arcilla de Pontezuela sin calcinar y calcinada a 750 ºC
mediante lecho fijo y método flash a 750 - 850 - 900 ºC ......................................................... 45
Figura 2.5 Análisis Termogravimétrico de las diferentes muestras de arcilla calcinada en horno
rotatorio (MC-2/4/7/14/17) y la arcilla natural (M-123) de las muestras M1, M2 y M3 ......... 48
Figura 2.6 Difractograma de los lotes de material calcinado en horno rotatorio...................... 48
Figura 2.7 Evolución de la resistencia a la compresión de morteros 70/30.............................. 49
Figura 2.8 Promedio de la resistencia a la compresión de morteros 70/30 normalizada a la
resistencia del cemento Portland............................................................................................... 49
Figura 2.9 Evolución del calor de pastas de cemento 70/30..................................................... 50
Figura 3.1 Resistencia a la compresión de los cementos ternarios normalizada por la
resistencia del mortero de cemento Portland comercial usado como referencia a las edades de
3, 7 y 28 días ............................................................................................................................. 62
Figura 3.2 Resistencia mecánica de prismas de mortero para evaluar influencia de la finura del
clínquer ..................................................................................................................................... 63
Figura 3.3 Calorimetría isotérmica de las pastas de cemento para evaluar la influencia de la
finura del clínquer (izquierda: calor acumulado, derecha: calor liberado) ............................... 64
Figura 3.4 Resultados de la porosimetría por intrusión de mercurio en las series de 28 días
para diferentes fracciones granulométricas de clínquer............................................................ 64
Figura 3.5 Resistencia mecánica de prismas de mortero para evaluar influencia de la finura de
la arcilla calcinada .................................................................................................................... 65
finura de la arcilla calcinada (izquierda: calor acumulado, derecha: calor liberado) ............... 66
para diferentes fracciones granulométricas de la arcilla calcinada y la referencia de cuarzo... 67
Figura 3.8 Resistencia mecánica de prismas de mortero para evaluar influencia de la finura de
la caliza ..................................................................................................................................... 68
finura de la caliza (izquierda calor liberado, derecha: calor acumulado) ................................. 68
XI
Lista de Figuras
para diferentes fracciones granulométricas de la caliza y su referencia de cuarzo................... 69
Figura 3.11 Profundidad de carbonatación medido por el ensayo de fenolftaleína luego de dos
años de exposición bajo condiciones naturales......................................................................... 74
Figura 3.12 Profundidad de carbonatación en función del % de clínquer presente en los
sistemas cementicios. Se señala en rojo resultados obtenidos por Antoni en [40] ................... 74
Figura 3.13 Resistencia a la compresión de las series de cemento luego de un período de
exposición a carbonatación natural durante aproximadamente dos años ................................. 76
Figura 3.14 Evolución de la corriente durante la prueba de migración de cloruros ................. 77
Figura 3.15 Concentración de cloruros medido en la celda “aguas abajo” (polo +) durante el
tiempo de exposición en el ensayo de migración ..................................................................... 78
Figura 3.16 Perfil de cloruros del cemento de referencia CP* y AC-45 .................................. 78
Figura 3.17 Simulación de la evolución de la corriente mediante STADIUM durante el ensayo
de migración de cloruros........................................................................................................... 80
Figura 4.1 Reducción de los costos totales con respecto al costo del cemento Portland P-35 . 93
Figura 4.2 Emisiones de CO2 asociadas a la producción del CBC con 45 % de adición,
comparadas con la referencia P-35 y PP-25 ............................................................................. 97
Figura 4.3 Relación entre emisiones de CO2/t de cemento y la resistencia asociada a los
cementos P-35, PP-25 y la obtenida por el CBC ...................................................................... 98
XII
Glosario
GLOSARIO DE TÉRMINOS Y ABREVIATURAS
NOTACIÓN QUÍMICA SIMPLIFICADA:
Denominación Fórmula química Nombre de la fase/mineral
H H2O Agua
C CaO Óxido de calcio o cal libre
A Al2O3 Alúmina
S SiO2 Sílice
$ SO3 Trióxido de azufre
C Cl Cloro
C$H 2 CaSO4. 2H2O Sulfato de calcio di hidratado (yeso)
AS2 Al2O3. 2 SiO2 Metacaolinita
FASES DE LA HIDRATACIÓN DEL CEMENTO:
CC̅ CaCO3 Carbonato de calcio
HC Ca(OH)2 Hidróxido de calcio o portlandita
C3S 3CaO.SiO2 Silicato tricálcico o alita
C2S 2CaO.SiO2 Silicato bicálcico o belita
C3A 3CaO.Al2O3 Aluminato tricálcico
SCH CaO.SiO2.H2O Silicato de calcio hidratado (la

composición es variable)
CASH CaO. Al2O3. SiO2. H2O Silico-aluminato de calcio hidratado
(composición exacta desconocida)
C4AH13 4CaO. Al2O3. 13H2O Aluminato tetracálcico hidratado
C3AH6 3CaO. Al2O3. 6H2O Aluminato tricálcico hidratado
C2ASH8 2CaO. Al2O3. SiO2. 8H2O Strätlingita o gehlenita hidratada
Fase AFt:
XIII
Glosario
C3A 3C$H32 3CaO. Al2O3. 3CaSO4. 32H2O Sulfoaluminato tricálcico hidratado –

Etringita
Fases AFm:
C3A C$H12 3CaO. Al2O3. CaSO4. 12H2O Monosulfoaluminato tricálcico

hidratado (Ms)
C3A CC̅0.5 H11.5 3CaO. Al2O3. 0.5CaCO311.5H2O Hemicarboaluminato hidratado (Hc)
C3A CC̅ H11 3CaO. Al2O3. CaCO3. 11H2O Monocarboaluminato hidratado (Mc)
C3A CC2 H10 3CaO. Al2O3. CaCl2. 12H2O Cloroaluminato de calcio hidratado
(sal de Friedel)
C3A CC0.5CC̅0.5 H11 3CaO. Al2O3. 1/2CaCl2. 1/2CaCO3. Cloro-carboaluminato de calcio
10.8H2O hidratado (hidrocalumita)
INSTITUCIONES:
WBCSD: World Business Council for Sustainable Development

Consejo Mundial Profesional para el Desarrollo Sostenible
MCS: Materiales Cementicios Suplementarios
GNR: Getting the Numbers Right

Alcanzando las Cifras Correctas
CSI: Cement Sustainable Initiative
Iniciativa Sostenible para el Cemento
IEA: International Energy Agency
Agencia Internacional de Energía
OTRAS ABREVIATURAS:
MCS: Material Cementicio Suplementario
CSC: Captura y Secuestro de Carbono
PFA: Pulverized Fly Ash

Ceniza volante pulverizada
GBFS: Granulated Blast Furnace Slag
Escoria granulada de alto horno
SF: Silica fume
Humo de sílice
XIV
Glosario
MK: Metacaolín
TÉCNICAS Y PROCEDIMIENTOS:
FRX: Fluorescencia de Rayos X
DRX: Difracción de Rayos X
FTIR: Fourier Transformed Infra-red

Infra-rojo por Transformada de Fourier
TG: Termo-gravimetría
ATG: Análisis Termo-gravimétrico
ATD: Análisis Térmico Diferencial
DTP: Distribución de Tamaño de Partículas
BET: Brunauer – Emmett – Teller
PIM: Porosimetría por intrusión de mercurio
MEB: Microscopía electrónica de barrido
XV
INTRODUCCIÓN
La producción de cemento es considerada frecuentemente un indicador clave en el desarrollo

de un país por varias razones. En primer lugar, es un producto esencial para la fabricación del
hormigón, considerado como el material más usado en la industria de la construcción. La
contribución del hormigón, y por tanto del cemento a la construcción de edificaciones,
carreteras, túneles, entre otros, hace que su producción sea reflejo de la actividad económica
global. Entre los años 2000 y 2011, la producción de cemento se incrementó de 1660 a 3600
millones de toneladas [1, 2]. Este incremento ha sido el soporte, en años recientes, del
crecimiento y desarrollo de la infraestructura de varios países con economías emergentes.
Asociado a los procesos de manufactura del cemento, grandes cantidades de dióxido de

carbono (CO2) son liberadas a la atmósfera. Se calcula que entre 0.65 – 0.90 toneladas de CO2
son emitidas por cada tonelada de cemento fabricado [3-5], lo que hace responsable a esta
industria de entre 5 – 8 % de las emisiones globales [6-8]. Para el 2050 se espera que la
demanda de este aglomerante supere las 5000 millones de toneladas [9-12], lo cual
contribuiría a un incremento de más del 3 % de las emisiones de CO 2 con respecto a los
valores reportados en 2011. Por otra parte, la producción de cemento es catalogada como una
industria energéticamente intensiva en la cual la energía representa entre el 20 – 40 % de los
costos de producción totales y que según datos de 2010 consume el 85 % de la energía total
empleada para la producción de minerales no metálicos, ello representa alrededor del 6 % de
la energía total en el sector industrial [12, 13].
No se concibe hasta hoy la sustitución a gran escala del cemento por ningún otro material, por
lo que se hace necesario implementar estrategias que contribuyan al crecimiento de su
producción de manera sustentable. Entre estas estrategias destacan la mejora en la eficiencia
de los procesos, el uso de fuentes alternativas de combustibles, la reducción del factor de
clínquer, y más recientemente la captura y almacenaje del CO2. Durante la manufactura de
cemento, se calcula que del total de emisiones de CO2, alrededor del 60 % es causado por la
descarbonatación de las materas primas en la producción de clínquer, y el restante 40 %
proviene de la quema de combustible y el consumo de energía eléctrica [14]; de ahí que la
reducción del factor de clínquer sea considerada la alternativa con mayor potencial a corto
1
Introducción
plazo para la reducción de las emisiones de CO2 en la producción de cemento. Esto se puede
realizar a través del empleo de materiales sustitutos del clínquer, que garanticen las
propiedades del cemento y al mismo tiempo mejoren su perfil medioambiental [15].
La tendencia global de los últimos años ha estado dirigida al incremento de la fabricación de
cementos mezclados. Por ejemplo, la India – segundo productor mundial de cemento [16] – ha
reducido la producción de cemento Portland en el período 1995 – 2009 en más del 45 % a
través del incremento del empleo de materiales cementicios suplementarios para la fabricación
de cementos mezclados [17], mientras que grandes consorcios como Holcim, segundo en el
ranking internacional con el 6 % de la producción mundial, lo han hecho en un 36 % [18, 19].
La cantidad de clínquer que puede ser sustituido por materiales cementicios suplementarios
(MCS) depende del tipo de MCS empleado. Los MCS tradicionalmente utilizados son
desechos de procesos industriales, como las cenizas volantes, la microsílice y las escorias de
alto horno, además de puzolanas naturales como tobas zeolitizadas y cenizas volcánicas. La
disponibilidad de los desechos industriales está limitada por el desarrollo industrial de cada
país y su futuro condicionado a la eficiencia de los procesos que los generan, cuya tendencia
apunta a la reducción de estos desechos. Por otro lado, el empleo de puzolanas naturales se ve
afectado por la distribución geográfica no uniforme de las reservas [3, 5, 18]. Cuando
materiales puzolánicos son empleados, los niveles de sustitución del clínquer varían hasta un
35 % en masa, debido a la reducción de la resistencia a la compresión, sobre todo a edades
tempranas, y al aumento de la demanda de agua que producen algunas de estas adiciones [20-
23].
Según datos de la Oficina Nacional de Recursos Minerales (ONRM) de Cuba, las reservas
estimadas de los yacimientos de tobas zeolitizadas estudiados en el país se encuentran en el
orden de las 360 millones de toneladas [24]. Es por ello que la producción nacional de
cementos mezclados ha estado tradicionalmente sustentada en el empleo de tobas zeolíticas
como material sustituto del cemento en adiciones de generalmente hasta un 20 %. Pero las
múltiples aplicaciones de las tobas zeolíticas en diferentes industrias como la agricultura, la
ganadería, farmacéutica, entre muchas otras [25], compiten con su uso en la construcción y la
hacen un renglón exportable.
Otra adición empleada por la industria del cemento cubana la constituye el carbonato de calcio
2
Introducción
en forma de piedra caliza sin calcinar, el cual se añade habitualmente en proporciones de hasta
un 5 %, considerado como material inerte.
Las arcillas, por otro lado, son minerales que se encuentran ampliamente diseminados por toda
la corteza terrestre y pueden ser activadas mediante procesos térmicos que requieren mucho
menos energía que la demandada por el clínquer. Sin embargo, la mayoría de los estudios
reportados en la literatura se refieren a la calcinación de arcillas caoliníticas puras,
comercialmente llamadas metacaolín. El uso de metacaolín como MCS permite aumentar los
niveles de remplazo de clínquer hasta el 30 % [26, 27], pero este tipo de recurso mineral es
altamente demandado por la industria del papel y la cerámica, lo cual se refleja en su elevado
precio, al mismo tiempo que limita su disponibilidad [28].
En el proyecto Development of Ecomaterials for Low Cost Housing, llevado a cabo entre 2006
- 2009 por la Escuela Politécnica Federal de Lausana y la Universidad Central Marta Abreu de
Las Villas, se obtuvieron resultados interesantes al evaluar las propiedades puzolánicas de un
suelo arcilloso cubano de carácter multi-componente, luego de ser activado térmicamente.
Como salida principal del proyecto se demostró que la fracción arcillosa más influyente es la
correspondiente a la caolinita, que puede ser activada a temperaturas relativamente bajas (~
600 ºC) y que para suelos arcillosos con contenidos de caolinita del 40 % se puede obtener un
material reactivo que permite sustituciones de hasta un 30 % del cemento, sin comprometer
sus propiedades mecánicas y su durabilidad [29-31].
Aunque Cuba no presenta reservas importantes de arcillas caoliníticas de alta pureza – las
cuales se encuentran en el orden de las 65 millones de toneladas [24] –, sí existen en el
territorio nacional yacimientos de arcillas multi-componentes con contenidos moderados y
bajos de caolinita en presencia de otros minerales arcillosos potencialmente activables. Las
reservas estimadas para este tipo de material no han sido calculadas de manera apropiada por
parte de la ONRM, pues lo estudios acometidos hasta el momento han respondido a los
intereses particulares de cada industria.
A partir de los resultados obtenidos, un segundo proyecto “Production of activated clays for
low cost building materials in developing countries” es financiado por el Fondo Nacional
Suizo (FNS) y la Dirección de Desarrollo Tecnológico del Ministerio de la Construcción
3
Introducción
(MICONS) de Cuba para el estudio de suelos arcillosos con purezas inferiores al 50 % del
contenido de caolinita – considerados por la autora como de bajo grado – para su empleo
potencial como adición activa en la producción de cementos mezclados. El objetivo general
del proyecto estuvo orientado a la formulación, caracterización y desarrollo de cementos con
altos volúmenes de sustitución de clínquer mediante la adición combinada de arcilla calcinada
– piedra caliza. La fase de investigación básica e implementación fue realizada con la
participación directa del Grupo Empresarial de Cemento (GECEM) y la fábrica de cementos
Siguaney, en Cuba.
La investigación está constituida por cuatro subproyectos que responden a los objetivos
específicos del proyecto como se muestra en la Tabla 1.1.
Tabla 1.1 Descripción de los subproyectos que integran la investigación conjunta del proyecto Production of
activated clays for low cost building materials in developing countries
Formación
Subproyecto Institución Descripción de la investigación
académica
Ciencia de los Investigación de la mezcla carbonato de calcio -
1 EPFL
materiales metacaolín como sustituto del cemento
Desarrollo de un cemento de bajo carbono a partir del
2 Ingeniería civil UCLV
empleo de caliza y arcillas calcinadas de bajo grado
Investigación del impacto del régimen de calcinación en
Licenciatura en
3 UCLV la reactividad y desempeño de las arcillas calcinadas
química
como MCS
Ingeniería Diseño y optimización energética de una planta piloto de
4 CUJAE
mecánica activación instantánea de arcillas
La presente tesis, enmarcada en el subproyecto 2, se plantea la formulación y evaluación de un

cemento Portland puzolánico del tipo ternario, que permita mayores niveles de sustitución de
los contenidos de clínquer por materiales con propiedades puzolánicas – limitado actualmente
por las normativas nacionales e internacionales al 35 % en masa – mediante el empleo de
materias primas nacionales como MCS. Como materiales sustitutos del clínquer se propone el
empleo de arcillas caoliníticas de bajo grado activadas mediante un tratamiento térmico y
caliza en su estado natural. La viabilidad de la producción del cemento ternario es comprobada
mediante una prueba industrial, así como estudios de costos e impacto ambiental. El impacto
directo que tiene la alta reducción del contenido de clínquer en el sistema cementicio sobre la
reducción de las emisiones de CO2 a la atmósfera, le confiere al producto resultante la
denominación de “cemento de bajo carbono”.
4
Introducción
En la presente investigación, se asume la siguiente interrogante como problema científico:

¿Cómo incrementar los niveles de sustitución de clínquer a partir del empleo de arcillas
caoliníticas de bajo grado activadas térmicamente y caliza, como adición activa?
Se formula entonces como hipótesis: La acción sinérgica de la arcilla caolinítica de bajo

grado activada térmicamente y la caliza permite producir un cemento con contenidos de
clínquer de hasta un 50 %.
El objetivo general de este trabajo radica en Desarrollar, a partir de un proceso de

investigación + desarrollo + innovación, un cemento con volúmenes de sustitución de
clínquer de hasta un 50 % a partir del empleo de una arcilla caolinítica cubana de bajo grado
activada térmicamente y caliza como adición mineral activa.
Como objetivos específicos se plantea:
1. Obtener un material puzolánico de alta reactividad a partir de la calcinación de una

arcilla caolinítica cubana de bajo grado de pureza.
2. Obtener un aglomerante sobre la base del sistema ternario clínquer – arcilla calcinada –
caliza a partir del uso de materias primas nacionales con propiedades mecánicas y de
durabilidad similares al cemento Portland.
3. Evaluar el impacto técnico-económico y ambiental de la introducción en Cuba de la
tecnología de producción de aglomerantes basados en el sistema clínquer – arcilla
calcinada – caliza.
Para dar cumplimiento a los objetivos anteriormente mencionados se proponen como tareas
científicas:
• Análisis crítico de la literatura científica publicada sobre la producción de cementos

ternarios y sobre el empleo de arcillas calcinadas como material cementicio
suplementario.
• Caracterización química y mineralógica de arcillas caoliníticas cubanas de bajo grado.
• Determinación del rango de temperatura de activación para la arcilla caolinítica de bajo

grado según las tecnologías de calcinación flash y de calcinación estacionaria.
5
Introducción
• Evaluación de la influencia del contenido de yeso en la reactividad del sistema ternario

clínquer – arcilla calcinada – caliza.
• Evaluación de la influencia de los niveles de la adición de la arcilla calcinada de bajo

grado y caliza en las propiedades físico-mecánicas y de durabilidad del cemento de
bajo carbono.
• Evaluación de la influencia de la tecnología de molienda en las propiedades físicas y

mecánicas del cemento de bajo carbono.
• Producción piloto a escala industrial del cemento de base clínquer – arcilla calcinada–
caliza con contenidos de clínquer de hasta un 50 %.
• Evaluación del cemento de base clínquer – arcilla calcinada– caliza en la producción a

escala industrial de elementos prefabricados de pequeño y gran formato.
• Valoración técnico-económica y ambiental para la implementación de la tecnología de

producción de cemento de bajo carbono en Cuba.
La novedad científica de este trabajo radica en demostrar a partir de un estudio teórico-

experimental, la posibilidad de incrementar los niveles de sustitución de clínquer de cemento
Portland hasta un 45 % en peso, sin comprometer las propiedades mecánicas y la durabilidad
exigidas en la norma cubana vigente para cementos puzolánicos. Ello es logrado a partir de la
formulación y producción industrial por primera vez, de un cemento ternario sobre la base del
sistema clínquer – arcilla calcinada de bajo grado – caliza.
La actualidad de la investigación está dada por la necesidad de dar respuesta a la creciente

demanda de producción de cemento, sobre todo en países en vía de desarrollo, como Cuba,
mediante una alternativa de bajo carbono que permita que esos países logren sus metas de
industrialización y construcción de infraestructura con un bajo impacto ambiental.
Los aportes del trabajo son descritos a continuación:
En el campo teórico: se caracterizan las reacciones de hidratación del cemento ternario

propuesto, demostrando la reactividad de las fases tipo carboaluminatos a partir de la sinergia
entre la alúmina contenida en las arcillas calcinadas y la caliza, que aportan a las propiedades
de resistencia y durabilidad, contribuyendo al aumento de los límites de sustitución de clínquer
6
Introducción
tradicionalmente establecidos en las normativas nacionales e internacionales para MCS con

propiedades puzolánicas. Además, se determina la influencia del régimen de molienda sobre
las propiedades físicas y mecánicas del cemento de bajo carbono.
En el orden práctico: Se produce a la escala industrial por primera vez en el mundo, un

cemento de bajo carbono sobre la base del sistema ternario clínquer-arcilla calcinada-caliza.
Se establecen los parámetros técnicos y tecnológicos determinantes para la producción del
cemento ternario. Se valida la prueba piloto a través de la fabricación masiva de elementos
prefabricados de hormigón de pequeño y gran formato en empresa industriales de producción.
En el aspecto metodológico: Se presentan los elementos esenciales para la conformación de

un procedimiento fundamentado en un conjunto de técnicas de caracterización y la realización
de ensayos tradicionales, que permita la identificación de materias primas y una formulación
adecuada del cemento ternario. Se propone la estrategia para la implementación de la
tecnología de producción de cemento de bajo carbono en Cuba, sobre la base de estudios
técnicos, económicos y ambientales.
El trabajo se estructura en:

• Introducción: Fundamentos de la investigación
• Capítulo I: Producción sostenible de cemento y el empleo de arcillas calcinadas como
material cementicio suplementario. Estado del arte
• Capítulo II: Activación de arcillas caoliníticas de bajo grado para la producción de
cementos ternarios clínquer – arcilla calcinada – caliza.
• Capítulo III: Formulación de cementos ternarios de base clínquer – arcilla calcinada de
bajo grado – caliza.
• Capítulo IV: Producción industrial de un cemento de bajo carbono. Impacto
tecnológico, económico y ambiental
• Conclusiones generales
• Recomendaciones
• Referencias bibliográficas
• Anexos
7
CAPÍTULO I. PRODUCCIÓN SOSTENIBLE DE CEMENTO Y EL EMPLEO DE
ARCILLAS CALCINADAS COMO MATERIAL CEMENTICIO SUPLEMENTARIO.
ESTADO DEL ARTE
1.1- Contexto actual de la producción de cemento Portland. Generalidades

El hormigón es el segundo material más usado por el hombre, después del agua. Se estima
que por cada habitante del planeta se producen como promedio 3 toneladas de hormigón cada
año [32]; esto representa el 57 % de todas las producciones antropogénicas, excluyendo los
combustibles fósiles y los flujos de desechos [33]. Debido a su relativo bajo costo de
producción y versatilidad, no se visualiza en el futuro cercano el remplazo del concreto por
ningún otro material.
Al igual que otros productos hechos por el hombre, la fabricación de hormigón lleva asociada
una huella ecológica inherente a sus procesos de manufactura. Si lo comparamos con otros
materiales de construcción como el acero y la madera, el impacto ambiental que genera es
menor en términos de unidad de producción, pero los volúmenes masivos en que es fabricado,
lo hacen responsable de cerca del 9 % de las emisiones globales de CO2 [33].
Las emisiones de CO2 relativas al hormigón, corresponden fundamentalmente a las emisiones

asociadas al cemento, su principal constituyente. La mayor contribución de la industria del
cemento a la huella ecológica del hormigón es a través de la generación de uno de los gases de
efecto invernadero más importante, el CO2. La emisión de CO2 ocurre a través de la
descarbonatación de las materias primas utilizadas en el proceso de manufactura del cemento
y el uso de combustibles fósiles como fuentes de energía directa e indirecta. Sobre la base del
modelo estándar de producción de cemento usado actualmente y las tecnologías disponibles,
se estima que por cada tonelada de cemento producida se emite entre 0.65 – 0.90 toneladas de
CO2 [3-5], lo que llevado a los datos de producción anual, sitúan a la industria del cemento
como responsable de la emisión de entre 5 – 8 % del CO2 a escala global [6-8] .
En el período 2000 – 2011 la industria de cemento duplicó su producción, alcanzando las 3600
millones de toneladas [1, 2]. El incremento de la demanda de los últimos años tiene su
fundamento en el desarrollo y crecimiento de las llamadas “economías emergentes” que
necesitan construir la infraestructura de base para la industrialización y urbanización en sus
8
Capítulo I. Producción de cemento sostenible y el empleo de arcillas calcinadas como MCS. Estado del arte
países. Solamente en 2010, países de Suramérica, África y Asia generaron el 85 % de la

producción anual de cemento [9, 10]. Las predicciones para el 2050 de la World Business
Council for Sustainable Development (WBCSD) [34] indican que en un escenario de alta
demanda el incremento de la producción alcanzará los 4400 millones de toneladas de cemento,
otros pronósticos sitúan la demanda por encima de los 5000 millones [8, 12]. El mencionado
incremento elevará de manera consecuente los niveles de emisiones de CO2, si se mantienen
las condiciones de producción actuales.
Ante las preocupaciones existentes con respecto al cambio climático, diversos países y
corporaciones reconocen la necesidad de implementar políticas que contribuyan a mitigar el
impacto ambiental y crear un modelo sostenible para la producción de cemento. Existe una
estrategia común, sustentada en cuatro líneas de trabajo fundamentales [35-37]: (i) la mejora
en la eficiencia de los procesos, (ii) el uso de fuentes alternativas de combustibles, (iii) la
captura y almacenaje de CO2 y (iv) la reducción del factor de clínquer mediante el empleo de
materiales cementicios suplementarios. En este sentido, las acciones a tomar para la reducción
de las emisiones causadas por la industria del cemento deben ser consideradas desde un
enfoque regional, atendiendo a las características geopolíticas y tecnológicas de cada país,
organización o fábrica.
1.2- Vías para la mejora del perfil medioambiental de la producción del cemento
Portland
1.2.1- La mejora en la eficiencia de los procesos
Los dos procesos con mayor consumo energético en la producción de cemento lo constituyen
la combustión de las materias primas para la obtención del clínquer y el molido final de este
último. Mediante la transición tecnológica del proceso húmedo al semi-húmedo, semi-seco o
seco, se puede lograr una reducción considerable en los consumos energéticos requeridos
durante la combustión de las materias primas. Se estima que los procesos húmedos consumen
como promedio entre 5.3 – 7.1 GJ/t clínquer contra 3.2 – 3.5 GJ/t clínquer de consumo para el
proceso seco, que para la tecnología más eficiente de hornos con pre-calentadores y pre-
calcinadores puede ser hasta de 2.9 GJ/t de clínquer [12, 38], valor que se encuentra muy
cercano al límite termodinámico operable, que según Habert et al [4] está alrededor de los 2.5
9
GJ/t clínquer. Adicionalmente, con el desarrollo e implementación de nuevos tipos de molinos

como el de rodillos de alta presión y el de rodillos horizontales, se emplea de un 20 – 50 %
menos de energía eléctrica que con los tradicionales molinos de bolas [5, 37, 38].
La evolución tecnológica en el período 1990 – 2006 de los 46 países y compañías miembros

del Proyecto “Getting the Numbers Right” (GNR por su siglas en inglés), auspiciado por la
Cement Sustainable Initiative (CSI) y que generaron el 31 % de la producción mundial de
cemento en 2006 puede ser revisada en el Anexo I [14]. El crecimiento de la producción de
cemento de las últimas décadas ha estado sustentado en el uso de las tecnologías más
modernas, aunque aún existen otras plantas en el mundo que operan a niveles inferiores de
eficiencia, debido fundamentalmente a su envejecimiento. Los datos brindados por CSI [21]
(Anexo II II) demuestran que desde 1990 hasta el 2006 no ha habido mejoras significativas en
la eficiencia térmica para la manufactura de cemento. Solo la transición del proceso húmedo a
cualquier otro proceso ofrece un cambio sustancial con respecto a las emisiones. Durante el
período mencionado, las fábricas de proceso húmedo decrecieron de un 16 % a un 5.6 %, por
lo que podemos considerar que la mejor tecnología actualmente disponible para la
manufactura de cemento posee un nivel bastante elevado de eficiencia energética y que la
búsqueda y desarrollo de nuevos procesos de fabricación de cemento pueden ofrecer muy
pocas mejoras.
1.2.2- El uso de combustibles alternativos

De acuerdo con Hendriks et al [37] más del 90 % de la energía usada en la producción de
cemento procede originalmente de la quema de combustibles, lo cual califica a la industria del
cemento como energéticamente intensiva. El resto, entre 5 – 10 %, de la energía primaria
consumida es en forma de electricidad en el proceso de mezclado y molienda de los
materiales. Prácticamente todo el combustible empleado en el proceso de manufactura del
cemento se usa para la quema de las materias primas.
Las principales fuentes de energía empleadas en la industria del cemento son el carbón, el fuel
oil, el gas natural, la petroleum coke – también conocida como petcoke –, y otros combustibles
llamados “alternativos” [39]. La cantidad de CO2 liberado durante la calcinación depende del
tipo de combustible usado, y por supuesto, de la tecnología disponible.
10
Por mucho tiempo la fuente energética fundamental para la producción de cemento ha estado
centrada en el carbón, que por su composición, es el más contaminante de los combustibles
anteriormente mencionados [37]. La principal opción para reducir las emisiones de CO2 es
precisamente reducir el contenido de carbón de los combustibles. Una práctica de ello es el
empleo de gas natural, pero los precios de este último se han elevado de manera sostenida en
el mercado internacional y no son competitivos con los precios del carbón, además de ser una
fuente altamente demandada por otros sectores [14].
La mayor oportunidad la constituye la utilización de subproductos de desecho provenientes de

otras industrias como combustibles alternativos. Ellos pueden ser gaseosos (gases de refinería,
gases del proceso de craqueado del petróleo, de pirólisis), líquidos (solventes libres de
halógeno, aceites minerales) o sólidos (residuos de la agricultura, neumáticos, plásticos, etc.).
El uso de estos combustibles no solo es menos costoso, sino que puede reducir las emisiones
de CO2 de 0.1 – 0.5 toneladas por tonelada de cemento, comparado con los combustibles
fósiles [37], además de contribuir al reciclaje de residuales industriales. Se debe prestar
atención a la eficiencia del combustible, la calidad del cemento obtenido y la generación de
elementos volátiles como mercurio y talio [5, 37, 40].
A pesar del gran potencial existente para la reducción de emisiones a través de la utilización
de combustibles de bajo carbono, estos fueron empleados en solo un 16 % en sustitución de la
energía primaria en 2006 por los países incluidos en el “anexo I” del protocolo de Kioto, los
cuales tienen una obligación legal con respecto a la reducción de emisiones. Mientras que los
países no incluidos en el anexo I – economías emergentes en su mayoría – que no han sido
comprometidos en este sentido en el protocolo, solo emplearon combustibles alternativos en
un 5 % [14]. De manera general, la implementación de esta práctica ha estado concentrada
fundamentalmente en países desarrollados, pues está condicionada a la disponibilidad de
desechos en las diferentes regiones, la estructura organizativa para su colección y además está
sujeta a estrictas regulaciones de sanidad y manejo [41].
1.2.3- La captura y secuestro de carbono

La captura y secuestro de CO2 (CSC) es un set de tecnologías que incluye su separación de los
gases liberados en los procesos de manufactura de varias industrias, en este caso del cemento;
su presurización; transportación por tuberías y finalmente su inyección geológica en rocas
11
porosas que se encuentran a gran profundidad de la corteza terrestre para su transformación a

largo plazo en carbonatos de calcio. Adicionalmente, se puede obtener agua potable como
subproducto de estos procesos [42, 43].
Barnett y Torres [42] describen las principales tecnologías existentes para la captura y
almacenamiento de CO2, como son: el proceso de calera, la oxi-combustión y la captura
mediante solventes de post-combustión [44]. Existen otras tecnologías en desarrollo como las
membranas de post-combustión y la del súper-calentamiento de CaO, pero ambas se
encuentran aún en su estadío teórico.
La CSC mediante cualquiera de las tecnologías existentes puede llegar a capturar entre 80 – 95
% del CO2 generado en los procesos de producción del cemento [8, 43], pero aún permanecen
varios aspectos técnicos y tecnológicos que deben ser resueltos para su implementación, razón
por la cual no ha sido escalado todavía a la industria del cemento y no se espera se encuentre
disponible comercialmente antes del 2020 [35, 43].
Las predicciones de la IEA-WDBSC [34] para el 2050 plantean que en un escenario de alta
demanda, la captura y almacenaje de carbono, podría reducir las emisiones globales de CO 2
causadas por la producción de cemento en un 56 %. Sin embargo, el alto costo de inversión
asociado a estas nuevas tecnologías, que según Damineli et al [45] está estimado entre US$
474 y US$ 593 billones, traería incrementos en los costos del producto, que repercutiría
económica y socialmente en los países en desarrollo.
1.2.4- La reducción del factor de clínquer

La reducción del factor de clínquer en el cemento a través del empleo de otros productos
reactivos constituye una de las líneas de trabajo establecidas por la industria del cemento en su
camino hacia la sostenibilidad ambiental. Se calcula que del total de emisiones de CO 2,
aproximadamente el 40 % proviene de la quema de combustibles y el consumo de energía
eléctrica, mientras que el 60 % restante es causado por la descarbonatación de las materias
primas durante el proceso de fabricación del clínquer [14].
Los materiales que se emplean como sustitutos del clínquer y que reaccionan con hidróxido de
calcio, son llamados comúnmente MCS. El empleo de los MCS y el nivel de sustitución del
clínquer que estos pueden lograr dependen de la naturaleza y características química - físicas
12
de cada material, así como de su variable disponibilidad en cada región. El factor de reducción
de clínquer es limitado por la reducción de la resistencia, sobre todo a edades tempranas, y la
baja cinética de reacción de muchos MCS en comparación con la dilución del cemento.
Algunos MCS provocan un incremento en la demanda de agua, que tiene un efecto negativo
en la reología [20-22]. Todo ello restringe los niveles de sustitución de cemento aprobados en
la normativa europea [46], por adiciones puzolánicas, hasta el 35 %, en dependencia del tipo
de material cementicio utilizado.
Por el impacto que causa con respecto a la reducción de las emisiones de CO 2, al mismo
tiempo que posibilitan el aumento de los volúmenes de producción de cemento sin grandes
costos de inversión asociados [35], el empleo de MCS como sustitutos del clínquer en la
producción de cementos mezclados constituye una de las alternativas ambientalistas por
excelencia. El Anexo III muestra la tendencia en la reducción del factor de clínquer de las
principales regiones productoras y el promedio mundial en el período 1990 – 2006. El
aumento de los niveles de sustitución de clínquer ha estado liderado por las regiones con
economías emergentes, como Latinoamérica, India y China, que se encuentran por encima de
la media mundial de 22 % [14].
El desafío a enfrentar para el desarrollo de la producción de cementos mezclados y el aumento

de los niveles de sustitución a partir del uso de materiales cementicios radica en la posibilidad
de cubrir la demanda de cemento prevista para el 2050 con los MCS existentes.
1.3- Materiales Cementicios Suplementarios

Dentro de las principales fuentes de MCS que se emplean actualmente se encuentran las
puzolanas [47]. Según su naturaleza, las puzolanas pueden clasificarse en dos grandes grupos
como naturales y artificiales [48] y su efecto en morteros y hormigones, ya sea por su adición
al cemento o al propio hormigón, ha sido ampliamente reportado en la literatura. Las
propiedades de las mezclas fabricadas, dependerán del tipo de puzolana empleada, pero de
manera general, incrementan la resistencia a edades avanzadas y la impermeabilidad del
producto final, aunque también tienden a incrementar la demanda de agua [49].
Las puzolanas naturales más comunes son las cenizas volcánicas, tobas zeolíticas − que son
las más abundantes en Cuba − y tierras de diatomeas [15, 50, 51]. A pesar de presentar una
13
gran variedad, las puzolanas naturales pasan por el problema de la disponibilidad, ya que no se
encuentran distribuidas de manera uniforme sobre la corteza terrestre, como presenta Day [51]
en un mapa geográfico de los depósitos volcánicos en su reporte sobre el estado del arte del
tema.
En el grupo de puzolanas artificiales se encuentran las pizarras, arcillas calcinadas, los

residuos de productos cerámicos, así como las cenizas provenientes de procesos agrícolas
como las de cáscara de arroz y las de bagazo de caña [50]. También incluye los subproductos
o desechos de procesos industriales como son las cenizas volantes pulverizadas (PFA, por sus
siglas en inglés), las escorias granuladas de alto horno (GBFS), y el humo de sílice (SF).
Otro MCS ampliamente usado por la industria del cemento es el carbonato de calcio en forma
de piedra caliza sin calcinar. Aunque este no constituye una puzolana, se le adjudica cierta
reactividad, que es muy baja en los cementos convencionales, por lo que se añade
habitualmente en pequeñas proporciones como material inerte [5].
El empleo preferencial como MCS de los subproductos industriales, así como la gran
abundancia de arcillas, ampliamente diseminadas por todas las regiones del planeta, merece un
análisis por separado en los subsiguientes epígrafes.
1.3.1- Cenizas volantes, escorias de alto horno y humo de sílice

Las cenizas volantes o PFA son un subproducto de la industria electro-energética que emplea
carbón mineral y constituyen el MCS más empleado en la industria del cemento como
sustituto de clínquer en la producción de cementos mezclados [42, 52, 53]. Si bien las plantas
de carbón siguen constituyendo la principal fuente energética en el mundo, la distribución de
las reservas de este recurso y la producción asociada se encuentra controlada en más del 90 %
por Estados Unidos, Rusia, China, India, Australia y Sudáfrica [54]. La producción de PFA,
por tanto, se encuentra concentrada en esas regiones.
Las escorias de alto horno o GBSF, por otro lado, son un subproducto de la industria
siderúrgica y constituyen, después de las cenizas volantes, el segundo MCS empleado en la
industria del cemento [55]. Por sus propiedades puzolánicas e hidráulicas, las normativas de
cemento permiten su empleo como sustitutos de clínquer en cantidades superiores al 35 %
establecido para el resto de los MCS [46, 52, 56, 57].
14
Aunque el empleo de PFA y GBFS como MCS se maneja con frecuencia como una alternativa
de bajo carbono para la industria del cemento [42], el impacto ambiental intrínseco de estos
productos es considerable, si se consideran sus orígenes. Por ejemplo, se estima que por cada
tonelada de PFA producida se libera entre 2.9 – 5.2 toneladas de CO2 a la atmosfera, mientras
que durante el proceso industrial del que provienen las escorias se emite más de 1 tonelada de
CO2 por cada tonelada de acero producido [58]. Como consecuencia, existe una tendencia
creciente hacia el desarrollo e introducción de tecnologías más eficientes y con menor carga de
CO2 para las termoeléctricas y plantas de acero, que al reducir la generación de residuos, hace
que la futura disponibilidad de las PFA y las GBFS se vea comprometida [45, 58].
En este sentido, los pronósticos realizados por Höök et al [54] plantean que la producción de
carbón, que ha mantenido una tendencia creciente en los últimos años, se reducirá a partir de
2030 hasta aproximadamente 7500 millones de toneladas en 2050. Considerando que las
cenizas representan un 10 % en peso del carbón consumido, y que solo ⅓ está disponible y
tiene la calidad requerida para su uso como MCS, alrededor de 250 millones de toneladas
serán generadas en 20501, que representa menos del 6 % de la producción estimada de
cemento en el escenario de alta demanda de la WBCSD [34]. Considerando el escenario de
mayor producción de GBFS para 2020 de 290 millones de toneladas brindado por Damineli &
Vanderley [58], los niveles de sustitución de clínquer para ese año serán menores del 10 %, lo
cual es muy conservador con relación a los niveles de remplazo permitidos. De igual manera,
el incremento desproporcional entre la demanda y la disponibilidad de GBFS inducirá un
aumento sostenido de los precios de mercado.
En el caso del humo de sílice, microsílice o SF, que es un subproducto de la producción de

metales de sílice o aleaciones ferrosilíceas y se considera uno de los MCS más reactivos [59],
su adición está limitada por la EN 197 a un 10 %, pero ha resultado muy eficaz en cementos
que contienen otras adiciones minerales con una cinética de reacción más lenta (GBFS, PFA y
puzolanas), permitiendo incrementar el % de estos MCS en los cementos [5].
Según datos de 2006, la producción de SF constituyó solo el 0.03 % de la producción de

cemento de ese año. Por supuesto, ello influye en su alto precio en el mercado internacional,
1
Metodología de cálculo empleada en la referencia 55. Humphreys, K. and M. Mahasenan, Substudy 8:
Climate Change, in Toward a Sustainable Cement Industry. March 2002: Battele.
15
que llega hasta los US$ 800/t [58, 60]. En Cuba, fue utilizada en la fabricación de elementos
prefabricados para puentes expuestos al aerosol marino en la cayería norte de la provincia de
Ciego de Ávila con un costo total (incluyendo transporte) de US$ 1640/t 2.
Los volúmenes en que se genera la SF son considerados muy bajos y la disponibilidad del
material, por tanto, despreciable.
1.3.2- Piedra caliza

El mineral más abundante y disponible para la producción de cemento es el CaCO 3 en forma
de piedra caliza. La piedra caliza es usada habitualmente como fuente de CaO para la
producción del clínquer de cemento Portland (CP), pero adicionalmente puede ser usada en su
estado natural, finamente molida, como adición mineral.
El empleo de cantidades de hasta el 5 % de caliza como material minoritario, es una práctica

regular en la producción de CP ordinario en más de 25 países. Se ha demostrado que adiciones
entre 2 – 5 % intermolidas con el clínquer no tienen efectos negativos sobre las propiedades
físico-mecánicas del cemento, incluso las mejora. En este caso, el carbonato de calcio presente
en la piedra caliza triturada tiene un doble papel, una parte reacciona sinérgicamente con el
C3A del cemento formando fases AFm (monocarbo y hemicarbo-aluminatos), que contribuyen
al refinamiento de la estructura de poros de la matriz cementicia [61], la otra parte de la caliza
actúa como relleno inerte, proporcionando superficie específica adicional para la precipitación
de los productos de reacción y favoreciendo con ello las resistencias iniciales [62, 63]. Como
generalmente los cementos tienen poco contenido de C 3A, la mayor parte de la caliza se
considera no reactiva, predominando su efecto físico, que además influye de manera positiva
en la reología de pastas, morteros u hormigones.
Recientemente, la norma europea EN 197-1 [46] estableció dos clases de cementos, CEM
II/A-L y CEM II/B-L, que permiten la incorporación de adiciones de caliza que pueden llegar
hasta el 20 y 35 %, respectivamente; mientras que en Canadá, Australia y Nueva Zelanda se
admite hasta el 15 % [64-67]. Para superar o mantener las prestaciones dadas por el CP, estos
2
Valor del costo total en moneda libremente convertible suministrado por la Empresa de Producción Industrial de
Ciego de Ávila (EPI C.A) del producto comercial “Durasil” (microsílice) empleado en la prefabricación de
elementos de hormigón para puentes en 2008.
16
tipos de cementos calizos, requieren de una mayor finura, para lo cual se necesitan técnicas
adecuadas de molienda [5, 68].
1.4- Arcillas calcinadas como material cementicio suplementario
1.4.1- Arcillas y minerales arcillosos. Generalidades

Las puzolanas naturales en forma de arcillas calcinadas mezcladas con cal han sido utilizadas
como material cementante desde hace miles de años. Su empleo se remonta hasta las
civilizaciones romana y griega, cuyo testimonio material es prueba de sus reconocidas
propiedades de resistencia y durabilidad [69, 70].
Debido a la complejidad de las arcillas, no existe un término único que incorpore todas sus
características para las diferentes disciplinas relacionadas con su estudio. Son varias las
definiciones que tratan de caracterizarlas desde el punto de vista granulométrico y
mineralógico [71, 72], pero la dada por Alujas [29] se ajusta mejor a los propósitos de esta
investigación al definir a las arcillas como un “grupo de minerales cuyos elementos
predominantes son el Si, Al y O, y cuyas propiedades físico-químicas derivan de su
composición química, de su particular estructura interna en forma de capas (filosilicatos) y de
su tamaño de grano muy fino”. Los minerales alúmino-silíceos, fuente primaria de los
minerales arcillosos, constituyen el 75 % de la corteza terrestre [64] y se encuentran
ampliamente diseminados por ella. Aunque las reservas de minerales arcillosos no han sido
debidamente estimadas, según la USGS estos se consideran como abundantes.
Los minerales arcillosos son el producto de la meteorización sobre minerales primariamente

ígneos como los feldespatos o formados durante la alteración diagenética a bajas temperaturas.
En dependencia de las condiciones de intemperismo y de la composición química de la roca
original, varios minerales arcillosos son favorecidos en su formación. Dentro de ellos, los más
comunes son la caolinita, las esmectitas (montmorillonita), illita, clorita y palygorskita-
sepiolita. Las illitas y las cloritas son formadas predominantes en climas fríos o templados, las
esmectitas en climas mediterráneos y zonas tropicales con diferencias entre las estaciones,
mientras que la formación de caolinita es más común bajo condiciones húmedas tropicales y
ecuatoriales [71, 73, 74].
Cada partícula de arcilla está formada por varias capas compuestas fundamentalmente por
17
láminas alternas de Si2O52- tetraédricas con láminas octaédricas de Al2(OH)42+, ver Anexo IV.
Es común encontrar sustituciones isomórficas de la alúmina por Mg2+, Fe2+, Fe3+ y Mn2+. Si el
catión es trivalente, la coordinación se torna di-octaédrica y es el caso de la gibsita; en cambio,
si el catión es divalente, como en el caso del magnesio, las coordinaciones son tri-octaédricas.
El agua está presente como H2O entre los espacios interplanares y como OHˉ en las láminas
coordinadas [31].
De acuerdo con la manera en que en 2 ó 3 capas de los filosilicatos que conforman su

estructura interna se agrupan y mantienen enlazados, las arcillas son divididas en dos grupos
principales según se muestra en la Tabla 1.2 [31]:
Tabla 1.2 Clasificación de los minerales arcillosos más comunes [31]

Distribución de los Principales minerales arcillosos
Grupo
filosilicatos que integran el grupo
1:1 Sílice-alúmina Caolinita
2:1 Sílice-alúmina-sílice Montmorillonita, Illita
Sucesivas capas de arcillas son conectadas entre sí según el vínculo generado por el balance de
carga y la estructura interna de cada mineral arcilloso. En el caso de la caolinita, enlaces de
hidrógeno o fuerzas del tipo Van der Waals son lo suficientemente fuertes para que no se
produzca hinchazón en presencia de agua. En las illitas el enlace es muy fuerte por medio de
cationes K+ y las montmorillonitas, que pertenecen al mismo grupo de las illitas, se
diferencian de estas por estar vinculadas por enlaces débiles a través de diferentes cationes
como Na+ y Ca+, que determinan la adsorción de agua en el espacio interlaminar [61, 62]. El
Anexo V muestra la representación esquemática de estos tres minerales arcillosos.
1.4.2- Activación de arcillas

Las arcillas en su estado natural poseen una estructura cristalina muy estable, de baja
solubilidad química, lo cual reduce en gran medida la liberación de la sílice y alúmina
presente, exhibiendo por tanto baja puzolanicidad. Presentan una alta capacidad para la
inmovilización de agua entre las capas que componen su estructura, así como para la
adsorción de iones, que influye en la composición química de las soluciones acuosas [29, 73].
A pesar de las características anteriormente mencionadas, se han obtenido evidencias de cierta

reactividad puzolánica de arcillas no calcinadas en combinación con cal, pero el rango en que
18
las reacciones se desarrollan es demasiado lento y las resistencias no son lo suficientemente

altas para que estas sean consideradas como MCS por la industria del cemento [75, 76]. Para
cumplir con las normativas actuales de resistencia a edades tempranas, demanda de agua y
durabilidad consideradas para la fabricación de cemento, las arcillas deben ser modificadas
estructuralmente – activadas – para aumentar su reactividad y rendimiento.
La activación de las arcillas se realiza mediante la alteración o destrucción de su estructura

cristalina. Esto puede ser llevado a cabo mediante procesos mecánicos, químicos y térmicos
[77, 78]. La activación térmica a través de la deshidroxilación de los minerales componentes
es la técnica más común y efectiva [79], razón por la cual se dedica el análisis solamente a este
método.
La calcinación de las arcillas en una primera etapa de calentamiento facilita la extracción de

las moléculas de agua adsorbida, y a medida que aumenta la temperatura elimina también el
agua combinada químicamente en su estructura interna, lo que incrementa el contenido de
fases activas. El estado más reactivo ocurre cuando el material pierde completamente los
grupos hidroxilos; durante este proceso se forma una estructura cuasi-amorfa en un estado
metaestable, en el cual se reconoce la fuente de la actividad puzolánica. Si la temperatura se
sigue incrementando, entonces ocurre la aglomeración de las partículas y re-cristalización en
fases no activas como la mullita, cristobalita, cordierita y esteatita [29, 73, 74].
Los rangos de temperatura en que termina la deshidroxilación y comienza la re-cristalización

están determinados por la naturaleza de la fase arcillosa. Este proceso es generalmente
monitoreado por análisis térmico diferencial (ATD) como se presenta en la figura modificada
de Snellings [74] en el Anexo VI.
Dentro del vasto grupo de minerales arcillosos, los más abundantes son la caolinita, las
esmectitas e illita, por lo que varios investigadores han estudiado en profundidad sus
comportamientos como material puzolánico. Los resultados obtenidos por Ambroise, He y
Fernández [80-85] demuestran que la caolinita, resulta ser la más activa una vez sometida a
tratamiento térmico, seguida por las esmectitas, aunque esta última requiere de temperaturas
de calcinación más elevadas; el bajo rendimiento de la illita limita su empleo como puzolana.
19
1.4.3- Arcillas caoliníticas: metacaolín

La caolinita [Al2Si2O5(OH)4], se encuentra en el grupo de minerales arcillosos con la
estructura más simple (solo dos láminas de filosilicatos). Contiene la mayor cantidad de
grupos hidroxilos en su estructura y estos se encuentran ubicados en las capas externas, lo que
facilita su pérdida (proceso de deshidroxilación) cuando es sometido a determinada
temperatura, y por consiguiente, el desorden del aluminio, pues ambos están conectados
directamente. Ello conlleva a un mayor desorden estructural con respecto al resto de las
arcillas, que se traduce en una mayor reactividad [85]. Adicionalmente, la caolinita, de entre
los minerales arcillosos estudiados, requiere de la menor temperatura para la deshidroxilación
de su estructura, la cual se considera ha sido completada a los 600 ºC [85], mientras que la
mayor actividad puzolánica se obtiene entre 700 – 850 ºC [86]. Ello trae asociado un menor
costo energético, además de conferirle a la caolinita la ventana térmica más amplia entre el
comienzo del estado metaestable y la recristalización, lo que constituye una ventaja
tecnológica. Es por ello que el estudio y empleo de arcillas calcinadas como MCS ha estado
centrado en los últimos años en arcillas ricas en caolinita.
El estado de desorden estructural al que llegan las arcillas con un alto grado de pureza en el
mineral caolinita una vez deshidroxiladas, las convierte en el producto comercial metacaolín
(MK), donde el prefijo es usado para caracterizar el estado de cambio sufrido por la arcilla.
La principal industria consumidora del MK es la del papel, la cual retiene el 45 % de la

producción, seguida de la industria cerámica y la fabricación de materiales refractarios, que
consumen el 16 y 15 %, respectivamente. Los requerimientos de la industria del papel,
demandan de arcillas con altos contenidos de caolinita y bajas concentraciones de hierro que
garantizan el color blanco en el producto y la remoción de impurezas abrasivas como cuarzo y
feldespatos. Para garantizar esas propiedades se requiere de tratamientos complejos y costosos
que encarecen la manufactura del producto. Debido a los altos precios establecidos por los
consumidores primarios, la industria del cemento solo retiene el 6 % de la producción de MK,
por lo que el potencial para su empleo como MCS está condicionado por las características no
favorables para el resto de las industrias [87, 88].
El estado del arte de las tecnologías disponibles para la calcinación de arcillas muestra que los
cuatro métodos empleados son: lecho fijo (horno a plato/bandeja), horno rotatorio, lecho
20
fluidizado y calcinación instantánea o flash [89, 90]. El uso y efectividad de las tecnologías
mencionadas para la obtención de un material reactivo, está determinado por varios
parámetros, entre los que destacan la temperatura, el tiempo de residencia y la granulometría
del material. El lecho fijo requiere de los mayores tiempos de residencia para la calcinación,
que puede ser de hasta 6 horas, mientras que en el horno rotatorio el material puede
permanecer entre 3 - 4 horas. La activación térmica mediante lecho fluidizado reduce el
tiempo de quema a minutos, y la calcinación flash demanda de solo segundos.
En un estudio publicado por Murat y Comel [86] se determinó que metacaolines obtenidos
mediante calcinación por lecho fijo, poseían mayor grado de desorden estructural y por tanto
proporcionaban resistencias mecánicas superiores que aquellos obtenidos mediante
calcinación en horno rotatorio. Por otra parte, Salvador [91] reporta que a través de la
calcinación flash se puede obtener un material con igual o mejor rendimiento puzolánico que
cuando se emplea calcinación estática en un horno eléctrico.
El empleo de una técnica u otra depende de muchos factores de índole económica y

tecnológica, pero su aplicación para la producción de metacaolín, como material extensor del
clínquer se revela como una de las alternativas de bajo impacto ambiental, con emisiones de
CO2 asociadas en el orden de los 175 kg de CO2 por cada tonelada de MK, vinculadas a los
procesos de extracción de la materia prima y la combustión de las mismas en el horno [89].
1.5- Sistemas binarios cemento Portland – metacaolín
1.5.1- Naturaleza de las reacciones

Durante la hidratación del CP los principales productos que se forman provienen de la
reacción de los compuestos silíceos alita (C3S) y belita (C2S) para la formación de una gran
variedad de silicatos de calcio hidratados – genéricamente llamados SCH – e hidróxido de
calcio o portlandita (HC), de acuerdo a la Ecuación 1.1 y Ecuación 1.2 [92]. Los hidrosilicatos
de calcio son los responsables de las resistencias mecánicas y demás propiedades deseables de
la matriz cementicia, mientras que el hidróxido de calcio no contribuye de manera
significativa a dichas propiedades.
2C3S + 7H → S2C3H4 + 3HC Ecuación 1.1

(Alita) (Agua) (Silicato de calcio hidratado) (Portlandita)
21
2C2S + 5H → S2C3H4 + HC Ecuación 1.2

(Belita) (Agua) (Silicato de calcio hidratado) (Portlandita)
La formación de fases expresadas en las ecuaciones anteriores es de alguna manera

aproximada, ya que resulta complejo determinar la composición exacta del SCH, así como la
cantidad de HC. La alita es el compuesto más importante para el desarrollo de la resistencia
desde las edades tempranas y hasta los 28 días, mientras que la belita, aunque es menos
reactiva, contribuye en mayor medida a las resistencias después de los 28 días.
La reacción entre la fase alumínica en forma de aluminato tricálcico (C3A) y el yeso es la que
controla el fraguado durante la hidratación del cemento a través de la formación de la fase AFt
etringita como se muestra en la Ecuación 1.3.
C3A + 3C$H2 + 26H → C3A. 3C$H32 Ecuación 1.3

(Aluminato tricálcico) (Sulfato de calcio) (Agua) (Etringita)
Cuando el yeso presente en el sistema es agotado, la alúmina restante reacciona con la

etringita y el agua, y se transforma en la fase AFm monosulfoaluminato de calcio hidratado
(Ecuación 1.4).
C3A. 3C$H32 + 2C3A + 4H → 3[C3A. C$H12] Ecuación 1.4

(Etringita) (Aluminato tricálcico) (Agua) (Monosulfoaluminato de calcio)
Cuando se agregan arcillas calcinadas en forma de metacaolín al cemento, adicionalmente a

las reacciones anteriormente descritas, se produce la interacción entre los aluminosilicatos
(AS2) suministrados por el metacaolín y la portlandita liberada durante la hidratación de los
silicatos de calcio (Ecuación 1.5, Ecuación 1.6 y Ecuación 1.7) [93, 94].
AS2 + 6HC + 9H → C4AH13 + 2SCH Ecuación 1.5

(Metacaolinita) (Portlandita) (Agua) (Aluminato tetracálcico hidratado) (Silicato de calcio hidratado)
AS2 + 5HC + 3H → C3AH6 + 2SCH Ecuación 1.6

(Metacaolinita) (Portlandita) (Agua) (Aluminato tricálcico hidratado) (Silicato de calcio hidratado)
AS2 + 3HC + 6H → C2ASH8 + SCH Ecuación 1.7

(Metacaolinita) (Portlandita) (Agua) (Gehlenita o strätlingita) (Silicato de calcio hidratado)
Es importante mencionar que si bien los estudios realizados en pastas metacaolín – cal
comprueban la presencia de C3AH6 y C4AH13 [95, 96], en los cementos modernos, el
contenido de sulfato o carbonatos es lo suficientemente alto para formar preferencialmente
22
etringita, monosulfoaluminatos y carboaluminatos, inhibiendo de esta manera la precipitación

de las fases mencionadas [40, 97].
En una pasta de cemento completamente hidratada el hidróxido de calcio ocupa entre el 20 –

25 % del volumen de sólidos. El único aporte del HC se limita a su contribución en el
mantenimiento del pH que evita la corrosión del acero de refuerzo en hormigones armados,
pues su baja área superficial debilita el enlace de las placas hexagonales que conforman su
estructura [98-100]. La reacción del HC con la alúmina y la sílice proveída por la arcilla
calcinada incrementa el volumen de sólidos en la matriz cementicia a través de la formación
adicional de compuestos del tipo SCH, además de otras fases estables como la strätlingita, lo
cual provoca la densificación de la matriz cementicia, el refinamiento de la porosidad capilar y
el incremento de la resistencia mecánica. Por tales motivos, se considera de manera general
que la reducción del contenido de HC mediante la adición de MK puede significar en la
mejora de las propiedades mecánicas y de durabilidad de los productos conglomerados.
1.5.2- Efecto en las propiedades físico-mecánicas

Aunque el empleo de metacaolín como MCS es relativamente nuevo, existe gran cantidad de
reportes en la literatura que dan fe sobre su contribución al mejoramiento de las propiedades
físico-mecánicas incorporadas al cemento o al hormigón, así como a la durabilidad ante
diferentes ambientes agresivos. Ejemplos de ello puede ser encontrado en los reviews que
sobre el tema han publicado Sabir et al [27] y Siddique & Klaus [101].
Para niveles de sustitución de hasta el 15 % Wild y Khatib [102] reportan que la sustitución
del contenido de CP por MK produce el incremento de las resistencias a la compresión, que
ocurre de manera proporcional al consumo de HC. Las investigaciones de Ambroise et al [26]
han probado con éxito que niveles de adición incluso mayores, como el 30 %, no afectan la
resistencia a la compresión e inducen al refinamiento de la estructura de poros, aunque la
demanda de agua se convierte en un factor importante para niveles de remplazo superiores al
20 %.
De acuerdo con la naturaleza puzolánica del MK, su efectividad sobre las propiedades de
pastas de cemento, morteros y hormigones, está altamente influenciada por su interacción con
el HC y por tanto de su disponibilidad, que en el caso de las puzolanas de base silícea los
23
cálculos estequiométricos limitan los niveles de adición a menos del 25 % [103], aunque en
ello también influye la cinética de reacción de cada puzolana. En el review de Sabir [27] se
establece que el nivel de adición de MK para que el HC sea removido en su totalidad puede
ser variable y se mueve en un rango entre 20 – 40 %; ello depende de la pureza del metacaolín,
así como de la composición del cemento Portland y la relación a/c, que influyen en la
generación del HC.
Wild [104] identifica tres elementos esenciales en la contribución del MK en las propiedades
mecánicas: el efecto relleno – referido de manera general en la literatura y en este trabajo
como filler – el cual es inmediato; la aceleración de la hidratación del CP por el fenómeno de
nucleación, que se hace efectivo dentro de las primeras 24 horas, y la reacción puzolánica, que
tiene su máximo desarrollo entre los 7 – 14 días para todos los niveles de MK entre 5 – 30 %.
Lo anterior es consistente con estudios comparativos con microsílice, donde Zhang [105] y
Wong [106] reportan que los cementos con adiciones de hasta el 10 % de MK exhiben un
desarrollo de la resistencia más acelerado en las primeras edades, permaneciendo superiores a
las series con SF hasta los 28 días. Por otro lado, Poon [107], Curcio [108] y Mostafa [109],
ensayaron diferentes series con adiciones del 10 %, 15 % y hasta el 30 % de MK,
respectivamente, los resultados mostraron resistencias superiores a los cementos fabricados
con SF.
1.5.3 Efecto en la durabilidad

Diversos autores [107, 110-112] han demostrado que niveles de remplazo de hasta un 20 % de
MK provocan cambios en la estructura de poros en pastas, morteros y hormigones a través de
la reducción del diámetro promedio de poros; Sabir [27] señala que similar comportamiento
puede ser observado con sustituciones de hasta el 30 %. Recientemente, Duan et al [113]
realizaron estudios de caracterización de la estructura de poros a mezclas binarias de cemento
Portland y adiciones de metacaolín, microsílice y escorias al 10 %. Los resultados mostraron
que las adiciones minerales tienen un impacto positivo en el refinamiento de la estructura de
poros y el reforzamiento de la zona de transición interfacial (ITZ por sus siglas en inglés) en la
siguiente secuencia: MK > SF > GBFS > PC. El desarrollo de la resistencia a la compresión y
de la ITZ es consistente con la evolución de la estructura de poros. Ello juega un papel
fundamental en la impermeabilidad de la matriz cementicia, expresada en una reducción de
24
hasta el 50 % de la absorción de agua en mezclas con 20 % de sustitución [27], y mejor

resistencia ante el transporte y difusión de iones dañinos como el Clˉ.
La implicación de los iones cloruros en la corrosión del acero embebido en los hormigones
armados sometidos a ambientes marinos, lo convierte en uno de los agentes degradantes más
comunes, sobre todo en un país con las características geográficas de Cuba. Debido a que la
penetración de los iones cloruros se produce a través de la red capilar que conforma la
estructura de poros de la matriz cementicia en los hormigones, es evidente que la mayor
impermeabilidad lograda a través del empleo de MCS y en particular de MK, contribuirá de
manera efectiva a la durabilidad de la estructuras ante este tipo de ataque, aunque se ha
demostrado que el enlazamiento estable de los Clˉ en la forma C3A.CC2.H10 también previene
de la agresión química.
En este sentido, los ensayos realizados a mezclas cal - puzolana con MK y SF por Zibara et al
[114] son consistentes con los resultados obtenidos en pastas de cemento por Thomas y
colaboradores [115], que reportan que el MK muestra mayor capacidad para atrapar cloruros,
incluso comparado con FA y GBFS. En otros estudios llevados a cabo por Coleman y Page
[116], pastas de cemento con 10 y 20 % de MK igualmente muestran mayor capacidad de
enlazar cloruros que las referencias de CP, y aunque el MK induce a una reducción del pH de
la solución de poros, la relación Clˉ/OHˉ es similar a la del CP, por lo que se puede concluir
que adiciones de hasta el 20 % de MK no implican riesgos para la corrosión del acero
embebido.
Existe el consenso entre la mayoría de los investigadores, de que en los cementos con MCS el
contenido de alúmina es el principal factor con respecto a la capacidad de enlazar cloruros
químicamente, pero en dependencia de la relación C/A diferentes hidratos con diferente
capacidad de enlace de cloruros son formados. En el caso del CP y otros MCS con mayor
presencia en el contenido de sílice y bajo contenido de alúmina, la capacidad de enlace de
cloruros es asumida por el SCH – aunque esta es mucho menor que la de los aluminatos – y
será proporcional a la relación C/S [114, 115, 117-119].
El aporte del MK a la resistencia en ambientes con sulfatos en hormigones con varias

relaciones a/c fue evaluado por Güneyisi et al [120], donde adiciones del 20 % resultaron
25
satisfactorias en la prevención de la reducción de la resistencia a la compresión de las

muestras luego de ser sometidas a ensayos acelerados de inmersión completa y ciclos de
inmersión-secado en solución de NaSO4 al 10 %. Khatib y Wild evaluaron el efecto del MK
en morteros con cementos de contenido variable de C3A, la sustitución de CP por MK en
cantidades del 5 – 20 % significaron en disminución sistemática de la expansión. Por otra
parte, en un estudio experimental con niveles de concentración de MgSO4 del 0.42, 1.27 y
4.24 %, adiciones de MK del 5, 10 y 15 % mostraron alta resistencia solo al nivel de
concentración bajo. Iguales niveles de reemplazo fueron estudiados por Al-Akhras [121] en
hormigones con relaciones a/c de 0.5 y 0.6; el grado del ataque de sulfatos fue medido a través
de la expansión en los prismas sumergido en solución de 5 % de NaSO 4, los resultados
demostraron que la adición de MK incrementa de manera proporcional la resistencia al ataque
por sulfatos, de manera considerable con respecto a las series de CP.
El incremento en la resistencia ante sulfatos debido al empleo de MK puede ser explicado por
el consumo del hidróxido de calcio que reduce la posibilidad de formación de yeso expansivo.
La formación de SCH adicional, producto de la reacción puzolánica, contribuye a la reducción
del tamaño de los poros capilares y la interconexión de estos, que resulta en una mayor
impermeabilidad. Adicionalmente, el efecto filler del MK dado por el tamaño de sus partículas
(1 μm) comparado con la del CP (12 μm) densifica la estructura de poros del hormigón [122].
Otro de los mecanismos de deterioro del hormigón lo constituye la carbonatación [40, 99,
123], que junto con el ataque por cloruros contribuye a la corrosión del acero de refuerzo en
estructuras armadas. McPolin et al [124] realizaron estudios de carbonatación acelerada en
morteros con CP y adiciones del 10 % MK, 10 % SF, 50 % GBFS y 30 % FA. La
carbonatación fue medida usando la técnica de fenolftaleína y análisis termogravimétrico. Los
resultados indican que el uso de SF disminuye el rango de carbonatación; el empleo de FA y
GBFS produce un efecto perjudicial, mientras que el MK se comporta de manera similar al
CP. Por otro lado, Saillio et al [125] investigaron el efecto combinado de la carbonatación
acelerada y natural, y la difusión de iones Clˉ en hormigones con adiciones del 10 % y 25 %
de MK, 62 % y 82 % de GBFS y 30 % de FA. Al igual que en la Ref. [124] el MK resultó ser
el MCS más efectivo contra la carbonatación, sobre todo en condiciones naturales, aunque los
mejores resultados se obtuvieron para la mezcla control de CP. Los estudios comprobaron que
26
la carbonatación parcial tiene una influencia significativa en la microestructura y que reduce la

capacidad de enlazar cloruros. Este fenómeno es más importante a medida que aumenta el
nivel de sustitución de los MCS.
1.6- Sistemas ternarios cemento Portland – metacaolín – caliza

Sobre la base del aporte y las limitaciones de la incorporación de MCS en la formulación de
cementos mezclados binarios, se han llevado a cabo investigaciones que combinan ventajas y
desventajas de algunas adiciones, dando lugar a nuevas generaciones de cementos ternarios,
incluso cuaternarios. Diversos autores han reportado investigaciones de cementos mezclados
que emplean adiciones combinadas de cenizas volantes, escorias, microsílice, puzolanas
naturales y caliza en sustitución de determinados porcientos de cemento Portland [126-131].
Uno de los estudios más interesantes es el realizado por De Weerdt [132-134], que potencia la
reactividad de los carbonatos de la caliza con las fases alumínicas del cemento, incrementadas
a su vez mediante la adición de cenizas volantes. El resultado de dicha interacción es la
formación de fases AFm hemicarbo y monocarbo-aluminatos desde las edades tempranas, lo
cual es confirmado a través de Difracción de Rayos X (DRX) y Termogravimetría (TG).
Aunque, la formación de fases AFm adicionales en la matriz cementicia tiene un efecto
positivo sobre las propiedades mecánicas y de la estructura de poros, De Weerdt limita los
estudios a solo el 35 % de sustitución de cemento Portland por la adición.
El metacaolín también ha sido usado como componente en mezclas ternarias de cemento

Portland en combinación con escorias o cenizas volantes [27, 129, 135]. En fecha reciente,
como parte del trabajo desarrollado por el proyecto que financia esta tesis, Antoni et al [136]
publicaron un estudio sobre el comportamiento de un nuevo aglomerante con sustituciones del
15, 30, 45 y 60 % en masa del cemento Portland por la combinación metacaolín – caliza. Los
resultados demuestran que hasta el 45 % de sustitución se obtienen resistencias mecánicas
superiores al cemento Portland desde edades tempranas como los 7 días e incluso para
sustituciones del 60 % se logra el 93 % del rendimiento con respecto al cemento Portland.
Dichas formulaciones emplean el mismo principio de De Weerdt [132-134], la reacción
sinérgica entre la alúmina presente en el metacaolín y el carbonato de calcio contenido en la
caliza propician la formación de fases hemicarbo y monocarbo-aluminatos desde el primer día,
que también es comprobado mediante DRX y TG. Los resultados de TG muestran que estos
27
cementos ternarios reaccionan de una manera más rápida que los sistemas binarios con solo
metacaolín como sustituto del cemento. Lo anterior es consistente con otro estudio publicado,
también recientemente, por otro equipo de investigación [129], donde se reporta que la
sinergia entre el metacaolín y la caliza consumen gran cantidad del HC de la hidratación del
cemento Portland desde el primer día, lo que brinda mayor resistencia a las mezclas ternarias
de metacaolín con caliza en comparación con las series de cemento Portland y cenizas
volantes, pero de nuevo, los porcientos de remplazo analizados no superan el 20 % en masa
del cemento.
1.6.1- Perspectivas para la normalización de cementos con bajo contenido de clínquer

Teniendo en cuenta la evolución de las alternativas de reducción de las emisiones de carbono,
el Comité Técnico 51 del Comité Europeo de Normalización (CEN/TC 51) ha considerado el
estudio y desarrollo de la producción de cementos ternarios de bajo contenido de clínquer. A
propuesta de la delegación belga del CEN/TC 51, dicha organización decidió investigar en
octubre de 2006 la incorporación por primera vez en las normativas, de la producción de
cementos ternarios. La propuesta comprendía la producción de cemento con una composición
de 30 – 64 % de clínquer de cemento Portland, 30 – 50 % de GBFS y de 6 – 20 % de caliza.
Los estudios fueron llevados a cabo en los laboratorios del Belgian Research Centre for
Cement Industry y de Lafarge. Año tras año el CEN/TC 51 fue informado acerca del progreso
del estudio del llamado “CEM X” hasta que en marzo de 2009 el comité decidió ampliar el
alcance del estudio hasta un segundo grupo de constituyentes: clínquer de cemento Portland,
PFA o puzolana y caliza. El reporte final fue presentado en marzo de 2012 y sobre la base de
los resultados positivos obtenidos, el CEN/TC 51 estableció los límites de sustitución de cada
componente y la clasificación de estos nuevos cementos para su inclusión en la norma EN
197-1 [46] en octubre de 2013 [137].
El estudio pre-normativo estuvo orientado a demostrar que tales cementos eran capaces de
cumplir con los requerimientos físicos y mecánicos de la EN 197-1 y que las propiedades en
estado fresco de los hormigones fabricados con ellos tenían un comportamiento aceptable, así
como la resistencia a la compresión. La principal preocupante del Comité radicaba en la
durabilidad de estos hormigones, por lo que se estableció un programa que abarcó ensayos de:
carbonatación acelerada, penetración de cloruros, resistencia a ciclos de congelamiento –
28
descongelamiento y ataque de sulfatos. Considerando que un producto estándar debe estar

comprendido dentro de determinado margen de seguridad, los resultados del estudio pre-
normativo habilitan a cementos ternarios con al menos 35 % de clínquer y hasta un 20 % de
caliza [137].
La EN 197-1 considera 5 categorías de cemento, dentro de las cuales, el cemento Portland

ordinario CEM I constituyó solo el 32 % de la producción en Europa según datos de 2004 de
Cembureau, mientras que el cemento con adiciones CEM II fue el más producido con el 55 %
de la producción. El resto de las clases de cementos mezclados CEM III, CEM IV y CEM V
son fabricadas para propósitos específicos, por lo que su consumo se considera bajo.
Según la Ref. [137] como los cementos ternarios de bajo contenido de clínquer han sido
desarrollados para la producción de hormigones estructurales más sostenibles, podrían estar
incluidos dentro de la categoría CEM II; sin embargo, esta clasificación considera cementos
donde el clínquer es el componente mayoritario. Por ello se prevé que en la nueva adecuación
de la norma europea, sea introducido un subgrupo CEM II/C para el contenido de clínquer
comprendido en el rango 50 – 64 %; pero un nuevo tipo de cemento CEM VI debe ser
definido para cubrir el subgrupo con contenido de clínquer entre 35 y 49 %, lo cual es
ilustrado en el Anexo VII. El enfoque de la CEN/TC 51 permite la incorporación de otros
productos innovadores en las normas europeas, como es el caso de la combinación clínquer-
arcilla calcinada-caliza para dar lugar a un CEM II/C-M (Q-L/LL).
1.7- Situación actual de la producción de cemento en Cuba. Perspectivas
1.7.1- Panorámica general de la industria de cemento cubana

La producción de cemento en Cuba data del año 1895, cuando se inauguró en La Habana la
primera fábrica de cemento gris de Iberoamérica y hasta el triunfo de la Revolución en el año
1959 existían 3 fábricas, para una capacidad instalada de 771 Mt/año. Asociadas al programa
de obras sociales impulsado por la nueva Revolución cubana se produjeron inversiones
importantes que condujeron a la apertura de nuevas fábricas y la modernización de las
existentes, lo que en pocos años elevó la capacidad instalada a 4270 Mt/año. La producción de
cemento alcanza su pico máximo en 1989 donde se reportaron volúmenes cercanos a las 4000
Mt, luego de lo cual, debido al derrumbe del campo socialista, sufrió un súbito descenso de
29
más de 2700 Mt en un período de 3 años que se mantuvo estable hasta finales de la década del
90 [138].
Actualmente el país cuenta con 6 plantas de cemento (ver Anexo VIII), con una capacidad
disponible de aproximadamente 2869 Mt de clínquer/año, según datos suministrados por la
Dirección técnica del Grupo Empresarial de Cemento en Cuba (GECEM). Del total de fábricas
en operación, 2/3 poseen tecnología de producción mediante proceso húmedo. Debido a la alta
ineficiencia de estas fábricas, el 71 % del clínquer de cemento gris se produce en las fábricas
con proceso seco (en las provincias de Mariel y Cienfuegos), mientras que el resto son
explotadas en mayor medida como plantas de molienda.
La tendencia de la producción de cemento de la última década ha mostrado un crecimiento

gradual con respecto a los valores mínimos alcanzados en los 90, como se muestra en el
Anexo IX. En el referido anexo, se observa además, que el incremento de la producción ha
estado marcado por un mayor consumo nacional. Recientes cambios en la política económica
del país, han propiciado el crecimiento y desarrollo acelerado de inversiones constructivas,
sobre todo en el sector privado, lo que amplía la brecha existente entre la capacidad de
producción y la cobertura de la demanda. Según datos recientes suministrados por GECEM,
en el año 2013 se produjeron 2691 Mt de cemento, lo que representa un aprovechamiento del
79 % de la capacidad de clínquer instalada; en este valor inciden fundamentalmente otros
factores de índole energética, que no pueden ser resueltos a corto plazo.
1.7.2- Alternativas para la sostenibilidad

Las acciones para disminuir la carga ambiental generada por la industria del cemento en Cuba
han estado concentradas por muchos años en la conversión del proceso húmedo al seco. Este
tipo de cambio tecnológico conlleva grandes inversiones – en el orden de los € 150 M por
tonelada de capacidad de producción anual de clínquer [139] – que el país no está en
condiciones de hacer, por lo que la estrategia ambiental ha sido concentrar la producción en
las fábricas de Cienfuegos y Mariel, que son menos contaminantes. La reducción del factor de
clínquer y el aumento de la producción de cementos mezclados representa una buena
alternativa, no solo para mitigar el impacto ambiental sino para incrementar los volúmenes de
producción de cemento y ayudar a suplir la demanda nacional; ello requiere de pequeñas
inversiones amortizadas a corto plazo.
30
Contrario a las tendencias internacionales, la producción de cemento Portland en la isla

representa el 75 % de las producciones totales de manera sostenida durante los últimos años,
mientras que los cementos mezclados significan aproximadamente el 23 %. Aunque el empleo
de MCS como extensores de clínquer también es una alternativa empleada en Cuba, esta ha
estado centrada solamente en el uso de tobas zeolíticas – llamadas en el argot popular como
“zeolitas” – debido a su probada reactividad puzolánica [140] y la gran disponibilidad de
reservas, que se estiman en el orden de los 360 MMt de recursos identificados y hasta 500
MMt inferidos [24] de acuerdo a los yacimientos estudiados. Las tobas zeolíticas son
adicionadas al clínquer de cemento Portland en cantidades del 10 – 35 % para la producción
de cementos PP-25, PP-35 y Pz-25, según establece la norma cubana NC 96:2001[141];
cantidades superiores pueden provocar el detrimento de las propiedades mecánicas [142].
Una de las limitantes para la producción de cementos mezclados con “zeolitas” radica en su
baja demanda por parte de las empresas constructoras, que son aún las principales
consumidoras de la producción nacional de cemento. Dentro de las entidades estatales
vinculadas a la construcción, la industria del prefabricado acapara los mayores volúmenes de
cemento. Según datos de 2009 reportados por Rosell [143], del total de 545.87 Mm3 de
hormigón fabricado por empresas del Ministerio de la Construcción (MICONS),
aproximadamente el 82 % corresponde a la producción industrializada. Debido a las
características de la producción industrial y seriada de elementos prefabricados, se necesitan
resistencias iniciales muy altas para garantizar la continuidad y eficiencia de los procesos. Las
adiciones minerales de “zeolitas” en el cemento, como la mayoría de los MCS, contribuyen a
determinadas propiedades de durabilidad y el mayor desarrollo de la resistencia mecánica a
largo plazo, pero tienen muy bajo desempeño de la resistencia a la compresión a edades tan
tempranas como las 24 horas, aunque existen reportes de resultados positivos en la producción
de losas huecas pretensadas [143]. A ello se suma el estado tecnológico deficiente de la
mayoría de las plantas productoras, y la propia indisciplina tecnológica presente en las
empresas constructoras, principalmente a “pie de obra”, que provocan el sobrediseño de las
dosificaciones y el mal empleo de cementos de mayores prestaciones. Finalmente, la
diversidad de usos de la “zeolita” que es demandada por industrias como la agropecuaria,
farmacéutica, la medicina, en el tratamiento de aguas residuales y potabilizadoras, incluso en
31
sustitución del dióxido de titanio en la fabricación de pinturas, hace del mineral un renglón
altamente exportable [144].
Existen experiencias de la explotación de otras fuentes de materiales puzolánicos en la isla,

como la llamada toba manganeso, reportada por Rabilero [145] para la producción del
aglomerante cal-puzolana y anteriormente explotada por la fábrica de cementos José
Mercerón. En 1993 el Ministerio del azúcar utilizó cenizas de bagazo y paja de caña para la
fabricación de lo que fue llamado “aglomerante alternativo” [15]. Las investigaciones llevadas
a cabo por Alujas, Castillo y Fernández [29-31] en 2011 reportan el potencial puzolánico que
ofrece la activación de arcillas cubanas multi-componentes con bajos contenidos de caolinita
(30 %) para la fabricación de un aglomerante con rendimiento similar al cemento Portland.
Aunque los datos del Instituto de Geología y Paleontología consideran las reservas de arcillas
caoliníticas como bajas, poco más de 65 MMt, su potencial no ha sido debidamente
investigado, pues los cálculos han estado limitados a las características demandadas por las
industrias de la cerámica y para la producción de cemento blanco [24], que requieren de
depósitos de arcillas de alta pureza de caolinita y/o bajo contenido de hierro. Por otro lado, el
65 % del territorio nacional está compuesto por formaciones de rocas calizas con alto
contenido de carbonato de calcio [146], por lo que su empleo como MCS debe ser explotado
en mayor medida, actualmente este es considerado un constituyente minoritario del cemento
en las normativas cubanas.
Para el logro de las metas de industrialización y desarrollo de un país, la industria del cemento
resulta uno de los factores claves, sobre todo en aquellos que, como Cuba, necesitan aún
construir su infraestructura de soporte. Es por ello que, a criterio de la autora, la pendiente del
crecimiento de la demanda de cemento se encuentra lejos de su punto de inflexión. Sin
embargo, urge la implementación de políticas para el desarrollo y empleo de cementos
mezclados por parte del Ministerio de la Construcción de Cuba, que faciliten la proliferación
de este tipo de aglomerantes en industrias como el premezclado, construcciones in situ, la
producción de prefabricados cuando lo permita, o incluso el empleo de adiciones minerales en
obra o en facilidades industriales.
32
1.8- Conclusiones parciales del capítulo
- La reducción del factor de clínquer mediante el empleo de MCS se perfila como la

alternativa con mayores perspectivas de aplicación a corto plazo para la reducción de las
emisiones de CO2.
- La disponibilidad de los MCS actualmente empleados no es suficiente para cubrir la

demanda asociada al sostenido incremento de la producción mundial de cemento. Las
arcillas y las calizas, debido a su amplia distribución sobre la corteza terrestre y
abundantes reservas constituyen una fuente atractiva de MCS.
- Dentro de lo minerales arcillosos las arcillas caoliníticas poseen el mayor potencial como
material puzolánico, por requerir las temperaturas más bajas para su activación y ofrecer
mayor reactividad. Arcillas con contenidos de hasta un 30 % de caolinita pueden ser
activadas y utilizadas como puzolana con buenos resultados. La incorporación de arcillas
caoliníticas calcinadas en mezclas binarias de cemento Portland a niveles de hasta el 30 %
de sustitución permite incrementar o mantener las propiedades de resistencia a la
compresión y durabilidad.
- La combinación de clínquer con arcillas caoliníticas de alta pureza activadas

térmicamente y caliza en mezclas ternarias aprovechan en mayor medida la reacción
puzolánica a partir de la sinergia entre la alúmina del metacaolín y los carbonatos de la
caliza, lo que amplía las posibilidades de sustitución hasta un 45 % sin comprometer el
rendimiento mecánico del cemento. Sustituciones del 60 % pueden alcanzar un 93 % de la
resistencia a la compresión con respecto al cemento Portland a los 28 días.
- La incorporación de los cementos ternarios de bajo contenido de clínquer en la norma

europea EN 197-1 está siendo considerada por el Comité Europeo de Normalización,
donde, mediante la modificación e introducción de algunas de sus categorías, se prevé la
reducción del factor de clínquer hasta 0.35.
- El empleo de MCS para la producción de cementos mezclados con altos volúmenes de

sustitución de cemento Portland constituye una alternativa para el incremento de los
volúmenes de producción de cemento necesarios para suplir la creciente demanda
nacional y la mitigación del impacto ambiental de la industria de cemento cubana.
33
CAPÍTULO II. ACTIVACIÓN DE ARCILLAS CAOLINÍTICAS DE BAJO GRADO
PARA LA PRODUCCIÓN DE CEMENTOS TERNARIOS CLÍNQUER - ARCILLA
CALCINADA - CALIZA
2.1- Introducción
Las potencialidades del empleo de arcillas del tipo caolinítico como MCS están íntimamente
relacionadas con el alto grado de reactividad que pueden alcanzar estas, lo cual condiciona los
niveles de adición al cemento Portland. La reactividad puzolánica de las arcillas caoliníticas
depende de varios factores, siendo los más importantes el contenido de caolinita, la
temperatura de activación – que a su vez está relacionada con el tiempo de residencia – y la
superficie específica; por supuesto, que las condiciones tecnológicas en que el material es
procesado también constituye una variable a tener en cuenta. Si bien altos contenidos de
caolinita están asociados a una mayor reactividad puzolánica, los yacimientos arcillosos de
alta pureza de caolinita son escasos y son explotados por industrias ya establecidas durante
muchos años como la cerámica y el papel. Por ello, varios investigadores [80, 147, 148] han
centrado su atención en el estudio del comportamiento puzolánico de arcillas de moderado a
bajo contenido de caolinita. Existen evidencias de que con este tipo de arcillas, una vez
activadas, se pueden obtener rendimientos similares al cemento Portland e incluso superiores
cuando estas son empleadas hasta en un 30 % en masa [147, 148], aunque cabe destacar que
tal desarrollo de la resistencia solo ha sido alcanzado en edades posteriores a los 7 días.
Los resultados obtenidos bajo el financiamiento del proyecto“Low cost housing building
materials in developing countries” en 2011, abrieron la posibilidad para continuar el estudio
de las llamadas “arcillas comunes” de otros yacimientos cubanos para su empleo como MCS a
través del proyecto que soporta este trabajo “Production of activated clays for low cost
building materials in developing countries”. El criterio de selección utilizado en la nueva
investigación considera el estudio de los depósitos de rocas arcillosas con un contenido de
caolinita en el rango del 30 – 50 %, lo cual amplía las posibilidades de reservas existentes.
El estudio en cuestión fue divido en dos etapas: una primera etapa de investigación básica a
escala de laboratorio y una etapa de aplicación, mediante el escalado industrial de la
producción de arcillas calcinadas bajo las condiciones de operación de la fábrica de cementos
Siguaney. Los resultados son expuestos en el presente capítulo.
34
Capítulo II. Activación de arcillas caoliníticas de bajo grado
2.2- Materiales y métodos
2.2.1- Selección del material arcilloso

Para el presente trabajo se realizó la exploración de cinco yacimientos de arcilla de distintas
localidades del territorio nacional, ellos son: Río del Callejón, Cerros de Caisimú,
Dumañuecos, Gaspar y Pontezuela. Luego de una investigación preliminar, basada en la
caracterización química y mineralógica de los yacimientos, el análisis de reservas existentes,
así como su ubicación con respecto a las fábricas de cemento, el equipo investigativo, de
conjunto con la Dirección técnica de GECEM, seleccionó el yacimiento de Pontezuela para la
realización de un estudio completo que contempla su evaluación como fuente de material
puzolánico y su empleo como adición al cemento.
El yacimiento de Pontezuela según datos del 2010 del Instituto de Geología y Paleontología se
encuentra ubicado a 18 km al NE-W de Camagüey y es el resultado de la alteración
hidrotermal de rocas intrusivas básicas. En él se encuentra la presencia de arcillas caoliníticas
y montmorilloníticas, de color rojo, pardo, oscuro y consistencia plástica, (en espesor de suelo
de 0 – 15 m) abigarradas, amarillas, (de espesor 20 m) blancas o grises caolinitizadas (de
espesor 2 m) y minerales de hierro. La cantidad de recursos inferidos se encuentran en el
orden de los 3.7 MMt, mientras que las reservas probables alcanzan un volumen aproximado
de 0.35 MMt.
2.2.2- Caracterización del material arcilloso natural y calcinado

Para el material empleado en los estudios de laboratorio y en la etapa de escalado industrial,
tanto en su estado natural como calcinado, fue realizada la caracterización química y
mineralógica mediante técnicas de Fluorescencia de Rayos X (FRX), Difracción de Rayos X
(DRX), Espectroscopía Infrarroja con Transformada de Fourier (FTIR) y Análisis
Termogravimétrico (ATG). La caracterización morfológica fue realizada a través de la
determinación de la distribución del tamaño de partículas (DTP) y la superficie específica.
Los ensayos de FRX para la determinación de la composición química de las materias primas
fueron realizados en los laboratorios de la compañía APC Solutions SA, en Suiza. Para ello,
las muestras son secadas a 105 ºC durante 24 horas y luego calcinadas a 950 ºC.
Para los estudios de DRX se empleó un difractómetro X-Pert Pro MDP en una configuración
35
θ-θ con una rejilla de divergencia de 0.5 º, utilizando radiación CuKα (1.5406 Å). Las
muestras fueron escaneadas entre los 4 y los 65 [°2θ] utilizando un detector X’Celerator con
una resolución de 0.0167 °2θ y un tiempo de medición por punto de 30 segun dos. El análisis
cuantitativo de la composición mineralógica de la arcilla en estado natural fue llevado a cabo
en el laboratorio de geología de la Universidad de Leuven, Bélgica, a partir de análisis
Rietveld.
Los análisis de termogravimetría fueron realizados en el intervalo de 30 hasta 900 ºC,

utilizando una termobalanza Mettler Toledo TGA/SDTA 851, bajo flujo de N 2 de 30 ml/min
para prevenir la carbonatación de las muestras. Para la determinación de la pérdida de masa se
utilizó el método de las tangentes, y la cuantificación se realizó a partir de las pérdidas
asociadas a la temperatura de descomposición de cada fase o compuesto químico relativas a su
masa molar [149].
En las mediciones por FTIR se empleó un espectrofotómetro WQF- 510 FTIR; operando con
un láser de He-Ne y en el rango de los 400 a los 4000 cm-1, empleando pastillas de KBr
preparadas de forma tal que la cantidad de KBr es aproximadamente 100 veces mayor que la
de muestra. Para prevenir la interferencia del agua absorbida por el KBr este fue calentado a
250 °C en la estufa durante 48 horas previo a la preparación de las muestras. Previo a la
medición, las muestras de arcillas calcinadas fueron saturadas en agua y luego se les dejó secar
a 25 °C y 60 % de humedad relativa. Se realizaron tres réplicas para cada ensayo, siempre con
corrección de las condiciones ambientales.
La DTP se realizó en suspensión acuosa, empleando una solución de ácido poliacrílico (PAA)
al 0.01 % en peso como dispersante para la arcilla. La suspensión fue homogeneizada
mediante dispersión ultrasónica durante 900 segundos y el valor presentado es el resultado del
promedio de 3 mediciones. Para las mediciones fue empleado un granulómetro Malvern
Mastersizer con un láser tipo S, que opera en el orden de las 0.05 – 900 μm. Se determinó
además la superficie específica al material en su estado original y luego de ser calcinado,
mediante la técnica Brunauer – Emmett – Teller (BET), usando un equipo Micromeritics
Geminis 2375V4, para lo cual las muestras fueron previamente secadas a 200 ºC.
2.2.3- Activación térmica de la arcilla. Condiciones de calcinación
36
Para la evaluación del potencial puzolánico de la arcilla del yacimiento de Pontezuela a escala
de laboratorio, esta fue sometida a un proceso de activación térmica a través del empleo de las
dos tecnologías más usadas y disponibles en el mercado internacional para la calcinación de
arcillas: la calcinación estacionaria, y la calcinación instantánea o método flash.
Previo a la calcinación del material arcilloso en el laboratorio, este fue secado en una estufa a
110 ºC durante 24 horas para la eliminación de la humedad natural y posteriormente molido en
un molino de bolas de 60 L de capacidad “MB 600”, hasta un Dv 50 de 5.5 μm para garantizar
la difusión homogénea del calor en el grano de arcilla durante la calcinación estacionaria, ello
constituye un requisito imprescindible para la calcinación instantánea.
El método estacionario fue llevado a cabo a la escala de laboratorio con el empleo de una
mufla eléctrica Naberthern LH30/14, llevando a la arcilla hasta la temperatura prefijada
utilizando un régimen de calentamiento de 300 ºC/h. Una vez alcanzada la temperatura
deseada, esta fue mantenida durante 60 minutos, después de los cuales el material resultante
fue enfriado a temperatura ambiente mediante su esparcimiento inmediato en una bandeja
metálica.
La calcinación instantánea o método flash se realizó en una planta experimental de activación

de arcillas diseñada para una capacidad de 100 g/h por especialistas del Centro de Estudios de
Tecnologías y Energías Renovables (CETER) del Instituto Superior Politécnico José Antonio
Echevarría (ver Anexo X). En este tipo de calcinador, el material es arrastrado dentro de un
conducto circular refractario por una corriente de gas caliente a las temperaturas establecidas
hasta el punto de descarga en un tiempo de 0.2 segundos (a una velocidad de 12 m/s). La
temperatura es medida directamente en el flujo de gas que arrastra las partículas arcillosas a
través de termopares. El enfriamiento del material es conseguido mediante ciclones
separadores que garantizan una temperatura a la salida del material similar a la del agua
empleada en el sistema, de aproximadamente 25 ºC [150].
Para la segunda etapa de investigación correspondiente a la calcinación industrial de la arcilla,

300 t de material arcilloso fueron trasladadas hacia la fábrica de cementos Siguaney. La
calcinación a escala industrial fue realizada igualmente mediante el método estacionario a
través del empleo de un horno rotatorio de proceso húmedo de 126 m de longitud y capacidad
37
de producción de 15 – 25 t/h, empleado regularmente para la producción de clínquer. El

proceso habitual de producción fue modificado para la calcinación experimental del material
arcilloso en estado seco, el cual fue alimentado al horno en su estado natural, sin ningún
tratamiento previo.
2.2.4- Ensayos de reactividad puzolánica al producto calcinado

La temperatura de calcinación para la obtención de la máxima reactividad fue determinada a
partir de la evaluación de la actividad puzolánica en pastas cal – puzolana elaboradas con el
producto de la calcinación en la mufla eléctrica, a escala de laboratorio, mediante tres métodos
categorizados como indirectos según Donatelo et al [151]: la conductimetría eléctrica, la
evolución de calor y el encogimiento o contracción química.
Las mediciones de conductividad fueron realizadas en 50 ml de una solución no saturada de

Ca(OH)2 con una concentración de 0.8 g/L a la cual se añadió 1 g de arcilla calcinada,
siguiendo el procedimiento descrito por Payá et al [152], aunque la temperatura fue
modificada a 50 ºC, en lugar de los 80 ºC propuesto por Payá, por ser considerada por los
autores como condiciones muy severas. La contribución de las arcillas calcinadas a la
conductividad eléctrica de la solución fue corregida a través de mediciones referenciales en
agua pura bajo las mismas condiciones de ensayo. Las mediciones fueron realizadas en un
conductímetro EC 215 y una plancha de calentamiento y agitación Heidolph MR Hei-Tec para
mantener un régimen de temperatura y agitación constante de 500 rpm y el tiempo de duración
del ensayo fue de 90 minutos.
Para los ensayos de contracción química y calorimetría isotérmica se prepararon pastas de

hidróxido de calcio y arcilla calcinada al 40 y 60 %, respectivamente, a una relación
sólido/líquido de 0.8 para garantizar una correcta laborabilidad. Como fase líquida de la
mezcla se empleó agua destilada y una solución de 0.5 mol/l de NaOH (ac) para simular las
concentraciones de álcalis reportados en la solución de poros del cemento Portland a
diferentes edades [29]. Para el ensayo de contracción química las pastas preparadas fueron
vertidas en tubos de 0.5 ml sellados con aceite líquido en el tope para prevenir la evaporación,
a los que se les tomaron fotos cada 5 minutos durante aproximadamente 118 horas. El calor
acumulado producto de las reacciones de hidratación de las pastas fue medido mediante
calorimetría isotérmica a una temperatura constante de 30 ºC durante 72 horas en un equipo
38
TAM AIR de 8 canales que opera en un rango de -600 a 600 mV y como referencia fue
empleada una muestra de agua con capacidad calórica calculada similar a las pastas
introducidas [153].
La reactividad del material calcinado (a la temperatura de máxima activación para la

tecnología estacionaria) a escala industrial fue comprobada mediante la evaluación de la
resistencia a la compresión de morteros estandarizados con relación a/c de 0.5, donde un 30 %
del peso del cemento Portland usado en el ensayo fue sustituido por el material puzolánico,
según protocolo utilizado por Fernández [85]. Previamente, el material calcinado fue sometido
a un proceso de trituración mediante el empleo de un molino de anillos. Se produjeron dos
series de referencia; una con 100 % de cemento Portland ordinario (CP) y otra con un mortero
estandarizado usando material calcinado en condiciones óptimas del laboratorio con mufla
eléctrica; para esta última serie fue necesario el empleo de aditivo superplastificante Dynamon
SX 32 debido a la alta demanda de agua. Los resultados obtenidos fueron procesados a través
del software estadístico STATGRAPHIC. Para la determinación de diferencias significativas
entre las medias se empleó el procedimiento de diferencia mínima significativa (LSD) o
método de Fisher, para un riesgo del 5.0 % al decir que cada par de medias es
significativamente diferente, cuando la diferencia real es igual a 0.
El Anexo XI ofrece un resumen de los parámetros determinados en el presente capítulo para la

evaluación de la arcilla de Pontezuela y las técnicas empleadas durante las diferentes etapas de
la investigación.
2.3- Análisis y discusión de resultados
2.3.1- Caracterización de la arcilla de Pontezuela

Los resultados de composición química determinados por FRX presentados en la Tabla 2.1,
tanto para la arcilla empleada en los ensayos de laboratorio como para la arcilla usada en la
calcinación industrial, muestran que el contenido de óxidos fundamentales (SiO2, Al2O3,
Fe2O3) es superior al 94 % en todos los casos y el % SO3 inferior al 3 %, lo cual cumple con la
normativa cubana NC TS 528:2007 [154] para las puzolanas clase N puzolanas naturales
calcinadas y sin calcinar. El alto predominio del contenido de Fe2O3 (˃ 10 %) hace excluyente
al material de su explotación por parte de las industrias demandantes del mineral caolín; ello
39
explica el porqué el yacimiento de Pontezuela no está considerado por el Instituto de Geología

y Paleontología de Cuba dentro de las reservas de arcillas caoliníticas del país.
Tabla 2.1 Composición química de arcilla de Pontezuela

Muestreo de arcilla
Contenido de Muestreo industrial
usada en laboratorio
óxidos [%]
M0 M1 M2 M3
SiO2 48.4 54.7 54.2 55.0
Al2O3 29.5 27.8 28.2 26.0
Fe2O3 16.5 12.1 12.3 13.4
CaO 0.4 1.7 1.7 1.8
MgO 1.0 0.9 0.9 1.0
SO3 1.1 0.0 1.4 0.7
Na2O - 0.3 0.3 0.3
K 2O 0.7 1.5 1.6 1.6
TiO2 0.6 0.8 0.8 0.8
Otros 0.1 1.7 0.1 0.2
LOI 8.6 10.4 10.3 9.8
Humedad - 3.5 6.1 2.9
Caolinita [%]* 57.3 49.7 48.2 47.5
* medida por ATG
Los resultados de la aplicación de la técnica de FTIR presentados en el Anexo XII muestran a

partir de la comparación del espectro (bandas de absorción) de la caolinita pura las mismas
señales de las curvas pertenecientes a caolinita en la arcilla de Pontezuela, lo cual es indicativo
de la presencia de esta fase en la roca arcillosa estudiada. En las investigaciones de Fernández
et al [85], la cuantificación del mineral caolinita se determina mediante ATG a partir de la
pérdida de masa en el rango de los 400 – 800 ºC. Igual procedimiento fue seguido por la
autora, pero la temperatura de inicio de la deshidroxilación para la arcilla del Pontezuela,
según el termograma, comienza alrededor de los 350 ºC, por lo que el contenido de caolinita
fue considerado para el intervalo de los 350 – 800 ºC, lo cual indica una pureza del 57 % para
esta arcilla. Sin embargo, otro análisis mineralógico estimó, mediante el empleo de Rietveld,
el contenido de la fracción caolinita en 46 %, 8 % para el cuarzo, 8 % de goethita y 39 % de
una arcilla 2:1 en coordinación octaédrica de Al, que no pudo ser identificada. La diferencia
existente en los resultados de DRX y ATG se debe a que, probablemente el método de ATG
sobreestima el contenido de caolinita debido a la presencia de la arcilla no identificada 2:1,
cuya deshidroxilación ocurre a temperaturas superiores pero interfiere en la cola de
40
deshidroxilación de la caolinita, por lo que se consideraron los resultados de DRX como más
precisos.
Ante la carencia de un sistema de clasificación único que categorice las arcillas sobre la base
del contenido de mineral caolinita [73, 87], la autora ha establecido tres categorías para la
clasificación del material de acuerdo con su pureza, como se indica en la Tabla 2.2. Según los
resultados de composición mineralógica presentados en la Tabla 2.1, el contenido de caolinita
determinado y sobrestimado mediante ATG de la arcilla del yacimiento de Pontezuela se
encuentra en el rango entre 48 – 58 %. A partir de los resultados obtenidos mediante DRX, se
puede afirmar que el contenido máximo de caolinita de las muestras estudiadas del material
arcilloso proveniente del yacimiento de Pontezuela es del 46 %, lo que califica a la arcilla
como de baja pureza.
Tabla 2.2 Clasificación de las arcillas según el contenido de caolinita
Grado de pureza % caolinita
Alto ˃ 70
Moderado 50 - 70
Bajo ˂ 50
2.3.2- Temperatura de máxima activación del material arcilloso

La ventana de activación comúnmente aceptada para la caolinita se encuentra en el rango de
600 – 850 ºC, los estudios llevados a cabo por Murat [86] reportan los mejores resultados en el
rango de 700 – 850 ºC; dicha variación depende de la naturaleza de la arcilla. Teniendo en
cuenta lo anterior, para la evaluación del potencial puzolánico de la arcilla de Pontezuela a
escala de laboratorio se establecieron tres temperaturas de calcinación en función del tipo de
tecnología empleada. Para el método por lecho fijo se trabajó con 700, 750 y 800 ºC y para la
calcinación instantánea se empleó 750, 850 y 900 ºC. Para el caso de la calcinación
instantánea, que forma parte de uno de los subproyectos asociados a este trabajo, se estableció
el rango de temperaturas superior a la calcinación por lecho fijo debido a las pérdidas que se
producen durante el intercambio térmico entre el flujo de gas caliente y las partículas de
arcilla. El material arcilloso fue sometido a las condiciones de calcinación con un Dv 50 de 5.5
μm y superficie específica de 43.1 m2/g.
41
2.3.2.1- Reactividad puzolánica

La Figura 2.1 muestra la actividad puzolánica del material calcinado en la mufla eléctrica
medida mediante técnicas indirectas. El procesamiento de los datos obtenidos en los ensayos
conductimétricos fueron conducidos según la metodología propuesta por Payá [152], donde el
% de pérdida de conductividad es calculado a través de la siguiente expresión:
(% PC) t = (C0 – ((Cas) t – (Caa) t))/C0 * 100 Ecuación 2.1

(% PC) t: % de pérdida de conductividad
C0: conductividad inicial de la solución de Ca(OH)2
(Cas) t: conductividad en la solución de Ca(OH)2 para un tiempo determinado
(Caa) t: conductividad en el agua destilada para un tiempo determinado
La conductividad de la solución está directamente asociada a la concentración de iones Ca2+,

por lo que el grado de reactividad puzolánica es considerado directamente proporcional a la
pérdida de conductividad medida en la solución. Los resultados presentados en la Figura 2.2
dan evidencias de la pérdida gradual de conductividad en el tiempo de duración del ensayo
para todas las temperaturas analizadas. La arcilla calcinada a la temperatura de 750 ºC mostró
la mayor pérdida de conductividad.
Por otro lado, el encogimiento químico es un método volumétrico que, a través de la

introducción de la pasta en un tubo capilar mide los cambios en los niveles de la sustancia
colocada encima de la pasta, los cuales son asociados a la reducción del volumen molar
producido como consecuencia de las reacciones de hidratación del material cementicio. Los
valores correspondientes a las mediciones efectuadas durante cuatro días, reconocen a la serie
de 750 ºC como la de mayor encogimiento.
La naturaleza de las reacciones puzolánicas y del cemento Portland son ampliamente

conocidas por su carácter exotérmico, por lo que el flujo calórico liberado durante las mismas
puede ser asociado a la formación de los llamados productos de reacción. Por ello, el calor
liberado acumulado es comúnmente usado como medida de la reactividad del sistema
cementicio. De acuerdo con los valores de calor acumulado registrados durante las primeras
72 horas de hidratación de las pastas, la curva correspondiente a la temperatura de 750 ºC
mostró los mayores valores.
Los resultados de las técnicas de conductimetría, encogimiento químico y calorimetría

42
isotérmica aplicadas a la arcilla de Pontezuela calcinada a las temperaturas de 700, 750 y 800
ºC indican a 750 ºC como la temperatura más adecuada para la obtención de la mayor
reactividad.
150%
700ºC
750ºC
130%
800ºC
110%
90%
70%
104%
100%
100%
128%
100%
112%
110%
118%
118%
50%
Pérdida de Encogimiento Calor acumulado
conductividad químico
Figura 2.1 Evaluación de la reactividad puzolánica de la arcilla de Pontezuela
2.3.2.2- Desorden estructural

El termograma de la Figura 2.2 muestra las pérdidas del agua estructural en el rango de los
350 – 800 ºC para la arcilla calcinada a 750 ºC mediante el método estático; a modo de
referencia se ha usado la curva calórica de una arcilla caolinítica pura. La completa
deshidroxilación se alcanza cuando todos los grupos OHˉ son liberados durante la calcinación,
y el pico asociado en el termograma a este efecto desaparece, por lo que es válido decir que la
referida arcilla calcinada se encuentra prácticamente deshidroxilada, aunque permanece aún
alrededor del 6 % del agua combinada en el rango de 350 – 800 ºC, cantidad inferior a la
encontrada en otros metacaolines comerciales estudiados por la autora y que en el caso de la
arcilla de Pontezuela probablemente está asociada a la descomposición de las arcillas tipo 2:1
detectadas mediante análisis Rietveld.
Del mismo modo, la Figura 2.3 presenta las pérdidas de masa de las arcillas calcinadas
mediante el método flash. A la temperatura de 750 ºC el material aún contiene alrededor del
38 % del agua químicamente enlazada. El aumento de la temperatura de calcinación a 850 y
900 ºC, aunque no garantizan la pérdida total, reducen la cantidad de agua estructural
remanente al 23 y 16 %, respectivamente. Esto podía indicar que por este método las
temperaturas de calcinación deben ser superiores. La misma curva del ATG muestra también
43
en el rango de temperaturas entre los 200 – 300 ºC el pico correspondiente a la

descomposición de la goethita [155].
0,0E+00
-5,0E-05
Derivada [1/s]
-1,0E-04
-1,5E-04 Caolinita pura

Arcilla natural
Arcilla calcinada lecho fijo
-2,0E-04
0 200 400 600 800 1000
Temperatura [°C]
Figura 2.2 Derivada del termograma de la arcilla de Pontezuela en su estado original y luego de ser calcinada a
750 ºC en mufla eléctrica
0,00E+00
-5,00E-05
Derivada [1/s]
-1,00E-04
Flash 750ºC
-1,50E-04 Flash 850ºC
Flash 900ºC
Arcilla natural
-2,00E-04
0 200 400 600 800 1000
Temperatura (°C)
Figura 2.3 Derivada del termograma de la arcilla de Pontezuela en su estado original y luego de ser calcinada
mediante tecnología flash a 750 – 850 y 900 ºC
Parte del estudio realizado por Guerra [156] de la arcilla de Pontezuela, usando la técnica de
FTIR es mostrado en el Anexo XIII, donde el espectro de la arcilla de Pontezuela calcinada en
mufla eléctrica en rangos de temperatura desde 250 – 800 ºC, en intervalos de 50 ºC es
44
comparado con la misma arcilla en su estado natural. Los resultados indican que la
deshidroxilación de la caolinita en este suelo arcilloso comienza después de los 450 ºC, y que
a partir de los 500 ºC se pierden las señales identificativas del mineral, sobre todo en el rango
de los 3900 – 3400 cm-1, pero las bandas de Si-O pertenecientes al rango de los 1300 - 900 cm-
1
experimentan un ensanchamiento, que es asociado a un mayor desorden estructural. Aunque
la modificación sufrida por la banda de los Si-O se relaciona con una mayor reactividad, ello
no ofrece suficiente información acerca del proceso de deshidroxilación o de la temperatura
óptima de calcinación.
Caolinita Q FeϮOϯ
Flash 900ºC
Flash 850ºC
Flash 750ºC
Lecho fijo 750ºC
Arcilla natural 0ºC
10 15 20 25 30 35
Figura 2.4 Difracción de rayos X de arcilla de Pontezuela sin calcinar y calcinada a 750 ºC mediante lecho fijo y
método flash a 750 - 850 - 900 ºC
Otra característica de desorden estructural es comprobada mediante DRX y mostrada en el

difractograma de la Figura 2.4, en la que los picos cercanos a los 12, 20 y 25 º2θ asociados a la
caolinita han desaparecido completamente o alterados para todas las series de arcilla
calcinada. Mayor desorden estructural es observado en la arcilla calcinada a 750 ºC mediante
régimen estacionario que para la arcilla tratada por el método instantáneo a igual temperatura.
En la arcilla calcinada mediante el método flash a 750 ºC aún se observan los picos de
caolinita, aunque estos presentan menor intensidad, lo cual indica que la estructura de la
arcilla, en efecto, ha sufrido modificaciones, pero en menor grado que el resto de las series. Se
observa además la prevalencia de los minerales hierro y cuarzo. La desaparición de los picos
de caolinita en el difractograma en la zona de los 12 y 25 º2θ demuestran que el agua que
queda contenida en la estructura de la arcilla luego de calcinada, que ha sido calculada por
45
ATG, no pertenece a la descomposición del mineral caolinita, sino a la deshidroxilación de

otros minerales arcillosos acompañantes de tipo 2:1, que se solapan con la caolinita en la zona
de los 20 º2θ.
Si bien en todas las series del producto calcinado se evidencia determinado grado de desorden
estructural del mineral caolinita, los resultados anteriores indican que para las condiciones y
características de diseño de la planta experimental ubicada en la CUJAE, se requiere de
temperaturas superiores a los 750 ºC como parámetro de operación del equipo, con el fin de
lograr la correcta difusión de calor dentro del grano arcilloso y por ende su completa
deshidroxilación en el rango 350 – 800 ºC. Para alcanzar la máxima reactividad posible en las
arcillas activadas en la planta experimental de calcinación instantánea, es importante igualar o
superar el grado de deshidroxilación logrado por la arcilla calcinada en la mufla eléctrica a
750 ºC, por lo que se requiere de temperaturas superiores a los 950 ºC [157].
2.3.3- Calcinación de arcillas a escala industrial

Alrededor de 110 t de material arcilloso fueron cargadas de manera gradual al horno rotatorio
y calentadas hasta un rango de temperatura fijado entre los 750 – 800 ºC. Durante el tiempo
que duró la calcinación se hicieron diferentes ajustes a los parámetros del horno para
garantizar la temperatura establecida, pero por sobre todo evitar sobrepasar los 900 ºC y con
ello la recristalización y pérdida del estado reactivo del material. La prueba industrial fue
monitoreada a través del muestreo del material calcinado por períodos de entre 15 y 30
minutos, para comprobar la calidad puzolánica del producto. Para cada muestra (de
aproximadamente 2 kg) se midió la temperatura a la salida del horno mediante el uso de un
termopar, donde se asumió que la pérdida de temperatura del material desde la zona de
calcinación hasta la medición exacta hecha por el termopar es de entre 100 – 150 ºC. Esta
pérdida de temperatura se asumió menor que la considerada en los procesos habituales de
producción de clínquer (200 – 250 ºC) por dos condiciones fundamentales: (i) el quemador fue
ubicado más cercano a la salida del material y (ii) no se activó el flujo de aire para enfriar el
material a su salida. Aproximadamente 90 t de material calcinado fueron obtenidas; la pérdida
de material es consecuente con el contenido de humedad original y la pérdida del agua
enlazada químicamente en la estructura de la arcilla. Finalmente, el material calcinado fue
agrupado en cinco pilas. El Anexo XIV presenta el resumen de muestras registradas y los
46
parámetros evaluados en cada momento de la calcinación.
Los resultados de composición química – determinados por FRX – del material calcinado en el
horno rotatorio son comparados con la arcilla calcinada en la mufla eléctrica, en condiciones
óptimas de laboratorio, y son presentados en la Tabla 2.3. El material calcinado en
condiciones industriales presenta un mayor contenido de óxido de calcio, que es
particularmente mayor para la muestra MC-2, ello se debe a la contaminación del horno
rotatorio con restos del clínquer de su producción habitual, lo cual es más acentuado en los
primeros momentos de la calcinación.
Tabla 2.3 Composición química medida por FRX al material calcinado en laboratorio (MC-0) e industrialmente
(MC-2 / 7 / 11 / 17)
Óxidos MC-0 MC-2 MC-7 MC-11 MC-17
SiO2 48.9 52.0 54.4 53.3 54.6
Al2O3 30.8 23.8 24.3 24.5 23.1
Fe2O3 14.8 10.2 11.0 10.1 11.7
CaO 2.0 8.5 5.3 6.6 5.5
MgO 0.8 1.0 1.0 1.1 1.1
SO3 0.0 1.5 0.8 - -
Na2O 0.1 0.4 0.4 0.3 0.4
K 2O 0.7 1.9 2.0 1.8 2.0
TiO2 0.7 0.7 0.7 0.7 0.7
P 2O 5 0.2 0.1 0.1 0.1 0.1
Mn2O3 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0
Cr2O3 2.2 - - - -
PPI 2.23 0.24 0.40 1.27 0.59
Humedad 1.26 0.24 0.26 0.52 0.32
Por medio de ATG se comprobó la deshidroxilación de los lotes de la calcinación industrial.

La Figura 2.5 muestra el gráfico de pérdida de masa en función de la temperatura y en él se
observa que el material correspondiente a la MC-7 no llegó a su punto máximo de
deshidroxilación. Es necesario explicar que dicho punto experimental coincide con un
momento de la prueba piloto donde se presentaron problemas de combustión incompleta y
bajas temperaturas (ver Anexo XIV), por lo que fue necesario detener la calcinación y cambiar
la boquilla del quemador de un diámetro original de 4.5 mm a uno de 3.5 mm. Sin embargo, el
contenido de agua estructural remanente determinado para la MC-7 en el intervalo 350 – 800
ºC es del 5 %, lo cual es comparable con los resultados obtenidos a escala de laboratorio.
El difractograma de la Figura 2.6 confirma el desorden estructural de todo el material arcilloso
47
calcinado al ser comparado con el patrón de la arcilla en su estado natural. Para las muestras
MC-7 y MC-11 el pico a los 20 θ, aunque ha sido modificado, presenta mayor intensidad en
comparación con en el resto de las series. Ello es coherente con la baja temperatura registrada
por el termopar para el intervalo de tiempo correspondiente a las referidas muestras, y los
resultados del ATG. Al igual que en las investigaciones de laboratorio, el pico correspondiente
al cuarzo permanece inalterable.
Figura 2.5 Análisis Termogravimétrico de las diferentes muestras de arcilla calcinada en horno rotatorio (MC-
2/4/7/14/17) y la arcilla natural (M-123) de las muestras M1, M2 y M3
Caolinita Q Fe2O3
MC-14
MC-11
MC-7
MC-4
MC-2
M-0
10 15 20 25 30 35
Figura 2.6 Difractograma de los lotes de material calcinado en horno rotatorio
La alta puzolanicidad del producto calcinado en el horno rotatorio es corroborada a través de

los resultados de resistencia a la compresión de las diferentes pilas a 3, 7 y 28 días que se
presenta en la Figura 2.7, donde se incluye la serie de referencia fabricada con arcilla
48
calcinada en condiciones de laboratorio. A pesar de existir diferencias significativas entre la

mayoría de las pilas (ver Anexo XV), los valores alcanzados sobrecumplen los requisitos
mecánicos establecidos en la NC 96: 2001 [141] para cemento PP-35 y el promedio de los
valores de las pilas a las diferentes edades iguala e incluso supera el comportamiento
mecánico de la muestra patrón de cemento Portland (ver Figura 2.8). Las diferencias entre el
material obtenido en condiciones de laboratorio y en condiciones industriales son del 20 % a
los 3 días y estas son reducidas al 10 y 12 % a las edades de 7 y 28 días, respectivamente.
60
Ref. MC-0
Pila 1
Resistencia compresión [MPa]
50 Pila 2
Pila 3
40 Pila 4
Pila 5
30
20
10
0
3 7 28
Tiempo [días]
Figura 2.7 Evolución de la resistencia a la compresión de morteros 70/30
120%
100%
80%
60%
40%
3d
20%
100%
100%
100%
125%
120%
100%
100%
106%
7d
112%
28d
0%
CP Ref. MC-0 Prom. pilas
Figura 2.8 Promedio de la resistencia a la compresión de morteros 70/30 normalizada a la resistencia del cemento
Portland
Es importante destacar que durante la preparación de los morteros se observó una diferencia
en el comportamiento reológico de las pastas para la arcilla calcinada en condiciones de
laboratorio y la proveniente de la calcinación industrial. A diferencia de la arcilla calcinada en
49
el horno rotatorio, la cual fue añadida en su estado natural, la arcilla calcinada en el laboratorio
fue previamente molida para garantizar su deshidroxilación en la mufla, de dimensiones
mucho menores que el horno rotatorio. La alta demanda de agua demostrada durante la
preparación de los morteros con MC-0 parece indicar que el estado de aglomeración del
material antes de la calcinación tiene una influencia marcada en su demanda de agua una vez
que este es calcinado. De ahí que fuera necesario el empleo de aditivo superplastificante para
esta serie, para mantener la laborabilidad de las mezclas sin afectar la relación a/c.
La evolución de la curva calórica acumulada de las pastas de cementos de la Figura 2.9

muestra un comportamiento similar para todas las series de arcilla, cuyas diferencias a los 6
días no sobrepasan el 1 % con respecto a la serie patrón elaborada con arcilla calcinada en la
mufla. Este resultado es consistente con el comportamiento de la resistencia a la compresión y
los resultados de ATG y DRX.
450
400
Calor acumulado [J/g clinquer]
350
300
250
Pila 1
200
Pila 2
150 Pila 3
Pila 4
100 Pila 5
50 MC-0
CP
0
0 24 48 72 96 120 144 168
Tiempo [horas]
Figura 2.9 Evolución del calor de pastas de cemento 70/30
Los mejores resultados obtenidos durante la caracterización de la prueba piloto corresponden

al material de la pila 4, por lo que para futuras producciones los parámetros tecnológicos
establecidos en dicha ventana de la calcinación deben ser considerados los adecuados. De
manera general, los ensayos de FRX, TG, DRX, resistencia a la compresión y calorimetría
efectuados para la evaluación de la calidad del material calcinado en horno rotatorio en
condiciones industriales avalan la reactividad puzolánica del producto y el éxito de la prueba
piloto, por lo que todo el material fue considerado como apto para su uso como MCS para la
producción de cementos mezclados.
50
Ͳ La arcilla del yacimiento de Pontezuela posee un contenido máximo de caolinita del 46 % y

39 % de arcilla(s) del tipo 2:1 según análisis efectuado por Rietveld. Los altos contenidos
de Fe2O3 – superiores al 12 % – indican la presencia de una alta cantidad de minerales de
hierro como fases acompañantes. Según la clasificación de las arcillas establecida por la
autora en cuanto al contenido de caolinita, el material arcilloso se cataloga como de baja
pureza.
Ͳ La calcinación flash permite la deshidroxilación del material arcilloso en menor tiempo que
el requerido para la calcinación estacionaria; sin embargo, requiere de temperaturas
superiores a los 900 ºC para lograr similar grado de desorden estructural.
Ͳ Con la arcilla caolinítica de baja pureza del yacimiento de Pontezuela se puede obtener un
producto altamente reactivo luego de ser sometida a tratamiento térmico (~ 750 ºC). Los
resultados obtenidos a escala industrial mediante la utilización de la tecnología de horno
rotatorio existente en el país son consistentes con los ensayos de reactividad puzolánica a
escala de laboratorio.
Ͳ El empleo de la arcilla de Pontezuela calcinada en condiciones industriales, en sustitución

de hasta un 30 % del cemento en masa, permite mantener el comportamiento mecánico del
cemento Portland de referencia hasta los 7 días y superarlo a edades posteriores.
51
CAPÍTULO III- FORMULACIÓN DE CEMENTOS TERNARIOS DE BASE
CLÍNQUER – ARCILLA CALCINADA DE BAJO GRADO - CALIZA
3.1- Introducción
El cemento está constituido esencialmente por clínquer y adiciones menores de yeso como
fuente de sulfato, que son añadidas durante el proceso de molienda. Las materias primas
habituales para la fabricación del clínquer son las arcillas y la piedra caliza, que son
calcinadas, generalmente en hornos rotatorios, hasta temperaturas cercanas a los 1450 ºC y
luego enfriadas bruscamente. Las tendencias modernas de producción de cemento apuntan a la
creciente incorporación de otros materiales con actividad hidráulica y/o puzolánica, con un
menor costo económico y ambiental, en sustitución de los contenidos de clínquer. Estos
cementos adoptan el nombre de “cementos mezclados”.
Los cementos mezclados más producidos son fundamentalmente mezclas binarias de clínquer
con otra adición mineral, pero el nivel de remplazo del clínquer, limitado generalmente por el
descenso en las resistencias a edades tempranas, puede ser incrementado a través de la adición
de otro(s) MCS, que al equilibrar ventajas y desventajas entre sí, complementan las
propiedades del aglomerante resultante.
El cemento de bajo carbono propuesto en esta tesis se obtiene a partir de sistemas ternarios
clínquer – arcilla calcinada – caliza. En estos sistemas se aprovecha la sinergia que se produce
entre los aluminatos y carbonatos, que permite aumentar el nivel de sustitución de clínquer sin
comprometer las propiedades físico-mecánicas y durabilidad del nuevo cemento.
En la literatura se pueden encontrar investigaciones de cementos ternarios que combinan la

caliza con otros MCS, como escorias [130, 158], puzolanas naturales [131] y cenizas volantes
[159-161]. Los estudios anteriormente mencionados hacen referencia a la existencia de una
interacción entre la alúmina proveniente de las adiciones minerales y los carbonatos, pero con
excepción de Hoshino y De Weerdt [162, 163] ninguno estudia dicha interacción ni formula
los cementos bajo este principio.
Sobre la interacción caliza – arcillas calcinadas, han sido reportadas varias investigaciones en
fechas recientes [129, 164, 165], pero se refieren al empleo de arcillas caoliníticas de alta
pureza en forma de metacaolín. Antoni [40] realizó la caracterización de los productos de
52
Capítulo III. Formulación de cementos ternarios de base clínquer – arcilla calcinada de bajo grado - caliza
reacción resultantes de este tipo de interacción y evaluó su influencia en la microestructura, así

como en el desarrollo de las propiedades mecánicas y la durabilidad. En este capítulo se
presenta el trabajo experimental realizado para la formulación, producción y aplicación de
cementos ternarios a partir del empleo de arcillas caoliníticas de baja pureza activadas
térmicamente mediante calcinación estacionaria y combinadas con caliza, en sustitución de los
contenidos de clínquer hasta en un 60 %. Los resultados expuestos están estructurados de
acuerdo con las diferentes fases del proyecto de investigación a escala de laboratorio, como se
presenta a continuación:
Fase 1: Formulación de las mezclas ternarias y optimización del contenido de sulfato.

Fase 2: Análisis de la influencia de la finura de los componentes del cemento y los
procedimientos de molienda en las propiedades del aglomerante.
Fase 3: Evidencias de la actividad puzolánica: consumo de hidróxido de calcio y formación de
fases.
Fase 4: Estudios de durabilidad en morteros fabricados con los cementos ternarios.
3.2.1- Caracterización de los materiales

Para la preparación de los cementos ternarios, se utilizó la arcilla del yacimiento de Pontezuela
activada térmicamente mediante calcinación estacionaria a la temperatura prefijada de 750 ºC;
roca caliza del yacimiento La Vigía, con un contenido de CaCO3 del 92 %; el clínquer
habitualmente usado en la fabricación de cemento Portland P-35; y piedra de yeso con un
contenido medio de CaSO42H2O del 66 % del yacimiento Punta Alegre. Para la fabricación de
las series de referencia se empleó un cemento Portland comercial P-35 de la fábrica Siguaney
y cemento Portland clase 52.5 MPa según la EN 197-1: 2011 [46] suministrado por
Heidelberg; ambos cementos contienen piedra caliza triturada como componente minoritario.
Con excepción de la arcilla del yacimiento de Pontezuela, el resto de los materiales referidos
son usados habitualmente como materias primas para la producción de cemento en la fábrica
Siguaney. Puntualmente se fabricaron otras series de referencia con polvo de cuarzo K50 de
alta cristalinidad suministrado por Bernasconi, y empleado como filler para la cuantificación
del aporte físico de los materiales cementicios.
53
La composición química de las materias primas fue determinada mediante FRX y la

composición mineralógica de la roca caliza y el yeso mediante ATG, como se describe en la
sección 2.2.2.
3.2.2- Formulación de las mezclas ternarias. Fundamento teórico

En varias publicaciones [61, 63, 166] se ha reportado que parte de la caliza tradicionalmente
adicionada al cemento Portland no se comporta como un material inerte, sino que puede, de
hecho, reaccionar con este. Las reacciones que se pueden generar se producen entre la alúmina
presente en el cemento y el carbonato de calcio contenido en la caliza y modifican la
formación de fases AFm y AFt durante la hidratación del cemento. Los iones CO32- sustituyen
parcialmente a los iones SO42- en la reacción con la alúmina para dar lugar a la formación de
fases hemi y mono-carboaluminato − descritas por la Ecuaciones 3.1 y Ecuación 3.2 − en
lugar de monosulfoaluminato (Ms) de la Ecuación 1.4. La baja o nula formación de Ms libera
los iones sulfatos que quedan en disposición para una mayor formación de etringita.
4Ca2+ + 2Al(OH)4 + 0.5CO3 2− + 5OHˉ + 5.5H2O →Ca4Al2(CO3)0.5(OH)13·5.5H2O Ecuación 3.1

Hemi-carboaluminato (Hc)
4Ca2+ + 2Al(OH)4ˉ + CO32− + 4OHˉ + 5H2O → Ca4Al2(CO3)(OH)12·5H2O Ecuación 3.2

Mono-carboaluminato (Mc)
El rango de formación de los productos hemi y mono carboaluminatos ha sido estudiada por
Matschei [63] y depende de la relación CO2/Al2O3 presente en el sistema, que a su vez está
directamente relacionada con el nivel de adición de calcita. Con el aumento de la cantidad de
calcita, a partir de 0.33 (CO2/Al2O3) la formación de Hc es progresivamente remplazada por
Mc hasta el rango de los 0.66, en el que el material se comienza a comportar como un filler
inerte como se muestra en el Anexo XVI. Debe señalarse que la información contenida en la
figura del referido anexo responde a cálculos termodinámicos sobre la estabilidad de distintos
productos de hidratación a partir de la modificación de la relación CO 2/Al2O3, pero no incluye
factores cinéticos que determinen la velocidad a la que ocurre la transformación.
Sobre la base de cálculos estequiométricos, se consideró que para una reacción completa entre
el metacaolín [M (Al2O3.2SiO2) = 222 g.mol-1] obtenido mediante la activación térmica de la
arcilla y la caliza [M (CaCO3) = 100 g.mol-1], se requiere de una relación en masa de 2:1 para
la obtención del producto descrito en la Ecuación 3.3. Los resultados experimentales de
54
Antoni [40], donde proporciones de 1:1, 3:1 y 1:2 fueron adicionalmente evaluadas, confieren
un mejor comportamiento mecánico a la proporción másica 2:1.
A + CC̅ + 3CH + H → C3ACC̅.H12 Ecuación 3.3
3.2.3- Procedimientos y técnicas experimentales
3.2.3.1- Ajuste del contenido de yeso

Se prepararon cuatro mezclas ternarias variando los niveles de sustitución de los contenidos de
clínquer de cemento Portland en 15, 30, 45 y 60 % en peso por la adición combinada arcilla
calcinada − caliza. El clínquer, la arcilla calcinada y la caliza, empleadas como materias
primas en la fabricación de los cementos, fueron molturadas en el laboratorio y posteriormente
homogeneizadas en un mezclador mecánico a 300 rpm. El pesaje de los materiales fue
realizado en una balanza digital marca CONTROLS de 0.01 g de precisión. Para cada serie de
cemento se prepararon pastas con un contenido de SO3 variable en el intervalo entre 1.4 – 3.9
%, con incrementos progresivos de 0.4 %. Las pastas fueron ensayadas mediante calorimetría
isotérmica, según el procedimiento descrito en la sección 2.2.4 del Capítulo 2.
3.2.3.2- Preparación de los aglomerantes a escala de laboratorio
En una segunda etapa de fabricación de los aglomerantes a escala de laboratorio, se empleó el

régimen de co-molienda, que es el método habitual usado en la producción industrial, además
de la molienda separada y posterior mezclado de los componentes en al menos una serie de
cemento.
La co-molienda fue realizada durante un tiempo total de 60 minutos en un molino de bolas

MB 600 de molienda intermitente, cargado al 50 % con cilindros de acero de 30 mm de
diámetro al 20 % para un total de material de 32.5 kg por molienda. Debido a la diferencia de
dureza de las materias primas empleadas, al ser el clínquer el material más duro, seguido por
la arcilla calcinada y la piedra caliza, se molió primeramente el clínquer y el yeso, la
combinación arcilla calcinada – caliza fue añadida posteriormente e intermolida con el resto
de los materiales. Los tiempos de molienda del clínquer – yeso, y por tanto su co-molienda
con la arcilla calcinada – caliza, fueron variables, de acuerdo a su proporción en cada serie. El
diseño y formulación de las mezclas es mostrado en el Anexo XVII.
La molienda por separado de los componentes fue realizada para la serie con 45 % de la
55
adición mineral y las materias primas mayoritarias como son el clínquer, la arcilla calcinada y
la caliza, fueron llevadas a dos fracciones, catalogadas como “fina” y “gruesa”. Cuarzo
cristalino fue empleado como referencia en el diseño de experimento, en su fracción fina,
como sustituto de la arcilla calcinada y/o la caliza. La fracción gruesa de cada componente fue
obtenida a través de su molienda en el molino de bolas MB 600, mientras que la fracción fina
se obtuvo mediante el empleo de un molino de anillos. El diseño experimental es presentado
en la Tabla 3.1.
Tabla 3.1 Combinaciones estudiadas de componentes de diferente finura para la serie AC-45
Combinación* Fracción del grano
de AC-45 Clínquer Arcilla calcinada Caliza
FFF Fino Fino Fino
FFG Fino Fino Grueso
FGF Fino Grueso Fino
GFF Grueso Fino Fino
FFQ Fino Fino Cuarzo fino
FQF Fino Cuarzo fino Fino
FQQ Fino Cuarzo fino Cuarzo fino
* La primera letra corresponde a la finura del clínquer, la segunda a la arcilla calcinada y la tercera a la caliza.
3.2.3.3- Caracterización de los cementos y ensayos de durabilidad

La caracterización física de estos cementos se realizó a partir de la determinación de la DTP,
el % retenido en el tamiz de 90 μm y la superficie específica medida por BET. La DTP se
efectuó en suspensión acuosa, empleando alcohol isopropílico como dispersante para el
cemento resultante. Las suspensiones fueron sistemáticamente homogenizadas mediante
dispersión ultrasónica durante 900 segundos. Las mediciones fueron realizadas en el
granulómetro Malvern que se describe en la sección 2.2.2, así como el procedimiento
empleado para la medición de la superficie específica. La determinación del % retenido en el
tamiz de 90 μm fue realizada de acuerdo a lo establecido en la NC-EN 196-6: 2007 [167].
Imágenes de Microscopía Electrónica de Barrido (MEB) fueron tomadas al cemento con 45 %

de adición utilizando el detector de electrones secundarios mediante un equipo FEI Quanta
200 equipado con un filamento de tungsteno y a una aceleración de 15 keV. Para ello, el polvo
fue fijado al porta muestra y cubierta con carbón. Más de 20 imágenes por muestra fueron
tomadas y analizadas para su descripción morfológica.
56
Se prepararon pastas de cemento a una relación constante agua aglomerante de 0.45 usando
una velocidad de mezclado de 500 rpm durante 120 segundos. La hidratación de las pastas fue
seguida mediante calorimetría isotérmica a una temperatura de 20 ºC. Parte del material
utilizado en la calorimetría fue moldeado y curado en agua a 20 ºC. A las edades de 3, 7 y 28
días, dos secciones de aproximadamente 4 mm de espesor fueron cortadas con una sierra de
diamante, y la primera sección, más expuesta a la solución, fue sistemáticamente desechada.
La hidratación se detuvo mediante inmersión en isopropanol durante siete días, después de lo
cual las muestras fueron secadas y almacenadas durante otros siete días en una desecadora al
vacío. Luego, las muestras fueron estudiadas mediante ATG y DRX.
La estructura de poros de las pastas curadas durante 28 días fue caracterizada mediante
Porosimetría por Intrusión de Mercurio (PIM). Las mediciones fueron realizadas en un equipo
POROTEC GmbH PASCAL 140 y PASCAL 440 a una presión máxima de 400 Mpa. El valor
atribuido a cada serie de cemento es el resultado de al menos dos mediciones, en muestras de
1.5 g de pasta compuesta por varias piezas de aproximadamente 3 x 3 x 3 mm.
Se prepararon prismas de mortero normalizado de 40 x 40 x 160 mm para todas las series de

cemento con una relación constante agua/aglomerante de 0.5 de acuerdo con la norma NC
506:2007 [168], moldeados y curados en agua a 22 ºC. Para garantizar similar consistencia fue
utilizado en las mezclas aditivo superplastificante Dynamon SX 32 en un rango del 1.0 al 1.5
% en peso respecto al aglomerante. Cada serie de prismas fue sometida a ensayos de
resistencia a la compresión a las edades de 3, 7 y 28 días, usando una prensa hidráulica de 300
kN. Series de prismas curadas a 28 días fueron dejadas a la intemperie por un período de 770
días, luego de los cuales fueron ensayados nuevamente a la compresión y determinado su
perfil de carbonatación. En el período en el que las muestras fueron expuestas a las
condiciones ambientales las temperaturas variaron en el rango de los 20 – 30 ºC y la humedad
relativa se mantuvo entre 81 – 84 % según los datos reportados por el Instituto Cubano de
Meteorología3 [169]. Se consideró la concentración atmosférica de CO2 entre 0.03 – 0.1%,
valor habitualmente aceptado para ambientes naturales [170-172]. Para el ensayo de
3
El rango brindado considera la temperatura promedio mínima y máxima de 2012 y 2013, así como la humedad
relativa media de cada año de la estación meteorológica Yabú, de Santa Clara, ubicada a aproximadamente 4 km
del sitio de exposición de las muestras.
57
carbonatación se cortó una sección del prisma de 8 ± 1 mm de espesor, la cual fue desechada y
se aplicó sobre la superficie descubierta fenolftaleína al 1 %, las mediciones y cálculos fueron
hechos siguiendo el protocolo establecido en la NC 355: 2004 [173]. La resistencia a la
compresión fue determinada para cada prisma ensayado a la carbonatación.
Con el cemento de la serie AC-45 fabricado mediante el régimen de co-molienda y un

cemento Portland de referencia Tipo I suministrado por Heidelberg se prepararon muestras
cilíndricas de mortero normalizado de 100 mm de diámetro y 35 mm de espesor con una
relación agua cemento de 0.5. Las muestras fueron curadas durante 28 días y posteriormente
colocadas entre dos celdas por las que pasa un flujo de corriente eléctrica en una dirección, de
modo que una de las caras queda en contacto con una solución de 0.5 mol de cloruro de sodio
(NaCl) y 0.3 mol de hidróxido de sodio (NaOH) (polo -) y la otra con solo 0.3 mol de
hidróxido de sodio (NaOH) (polo +), ver Anexo XVIII. La superficie lateral de las muestras
fue sellada con resina de silicona. Se aplicó corriente directa constante hasta obtener una
diferencia de potencial de 10 ± 0.2 V entre las dos celdas. Tanto la corriente como el voltaje
fueron medidos para ambas caras del espécimen durante 14 días. El análisis de penetración de
cloruros fue realizado mediante la utilización del modelo de transporte iónico STADIUM ®,
para lo cual fue necesario la medición de la porosidad acorde a la norma ASTM C642 [174] y
el análisis químico de la solución de poros, que fue extraída mediante compresión mecánica.
La composición química fue cuantificada por Espectroscopía con plasma inductivamente
acoplado (K, Na, Ca, Al, Si y SO4).
3.3- Análisis y discusión de los resultados
3.3.1- Caracterización de las materias primas. Ajuste del contenido de sulfato

Los resultados de composición química de las materias primas usadas en la formulación y
fabricación de los cementos ternarios, así como la composición mineralógica de los cementos
Portland son mostrados en la Tabla 3.2. Los valores de la arcilla calcinada pueden ser
revisados en el acápite 2.3.3. La cuantificación de la composición mineralógica ha sido
determinada aplicando las ecuaciones de Bogue en el caso del cemento de Siguaney y
mediante análisis Rietveld para el cemento de Heidelberg.
Debido al alto contenido de alúmina presente en los cementos ternarios, el contenido de
58
sulfatos fue ajustado de acuerdo con el nivel de adición de cada mezcla ternaria. Para ello se
evaluó el comportamiento de las curvas de calorimetría isotérmica de los cementos con
diferentes contenidos de sulfato, y que son presentadas en el Anexo XIX. En las curvas de
calor liberado, el primer pico que se manifiesta es asociado con la reacción de los silicatos,
mientras que el hombro que se observa justo después del pico es adjudicado a la reacción de
los aluminatos. El contenido de sulfatos en este tipo de sistema tiene que garantizar la
hidratación controlada de la cantidad extra de aluminatos suministrados por la arcilla
calcinada.
Tabla 3.2 Composición química de las materias primas y cementos de referencia

Óxidos [%] Caliza Cuarzo Clínquer Yeso CP CP*
SiO2 4.1 99.0 18.8 4.6 20.0 20.6
Al2O3 1.1 ˂ 0.1 3.2 1.4 4.3 5.6
Fe2O3 0.9 0.1 4.7 1.4 3.6 2.4
CaO 51.8 ˂ 0.1 68.0 36.1 61.5 63.4
MgO 0.8 ˂ 0.1 1.3 2.3 1.2 1.6
SO3 0.5 ˂ 0.1 0.2 38.6 2.9 2.9
Na2O - 0.1 0.5 - 0.2 0.2
K 2O 0.1 0.9 1.1 0.4 0.6 0.7
TiO2 0.1 ˂ 0.1 0.2 0.2 0.2
LOI 40.6 ˂ 0.1 1.5 14.8 3.8 2.1
Álcalis (% Na2O equivalente) 0.6 0.7
Clase de cemento 35.0 52.5
C3S 56.0 55.0
C2S 15.4 13.9
C4AF 5.3 6.5
C3A 11.0 10.3
CaCO3 3.9 3.5
Al variar el % de adición de sulfato en el sistema ternario con un contenido de arcilla

calcinada constante, el comportamiento de las curvas de calorimetría varía en las primeras 24
horas, después de 48 horas no hay diferencias. La adecuada sulfatación incide en la
hidratación del C3S y la formación de fases AFt y AFm, lo cual ha sido correlacionado por
Antoni [136] con la resistencia mecánica a las edades más tempranas. Con el aumento hasta un
30 % de la adición arcilla calcinada y caliza en los cementos aumenta el nivel de sulfato
requerido por el sistema. Para adiciones mayores se hace notable la disminución del contenido
de clínquer, y por tanto del C3A aportado por este, por lo que el contenido de sulfato
demandado por el sistema tiende a disminuir. En este sentido, debe tenerse en cuenta la
influencia de altos volúmenes de adiciones de arcilla calcinada en la provisión de superficie de
59
nucleación heterogénea de los hidratos. Teniendo en cuenta el comportamiento de la reacción

de los aluminatos a las 24 horas se determinó el % de SO3 más adecuado. La Tabla 3.4
presenta la proporción empleada para la formulación de los cementos.
Tabla 3.3 Proporción empleada de materias primas para la fabricación de los cementos
Denominación Clínquer Caliza Arcilla SO3
de la serie [%] [%] calcinada [%] [%]
AC-15 78.2 5.0 10.0 2.6
AC-30 64.2 10.0 20.0 3.1
AC-45 50.2 15.0 30.0 2.7
AC-60 36.2 20.0 40.0 2.3
3.3.2- Influencia de la finura los constituyentes del cemento y el régimen de molienda en

las propiedades físico-mecánicas del aglomerante
3.3.2.1- Tamaño de partículas y superficie específica

La Tabla 3.4 presenta los resultados de superficie específica y la DTP de las series de
cementos fabricados en el laboratorio mediante la co-molienda de los materiales, además de la
finura expresada mediante el % retenido en el tamiz de 90 μm. Los valores de las fracciones a
las que fueron molidas las materias primas también son presentados, a partir de los cuales se
modeló la superficie específica y la distribución de tamaño de partículas de las series de
cemento AC-45 fabricadas con las diferentes combinaciones. La modelación fue realizada
teniendo en cuenta el aporte en % de cada componente del cemento. Todas las curvas
granulométricas son mostradas en el Anexo XX.
Tabla 3.4 Resultados de BET y DTP de los cementos y sus componentes
Series de cemento inter-molido Materias primas para cemento mezclado
Descripción Clínquer Arcilla calcinada Caliza Cuarzo
CP AC-15 AC-30 AC-45 AC-60
F G F G F G F
BET [m2/g] 0.8 9.4 9.1 13.1 13.5 1.4 0.3 35.1 33.3 8.5 6.0 3.4
Dv10 [μm] 0.6 0.6 0.8 0.8 1.0 0.4 2.3 0.2 0.7 0.2 0.3 0.6
Dv50 [μm] 15.8 10.1 12.0 9.0 12.9 7.2 17.6 1.9 10.3 1.1 3.4 3.3
Dv90 [μm] 60.8 66.0 62.9 45.7 102.7 38.8 61.7 10.7 53.7 7.1 25.2 11.0
Retenido en Series de AC-45 producidas mediante molienda separada
6.0 7.9 13.2 8.8 9.6
tamiz 90μm de los componentes y su homogenizado
FFF FFG FGF GFF FFQ FQF FQQ
BET [m2/g] 12.5 12.0 11.9 11.9 11.7 3.3 2.5
d10 [μm] Calculado a partir de los ensayos realizados a las 0.3 0.3 0.4 0.4 0.3 0.4 0.5
d50 [μm] materias primas 3.2 4.0 7.2 6.1 3.9 4.0 4.7
d90 [μm] 27.4 29.5 41.7 45.2 28.1 29.0 29.8
60
Para evaluar la superficie específica fue empleado el método BET en lugar del tradicional
Blaine, ya que este último no considera la superficie que aportan los materiales con
morfología irregular, como es el caso de las arcillas. El método BET por otro lado, llega a
medir la superficie externa e interna de las partículas, por lo que es más preciso [92].
Mediante el régimen de co-molienda empleado a escala de laboratorio, el control y análisis de

la finura resulta complejo. Aparentemente el clínquer, considerado el material más duro, actúa
como agente de molienda, y provoca la sobre-molienda de los materiales más blandos (piedra
caliza y arcilla calcinada). Este efecto es presentado en el Anexo XXI donde a través de una
imagen de MEB se observa un grano de clínquer rodeado de partículas finas de calizas y
arcilla calcinada, luego del proceso de co-molienda.
La influencia del tamaño de partículas y la superficie específica puede ser analizada de manera
más apropiada mediante las series AC-45, cuyos componentes han sido molidos de manera
independiente y luego homogeneizados. La molienda del clínquer a su fracción fina conlleva a
la disminución del tamaño de partículas medio, pero su impacto en la superficie específica es
mayor, la cual, consecuentemente se ve incrementada por un factor de 5. La molienda de la
caliza por otro lado, solo reduce el Dv50 de 3.4 a 1.1 μm, situando a ambas fracciones, gruesa
y fina, por debajo del clínquer fino; la superficie específica varía en consecuencia, pero de
manera discreta. En términos de superficie específica la arcilla calcinada juega el rol
fundamental, pues posee el mayor valor de BET de todos los componentes, para ambos
regímenes de molienda. Con la molienda de la arcilla calcinada la superficie específica solo
aumenta ligeramente de 33.3 a 35.1 m2/g, mientras que el diámetro promedio Dv50 se reduce
considerablemente, por un factor de 5, de 10.3 a 1.9 μm. La explicación para dicho
comportamiento es analizada a la luz de la naturaleza de la arcilla.
Tal como fue descrito en el Capítulo 2, el yacimiento de Pontezuela tiene un contenido de

material arcilloso multicomponente superior al 80 %, al que se le confiere una alta superficie
específica, además contiene aproximadamente 10 % de cuarzo. Puede ser considerado que
durante la molienda extra a la que fue sometida la arcilla calcinada para llevarla a la fracción
catalogada como fina, dicha molienda haya sido más efectiva en el refinamiento de las
partículas de cuarzo, mientras que las partículas de arcilla, que ya estaban muy finas,
permanecieron iguales, de acuerdo con el hecho de que la energía requerida para romper una
61
partícula es inversamente proporcional a su tamaño [175]. Además, la superficie específica de

la arcilla está más relacionada con su superficie interna [176], lo que puede hacerla menos
sensible al impacto de la molienda.
Como es de esperar, tanto los cementos inter-molidos con adiciones de arcilla calcinada –
caliza, como las series mezcladas, presentan una alta superficie específica comparada a la del
cemento Portland comercial de Siguaney; esto, sin lugar a dudas, debido al aporte de la arcilla.
3.3.2.2- Resistencia a la compresión bajo el régimen de co-molienda

Los resultados de resistencia a la compresión de las series de cemento inter-molido son
presentados en la Figura 3.1, donde se comparan con la referencia de cemento Portland,
obtenida a partir del procesamiento estadístico anual de los resultados de la Fábrica Siguaney
(ver Anexo XXII). Todas las series de cemento ternario mostraron un comportamiento
mecánico superior al cemento P-35 comercial, desde las edades tempranas. Incluso la serie
con menos del 40 % de clínquer AC-60, a los 3 días obtuvo un rendimiento del 97 %
comparado con el CP.
180%
160%
140%
120%
100% 3d
7d
80%
28d
60%
40%
20%
100%
100%
100%
154%
161%
145%
154%
158%
152%
136%
142%
133%
120%
118%
97%
0%
CP AC-15 AC-30 AC-45 AC-60
Figura 3.1 Resistencia a la compresión de los cementos ternarios normalizada por la resistencia del mortero de
cemento Portland comercial usado como referencia a las edades de 3, 7 y 28 días
Dentro de los parámetros que pueden influenciar en la resistencia a la compresión de un

cemento está la finura, se espera que la relación entre ambas sea directamente proporcional
[99]. Si bien, el Dv50 de las series AC es menor que el del CP, lo cual indica mayor cantidad
62
de partículas por debajo de ese tamaño y por ende mayor finura, el análisis del retenido en el
tamiz de 90 μm puede llevar a otro tipo de interpretación, que sitúa al CP como el material
más fino. Tal comportamiento puede ser explicado a partir del principio de operación de la
granulometría láser, la cual calcula el diámetro promedio equivalente de las partículas –
cualquiera que sea su forma – asumiendo una simetría esférica [99, 177, 178]. La mayor
presencia de partículas laminares (arcilla calcinada) en los cementos ternarios puede incidir en
la atribución de un mayor porciento de granos con diámetros menores.
Mediante el análisis de las series mezcladas, donde el tamaño de grano de cada componente ha
sido controlado, se puede llegar a hacer una evaluación más precisa acerca del efecto que tiene
la finura de cada material en las propiedades mecánicas de una serie de cemento con altos
porcientos de adición (45 %) como se presenta a continuación.
3.3.2.3- Influencia del clínquer en la resistencia a la compresión, la liberación de calor y

la porosidad
El efecto de la finura del clínquer en la resistencia a la compresión es presentado en la Figura
3.2. A todas las edades, la resistencia de las series con el clínquer fino es mayor que con el
clínquer grueso; las diferencias a los 3 días alcanzan el 30 %, mientras que a 7 y 28 días se
reducen cerca de la mitad, a 14 y 16 %, respectivamente.
GFF 55,7
Resistencia a la compresión [MPa]
55
FFF
48,1
45
39,3
34,6
35
26,5
25
20,5
15
3 7 28
Tiempo de curado [días]
Figura 3.2 Resistencia mecánica de prismas de mortero para evaluar influencia de la finura del clínquer
La Figura 3.3 presenta las curvas de calorimetría isotérmica de las pastas fabricadas con las
series de cementos. Los resultados concuerdan con el comportamiento de la resistencia,
63
cuando la fracción fina de clínquer es usada, el calor liberado es mayor, lo que confirma que
en efecto, las partículas finas de clínquer se hidratan mejor. Al observar la evolución de calor
normalizado, se puede notar que con la pasta que incorpora el clínquer fino, el pico principal
que caracteriza la hidratación de los silicatos ocurre más temprano y con mayor intensidad.
Esto puede estar asociado al efecto de nucleación, que se manifiesta en un incremento de la
pendiente [179, 180].
140
Calor acumulado [J/g clínquer]

6
Calor liberado [mW/g clínquer]
120
5
100
4
80
3
60
2 FFF 40
GFF
1 20 FFF
GFF
0 0
0 24 48 0 24 48 72
Tiempo [horas] Tiempo [horas]
Figura 3.3 Calorimetría isotérmica de las pastas de cemento para evaluar la influencia de la finura del clínquer
(izquierda: calor acumulado, derecha: calor liberado)
Figura 3.4 Resultados de la porosimetría por intrusión de mercurio en las series de 28 días para diferentes
fracciones granulométricas de clínquer
El efecto de nucleación es generalmente asociado con la presencia de partículas sub-

micrónicas. El Dv10 confirma esta afirmación, ya que para la fracción más fina de clínquer es
alrededor de 0.4 μm, es decir, el 10 % de los granos se encuentran por debajo de este valor, en
64
comparación con las 2.3 μm de la fracción gruesa [179]. Esto es responsable en gran medida
de la diferencia en las curvas de calor acumulado, ya que estas permanecen paralelas después
de 24 horas y de la ocurrencia de la reacción de los aluminatos.
Los resultados de los ensayos anteriores son complementados con el estudio de la porosidad
de las series a 28 días, los cuales se presentan en la Figura 3.4. Como es de esperar, la
porosidad total acumulada de la serie FFF es reducida, al mismo tiempo que muestra un
refinamiento de la estructura de poros por un factor de 2.
3.3.2.4- Influencia de la arcilla calcinada en la resistencia a la compresión, la liberación

de calor y la porosidad
El efecto de la arcilla calcinada en la resistencia a la compresión es mostrado en la Figura 3.5.
Con la DTP correspondiente a la fracción más fina de arcilla calcinada, la resistencia es
considerablemente mejorada a las edades de 3, 7 y 28 días, en comparación con la fracción
gruesa. La resistencia mecánica se incrementa en un 33 % a los 3 días y disminuye a medida
que avanza el tiempo de curado, aunque dicha diferencia, aún a los 28 días es del 20 %.
Adicionalmente, se ha introducido como referencia los resultados de resistencia a la
compresión de un sistema con 45 % de cuarzo (FQQ). La comparación de los cementos
ternarios con la serie FQQ acentúa la alta reactividad de la adición combinada de la arcilla
calcinada y la caliza, que posibilita el desarrollo progresivo de la resistencia a todas las
edades.
FQQ 55,7
55
FGF
FFF 46,5
45
39,3
35 32,3
29,0
26,5
25 21,4
19,8
17,4
15
3 7 28
Figura 3.5 Resistencia mecánica de prismas de mortero para evaluar influencia de la finura de la arcilla calcinada
La Figura 3.6 presenta las curvas de calorimetría de las pastas fabricadas con las series de
65
cemento analizadas. A edades tempranas, la evolución de calor para la arcilla calcinada fina
muestra un ligero incremento del pico principal, que puede ser explicado una vez más por
favorecer la hidratación del cemento debido a la creación de sitios extras de nucleación en los
granos de arcilla más finos y/o en las partículas de cuarzo contenidas en esta fracción, cuyo
tamaño promedio fue reducido mediante la molienda cerca de cinco veces, dando como
resultado una mayor superficie específica.
6 120

5 100
4 80
3 60
FQQ 40
2
FGF
FFF FQQ
1 20 FGF
FFF
0 0
0 24 48 0 24 48 72 96
Figura 3.6 Calorimetría isotérmica de las pastas de cemento para evaluar la influencia de la finura de la arcilla
calcinada (izquierda: calor acumulado, derecha: calor liberado)
El pico correspondiente a la reacción de los aluminatos en las curvas de calor liberado ocurre
más temprano y se pronuncia más estrecho en el sistema con la fracción fina de arcilla
calcinada que en la gruesa. Sin embargo, a las 24 horas las diferencias en el calor total
liberado entre ambos sistemas permanece pequeña. En el período comprendido entre las 24 y
las 72 horas, el calor acumulado para la serie FFF es mayor que en la serie FGF, y
considerablemente mayor que en la serie con cuarzo FQQ, donde solo el calor extra aportado
por el efecto filler tiene lugar.
La Figura 3.7 presenta los resultados comparativos de distribución y tamaño de poros de las
pastas de las series analizadas. La serie que contiene la arcilla calcinada en su fracción más
fina exhibe un refinamiento de la estructura de poros considerablemente mayor que la serie
con arcilla calcinada gruesa. El refinamiento de los poros puede ser causado por la
combinación del efecto de incrementar la densidad de empaquetamiento producida por una
DTP mejor ajustada a una distribución normal de tipo Gaussiana, que puede llenar los vacíos
entre los granos de clínquer y promueve la creación de sitios extras de nucleación [104, 181].
66
La reducción de la porosidad total está probablemente asociada al incremento del volumen de

productos de la reacción que se produce al incrementar la finura y superficie específica de la
arcilla calcinada. Esta reducción en la porosidad total puede ayudar a compensar la caída de la
resistencia a edades tardías debido a la dilución del cemento [27, 101]. Finalmente, la curva de
porosidad muestra que el radio de los poros es entre 8 – 9 veces más grueso para la serie con
cuarzo FQQ y la porosidad total también se ve significativamente incrementada, lo cual
demuestra la estrecha relación entre el rellenado de los espacios por los productos de la
reacción puzolánica, con el consecuente refinamiento de la estructura de poros, y la mejora de
la resistencia a la compresión [104].
fracciones granulométricas de la arcilla calcinada y la referencia de cuarzo
3.3.2.5- Influencia de la caliza en la resistencia a la compresión, la liberación de calor y la

porosidad
La resistencia a la compresión a 3, 7 y 28 días de series con diferente DTP de la caliza y su
comparación con una serie fabricada con 15 % de cuarzo en sustitución de la caliza, es
mostrada en la Figura 3.8. La caliza con mayor finura contribuye a un incremento de la
resistencia de los cementos a los 3 días en comparación con los cementos donde la fracción
gruesa de caliza es usada, pero las diferencias tienden a equilibrarse con el tiempo de curado,
aunque después de los 7 días, es apenas apreciable. La diferencia con la referencia de cuarzo
es, sin embargo, relevante a todas las edades, la sinergia obtenida al combinar la caliza con la
arcilla calcinada propicia un mayor desarrollo de la resistencia a la compresión de entre 10 –
15 % para todas las edades.
67
Las curvas de calor liberado y acumulado que muestran la influencia de la finura de la caliza
son mostradas en la Figura 3.9, la cual también incluye la comparación con la referencia de
cuarzo al 15 % analizada anteriormente. La curva de calor liberado de la serie FFF muestra un
incremento moderado del pico principal a edades muy tempranas en concordancia con lo
reportado en la literatura, donde ha sido observado que la caliza fina puede acelerar la
hidratación del cemento mediante la provisión de sitios extra de nucleación para los silicatos
de calcio hidratados [182, 183]. Hasta las primeras 48 horas, las curvas de la serie con la caliza
en su fracción gruesa y la serie fabricada con cuarzo, que tienen similar DTP se comportan
igual. A los 3 días de hidratación, aunque no existen grandes diferencias entre las series en
cuanto al calor acumulado, las curvas de las series con caliza se igualan y liberan mayor
cantidad de calor que la referencia de cuarzo. Esto es atribuido a la reacción con la alúmina del
sistema para formar carboaluminatos [63, 166].
FFQ 55,0 55,7

55
FFG 51,2
FFF
45
38,3 39,3
35 34,0
26,5
25 23,0 23,9
15
3 7 28
Figura 3.8 Resistencia mecánica de prismas de mortero para evaluar influencia de la finura de la caliza
6 120
Calor liberado[mW/g clínquer]
5 100
4 80
3 60
FFQ
2 40
FFG FFF
FFF FFG
1 20
FFQ
0 0
0 24 48 0 24 48 72
Figura 3.9 Calorimetría isotérmica de las pastas de cemento para evaluar la influencia de la finura de la caliza
(izquierda calor liberado, derecha: calor acumulado)
68
La finura de la caliza, así como su comportamiento sinérgico al ser combinada con arcilla
calcinada, tiene un efecto directo en la porosidad acumulada a los 28 días, como se muestra en
la Figura 3.10. De las DTP de caliza analizadas, la finura tiene un efecto relativamente menor
a los 28 días, aunque la caliza más gruesa exhibe de manera discreta, mayor porosidad total
acumulada y tamaño de poros. Ello es consistente con los resultados de resistencia a la
compresión analizados anteriormente a esa edad, de las series correspondientes. La reacción
sinérgica de la caliza y la arcilla calcinada puede ser apreciada mediante el engrosamiento de
los poros por un factor cercano a 2 cuando la caliza del sistema es sustituida por cuarzo, este
efecto también se evidencia en la porosidad total.
fracciones granulométricas de la caliza y su referencia de cuarzo
3.3.3- Evidencias de la actividad puzolánica
3.3.3.1- Consumo de hidróxido de calcio

La actividad puzolánica de las pastas de cemento de las series de cemento intermolidas fue
monitoreada a partir del análisis del consumo de hidróxido de calcio mediante ATG a 1, 3, 7 y
28 días. El comportamiento de otras fases como AFt y AFm también puede ser evaluado de
manera cualitativa utilizando esta técnica. El pico que se encuentra en el rango comprendido
entre los 90 − 110 ºC es asociado a la descomposición de los SCH, seguido de la
descomposición de las fases AFt. El hombro formado a los 150 ºC, aproximadamente, se
relaciona con la formación de fases AFm y el pico que se produce entre 400 − 500 ºC es
69
atribuido a la descomposición del hidróxido calcio [99, 133]. La evolución de las series de
cementos ternarios a las diferentes edades de hidratación es presentada de manera
independiente en el Anexo XXIII.
El Anexo XXIV presenta el comportamiento de series AC-15, AC-30, AC-45 y AC-60 a la

edad de 3, 7 y 28 días, respectivamente, y que son comparadas con la referencia de cemento
Portland CP. La curva de ATD (la cual ha sido normalizada por el peso de la muestra) muestra
el consumo gradual del hidróxido de calcio para las series con adiciones, el cual se incrementa
en el tiempo, proporcionalmente al aumento de los niveles de sustitución, dando evidencias de
la reactividad del sistema; ya para niveles del 45 % este se encuentra prácticamente agotado.
Esto es consistente con lo reportado en estudios anteriores realizados con arcilla calcinada en
forma de metacaolín, donde la portlandita es consumida totalmente para adiciones de entre el
20 – 40 %, en dependencia de la naturaleza del metacaolín [27]. El consumo del hidróxido de
calcio es uno de los síntomas inequívocos de la reacción puzolánica que contribuye a la
densificación de la matriz de cemento a partir del incremento del volumen de sólidos debido a
la formación extra de productos de la hidratación. En el Anexo XXIII, se aprecia en la
evolución del CP el incremento de la cantidad de portlandita en el tiempo, lo cual es típico
para cementos Portland ordinarios.
El crecimiento del primer pico de las series AC con respecto a CP se asocia a una mayor
formación de etringita, cuyo pico se solapa con la formación de SCH. Al incrementar el
contenido de alúmina disponible en el sistema, esta interactúa con el carbonato de calcio de la
piedra caliza y propicia la cristalización de fases AFm que pueden estar favoreciendo el
incremento de la etringita, al dejar más sulfato disponible. La formación adicional de etringita
incrementa el volumen molar de los sólidos en la pasta de cemento y este mecanismo puede
rellenar los espacios dentro de la pasta de cemento, posibilitando la mejora de propiedades
como la porosidad y permeabilidad [61, 63].
La formación de fases AFm es apreciada para las series con la adición arcilla calcinada −
caliza desde los 3 días y se hace más pronunciada a medida que avanza la hidratación. Para la
referencia CP también se aprecia de manera sutil la formación de un hombro del tipo AFm,
probablemente producto de la reacción de la caliza añadida como componente minoritario en
los cementos Portland comerciales.
70
El termograma del Anexo XXIV también presenta evidencias de la presencia de caliza en los
sistemas cementicios hidratados, la cual disminuye en la misma medida que es menor el % de
adición. La cantidad de caliza presente en los cementos fue comprobada mediante ATG antes
de su hidratación. Para las series AC-15, AC-30, AC-45 y AC-60 se determinó un contenido
de caliza del 9.7, 11.3, 15.7 y 18.9, respectivamente. En el caso de AC-15 existe un exceso del
5 % con respecto a la formulación inicial. Ello puede ser debido a errores de pesaje durante la
fabricación de esta serie.
De igual manera, a partir de los datos del ATG, se determinó el contenido de carbonato en las
pastas de cemento al tercer día de la hidratación. Las diferencias con respecto a los resultados
obtenidos en los cementos anhidros son asociadas por la autora a su enlace químico con la
alúmina presente en el sistema. Para todas las series de cemento (incluyendo CP con casi 4 %
de CaCO3) se produjo una reducción del contenido de carbonato de calcio de entre l7 – 35 %,
lo cual demuestra el carácter reactivo de dicho material. Las diferencias entre los sistemas en
cuanto al grado de reactividad está asociado a la finura alcanzada por la caliza en cada
cemento.
3.3.3.2- Formación de fases

El difractograma presentado en el Anexo XXV muestra la formación de fases para las series
de cemento intermolidas a los 3, 7 y 28 días de la hidratación, incluye además la serie de
cemento FFF con 45 % de adición – referida en el difractograma como AC-45* − y la
referencia de cemento Portland.
El análisis de los patrones de rayos X se hizo de manera cualitativa, ya que debido a la

naturaleza de la adición (arcillosa), la cuantificación de fases por análisis Rietveld es
extremadamente compleja. Así pues, la intensidad de ocurrencia de los picos es asociada a una
mayor presencia de la fase en cuestión.
Aunque para todos los cementos de la serie AC se evidencia el consumo gradual de hidróxido
de calcio (HC) junto con el avance de la hidratación y el nivel de adición, la técnica de DRX
no es recomendable para este tipo de análisis debido a la orientación preferencial que puede
adoptar el HC [99]. La presencia de las fases AFt y AFm por otro lado, sí puede ser analizada.
La manifestación de los picos de la fase AFt etringita es notablemente superior en las series
71
con adiciones de arcilla calcinada − caliza que en la referencia de cemento Portland. En las
series AC el pico crece con la edad de curado y viceversa para CP. Dichos resultados son
consistentes con los obtenidos mediante TG.
Se detecta además la formación de fases hemi y mono-carboaluminato solo para las series con
adición de arcilla calcinada – caliza, lo cual es más apreciable a partir de los 7 días. A partir de
la composición química de las materias primas usadas en la fabricación de las series de
cementos mezclados, y los resultados de TG de los cementos obtenidos, se determinó la
relación SO3/Al2O3 − CO2/Al2O3, como se presenta en la Tabla 3.5. La notable mayor
intensidad del pico de Mc a los 28 días para la serie con 15 % de adición con respecto al resto
de los cementos se debe a la alta relación CO2/Al2O3, que también es consistente con la TG.
Tabla 3.5 Relación CO2/Al2O3 de lo cementos ternarios

Serie CO2/Al2O3 SO3/Al2O3
AC-15 0.77 0.60
AC-30 0.61 0.43
AC-45 0.64 0.30
AC-60 0.63 0.25
La relación del CO2 con el sulfato y la alúmina presentes en el sistema condiciona la

formación de los productos de la reacción de los aluminatos, mientras mayor es la relación
CO2/Al2O3, mayor es la formación de productos Mc [63]. El Anexo XXVI presenta el
diagrama de formación de fases alumínicas de Matschei [63] modificado con la ubicación de
los cementos ternarios. Los resultados de DRX muestran que las fases formadas en los
cementos con arcillas calcinadas son similares a las observadas con el empleo de metacaolín.
Ellas son etringita, carboaluminatos (Hc y Mc) y gel de CASH [136]. Caliza sin reaccionar y
cuarzo también fueron observadas, aunque no se detectó la presencia de Strätlingita para la
arcilla calcinada.
Los regímenes de molienda empleados para la fabricación de las series AC-45 y AC-45* no
influyen en los tipos de fases que se forman durante la hidratación de los cementos
presentados en el difractograma del Anexo XXV. Aunque la serie AC-45 obtenida por el
régimen de co-molienda presenta una resistencia a la compresión a 3 y 7 días mayor en un 17
y 13 %, respectivamente, que la serie mezclada AC-45*; a los 28 días de hidratación estas se
72
igualan, pues la diferencia se reduce a menos del 1 % (ver Anexo XXVII). Teniendo en cuenta
lo anterior, se concluye que el efecto de co-molienda de los componentes durante la
producción del aglomerante ternario es físico, al que pueden contribuir todos los componentes.
Algunos investigadores plantean que el efecto de co-molienda favorece a una mejor

homogeneización de las materias primas y el refinamiento de los materiales más blandos como
el carbonato de calcio o la arcilla calcinada, que propicia la creación de sitios extras de
nucleación [134, 184]. La contribución del clínquer puede estar dada a partir de que la co-
molienda con determinados MCS tiende a ampliar su DTP, por lo que su fracción más fina
puede contribuir a la resistencia a edades tempranas [175]. Se ha demostrado también que la
proporción de yeso más efectiva difiere cuando varía el método de molienda.
Presumiblemente la co-molienda provoca un contacto más íntimo entre las partículas de yeso
y el clínquer, lo cual lo deja más disponible y por tanto incrementa su eficiencia a las edades
tempranas de la reacción [99]. Adicionalmente, a través de la interacción mediante impacto
que se produce durante la co-molienda entre las diferentes partículas componentes del
cemento, se incrementa la energía de superficie de estas, aumentando con ello su reactividad
química [175].
3.3.4- Durabilidad
3.3.4.1- Profundidad de carbonatación

La profundidad de carbonatación medida en las series de cemento expuestas a la intemperie
por aproximadamente dos años es presentada en la Figura 3.11. A medida que aumenta el
nivel de sustitución aumenta la profundidad de carbonatación en las series de morteros. La
serie con 60 % de adición exhibe los mayores valores, aunque estos aún se encuentran a la
mitad del valor de recubrimiento mínimo exigido en la norma cubana NC 250: 2007 [185].
La Figura 3.12 muestra la tendencia a la carbonatación en función del contenido de clínquer de

las muestras estudiadas e incluye los resultados obtenidos por Antoni [40] en una serie con 45
% de adición fabricada con las mismas materias primas cubanas. La serie de cemento
ensayada por Antoni fue igualmente expuesta durante un período de dos años a un ambiente
de carbonatación natural (a escala de laboratorio) con humedad relativa entre 50 – 70 % y
temperatura constante de 22 ± 1 ºC. Para un contenido de clínquer de aproximadamente 50 %,
73
los valores obtenidos en ambas investigaciones son similares. Aunque para las series
estudiadas por la autora no se realizaron estudios de cuantificación de fases por DRX, en la
serie del 45 % de adición de Antoni se observó la formación de vaterita, aragonita y calcita,
con una mayor presencia de esta última. Los principales productos de la hidratación afectados
fueron la etringita, hemicarboaluminatos y SCH [40].
Figura 3.11 Profundidad de carbonatación medido por el ensayo de fenolftaleína luego de dos años de exposición
bajo condiciones naturales
12
Profundidad de carbonatación [mm]
10
Antoni 2013
4
0
20 40 60 80 100
Contenido de clínquer [%]
Figura 3.12 Profundidad de carbonatación en función del % de clínquer presente en los sistemas cementicios. Se
señala en rojo resultados obtenidos por Antoni en [40]
74
Glasser y Matschei [186] subdividen el fenómeno de la carbonatación en cuatro etapas, a

partir de las cuales modelan la formación de fases en la matriz cementicia como se muestra en
el Anexo XXVIII, considerando una relación SO3/Al2O3 de 0.64. En el diagrama
termodinámico presentado en el Anexo XXVIIIAnexo XXVIII se observa que en los estadíos
iniciales de la carbonatación, en sistemas Portland ordinarios, la portlandita se carbonata
preferencialmente, mientras que el SCH no se ve afectado. Por otra parte, el Ms precipita en
las fases Hc y Mc, lo cual libera los iones sulfatos que propician la formación de etringita con
la alúmina del sistema y parte del HC. La formación de etringita en esta etapa del diagrama,
junto con la posible formación de thaumasita en la etapa III, provoca los cambios de volumen
más importantes asociados al fenómeno. La presencia de caliza en las mezclas ternarias, evita
estos cambios y colocan a la etapa II como el período inicial antes de la carbonatación en los
sistemas en estudio, con la prevalencia de fases Hc y Mc, carbonato anhidro, altos volúmenes
de etringita y poco contenido de portlandita. El incremento del volumen de calcita y descenso
del resto de las fases mencionadas son síntomas de la etapa o período III del diagrama y son
consistentes con los resultados de Antoni [40]. La formación de strätlingita – no detectada en
el estudio de DRX del acápite 3.3.3.2 puede ocurrir entonces.
3.3.4.2- Resistencia a la compresión en muestras carbonatadas

La resistencia a la compresión de las series de cementos expuestas a la carbonatación natural
es presentada en la Figura 3.13. No existen diferencias significativas entre la resistencia
mecánica ensayada antes de la exposición (28 días) y luego de la exposición (770 días) de las
mezclas ternarias, con excepción de la serie con 30 % de adición, que no son incluidas en el
análisis debido a la rotura de la prensa en el momento del ensayo.
Aunque el efecto que tiene la carbonatación sobre la microestructura de la matriz cementicia

se encuentra aún en debate, los investigadores coinciden en que provoca cambios sobre las
propiedades de transporte, la porosidad, tamaño y distribución de los poros así como cambios
de volumen [187]. En los sistemas de CP, en la primera etapa de la carbonatación, los
productos formados (principalmente etringita y hemicarboaluminatos) poseen mayor volumen
75
molar que los hidróxidos originales Ca(OH)2 y el SCH4 lo que debe conllevar al descenso de
la porosidad [186, 189], que unida al propio endurecimiento del hidróxido de calcio producto
de su reacción con el CO32ˉ generalmente provoca un ligero aumento de la resistencia a la
compresión [190]. Ello explica parte del principio de funcionamiento del sistema ternario
propuesto clínquer – arcilla calcinada – caliza, que con la contribución adicional de la reacción
puzolánica, logra superar las propiedades mecánicas del sistema convencional de cemento
Portland, aún con contenidos de clínquer inferiores al 50 %.
70
60
50
40
28 días
30
770 días
20
10
0
CP AC-15 AC-45 AC-60
Figura 3.13 Resistencia a la compresión de las series de cemento luego de un período de exposición a
carbonatación natural durante aproximadamente dos años
Aunque no existe un consenso con respecto al efecto de la carbonatación en la porosidad total

de sistemas cementicios con adiciones, la mayoría de los estudios coinciden en que una vez
que el mecanismo comienza se produce el engrosamiento de los poros capilares [171, 186,
187, 189-191]. Los resultados obtenidos por Antoni [40] en un cemento con 45 % de
sustitución del clínquer por la adición combinada metacaolín – caliza bajo condiciones de
ensayo aceleradas, muestran un aumento del diámetro promedio de poros de 3.2 veces,
mientras que la porosidad total disminuye de 29 a 25 %. Para las condiciones de carbonatación
natural se espera un mejor comportamiento de estos parámetros, debido a la formación
preferencial de calcita (densidad = 2.7 g/cm3) en lugar de la aragonita (densidad = 2.9 g/cm3)
que se forma bajo regímenes acelerados [40].
4
Los volúmenes molares de los productos de la hidratación referidos fueron consultados en la Ref. 188.
Lothenbach, B., et al., Thermodynamic modelling of the effect of temperature on the hydration and
porosity of Portland cement. Cement and Concrete Research, 2008. 38: p. 1 - 18
76
Aunque para el presente trabajo no se realizaron ensayos de porosimetría ni cuantificación de

fases en las muestras carbonatadas, se puede deducir por el comportamiento mecánico que el
grado de carbonatación de la matriz cementicia no ha generado una decalcificación importante
del SCH o de las fases AFm. A ello puede contribuir el desarrollo de un espacio denso justo
detrás de la zona carbonatada, que reduce la permeabilidad de la matriz cementicia a la entrada
del CO2 o la coexistencia de SCH con relación Ca/Si < 1.4 y strätlingita, formada ante el
agotamiento del HC [186]. Los conocimientos existentes acerca de la estabilidad y
sensibilidad a la carbonatación de los productos de estos sistemas ternarios (Hc y Mc) en
comparación con los productos de la hidratación del cemento Portland (SCH y Ms) son aún
insuficientes para un análisis más profundo de este fenómeno.
3.3.4.2- Resistencia a ataque de cloruros

Los valores de corriente monitoreados durante 14 días para las muestras sumergidas en las
soluciones de cloruro e hidróxido de sodio son presentados en la Figura 3.14 para las series
AC-45 y CP*. El valor de corriente para la serie con CP* (con resistencia media a la
compresión los 28 días de 65.3 MPa) es mucho más alto que para el cemento con adición.
Mientras que hay un fuerte descenso de la corriente durante los 6 primeros días para el CP*
que posteriormente crece, el flujo de electrones desciende de manera paulatina y lenta para la
serie AC-45. Resulta significativa la diferencia en el comportamiento de ambas series,
denotando AC-45 una alta resistencia que significa en un bajo flujo iónico.
Figura 3.14 Evolución de la corriente durante la prueba de migración de cloruros
La Figura 3.15 muestra la evolución de la concentración de cloruros en la celda “aguas abajo”

(polo +) de las diferentes muestras durante el ensayo de migración. Los resultados obtenidos
confirman el comportamiento descrito anteriormente basado en la evolución de la corriente en
77
las muestras. El incremento de la concentración de cloruros fue observado para el cemento

Portland, mientras que no se detectaron iones Clˉ en la celda de AC -45; ello se corresponde
con el aumento de la corriente total mostrado en la Figura 3.14. En efecto, para las mezclas de
CP*, luego de 5 días de duración del ensayo, la corriente y la concentración de cloruros
aumentan, comportamiento que no fue observado en la mezcla ternaria.
Figura 3.15 Concentración de cloruros medido en la celda “aguas abajo” (polo +) durante el tiempo de exposición
en el ensayo de migración
Figura 3.16 Perfil de cloruros del cemento de referencia CP* y AC-45
Luego del ensayo de migración las muestras fueron molturadas y su contenido total de
cloruros determinado por cromatografía de iones para la construcción del perfil de cloruros de
cada serie, que es presentado en la Figura 3.16. Los resultados obtenidos son consistentes con
las mediciones anteriores, el ingreso de cloruros en la mezcla ternaria disminuye rápidamente
a partir de los 5 mm en la mezcla ternaria, y aunque para el CP* también decrece, los valores
se mantienen altos al traspasar los iones Clˉ la muestra.
78
Antoni [40] realizó ensayos de inmersión de cloruros en prismas de mortero normalizado

fabricados con cementos ternarios de base clínquer – arcilla calcinada (de Pontezuela) – caliza.
Series con sustituciones del clínquer de entre 15 – 45 % por la adición combinada fueron
preparadas, además de una referencia con CP. Luego de ser curados en agua durante 28 días,
los morteros fueron sumergidos en una solución 0.5 mol/l de NaCl durante 2 años a
temperatura de 23 ± 1 ºC. Los estudios cuantitativos de formación de fases llevados a cabo
mediante análisis Rietveld en las muestras confirman una mayor formación de sal de Friedel y
cloro-carboaluminatos de calcio, fundamentalmente en la forma hidrocalumita (C3A
CC0.5CC̅0.5 H11) en los cementos con adiciones. Ello coincide con lo reportado en la literatura
acerca de la capacidad de las arcillas calcinadas en forma de metacaolín de enlazar cloruros a
través de la formación de las fases anteriormente mencionadas [114, 115, 192].
3.3.4.3- Modelación de la migración de cloruros: STADIUM®

La evolución de la corriente de cada mezcla ha sido analizada bajo el protocolo establecido
por el modelo de transporte multi-iónico STADIUM® [193]. La Figura 3.17 presenta la
modelación de las mediciones de corriente del cemento AC-45 y CP*. La extrapolación de las
curvas de corriente eléctrica brinda la tortuosidad τ de las muestras ensayadas. La tortuosidad
está relacionada con el coeficiente de difusión como presenta la Ecuación 3.1.
Di
τ= 0
Ecuación 3.1
Di
Donde Di0 es el coeficiente de difusión en el agua de las especies i y puede ser encontrado en
la Ref. [40].
El coeficiente de difusión de todas las especies en el sistema puede ser determinado; en

particular, el coeficiente de difusión de iones hidroxilos ha sido estimado, así como el de los
cloruros, y se presenta en la Tabla 3.6 con los otros valores característicos relacionados con las
propiedades de transporte de la matriz cementicia. Las simulaciones llevan a valores del
coeficiente de difusión de los cloruros (DCl-) de 7.3 10-11 m2/s para el CP* y 0.6 10-11 m2/s para
AC-45. Estos resultados reafirman que la estructura porosa de la mezcla ternaria es mucho
más refinada que en el CP*.
Las propiedades expuestas en la Tabla 3.6 muestran que el refinamiento de la microestructura

no depende del volumen de poros total. De hecho, la porosidad del CP* es menor que la del
79
AC-45, mientras que la tortuosidad, relacionada con el refinamiento de la red de poros, es

mucho más alta para el AC-45. Esto indica el efecto marcado de las arcillas calcinadas como
material sustituto del clínquer, las cuales contribuyen a la mejora de las propiedades de
transporte de las matrices cementicias.
Figura 3.17 Simulación de la evolución de la corriente mediante STADIUM durante el ensayo de migración de
cloruros
Tabla 3.6 Propiedades de las series de cementos
Composición inicial de la solución de poros Tortuosidad
Porosidad [mmol/L] DOH- DCl-
Serie inversa -11 2 -11 2
(%) [10 m /s] [10 m /s]
Na+ K+ Ca2+ Al(OH)4ˉ SO42- OHˉ a [10-3]
CP* 14.9 105.0 123.4 1.7 0.3 3.1 225.3 36.1 19.1 7.3
AC-45 19.4 67.9 47.5 0.1 3.2 3.8 104.8 3.0 1.6 0.6
a
: estimado de la ley de electroneutralidad
- Debido a las características del sistema cementicio propuesto, es necesario realizar un

ajuste de sulfatos que garantice una reacción adecuada y completa de las fases ricas en
alúmina reactiva suministradas por la arcilla calcinada. El contenido de sulfatos requerido
por el sistema se encuentra por debajo del 4 % de la masa del cemento, que a su vez es
inferior a los valores considerados peligrosos (~ 6 %) para la generación de expansiones
[194].
- Los cementos ternarios formulados a escala de laboratorio con la adición combinada

arcilla calcinada – caliza en sustitución de los contenidos de clínquer hasta en un 60 %
alcanzan resistencias mecánicas superiores a los 35 MPa a los 28 días. En ello influye la
80
alta finura propiciada por la naturaleza de la adición, pero también la alta reactividad del
sistema a través de la formación de fases AFm hemi y mono-carboaluminatos, detectados
por DRX y TG.
- El clínquer es el componente más influyente en la resistencia a las edades tempranas de

los cementos ternarios y su finura tiene un efecto marcado en la DTP. La arcilla calcinada,
por otro lado, tiene mayor impacto en la superficie específica y el aumento de su finura no
introduce cambios significativos en esta, pero es determinante en la resistencia a la
compresión en edades de 3 días en adelante. La finura de la caliza solo incide en la
resistencia a edades muy tempranas.
- No existen diferencias en cuanto al tipo de fases que se forman y la resistencia mecánica a

los 28 días entre los cementos mezclados fabricados a escala de laboratorio a través del
régimen de co-molienda y los obtenidos a través de la molienda separada y posterior
mezclado de las materias primas. El régimen de co-molienda solo impacta en las
propiedades mecánicas a las edades tempranas.
- Los cementos ternarios expuestos bajo condiciones naturales durante un período de dos
años muestran una mayor tendencia a la carbonatación en comparación con el cemento
Portland. Los niveles de carbonatación son directamente proporcionales al % de adición,
sin embargo, la profundidad de carbonatación permanece por debajo del recubrimiento
mínimo establecido en las normativas en todos los casos. La resistencia a la compresión
por otro lado no fue afectada.
- El comportamiento ante la penetración de cloruros del cemento ternario con adición del
45 % de arcilla calcinada – caliza es 10 veces superior que el cemento Portland usado
como referencia, lo cual se atribuye a una estructura de poros más refinada y mayor
tortuosidad, aunque no se descarta el aporte de las fases ricas en alúmina a la
inmobilización de los iones Clˉ.
81
CAPÍTULO IV. PRODUCCIÓN INDUSTRIAL DE UN CEMENTO DE BAJO
CARBONO. IMPACTO TECNOLÓGICO, ECONÓMICO Y
AMBIENTAL
4.1- Introducción
La ventaja evidente de los cementos ternarios sobre la base del sistema clínquer − arcilla
calcinada − caliza propuestos en este trabajo con respecto a los cementos mezclados
tradicionales radica en la posibilidad de elevar el nivel de sustitución de clínquer sin
comprometer las propiedades finales del cemento. Esto incide directamente en la reducción de
los costos ambientales, asociados a las emisiones de CO2, sin que ello implique mayores
costos de producción – los cuales pueden ser incluso menores – ni grandes inversiones.
Debido al evidente impacto ecológico de este tipo de aglomerante, el equipo investigador lo ha
denominado informalmente como “cemento de bajo carbono” (CBC)
Adicionalmente, las materias primas que utilizan los cementos ternarios evaluados en esta
tesis (arcillas caoliníticas de bajo grado y caliza) tienen mayor disponibilidad en comparación
con los MCS tradicionalmente usados en la producción de cemento como las cenizas volantes
pulverizadas, microsílice, y la escoria de alto horno granulada, que no cubren la demanda
actual y futura de la industria (ver sección 1.3). En Cuba, los materiales empleados por la
industria del cemento como adición en sustitución del clínquer se reducen a las tobas,
principalmente la zeolítica, debido a su abundancia y procesamiento noble. Las múltiples
aplicaciones de este tipo de material en otros campos e industrias compiten en contra del
incremento de la producción de cementos mezclados a nivel nacional. A pesar de los
resultados positivos obtenidos en varios trabajos investigativos realizados en torno a la
aplicación de las “zeolitas” en la construcción, ya sea como adición al cemento o al hormigón,
las sustituciones habituales del contenido de clínquer lograda por ellas no traspasan la frontera
del 25 % [142, 143, 195-197]. Aunque existen experiencias en las que se ha logrado sustituir
hasta un 30 % en masa del contenido de clínquer, esto solo se ha conseguido mediante la
incorporación adicional de hidrato de cal en las mezclas, en aras de garantizar la reacción
puzolánica [198].
El presente capítulo evalúa las potencialidades para la introducción del cemento de bajo
82
Capítulo IV. Producción industrial de un CBC. Impacto tecnológico, económico y ambiental
carbono en el mercado de la construcción como una alternativa viable a través de 5 puntos

fundamentales: (i) la producción industrial de un cemento con 50 % de clínquer en la fábrica
de cementos Siguaney; (ii) la homologación de dosificaciones de hormigón para el empleo del
cemento obtenido en condiciones industriales; (iii) el monitoreo de su aplicación en la
producción de elementos prefabricados de hormigón de pequeño y gran formato en
condiciones industriales. Estudio de caso: Producción de bloques huecos de hormigón y
hormigones estructurales de 25 MPa; (iv) la determinación del impacto ambiental de este tipo
de cemento con respecto a las condiciones de la industria de cemento cubana a través del
cálculo de la reducción de emisiones de CO2 y (v) el estudio preliminar de los costos de
producción bajo las condiciones de la planta de cementos Siguaney.
4.2.1- Selección y dosificación de las materias primas para el escalado industrial

Para la producción del cemento de bajo carbono en condiciones industriales se utilizó la arcilla
de Pontezuela calcinada en el horno rotatorio. La arcilla calcinada fue mezclada en proporción
2:1 con la caliza de manera semi − mecanizada mediante el empleo de un cargador. Todas las
materias primas utilizadas, incluyendo la piedra de yeso, fueron caracterizadas en los capítulos
II y III.
4.2.2- Caracterización del cemento obtenido en condiciones industriales

La co-molienda del CBC fue monitoreada y caracterizada a través de la toma de 16 muestras
mediante la medición de la finura por los tamices de 90, 75 y 30 μm, la determinación del
peso y la superficie específica (esta última medida por Blaine), además de la fluidez por el
método del minicono. Se calculó la proporción de yeso en el cemento a partir del contenido de
SO3 con respecto a la pureza de la materia prima original y el contenido de caliza fue
determinado a través de la pérdida de masa producida en el cemento entre los 700 – 800 ºC de
temperatura. Sobre la base del resultado, se recalculó la proporción existente del resto de las
materias primas: arcilla calcinada y clínquer.
El peso específico fue determinado según establece la NC 54-207: 2000 [199] y la superficie
específica medida por Blaine siguiendo la metodología de la NC-EN 196-6: 2007 [167]. El
método del minicono fue aplicado siguiendo la metodología descrita en la NC 235:2012 [200].
83
El CBC fue caracterizado y clasificado según los parámetros establecidos en la norma NC 96:
2001 [141]: retenido en el tamiz de 4900 mallas (90 μm), tiempo de fraguado inicial y final,
estabilidad de volumen por Le Chatelier, resistencia a la compresión a 7 y 28 días, pérdidas
por ignición y contenido de MgO y SO3.
4.2.3- Elaboración de mezclas de hormigón con CBC

Las mezclas de prueba del CBC en hormigón se realizaron en los laboratorios de la Empresa
Nacional de Investigaciones Aplicadas de Villa Clara (ENIA V.C). Las mezclas corresponden
a dosificaciones existentes realizadas para cemento Portland P-35 de la fábrica de cementos
Carlos Marx, donde el P-35 fue sustituido por el CBC en la misma proporción. Todas las
referencias al cemento Portland usadas en este capítulo corresponden a P-35 elaborado en la
fábrica Carlos Marx de la provincia de Cienfuegos. El Anexo XXIX presenta las
dosificaciones evaluadas para la producción de hormigones de las calidades 20, 25 y 30 MPa.
La prueba piloto de producción de hormigón en condiciones industriales fue concentrada en

dos aplicaciones fundamentales: (1) la fabricación de bloques huecos de hormigón de 500 x
200 x 150 mm, mediante un proceso semi-autómata de vibro-compactación en la UEB “Eladio
Rodríguez”, perteneciente a la Industria de Materiales de Villa Clara, y (2) la fabricación de
elementos de prefabricado de gran formato de calidad 25 MPa, en la UEB “Remedios”
perteneciente a la Empresa de Producción Industrial de Villa Clara (EPI V.C). En el Anexo
XXX se presentan las dosificaciones usadas habitualmente para la fabricación de bloques
huecos de hormigón, donde la cantidad de cemento Portland fue sustituida por CBC e incluye
el diseño de mezclas usado en la UEB Remedios.
Las características de las materias primas empleadas en la elaboración de las mezclas son
presentadas en el Anexo XXXI, Anexo XXXII y Anexo XXXIII.
4.2.4- Procedimientos y técnicas experimentales

Previo a la producción del cemento en condiciones industriales, se realizó el ajuste de yeso
mediante la técnica de calorimetría isotérmica a partir de un cemento preparado en el
laboratorio con los lotes de las materias primas a emplear en la molienda industrial del CBC,
dígase arcilla calcinada en el horno rotatorio combinada con caliza, clínquer y yeso.
Con las materias primas mencionadas anteriormente, se fabricó un cemento ternario en la
84
fábrica de cementos Siguaney con aproximadamente 50 % de clínquer, equivalente a la serie

AC-45, formulada en condiciones de laboratorio y presentada en el Capítulo III. La molienda
del material fue llevada a cabo en un sistema de molinos de bolas industrial de doble cámara,
de producción continua.
La caracterización del aglomerante obtenido se realizó a partir de los ensayos realizados a un

cemento compósito, el cual fue fabricado mediante el homogenizado de las muestras tomadas
durante la molienda.
El pesaje de las materias primas para la elaboración de las mezclas de hormigón en el

laboratorio se llevó a cabo utilizando una báscula Maruto con capacidad de 50 kg y 0.05 kg de
precisión. El mezclado de los materiales fue llevado a cabo en una hormigonera basculante de
60 L de capacidad en amasadas de 40 L de hormigón. Dos tipos de aditivo súper-plastificante
suministrados por MAPEI fueron empleados siguiendo las recomendaciones de las empresas
productoras: Dynamon SX-32 y Mapefluid N100 RC.
El hormigón fabricado durante la producción de bloques fue realizado en una mezcladora

tradicional compuesta por 3 tolvas para el almacenaje de los áridos, debajo de éstas existen
otras tres tolvas de menor volumen con las cuales se realiza el proceso de dosificación
volumétrica a la mezcladora, el cemento es alimentado de forma manual con ayuda de un
vagón. No se utilizó aditivo superplastificante.
En la UEB Remedios se elaboraron las mezclas de concreto en una planta elaboradora de

hormigón (batching plant) de operación digital y capacidad de 15 m3/h. Se utilizó aditivo
Dynamon SX-32 catalogado como un reductor de agua de alto rango.
Para cada mezcla de hormigón fue medido el asentamiento por el cono de Abrams, las mismas
fueron moldeadas en probetas cilíndricas de 150 mm de diámetro y 300 mm de altura y
desencofradas a las 24 horas para ser curadas bajo inmersión durante 7 y 28 días. Para cada
edad de curado se realizaron ensayos de resistencia a la compresión. Lo anterior fue
desarrollado siguiendo los procedimientos establecidos en las normativas cubanas [201-206].
En el caso de los bloques huecos de hormigón, el protocolo establecido por la NC 247:2010

[207] para la medición de la calidad de la producción implica ensayos de resistencia a la
compresión en bloques y absorción de agua.
85
Como base previa a un estudio de durabilidad a gran escala enmarcado en los objetivos de un
nuevo proyecto se realizaron ensayos de permeabilidad al aire en varios elementos
prefabricados de hormigón. La barrera defensiva en contra de la penetración de las especies
agresivas como el CO2, Clˉ y el SO42- en los elementos de hormigón armado la constituye su
recubrimiento, por lo que la permeabilidad de este tendrá un impacto decisivo en la
durabilidad de las estructuras. El ensayo de la permeabilidad al aire es un método no
destructivo que permite de manera rápida y confiable evaluar la calidad de un hormigón y que
puede ser correlacionado con otras propiedades durables relevantes como la penetración de
cloruros y el rango de carbonatación [208-210].
Para el ensayo se utilizó un equipo Permea-Torr que opera a partir del flujo de aire contenido
en la muestra o elemento de hormigón hacia una cámara conformada a partir del acople de una
doble celda (la cual es llevada a la condición de vacío) al elemento en cuestión. Mediante el
cierre de una válvula el sistema es aislado a una presión constante de 30 mbar. El aire
contenido en los poros del hormigón subyacente fluye hacia una de las cámaras provocando el
aumento de la presión en ella. La velocidad a la que aumenta la presión es relacionada con la
permeabilidad del material, que es expresada por medio del coeficiente kT (m²). Como el
contenido de humedad del recubrimiento puede afectar kT, para aplicaciones “in situ” este es
determinado mediante un pachómetro, cuyo principio de funcionamiento está basado en el
método de la impedancia eléctrica. El valor de kT adjudicado a un elemento es el resultado de
al menos 3 mediciones en distintos puntos [211].
4.3- Análisis y discusión de los resultados
4.3.1- Caracterización de la prueba piloto de producción del cemento de bajo carbono

La selección del contenido de sulfato en el cemento ternario producido en condiciones
industriales fue realizada a partir del análisis de las curvas calóricas presentadas en el Anexo
XXXIV. Teniendo en cuenta el comportamiento de los aluminatos en las curvas de calor
liberado y la evolución del calor acumulado hasta las primeras 24 horas, se determinó el %
más adecuado de SO3 entre 2.8 – 3.0, lo cual es consistente con el estudio realizado con la
arcilla calcinada en la mufla eléctrica.
Aproximadamente 137 toneladas de cemento fueron obtenidas a partir de la co-molienda de
86
clínquer de cemento Portland, la mezcla arcilla calcinada – caliza y yeso. El resumen detallado
de las características químicas, físicas y mecánicas del muestreo realizado durante la molienda
puede ser revisada en el Anexo XXXV. Teniendo en cuenta la similitud entre algunas de las
muestras tomadas durante la molienda, algunas de ellas fueron mezcladas para simplificar el
diseño experimental, tal es el caso de las muestras 6-7, 13-14 y 15-16; su composición
química determinada por FRX es presentada en el Anexo XXXVI.
La caracterización del cemento compósito es presentada de manera resumida en la Tabla 4.1.

Los resultados de composición química revelan un exceso en el contenido de SO3 con respecto
al rango definido mediante la calorimetría isotérmica producto de dificultades tecnológicas
durante la molienda industrial. La finura expresada a través del % retenido en el tamiz de 90
μm, aunque cumple con los parámetros establecidos para los cementos mezclados en la NC
96: 2001 [141], es considerada como gruesa. Los resultados de DTP arrojaron un Dv50 de
22.63 μm, lo que indica que menos del 50 % de las partículas del cemento tiene un tamaño por
debajo de las 20 μm, lo cual incide directamente en el grado de hidratación de los granos de
cemento [99].
Tabla 4.1 Resumen de las propiedades químicas, físicas y mecánicas del cemento de bajo carbono obtenido en
condiciones industriales
Composición en óxidos [%]
SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO MgO SO3 RI PPI CaO libre Total
Composición 27.3 4.6 4.6 49.8 1.3 3.7 12.6 7.1 0.9 98.4
química Proporción promedio de los componentes [%] b
Clínquer Arcilla calcinada/ carbonato de calcio Yeso
50.0 41.1 8.9
Retenido Peso Consist. Frag. Frag. Estabilidad
Blaine
tamiz 4900 específico Normal inicial final de volumen
Ensayos físicos
% cm2/g g/cm3 % Min. Horas mm
12.0 4190 2.9 25.0 135 2.9 0.3
Ensayos
3 días 7 días 28 días
mecánicos
11.0 17.5 30.3
b
: obtenida de la caracterización de las muestras
Según los resultados de resistencia a la compresión, el cemento obtenido clasifica como Pz-25,
aunque el % de adición sobrepasa los límites establecidos en la norma cubana. La reducción
notable de la resistencia con respecto a los resultados obtenidos previamente en la etapa de
laboratorio es atribuido a dos factores fundamentales: (i) el exceso de sulfatos en el sistema y
(ii) la baja finura.
87
El efecto de la hiper-sulfatación en la reacción alumínica de las muestras tomadas durante la

molienda es determinado mediante la curva calorimétrica presentada en el Anexo XXXVII. El
pico atribuido a la reacción de los aluminatos no se observa después de 48 horas de
comenzada la hidratación del cemento, lo cual tiene una influencia directa en el
endurecimiento y por tanto, la resistencia a edades tempranas. El retraso en la reacción de los
aluminatos causado por el exceso de sulfatos, propicia una mayor formación de etringita, esta
ocupa determinado volumen en la matriz cementicia, afectando la correcta formación de otros
productos de la hidratación más estables como los silicatos de calcio hidratados y la formación
tardía de hemi y monocarboaluminatos, característicos en este tipo de sistema, lo que también
impacta las resistencias a edades tempranas [99].
Debido a la naturaleza multicomponente del cemento mezclado, la tecnología de co-molienda

complejiza el control sobre el tamaño de partículas de cada uno los componentes. Los
materiales más blandos – caliza y arcilla calcinada – son refinados por el material más duro –
el clínquer –, permaneciendo este último como la fracción gruesa, cuyo aporte es esencial
entre 1 – 2 días. Ello incide también en las propiedades mecánicas, sobre todo a edades
tempranas (ver acápite 3.3.2), aunque el desarrollo de la resistencia de 7 a 28 días presenta un
factor de crecimiento del 1.7, el cual es mayor que el crecimiento alcanzado por el P-35 de
fabricación nacional mostrado en el Anexo XXII, equivalente a 1.3.
Los morteros estandarizados pudieron ser elaborados según establece la NC 506:2007 [168]
sin la necesidad del uso de aditivos superplastificantes, lo que indica que la demanda de agua
del nuevo cemento se mantuvo dentro de los límites esperados producto del ajuste logrado en
la finura y la superficie específica. Es importante llegar a un compromiso entre las ventajas y
desventajas que produce la reducción de estos parámetros. Un diseño optimizado de las
características físicas de los cementos ternarios debe garantizar el balance correcto entre la
demanda de agua y las resistencia mecánicas.
4.3.2- Producción de un hormigón de bajo carbono
4.3.2.1- Mezclas elaboradas en el laboratorio

El objetivo del equipo investigador se centró en evaluar la reacción de la industria de la
construcción con relación al nuevo aglomerante. Para ello, el cemento producido fue
88
distribuido entre constructores y productores de materiales de construcción, adscritos al Grupo

Empresarial de la Construcción de Villa Clara (GECONS V.C) y su empleo monitoreado por
parte del equipo investigador, de conjunto con la ENIA V.C (ver Anexo XXXVIII).
Los resultados de las mezclas de hormigón elaboradas en el laboratorio de la ENIA V.C son
presentados en la Tabla 4.2 y Anexo XXXIX. Como es de esperar, la afectación de la
resistencia a edades tempranas evidenciada en los morteros normalizados también se
manifiesta en los hormigones fabricados, aunque su evolución desde 7 hasta 28 días ocurre en
un factor de 1.5-1.7, lo cual permite que todas las mezclas cumplan con la resistencia
especificada. El rendimiento es considerado bajo, aunque este puede ser mejorado con la
optimización del diseño de mezclas.
Tabla 4.2 Resistencia a la compresión y rendimiento obtenido en mezclas de hormigón con CBC a escala de
laboratorio
Resistencia
Consumo de Resistencia media a Resistencia media
especificada a Rendimiento c
cemento (kg/m3) 7 días (MPa) a 28 días (MPa)
28 días (MPa)
20 305 11.9 20.6 0.7
20 321 13.9 22.1 0.7
25 370 21.8 32.4 0.9
30 395 19.3 32.0 0.8
c
: referido a la resistencia media obtenida a los 28 días
4.3.2.2- Mezclas elaboradas en condiciones industriales

Se produjeron un total de 10 938 bloques huecos de hormigón, además de paneles, losas de
cubierta, cimientos, postes de cerca, obras de fábrica, entre otros elementos para túneles. La
producción fue muestreada y ensayada acorde a las regulaciones vigentes.
La resistencia a la compresión es un parámetro empleado habitualmente como criterio de

control de la calidad para todas las producciones de hormigón, adicionalmente se tiene en
cuenta el % de absorción de agua para los bloques huecos de hormigón. Los resultados del
control realizado a las producciones son presentados en la Tabla 4.3 y Tabla 4.4. Todos los
hormigones y elementos fabricados alcanzaron resistencias mayores a la de diseño a los 28
días, y los bloques cumplieron los requerimientos en cuanto a la absorción. Los bloques
huecos de hormigón presentaron dificultades a la edad de 7 días, lo cual es consistente con la
caracterización realizada a la producción industrial del CBC. La influencia de la finura del
cemento juega un papel fundamental, considerando que el cemento Portland para el cual la
89
dosificación fue inicialmente diseñada, presenta un retenido por el tamiz de 90 μm entre 5 – 3

%. Aunque el rendimiento de los hormigones estructurales de calidad 25 MPa es variable,
incluso mediante la utilización de un diseño de mezclas no optimizado los hormigones
producidos con CBC cumplen con los requisitos de resistencia, que a su vez puede ser
mejorada a través del empleo de áridos de mayor calidad.
Tabla 4.3 Resultados de resistencia a la compresión y absorción en bloques huecos de hormigón

Consumo de Resistencia Resistencia
Dimensiones %
cemento media a 7d media a 28d Rendimiento
bloques (mm) 3 absorción
(kg/m ) (MPa) (MPa)
500 x 200 x 150 300 3.3 5.9 2.0 5.6
Especificación - 4.0 5.0 - ≤10
Tabla 4.4 Resistencia a la compresión de elementos prefabricados producidos en UEB Remedios
Resistencia media
No. Elementos Tipo de Cemento a/c Asent. Cant.
(MPa) Rendim.
muestra cemento (kg) real (cm) Elem.
3d 7d 28d
M30 Cimiento C1 CBC 330 0.58 11.0 5 - 19,0 24,4 0.74
Cajón 1x1x2
Cimiento C-
1
Panel cuña
PC-3
Losa GP
M381 CBC 360 0.58 8.0 17 - 21.0 31,4 0.87
LM 32-5
Postes para
cerca
Baranda
para puentes
T-26 pared
Panel cuña
M393 CBC 360 0.59 14.0 1 - 19,7 27,7 0.77
PC-24
M25 Cimiento C1 CBC 360 0.58 12.0 5 - 18,5 30,8 0.86
Panel cuña
M370 P-35 360 0.49 11.0 1 22,7 - 35,0 0.86
PC-3
Panel cuña
M21 P-35 360 0.49 9.0 1 23,5 - 37,3 1.04
PC-3
Panel cuña
M5 P-35 360 0.49 10.0 1 20,0 - 36,2 1.00
PC-24
Baranda
M397 P-35 360 0.49 10.0 1 20,4 - 33,2 0.92
para puentes
Panel cuña
M6 P-35 375 0.45 10.0 1 - 22,0 33,2 0.89
PC-24
4.4- Estudio preliminar de durabilidad: permeabilidad al aire del hormigón de bajo

carbono
El coeficiente de permeabilidad kT es un parámetro que de forma rápida permite evaluar la
90
porosidad en la capa externa del hormigón. Su principio fue desarrollado por Torrent [212,
213], y es usado con frecuencia para evaluar la calidad de hormigones en general. El
coeficiente kT tiene una estrecha relación con el coeficiente de difusión de cloruros, con la
profundidad de carbonatación y con la sorptividad del hormigón, por lo que puede ser
considerado un valioso indicador preliminar de la durabilidad del hormigón [209, 214-216]. El
equipo técnico decidió aplicar esta técnica, entre otras, en el estudio para evaluar la
durabilidad del hormigón producido con el nuevo cemento.
El coeficiente de permeabilidad determinado en elementos prefabricados de hormigón

fabricados con CBC y P-35 es presentado en la Tabla 4.5. Para determinados rangos de kT el
fabricante establece una clasificación de la permeabilidad, que es mostrada en la Tabla 4.6.
Los resultados obtenidos califican a ambos hormigones como de permeabilidad moderada. Es
interesante ver que el elemento fabricado con CBC presenta valores de kT entre 1.5 – 6 veces
superiores a los de la referencia de P-35, lo que indica que el nuevo cemento favorece una
estructura de poros más impermeable, al menos en la capa externa medida.
Tabla 4.5 Resultados de permeabilidad al aire en elementos de hormigón fabricado con CBC y P-35 en planta de
prefabricado UEB Remedios
Tipo de Identificación de Punto de
Humedad (%) KT (10-16m2)
cemento la muestra medición
A 4.00 0.23
B 4.00 0.06
CBC M 381
C 4.10 0.08
Media 4.03 0.12
A 4,90 0,12
B 5,00 0,19
P-35 M 397
C 4,15 0,10
Media 4.68 0.14
Tabla 4.6 Clasificación de la permeabilidad del hormigón en función de kT

Clase kT (10-16 m2) Permeabilidad
PK1 < 0,01 Muy baja
PK2 0,01 – 0,10 Baja
PK3 0,10 – 1,00 Moderada
PK4 1,00 – 10,00 Alta
PK5 > 10.00 Muy alta
Considerando la caracterización física y química del CBC y que ambos elementos

prefabricados poseen la misma concentración de cemento y similar edad (aproximadamente 4
meses) los resultados de permeabilidad indican un realce de la actividad puzolánica posterior a
91
los 28 días y su efecto en el refinamiento de la estructura de poros de la matriz cementicia.

Teniendo en cuenta que el cemento ternario empleado posee solamente un 50 % de clínquer, y
que las dosificaciones empleadas no son resultado de un diseño óptimo para este tipo de
aglomerante, dicho comportamiento es valorado como de muy positivo.
4.5- Valoración de los costos de producción

El análisis económico preliminar de la introducción del cemento de bajo carbono por parte de
la industria del cemento fue realizado a través de la comparación de los costos de producción
de los principales cementos fabricados en la planta Siguaney: el P-35, con 88 % de clínquer, el
PP-25, con 75 % de clínquer y la potencial manufactura del CBC con 48 % de clínquer. El
cálculo estimado de los costos de producción del CBC está sustentado fundamentalmente en
los costos de producción del clínquer y el del material sustituto, la adición combinada arcilla
calcinada – caliza.
Debido al tipo de proceso empleado (húmedo) en la producción del clínquer de Siguaney, así
como el estado tecnológico del equipamiento existente, el costo de producción de este material
es notablemente alto comparado con el costo del clínquer producido en fábricas más modernas
como Carlos Marx (proceso seco). En el proceso productivo de ambas fábricas se utilizan
diferentes tipos de combustible, la calcinación en Carlos Marx se realiza con pet-coke y en
Siguaney se emplea crudo nacional, el precio de este último supera al del pet-coke por un
factor de 4.7. El consumo de combustible representa el 42 % de los costos de producción del
clínquer de Siguaney, lo que lo convierte en un parámetro clave en los precios del cemento y
la arcilla calcinada.
Para reducir el impacto que tienen los factores antes mencionados en los costos del cemento,
la fábrica tiene como práctica habitual la compra de clínquer de Cienfuegos (a menos de 100
km de distancia) y su mezclado con el clínquer allí producido en una proporción de 34 y 66 %,
respectivamente. Los costos asociados al contenido de clínquer en los cementos mezclados
también consideran lo anterior.
La reducción del costo total de producción del CBC con respecto a los cementos P-35 y PP-25
es mostrada en la Figura 4.1. Bajo el esquema de costos descrito, el CBC puede ser producido
con un 15 % de reducción de los costos totales respecto al P-35 y un 5 % respecto al PP-25. La
92
ficha de costos desglosada de cada uno de los cementos, así como de la arcilla calcinada se
presenta en el Anexo XL. Todos los indicadores incluidos en la ficha técnica de elaboración
del precio han sido proporcionados y/o analizados por el personal técnico y económico de la
Fábrica de cementos Siguaney.
100%
80%
60%
100%
90% 85%
40%
20%
0%
P-35 PP-25 CBC
Figura 4.1 Reducción de los costos totales con respecto al costo del cemento Portland P-35
4.6- Valoración de la reducción de las emisiones de CO2 del cemento de bajo carbono
Los cementos mezclados convencionales, producidos con las puzolanas “clásicas” pueden
lograr una reducción de aproximadamente el 20 % de las emisiones de CO 2, cuando el factor
de clínquer es de 0.7 [14]. Con las formulaciones propuestas para la fabricación del cemento
ternario, se puede reducir el factor de clínquer hasta 0.5 y aún mostrar comportamientos
similares a los cementos mezclados tradicionales, como demuestran los resultados de
laboratorio y del escalado industrial de la producción del cemento ternario.
En Cuba, la tendencia predominante en los últimos años ha sido el uso de clínquer producido
por vía seca. Por ello, en el cálculo de las emisiones de CO2 de la industria de cemento cubana
se considera solo este tipo de clínquer. Bajo este supuesto, los cementos producidos en la
fábrica Siguaney han ido incorporando en su proceso de producción de cemento el clínquer de
Cienfuegos y se prevé en un futuro cercano que esta fábrica, de alta eficiencia, abastezca de
clínquer a toda la zona central del país.
4.6.1- Cálculo de emisiones de CO2 en la producción de la arcilla calcinada del cemento

de bajo carbono
93
Los resultados obtenidos en la prueba industrial de producción de CBC, demuestran que la

tecnología disponible en el país de horno rotatorio para calcinación de clínquer puede ser
empleada en el corto plazo para la calcinación de arcillas. La estrategia trazada para la
producción del cemento de bajo carbono parte de producir la arcilla calcinada en Siguaney y
considera la utilización del clínquer producido por vía seca en Cienfuegos.
Para la producción a gran escala de arcillas calcinadas, se planea la instalación de un

calcinador industrial en la fábrica Siguaney, aprovechando las capacidades instaladas para la
alimentación, enfriamiento, almacenaje y otras fases del proceso. Por tanto, se calculan las
emisiones de CO2 para la producción de cemento de bajo carbono en dos escenarios:
1. Corto Plazo: Producción de arcillas calcinadas en las condiciones de la prueba industrial,

empleando horno rotatorio de proceso húmedo existente en la fábrica de cementos Siguaney y
utilización de clínquer de Cienfuegos.
2. Largo Plazo: Producción de arcillas calcinadas en calcinador industrial a instalar en la

fábrica de cementos Siguaney y utilización de clínquer de Cienfuegos.
Las emisiones de CO2 en la producción de cemento fueron calculadas dividiendo el proceso

productivo en dos fases: (i) calcinación de clínquer y arcillas, y (ii) mezclado y molienda de
clínquer y aditivos.
Durante el proceso de calcinación, pueden definirse tres fuentes principales de emisiones: a) la

quema de combustibles fósiles, b) la descomposición química del carbonato de calcio y de
magnesio (CaCO3/MgCO3), y c) el consumo de electricidad. La Guía del Panel
Intergubernamental de Cambio Climático, 2006 (IPCC, por sus siglas en inglés) [217]
establece la metodología para estimar las emisiones de CO2, donde la producción de clínquer
es multiplicada por un factor de emisión. Por tanto, las emisiones de CO 2 causadas por el
consumo de energía (a y c) son calculadas usando la Ecuación 5.1:
Emisiones de CO2 = Factor emisión * Índice de consumo Ecuación 5.1
Donde Emisiones de CO2: kg CO2 / t clínquer − arcilla calcinada

Factor emisión: kg CO2 / unidad de energía usada
Índice de consumo: unidad de energía usada / t de clínquer − arcilla calcinada
Para la producción de clínquer por vía seca, se usan como fuentes de energía el pet-coke y la
94
electricidad suministrada por el Sistema Electroenergético Nacional. La Tabla 4.7 muestra las
emisiones calculadas por el consumo de energía durante la primera fase del proceso
productivo del cemento, donde se obtiene el clínquer.
Tabla 4.7 Emisiones de CO2 originadas por el consumo de energía durante el proceso de producción de clínquer
en la fábrica de Cienfuegos
Índice de Consumo Factor de emisión Emisiones de CO2
(unidad de energía/t) (kg CO2/unidad de energía)* (kg CO2/t)
Emisiones debido a la quema de combustible (pet-coke)
100.00 (kg pet-coke) 4.09 (kg CO2/kg pet-coke) 409.00
Emisiones debido al consumo de electricidad del SEN
0.04 (MWh) 744.00 (kg CO2/MWh) 29.69
CO2 total emitido por consumo de energía para producir 1t de clínquer 438.69
* Tomados del proyecto Mecanismo de Desarrollo Limpio-UNEP, de la fábrica de cemento ubicada en
Cienfuegos, versión digital 03.02.2006
Tabla 4.8 Emisiones de CO2 originadas por el consumo de energía durante el proceso de calcinación de arcillas
en la fábrica Siguaney
Escenarios
(unidad de energía/t) (kg CO2/unidad de energía) (kg CO2/t)
Emisiones debido a la quema de combustible (crudo cubano)
Corto Plazo (horno
104.50** (kg crudo) 3.28 (kg CO2/kg crudo) 342.76
rotatorio-vía húmeda)
Largo Plazo (calcinador
57.20*** 3.28 (kg CO2/kg crudo) 187.62
industrial)
Emisiones debido al consumo de electricidad del SEN
Corto Plazo (horno
0.04** 744.00 (kg CO2/MWh) 29.69
rotatorio-vía húmeda)
Largo Plazo (calcinador
0.02*** 744.00 (kg CO2/MWh) 17.81
industrial)
** Se estima reducción del 40 % en el consumo de crudo cubano en la producción de arcillas calcinadas en
relación a la producción de clínquer, debido a la disminución considerable de las temperaturas requeridas para la
calcinación del último; y una reducción del 15 % del consumo de electricidad, pues la arcilla no necesita ser
procesada en el molino de pasta.
*** Se estima una reducción del 45 % en el consumo de crudo cubano y 40 % en el consumo de electricidad, en
relación con la producción por vía húmeda en el horno rotatorio, debido a la reducción considerable de las
temperaturas requeridas (pues el material entra con humedad natural) y el tiempo de residencia dentro del
calcinador.
En la calcinación de arcillas en la fábrica de cementos Siguaney, con tecnología por vía

húmeda, se emplearía el crudo cubano y la energía eléctrica suministrada por el Sistema
Electroenergético Nacional. La Tabla 4.8 muestra las emisiones calculadas por el consumo de
energía durante la calcinación de la arcilla en los escenarios de producción a corto y largo
plazo.
Las emisiones causadas por la descomposición térmica del CaCO3 y el MgCO3, contenidos en
95
las materias primas (caliza gris y arcillas), pueden ser deducidas, a través de cálculos
estequiométricos, por dos vías diferentes:
a) Calculando las diferencias en el contenido de CaO y MgO entre la materia prima que
ingresa en el horno y el material a la salida del horno (clínquer o arcilla calcinada) [218].
b) Evaluando la contribución de cada componente de la pasta a las emisiones de CO2,

conociendo la composición química de los minerales usados en el material de entrada al horno
y su contenido de CaCO3 y MgCO3.
El uso de una u otra vía está determinado por la disponibilidad de datos que describan la
composición química del material, antes y después de ser procesado. Aunque ambos métodos
son confiables, se escoge medir las diferencias en los contenidos de CaO and MgO entre los
materiales de entrada y salida del horno, referidos bajo los prefijos en inglés In y Out,
respectivamente. Las diferencias de contenido de óxidos son convertidas
estequiométricamente en CO2 emitido.
Las emisiones de CO2 por descarbonatación de la caliza, fueron calculadas para las
condiciones de la fábrica de cemento de Cienfuegos, principal suministradora de clínquer para
la producción en Siguaney. La Tabla 4.9, muestra los resultados del cálculo de las emisiones
por descarbonatación de los carbonatos de calcio y magnesio durante la producción de
clínquer en dicha fábrica.
Tabla 4.9 Fórmula y datos utilizados para el cálculo del CO2 emitido en los procesos de producción de clínquer
por vía seca
CO2 emitido (calcinación) = [0.785 * (OutCaO - InCaO) + 1.092 * (OutMgO - InMgO)]/100
OutCaO InCaO OutMgO InMgO CO2 emitido por descarbonatación
(%) (%) (%) (%) (t CO2/t clínquer)
65,09 0,00 1,63 0,00 0,53
Tabla 4.10 Emisiones de CO2 por consumo de energía durante la molienda del cemento
Producción
(MWh/t) (kg CO2/ MWh) (kg CO2/t)
Clínquer/arcilla calcinada**** 0.05 744.00 34.60
**** Se asume que la molienda y mezclado de los diferentes tipos de cemento tienen el mismo consumo de
energía.
Las emisiones de CO2 en la fase final de molienda del cemento son originadas en su mayoría
por el consumo de electricidad de los molinos de bolas, ver Tabla 4.10. Otras fuentes de
96
emisión que pudieran generarse se consideran despreciables.
Los resultados finales del cálculo de las emisiones de CO2 se presentan en la Figura 4.2. El
CBC, producido en condiciones no optimizadas durante la prueba industrial, reduce
aproximadamente por cada tonelada de cemento obtenido 270 kg CO 2 en relación al P-35 y
150 kg CO2 con relación al cemento mezclado tradicional (PP-25), ambos regularmente
producidos en Siguaney.
1000
Consumo de electricidad
900 Quema de combustible
800 CO2 por descarbonatación
700
kg CO2/t cemento
600
500
400
300
200
100
0
P-35 PP-25 CBC_horno CBC_calcinador
Figura 4.2 Emisiones de CO2 asociadas a la producción del CBC con 45 % de adición, comparadas con la
referencia P-35 y PP-25
En el escenario proyectado a largo plazo, las emisiones totales estimadas para el cemento de
bajo carbono, muestran reducciones superiores a los 300 kg CO2/t de cemento con respecto al
P-35 y 200 kg CO2/t de cemento respecto al PP-25. Esto representa de un 25 a 35 % de
reducción en relación con la práctica diaria.
El cemento con adiciones de tobas zeolíticas, PP-25, producido en la planta de Siguaney y el

resto del país, disminuye 125 kg CO2/t de cemento producido en relación al P-35, ello
representa aproximadamente un 14 % de reducción. Esto quiere decir que el nuevo cemento
ternario duplica las reducciones en las emisiones logradas en el cemento PP-25.
En la Figura 4.3, se compara el CBC obtenido en la prueba piloto con los valores de referencia
de los cementos P-35 y PP-25, teniendo en cuenta las emisiones de CO2 y la resistencia a
compresión a 28 días esperada para cada cemento.
97
P-35 PP-25 CBC

1,0
0,9
0,8
0,7
toneladas CO2
0,6
0,5
0,4
0,3
0,2
0,1
0,0
40 60 80 100 120 140
Resistencia a la compresión normalizada al P-35 [%]
Figura 4.3 Relación entre emisiones de CO2/t de cemento y la resistencia asociada a los cementos P-35, PP-25 y
la obtenida por el CBC
4.7- Estrategia para la introducción del CBC en Cuba

La introducción de una nueva tecnología en el sector de la construcción no es una tarea fácil,
pues este está regulado por normativas rígidas – afortunadamente – que protegen la seguridad
y longevidad de las edificaciones y estructuras en general. La normalización de la producción
de materiales novedosos como el CBC demanda de una base de datos amplia, que incluya
resultados en aplicaciones reales y donde los estudios de durabilidad juegan un rol
fundamental, por lo que estos están siendo llevados a cabo a la escala de laboratorio y real
mediante el seguimiento de sus aplicaciones en hormigón.
Países como India, Francia y Brasil poseen una experiencia acumulada en cuanto a la
calcinación de arcillas, que puede ser tomada como referencia para la elaboración en el corto
plazo de un documento pre-normativo para la realización de otras pruebas industriales que
contribuyan a completar la evidencia científica técnica y tecnológica para finalmente disponer
a mediano – largo plazo de una normativa nacional de producción de este tipo de puzolanas
[219-222].
En lo referido a los límites de sustitución del contenido de clínquer, el Comité Europeo de

Normalización CEN/TC 51 presenta los mayores avances hasta el momento, pues centra desde
2006 un estudio pre-normativo dirigido a la evaluación, por parte de varias instituciones, de
diferentes mezclas ternarias fabricadas a partir de escorias, cenizas volantes, puzolanas y
98
caliza [137]. Los estudios realizados a escala de laboratorio, la prueba piloto de producción del
CBC y el monitoreo de sus aplicaciones varias, que comprenden la fabricación de elementos
prefabricados de función estructural, bloques, pisos y morteros de albañilería en la
construcción de viviendas, significan una gran contribución a las investigaciones reportadas al
CEN/TC 51 para la inclusión de la adición de las arcillas calcinadas combinadas con caliza
dentro de las nuevas categorías de cemento a considerar en la modificación de la EN 197-1
Cement - Part 1: Composition, specifications and conformity criteria for common cements
[46]. Una nueva etapa que debe ser sometida a la consideración de dicho comité es la
concerniente a los estudios de durabilidad a escala real de los elementos fabricados con CBC
que serán llevados a cabo en un sitio de exposición diseñado para una zona marina ubicada en
Cayo Santa María (ver Anexo XLI) y que forma parte del proyecto Low Carbon Cement (ver
www.lc3.ch), financiado por la Cooperación Suiza para el Desarrollo (COSUDE) para el
período 2014-2017, producto de los resultados positivos y promisorios obtenidos en la
presente investigación. A la experiencia de producción y aplicación del CBC se unen India –
segundo productor mundial de cemento –, Brasil y Tailandia, lo cual avala al CBC como una
tecnología simple y asequible para todos los productores y países. El marco legal anhelado
puede ser fijado en la primavera de 2016, fecha en la que el CEN/TC 51 se reúne y analiza los
resultados y viabilidad de estas propuestas.
En estos momentos, se está ejecutando la prospección de otros yacimientos arcillosos del

territorio nacional como Gaspar, en la provincia de Ciego de Ávila, el cual se encuentra
parcialmente concesionado a la planta de cemento Siguaney para la producción de cemento
blanco. Dentro del referido yacimiento, se encuentran en estudio los bloques que no han sido
explotados por la industria debido a su contenido de hierro. Otro de los depósitos arcillosos
que está siendo re-evaluado para su empleo como MCS en la producción de cemento gris es el
de Castaño (Sancti Spíritus) con 2.6 MMt de recursos medidos [223], mientras que el depósito
de arcillas caoliníticas de Río del Callejón en la Isla de la Juventud, cuyos recursos indicados
superan las 14 MMt, puede ser considerado en la producción de cemento blanco bajo el mismo
sistema cementicio. La evaluación técnica de los distintos yacimientos es realizada de
conjunto con los correspondientes estudios de factibilidad.
99
Ͳ El cemento ternario producido industrialmente cumple con los requisitos establecidos por
las normas nacionales e internacionales para cementos mezclados, aunque sobrepasa el
límite de sustitución de clínquer establecido en la NC 96: 2001. Elementos prefabricados
producidos a escala industrial a partir de este aglomerante muestran buenos resultados en
sus propiedades mecánicas y de durabilidad expresada a través de la permeabilidad.
Ͳ El cemento ternario propuesto permite lograr reducciones de las emisiones asociadas a la
producción de cemento entre un 25 – 35 % con respecto a la práctica diaria sobre la base
de la sustitución de clínquer por la adición activa arcilla calcinada – caliza.
Ͳ La valoración económica y ambiental de la producción a escala industrial de un cemento
con un contenido de aproximadamente 50 % de clínquer mediante la adición de arcilla
calcinada combinada con caliza, demuestran la viabilidad de su implementación en el
país.
- La implementación a escala industrial de forma masiva de la producción de cementos

ternarios podría ser una vía de bajo carbono para que países en vías de desarrollo puedan
lograr sus metas de industrialización y construcción de infraestructura con un bajo
impacto ambiental y económico.
100
CONCLUSIONES GENERALES
Ͳ Las arcillas caoliníticas de bajo grado resultan un excelente potencial como MCS en la
producción de cemento debido a su alta reactividad y mayor abundancia en comparación
con las arcillas caoliníticas puras usadas en la fabricación de metacaolín.
Ͳ La combinación clínquer – arcilla calcinada – caliza permite una reacción puzolánica más
completa a partir de la sinergia producida entre los aluminatos y los carbonatos. La alta
finura y superficie específica de la caliza y la arcilla contribuye a la densificación de la
matriz y la nucleación heterogénea de los silicatos de calcio hidratados. A escala de
laboratorio reducciones de hasta el 40 % del contenido de clínquer fueron logradas sin
detrimento de las propiedades mecánicas.
Ͳ Debido al incremento del contenido de aluminatos en el nuevo sistema el contenido de
sulfatos debe ser ajustado. Los resultados de calorimetría isotérmica indican que el
contenido adecuado de sulfato en el sistema clínquer – arcilla calcinada – caliza no
sobrepasa el 4 %, valor que se encuentra por debajo de los niveles del 6 % considerados
como peligrosos.
Ͳ En los sistemas ternarios clínquer – arcilla calcinada – caliza, el régimen de co-molienda

solo tiene un efecto físico que incide en las propiedades mecánicas de los morteros
fabricados con el aglomerante a edades inferiores a los 28 días de curado. En estos
cementos la finura del clínquer es la más influyente en la resistencia a la compresión a las
edades tempranas. La finura de la arcilla calcinada tiene una influencia marcada en la
resistencia a la compresión en edades posteriores a los 3 días, mientras que la finura de la
caliza solo incide en la resistencia a edades muy tempranas.
Ͳ Los cementos ternarios de base clínquer – arcilla calcinada – caliza son más sensibles a la
carbonatación en comparación con el cemento Portland debido fundamentalmente a su
menor contenido de portlandita. La profundidad de carbonatación a los dos años de
exposición bajo condiciones naturales no supera los valores de recubrimiento mínimo
establecidos por la NC 250: 2007.
Ͳ El comportamiento ante la penetración de cloruros en morteros fabricados a partir de la
serie de cemento con 45 % de adición de arcilla calcinada – caliza es 10 veces superior
que en los morteros de cemento Portland usados como referencia. Ello se atribuye al
101
Conclusiones generales
refinamiento de la estructura de poros y la mayor tortuosidad producida por la reacción

puzolánica.
Ͳ El cemento ternario producido a escala industrial en condiciones tecnológicas no
optimizadas y un contenido de clínquer de aproximadamente 50 % satisface los requisitos
establecidos para los cementos mezclados en la NC 96: 2001 a pesar de exceder los
límites de adición – restringidos al 35 % –. La evaluación de las resistencias mecánicas
obtenidas, así como la permeabilidad de los elementos de hormigón producidos en plantas
de prefabricado con este cemento, es catalogada como adecuada.
Ͳ Mediante la producción industrial de un cemento ternario con un factor de clínquer de 0.5
las emisiones de CO2 asociadas a la manufactura del clínquer pueden ser reducidas entre
un 25 – 35 % con respecto a la práctica diaria sin grandes cambios tecnológicos y con la
posible reducción de los costos. Adicionalmente, posibilita incrementar los volúmenes de
producción para satisfacer la demanda prevista para los próximos años, sobretodo en los
países en vías de desarrollo como Cuba.
102
RECOMENDACIONES
A partir de los resultados obtenidos en la presente investigación una segunda fase de esta ha
comenzado en 2014, bajo el proyecto Low Carbon Cement, financiado por la Cooperación
Suiza para el Desarrollo (COSUDE). El nuevo proyecto implica la réplica de la experiencia
cubana en la India, para la posterior implementación de la producción de cementos ternarios
de base clínquer – arcilla calcinada – caliza en otros países y consorcios productores de
cemento. Por ello, la autora considera necesario emitir las siguientes recomendaciones:
Ͳ Realizar estudio para la identificación y caracterización de los yacimientos arcillosos

que contengan caolinita y altos contenidos de hierro.
Ͳ Estudiar la influencia de la granulometría de la arcilla, así como de las condiciones de

calcinación, en la demanda de agua de los cementos resultantes.
Ͳ Estudiar el efecto de varios tipos de aditivos químicos en las propiedades reológicas de

los cementos ternarios de base clínquer – arcilla calcinada – caliza.
Ͳ Estudiar los tipos de fases que se forman durante la carbonatación natural de sistemas
ternarios clínquer – arcilla calcinada – caliza, así como su efecto en las propiedades de
transporte de la matriz cementicia.
Ͳ Extender alcance de los estudios de durabilidad a escala real en sitio de exposición

natural (en Cayo Santa María) para los elementos prefabricados de hormigón
fabricados con el cemento ternario.
Ͳ Profundizar en los estudios económicos y ambientales de la producción de cementos de

base clínquer – arcilla calcinada – caliza sobre la base de considerar otros escenarios o
indicadores asociados a la manufactura de cemento.
103
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121
ANEXOS
Anexo I. Volumen de producción de clínquer asociado a cada tecnología de los países

inscritos al proyecto GNR [14]
Anexo II. Promedio de CO2 emitido por tonelada de clínquer según tecnología de
calcinación (participantes en el proyecto GNR) [14]
122
Anexos
Anexo III. Evolución de la reducción del factor de clínquer de diferentes regiones

productoras de cemento [14]
100
90
80
% de clínquer en cemento
70
60
50
91
90
89
88
87
86
86
1990
85
85
84
84
84
84
83
83
83
83
82
82
82
82
81
81
80
40
79
79
79
79
78
78
77
77
76
74
74
74
2000
30
2005
20
2006
10
Anexo IV. Representación esquemática de los filosilicatos que conforman la estructura

de las arcillas: a) silicio en coordinación tetraédrica b) lámina de sílice c) aluminio en
coordinación octaédrica d) lámina de alúmina [31]
123
Anexos
Anexo V. Estructura de los tres principales minerales arcillosos: a) Caolinita b) Illita c)

Montmorillonita [31]
Anexo VI. Análisis térmico diferencial representativo de varios minerales arcillosos

tomado de la referencia modificada [74]
124
Anexos
Anexo VII. Ejemplo simplificado de la modificación (filas resaltadas) de la Tabla 1 de la

EN 197-1 Cement - Part 1: Composition, specifications and conformity criteria for common
cements
Composición (% en masa)
Principales constituyentes
Escorias Humo
Cenizas
Notación de los 27 productos Clínquer de alto de Puzolana Esquistos Caliza
volantes
(tipos de cemento comunes horno sílice
Natural
Natural calcinada SilíceasCalcáreas
K S D P Q V W T L LL
Cemento 95-
CEM I - - - - - - - - -
Portland 100
CEM II/A-M 80-88 ˂ − − − − − − − − − − − − − − − − − − − 12-20 − − − − − − − − − − − − − − − − ˃
CEM II/B-M 65-79 ˂ − − − − − − − − − − − − − − − − − − − 21-35 − − − − − − − − − − − − − − − − ˃
Cemento CEM II/C-M (S-L/LL) 16-44 - - - - - -

Portland
compuesto 16-
CEM II/C-M (V-L/LL) - - - - - - 6-20
44
50-64
CEM II/C-M (P-L/LL) - - 16-44 - - - -
CEM II/C-M (S-V) 16-44 - - - 6-20 - - - -
CEM III/A 35-64 36-65 - - - - - - - -

Cemento
de CEM III/B 20-34 66-80 - - - - - - - -
escorias
CEM III/C 5-19 81-95 - - - - - - - -
CEM IV/A 65-89 - ˂ − − − − − − − − − − 11-35 − − − − − − − − ˃ - - -

Cemento
puzolánico
CEM IV/B 45-64 - ˂ − − − − − − − − − − 36-55 − − − − − − −− ˃ - - -
CEM V/A 40-64 18-30 - ˂ − − − − − 18-30 − − − ˃ - - - -

Cemento
compuesto
CEM V/B 20-38 31-50 - ˂ − − − − − 31-50 −− − − ˃ - - - -
CEM VI (S-L/LL) - - - - - - 6-20

? 35-49 31-59
CEM VI (S-V) - - - 6-20 - - - -
125
Anexos
Anexo VIII. Fábricas de cemento en operación en Cuba y sus tipos de proceso

tecnológico de producción (tomado de anuario estadístico de GECEM)
Producción de
Tipo de % respecto a
Fábrica Ubicación cemento 2012
Proceso producción total
(Mt)
Mártires de
Artemisa Vía húmeda 196.1 10.7
Artemisa
René Arcay Mariel, Habana Vía seca 624.2 34.2
Guabairo,
Karl Marx Vía seca 675.9 37.0
Cienfuegos
Siguaney, Sancti
Siguaney Vía húmeda 128.4 7.0
Spíritus
Nuevitas,
26 de Julio Vía húmeda 104.5 5.7
Camagüey
José Mercerón Santiago de Cuba Vía húmeda 95.6 5.2
Total 1824.7 100%
Anexo IX. Evolución de la producción de cemento en Cuba en el período 2002-2012 [224]
2000
1800
Producción cemento en Mt
1600
1400
1200
1000
800
600
400
200
0
2002 2003 2004 2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012
Exportados Consumo nacional
126
Anexos
Anexo X. Planta piloto de calcinación instantánea de arcillas: a) representación

esquemática b) imagen de planta piloto ubicada en CETER, ISPJAE
a)
b)
127
Anexos
Anexo XI. Resumen de las técnicas empleadas para la caracterización y evaluación del
material arcilloso de Pontezuela
Tecnología calcinación
Objetivo Técnicas de Estado del Grado Laboratorio Industrial
científico caracterización material medición
Mufla Calcinador Horno
eléctrica flash rotatorio
Composición Arcilla
FRX Natural Cuantitativo X X X
química
Arcilla
DRX Cuantitativo X X X
Natural
Contenido de Arcilla
ATG Cuantitativo X X X
caolinita Natural
Arcilla
FTIR Cualitativo X X -
Natural
Tamaño de Arcilla
DTP Natural Cuantitativo X X -
partículas
Grado de
Arcilla
deshidroxilac ATG Cuantitativo X X X
Calcinada
ión
Arcilla
Desorden
DRX Calcinada Cualitativo X X X
estructural de
la fase
Arcilla
caolinita FTIR Cualitativo X - -
Calcinada
Conductimetría Cuantitativo X - -
Solución/
Temperatura
Encogimiento pastas cal-
de máxima Cuantitativo X - -
químico puzolana
activación
con arcilla
puzolánica Calorimetría calcinada Cuantitativo X - -
isotérmica
Pastas de
cemento
Calorimetría 70/30 con
Índice de Cuantitativo X - X
isotérmica P-35 y
actividad
arcilla
puzolánica
calcinada
con el
Morteros
cemento
70/30 con
Portland Resistencia a
P-35 y Cuantitativo X - X
la compresión
arcilla
calcinada
128
Anexos
Anexo XII. Espectro FTIR del suelo arcilloso del yacimiento de Pontezuela
Bandas OHˉ Bandas de Si-O y Al-O
Anexo XIII. Espectro de FTIR de arcilla de Pontezuela calcinada en mufla eléctrica a

varias temperaturas
800 ºC
750 ºC
800ºC
700 ºC
750ºC
600 ºC 700ºC
500 ºC
600ºC
450 ºC
500ºC
350 ºC
250 ºC 450ºC
350ºC
000 ºC
250ºC
000ºC
4000 3600 3200 2800 2400 2000 1600 1200 800 400
cm -1
129
Anexos
Anexo XIV. Resumen de los parámetros evaluados durante la calcinación del material
Muestras 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17
Temperatura
640
695
701
757
696
625
670
830
545
500
480
408
450
565
700
550
520
termopar (ºC)
FRX X X X X
TG X X X X X X
DRX X X X X X
Resistencia ** Pila 1 Pila 2 Pila 3 Pila 4 Pila 5

Calorimetría
Pila 1 Pila 2 Pila 3 Pila 4 Pila 5
isotérmica ***
** Ensayo realizado en morteros estandarizados 70/30.
*** Ensayo realizado en pastas de cemento 70/30.
Anexo XV. Análisis estadístico de la evaluación de la actividad puzolánica de las

diferentes pilas o lotes de arcilla calcinada en horno rotatorio a través del ensayo de
resistencia a la compresión de morteros de cemento fabricados con 70 % de P-35 y 30 %
de arcilla calcinada
Identificac Valores de Resistencia a la compresión Desv, Coef.

ión de la Edad [MPa] Media Están Variaci Rango
muestra [días] [MPa] dar ón [MPa]
1 2 3 4 5 6 [MPa] [%]
3 21,88 22,50 20,63 21,25 20,94 20,94 21,35 0,70 3,29 1,87
Pila 1 7 31,88 31,88 31,25 31,88 32,50 30,94 31,72 0,55 1,73 1,56
28 45,00 47,50 45,63 46,88 43,75 46,88 45,94 1,41 3,07 3,75
3 23,75 23,44 23,75 23,13 24,69 24,38 23,85 0,58 2,44 1,56
Pila 2 7 30,63 31,88 32,19 31,56 32,19 32,50 31,82 0,67 2,10 1,87
28 47,81 45,94 47,50 46,25 46,25 45,94 46,61 0,82 1,77 1,87
3 25,31 25,31 24,38 25,00 24,38 24,38 24,79 0,47 1,88 0,93
Pila 3 7 31,56 30,63 30,00 30,31 30,63 29,38 30,42 0,73 2,40 2,18
28 44,69 44,38 44,38 45,00 44,69 42,50 44,27 0,90 2,03 2,50
130
Anexos
3 26,88 27,50 26,56 25,94 25,31 25,63 26,30 0,82 3,13 2,19
Pila 4 7 36,56 37,19 37,19 36,25 36,56 36,25 36,66 0,43 1,17 0,94
28 46,25 44,06 46,88 46,88 45,63 46,25 45,99 1,05 2,30 2,82
3 21,25 21,25 21,56 21,88 21,56 20,94 21,41 0,33 1,53 0,94
Pila 5 7 28,75 28,75 29,38 30,00 29,06 28,44 29,06 0,56 1,92 1,56
28 41,56 41,25 40,63 41,25 40,31 41,88 41,15 0,58 1,42 1,57
3 29,38 29,06 28,44 29,06 29,69 30,63 29,38 0,74 2,52 2,19
Referencia 7 35,63 35,63 35,00 35,31 35,63 35,63 35,47 0,26 0,74 0,63
28 49,38 50,31 51,25 51,25 50,00 51,25 50,57 0,80 1,58 1,87
Análisis de varianza de la resistencia a la compresión por cada pila a varias edades
Grados
Suma de Cuadrado
Edad Fuente de Razón-F Valor-P*
Cuadrados Medio
libertad
Entre grupos 281,89 5 56,38

3 días 141,69 0,00
Intra grupos 11,94 30 0,40

7 días 169.34 0.00
Intra grupos 9.22 30 0,31

28 días 61,32 0.00
*: Cuando P < 0,05 existe una diferencia estadísticamente significativa entre las medias de cada edad
de las diferentes pilas con un nivel de confianza del 95 %
131
Anexos
Prueba de múltiples rangos de la resistencia media a la compresión de cada pila a 3, 7 y 28

días para un nivel de confianza del 95 %
Variable
Resistencia a los 3 días Resistencia a los 7 días Resistencia a los 28 días
analizada
+/- +/- +/-

Contraste Sign. Diferencia Sign. Diferencia Sign. Diferencia
Límites Límites Límites
Pila 1 - Pila 2 ** -2,50 0,74 -0,10 0,65 -0,68 1,14
Pila 1 - Pila 3 ** -3,44 0,74 ** 1,30 0,65 ** 1,67 1,14
Pila 1 - Pila 4 ** -4,95 0,74 ** -4,95 0,65 -0,05 1,14
Pila 1 - Pila 5 -0,05 0,74 ** 2,66 0,65 ** 4,79 1,14
Pila 1 -
** -8,02 0,74 ** -3,75 0,65 ** -4,63 1,14
Referencia
Pila 2 - Pila 3 ** -0,94 0,74 ** 1,41 0,65 ** 2,34 1,14
Pila 2 - Pila 4 ** -2,45 0,74 ** -4,84 0,65 0,62 1,14
Pila 2 - Pila 5 ** 2,45 0,74 ** 2,76 0,65 ** 5,47 1,14
Pila 2 -
** -5,52 0,74 ** -3,65 0,65 ** -3,96 1,14
Referencia
Pila 3 - Pila 4 ** -1,51 0,74 ** -6,25 0,65 ** -1,72 1,14
Pila 3 - Pila 5 ** 3,39 0,74 ** 1,36 0,65 ** 3,13 1,14
Pila 3 -
** -4,58 0,74 ** -5,05 0,65 ** -6,30 1,14
Referencia
Pila 4 - Pila 5 ** 4,90 0,74 ** 7,60 0,65 ** 4,85 1,14
Pila 4 -
** -3,07 0,74 ** 1,20 0,65 ** -4,58 1,14
Referencia
Pila 5 -
** -7,97 0,74 ** -6,41 0,65 ** -9,43 1,14
Referencia
**: Indica una diferencia significativa
132
Anexos
Anexo XVI. Formación de fases alumínicas sobre la base de la modelación

termodinámica en dependencia de la variación del carbonato (CO2/Al2O3) a 25 ºC
(tomado de [63])
Anexo XVII. Formulación y preparación de las mezclas ternarias y las referencias

% adición arcilla
Denominación
calcinada - caliza Preparación
de la serie
[%]
Cemento Portland comercial suministrado por
CP 0 Siguaney. Contiene caliza como componente
minoritario.
Cemento Portland comercial suministrado por
CP* 0 Heidelberg. Contiene caliza como componente
minoritario.
Molienda de clínquer y yeso por 45 minutos en molino
AC-15 15
de bolas de laboratorio MB 600; adición de Arcilla
calcinada y Caliza al 30 % y co-molienda por 15
AC-30 30
minutos.
AC-45 45 de bolas de laboratorio MB 600; adición de Arcilla
minutos.
AC-60 60 de bolas de laboratorio MB 600; adición de Arcilla
minutos.
133
Anexos
Anexo XVIII. Representación esquemática de las celdas usadas para el ensayo de

migración de cloruros
Anexo XIX. Calor liberado de los cementos ternarios con diferentes concentraciones de
sulfato
3,0 3,0
2,5 2,5
2,0 2,0
AC-15+ 2,2SO3 AC-30 + 1,8SO3
1,5 AC-15+ 2,6SO3 1,5 AC-30 + 2,2SO3
AC-15+ 3,1SO3 AC-30 + 2,7SO3
1,0 1,0 AC-30 + 3,1SO3
AC-15+ 3,5SO3
AC-30 + 3,5SO3
AC-15+ 3,9SO3
0,5 0,5
0,0 0,0
0 24 48 0 24 48
3,5 3,5
3,0 3,0
2,5 2,5
AC-60 + 1,5SO3
2,0 AC-45 + 1,4SO3 2,0
AC-60 + 1,9SO3
1,5 AC-45 + 1,9SO3 1,5 AC-60 + 2,3SO3
AC-45 + 2,3SO3
AC-60 + 2,7SO3
1,0 AC-45 + 2,7SO3 1,0
AC-45 + 3,1SO3
AC-60 + 3,1SO4
0,5 0,5
0,0 0,0
0 24 48 0 24 48
134
Anexos
Anexo XX. Curvas granulométricas de los cementos y las materias primas
4,0 100 4,5 100

3,5 90 4,0 90
Frecuencia acumulada [%]

80

3,5 80
3,0
70 70
2,5 3,0
Frecuencia [%]
60 60
2,5
Frecuencia [%]
2,0 50 50
2,0
1,5 40 40
1,5
30 30
1,0 1,0
20 20
0,5 10 0,5 10
0,0 0 0,0 0
0,01 0,1 1 10 100 1000 0,01 0,1 1 10 100 1000
Tamaño [μm] Frec. Frec. acum. Tamaño [μm] Frec. Frec. acum.
Curva granulométrica de cemento AC-15 Curva granulométrica de cemento AC-30

4,5 100 4,0 100
4,0 90 90
3,5
Frecuencia acumulada[%]
3,5 80 80
3,0
70
Frecuencia [%]
70
Frecuencia [%]
3,0
60 2,5 60
2,5
50 2,0 50
2,0
40 1,5 40
1,5
30 30
1,0 1,0
20 20
0,5 10 0,5 10
0,0 0 0,0 0
0,01 0,1 1 10 100 1000 0,01 0,1 1 10 100 1000
Curva granulométrica de cemento AC-45 Curva granulométrica de cemento AC-60
3,5 100 3,5 100

90 90
3,0
3,0
80 80
2,5 70 2,5 70
Frecuencia [%]
2,0 60 60
2,0
Frecuencia [%]
50 50
1,5 40 1,5 40
1,0 30 1,0 30
20 20
0,5 0,5
10 10
0,0 0 0,0 0
0,01 0,1 1 10 100 1000 0,01 0,1 1 10 100 1000
Modelación de la curva granulométrica de Modelación de la curva granulométrica de

cemento AC-45 mezclado en la fracción FFF cemento AC-45 mezclado en la fracción FFG
135
Anexos
4,0 100 3,5 100

3,5 90 90
3,0

80 80
3,0
70 2,5
Frecuencia [%]
70
2,5 60
2,0 60
Frecuencia [%]
2,0 50 50
40 1,5 40
1,5
30 1,0 30
1,0
20 20
0,5 10 0,5
10
0,0 0 0,0 0
0,01 0,1 1 10 100 1000 0,01 0,1 1 10 100 1000

cemento AC-45 mezclado en la fracción FGF cemento AC-45 mezclado en la fracción GFF
4,0 100 4,5 100

3,5 90 4,0 90

80 3,5 80
3,0
70 70
Frecuencia [%]
3,0
Frecuencia [%]
2,5 60 60
2,5
2,0 50 50
2,0
1,5 40 40
30 1,5
30
1,0 1,0
20 20
0,5 10 0,5 10
0,0 0 0,0 0
0,01 0,1 1 10 100 1000 0,01 0,1 1 10 100 1000
cemento AC-45 mezclado en la fracción FFQ cemento AC-45 mezclado en la fracción FQF
5,0 100
4,5 90
4,0 80
Frecuencia [%]
3,5 70
3,0 60
2,5 50
2,0 40
1,5 30
1,0 20
0,5 10
0,0 0
0,01 0,1 1 10 100 1000
Tamaño [μm] Frec. Frec. acum.

Modelación de la curva granulométrica de cemento AC-45 mezclado en la fracción FQQ
136
Anexos
6
Clínquer grueso
5 Clínquer fino
Frecuencia [%]
4
0
0,01 0,1 1 10 100 1000
Tamaño [μm]
Curva granulométrica de las dos fracciones de clínquer empleado: fina y gruesa

5
4
Frecuencia [%]
2 Arcilla calcinada gruesa

Arcilla calcinada fina
1
0
0,01 0,1 1 10 100 1000
Tamaño [μm]
Curva granulométrica de las dos fracciones de arcilla calcinada empleada: fina y gruesa
5
Caliza gruesa
4 Caliza fina
Frecuencia [%]
0
0,01 0,1 1 10 100 1000
Tamaño [μm]
Curva granulométrica de las dos fracciones de caliza empleada: fina y gruesa
137
Anexos
Anexo XXI. Imagen de MEB de granos de cemento ternario producido por la vía de co-
molienda y su representación esquemática
A la izquierda: imagen de MEB de granos de cemento ternario producido por la vía de co-molienda. A
la derecha: representación esquemática del cemento en el que las finas partículas laminares de arcilla
calcinada (líneas negras), granos de caliza (beige) y cuarzo (negro) tienden a pegarse a los granos de
mayor tamaño de clínquer (línea discontinua gris claro)
Anexo XXII. Procesamiento estadístico de la resistencia a la compresión de los morteros

de cemento fabricados a escala de laboratorio con adiciones de arcilla calcinada – caliza
del 0, 15, 30, 45 y 60 % en masa con respecto al cemento a las edades de 3, 7 y 28 días
Series de cemento con adición arcilla calcinada - caliza

Valores de resistencia [MPa]
Serie
AC-15 AC-30 AC-45
Edad
3d 7d 28d 3d 7d 28d 3d 7d 28d
Muestras
1 35,80 54.20 58.90 34.60 53.50 67.20 31.80 45.10 54.11
2 34.30 52.20 57.40 37.10 52.20 60.00 31.80 42.70 53.30
3 34.90 48.40 59.00 35.70 49.60 64.30 31.40 44.70 57.70
4 35.60 48.70 58.50 35.80 51.10 60.60 32.30 45.00 55.80
5 35.40 54.50 64.00 36.50 48.40 65.00 31.60 46.40 57.50
138
Anexos
6 36.40 51.70 66.00 34.90 48.90 64.20 32.40 44.70 56.60

7 37.00 52.80 62.10 36.70 52.20 62.20 31.20 45.40 56.70
8 36.60 50.00 60.20 36.10 50.60 66.20 31.30 45.10 57.00
9 36.10 53.70 60.30 35.60 49.60 64.20 32.60 45.10 57.20
10 36.30 49.30 63.70 36.70 49.60 67.40 32.60 45.40 55.90
11 37.20 49.00 63.60 36.00 48.00 63.00 31.50 44.00 57.30
12 37.70 49.50 60.80 37.10 46.60 65.40 32.10 46.10 54.00
Media [MPa] 36.11 51.17 61.21 36.07 50.03 64.14 31.88 44.98 56.09
Desv. Std
0.98 2.27 2.65 0.80 1.98 2.36 0.50 0.95 1.51
[MPa]
Coef. Var. [%] 2.70 4.44 4.34 2.22 3.97 3.68 1.58 2.12 2.68
Rango [MPa] 3.40 6.10 8.60 2.50 6.90 7.40 1.40 3.70 4.40
R
: valores rechazados por no estar en el rango comprendido entre el 1.10 y el 0.90 de la media según
establece la NC 506: 2007 Cemento hidráulico. Método de ensayo. Determinación de la resistencia
mecánica [168]
Series de cemento con adición arcilla calcinada – caliza y comportamiento de la resistencia a

la compresión del cemento Portland P-35 de la planta Siguaney durante el año 2011
Valores de resistencia [MPa]
Serie
AC-45* (FFF) AC-60 CP
Edad
3d 7d 28d 3d 7d 28d 3d 7d 28d
Muestras
1 25.89 38.59 57.75 22.50 37.70 51.50 23,90 30,40 40,40
2 26.54 39.44 53.69 22.60 38.20 48.10 25,10 32.00 40,10
3 26.58 38.78 56.47 22.10 38.10 50.50 26,60 37,70 43,10
4 27.02 40.66 55.27 23.40 36.40 52.60 23.00 31,30 42,70
5 25.83 39.28 54.54 22.30 39.00 47.50 23.00 29,20 41,20
6 26.93 38.78 56.53 22.00 36.20 51.00 21,20 30,70 42,60
7 - - - 22.40 39.40 53.80 19,70 26,10 37,80
8 - - - 23.00 37.90 45.60R 17.00 26,60 37,40
9 - - - 23.10 37.60 54.20 23,90 32,90 43,90
10 - - - 22.40 36.90 46.50 22,20 30,20 40,60
11 - - - 23.10 36.50 54.10 21.00 29,20 39.00
12 - - - 22.90 37.70 53.10 26,80 36,90 44,20
13 - - - - - - 27,80 34,90 42,30
14 - - - - - - 24.00 32,80 44,80
15 - - - - - - 22.00 29,90 42,20
16 - - - - - - 22,90 31,10 41.00
17 - - - - - - 26,10 34,80 40,70
18 - - - - - - 26,80 35,10 44,70
19 - - - - - - 22,30 30,70 44,50
20 - - - - - - 25,70 34,20 44,90
21 - - - - - - 26,50 34,90 45,50
22 - - - - - - 24.00 31,40 42,40
139
Anexos
23 - - - - - - 18.00 27,50 44,40

Media [MPa] 26.47 39.25 55.71 22.65 37.63 50.71 23.46 31.76 42.19
Desv. Std
0.50 0.76 1.49 0.44 1.00 3.08 2.85 3.10 2.31
[MPa]
Coef. Var.
1.89 1.96 2.70 1.95 2.66 6.07 12.14 9.75 5.47
[%]
Rango [MPa] 1.20 2.10 4.10 1.40 3.20 8.60 10.80 11.60 8.10
Análisis de varianza de la resistencia a la compresión por cada serie de cemento con adiciones
y la referencia de cemento Portland en función del % de adición usado
Grados
Suma de Cuadrado
Edad Fuente de Razón-F Valor-P*
Cuadrados Medio
libertad
Entre grupos 2532,38 5 506,48
3 días 177,78 0.00
Intra grupos 202,27 71 2.85
Entre grupos 4521,90 5 904,38
7 días 191,71 0.00
Intra grupos 334,946 71 4,72
Entre grupos 5206,09 5 1041,22
28 días 186,54 0.00
*: Cuando P < 0,05 existe una diferencia estadísticamente significativa entre las medias de cada edad
de las diferentes pilas con un nivel de confianza del 95 %
Prueba de múltiples rangos de la resistencia media a la compresión de cada serie de cemento

ternario fabricado y la referencia del cemento Portland a 3, 7 y 28 días para un nivel de
confianza del 95 %
Variable
Resistencia a los 3 días Resistencia a los 7 días Resistencia a los 28 días
analizada
+/- +/- +/-
Contraste Sig. Diferencia Sig. Diferencia Sig. Diferencia
Límites Límites Límites
AC-15 - AC-30 0,04 1,37 1,14 1,77 ** -2,93 1,92
AC-15 - AC-45 ** 4,23 1,37 ** 6,19 1,77 ** 5,12 1,93
AC-15 - AC-45*
** 9,66 1,68 ** 11,90 2,17 ** 5,49 2,36
(FFF)
AC-15 - AC-60 ** 13,46 1,37 ** 13,53 1,77 ** 10,50 1,92
AC-15 - CP ** 12,65 2.00 ** 19,41 1,54 ** 19,02 1,68
AC-30 - AC-45 ** 4,18 1,37 ** 5,05 1,77 ** 8,05 1,92
AC-30 - AC-45*
** 9,62 1,68 ** 10,76 2,17 ** 8,43 2,36
(FFF)
AC-30 - AC-60 ** 13,42 1,37 ** 12,39 1,77 ** 13,43 1,93
AC-30 - CP ** 12,61 2.00 ** 18,26 1,54 ** 21,95 1,68
140
Anexos
AC-45 - AC-45*
** 5,43 1,68 ** 5,71 2,17 0,38 2,36
(FFF)
AC-45 - AC-60 ** 9,23 1,37 ** 7,34 1,77 ** 5,38 1,93
AC-45 - CP ** 8,43 2.00 ** 13,21 1,54 ** 13,90 1,68
AC-45* (FFF) -
** 3,80 1,68 1,63 2,17 ** 5,01 2,36
AC-60
AC-45* (FFF) -
** 2,99 1,54 ** 7,51 2.00 ** 13,53 2,16
CP
AC-60 - CP -0,81 2.00 ** 5,87 1,54 ** 8,52 1,68
**: Indica una diferencia significativa
Anexo XXIII. Evolución de la hidratación en pastas de cementos monitoreada por

termogravimetría a las edades de 1, 3, 7 y 28 días
200 0,00002 200 0,00005

195 195
190 0,00000 190
185 185
180 -0,00002 180 0,00000
175 175
170 170
165 -0,00004 165
160 160 -0,00005
155 -0,00006 155
150 150
145 -0,00008 145
140 140
135 135 -0,00010
130 -0,00010 130
125 125
120 120
115 1d -0,00012 115 -0,00015
1d
110 110
105
100 3d -0,00014 105
100 3d
95 7d -0,00016 95 -0,00020
90 90 7d
85 28d -0,00018 85
80 80 28d
75 75
70 -0,00020 70 -0,00025
0 100 200 300 400 500 600 700 800 900 0 100 200 300 400 500 600 700 800 900
Temperatura [ºC] Temperatura [ºC]
Termograma de la serie de cemento Portland Termograma de la serie AC-15

ordinario
200 0,00000 200 0,00000

195 195
190 190
185 185
180 -0,00005 180 -0,00005
175 175
170 170
165 165
-0,00010 160
160
155 -0,00010
155
150 150
145 -0,00015 145
140 140
135 135 -0,00015
130 130
125 -0,00020 125
120 120
115
110
1d 115
110
1d -0,00020
-0,00025
105
100 3d 105
100 3d
95 95
90 7d -0,00030 90 7d -0,00025
85 85
80 28d 80 28d
75 75
70 -0,00035 70 -0,00030
0 100 200 300 400 500 600 700 800 900 0 100 200 300 400 500 600 700 800 900
Termograma de la serie AC-30 Termograma de la serie AC-45
141
Anexos
200 0,00000 200 0,00000

195 195
190 190
185 185
180 180 -0,00005
175 175
-0,00005
170 170
165 165
160 160
155 -0,00010
155
150 150
-0,00010 145
145
140 140
135 135 -0,00015
130
130
125
125
120 -0,00015 120
115 1d -0,00020
115
110
110 1d 105 3d
105
100
100
95
3d -0,00020 95 7d
90 -0,00025
90
85
7d 85 28d
80
80
75
28d 75
70 -0,00030
70 -0,00025
0 100 200 300 400 500 600 700 800 900 0 100 200 300 400 500 600 700 800 900
Termograma de la serie AC-45* (mezclado en Termograma de la serie AC-60

la fracción FFF)
142
Anexos
Anexo XXIV. Derivada del tiempo de la pérdida de masa como función del incremento
de la temperatura de las series de cementos curadas durante 3, 7 y 28 días
143
Anexos
Anexo XXV. Difractograma de las series de cemento a 3, 7 y 28 días
144
Anexos
Anexo XXVI. Formación de fases calculadas mediante modelación termodinámica

modificada del original en inglés [63] donde se ubican los cementos ternarios
Anexo XXVII. Evolución de la resistencia a la compresión de las series de cemento con

45% de adición fabricados mediante la co-molienda de sus componentes (AC-45), su
molienda separada y posterior mezclado en su fracción más fina (AC-45*) y la referencia
de cemento Portland de Siguaney (CP)
60
Resistencia media a la compresión [MPa]
CP 56,1 55,7
AC-45
50 AC-45*
45,0
42,2
40 39,3
31,9 31,8
30
26,5
23,5
20
10
3 7 28
Tiempo [días]
145
Anexos
Anexo XXVIII. Efecto de la carbonatación en el balance de masas de un cemento

Portland hidratado [186]
(Fase inicial o zona 0 en

las mezclas ternarias)
Anexo XXIX. Dosificaciones gravimétricas para 1 m3 de hormigón de las calidades 20, 25

y 30 MPa
Calidad 20 MPa 25 MPa 30 MPa

Materiales Dosif. 1 Dosif. 2 Dosif. 1 Dosif. 1
CBC 305 321 370 395
Arena cantera "El Purio" 835 - 582
Arena cantera "S. Soto" - - 249
Polvo cantera "Palenque" 768 761 -
Gravilla 19-10mm cantera "El Purio" 942 - - 938
Gravilla 19-10mm cantera "Palenque" 1018 1009 -
Agua (L): 192 184 174 166
Aditivo Mapefluid N100 RC (L) 3.10 - - 4.03
Aditivo Dynamon SX-32 (L) - 3.60 4.15 -
R a/c amasada 0.63 0.57 0.48 0.42
R a/c efectiva 0.63 0.57 0.48 0.42
Asentamiento Proyectado (cm) 18 ± 3 12 ± 3 12 ± 3 18 ± 3
Asentamiento real (promedio, en cm) 18.3 20.0 16.0 22.0
146
Anexos
Anexo XXX. Dosificación gravimétrica usada en la fabricación de bloques huecos de

hormigón de 500 x 200 x 150 mm y elementos prefabricados varios de 25 MPa con CBC
Tipo de hormigón
Materiales
Bloques Estructural 25 MPa
CBC (kg) 226 360
Arena cantera "El Purio " (m3) 195 -
Polvo cantera "Palenque" (m3) - 882
Granito 5-13mm cantera "El Purio" (m3) 955 -
Gravilla cantera "Palenque" (m3) - 919
Aditivo Dynamon SX-32 (L) - 4.0
Agua (L): 79 209
R a/c amasada 0.35 0.58
R a/c efectiva - 0.58
Anexo XXXI. Características de los áridos gruesos empleados para la elaboración de las
mezclas de hormigón de las canteras Raúl Cepero Bonilla (Palenque) y Mariano Pérez
(El Purio)
Nombre de la cantera Palenque El Purio

Especificaciones
Ensayo Unidad Resultado
Material más Fino que el
% 0.28 ± 0.16 0.42 ± 0.16 ≤1
Tamiz 200
Partículas de arcilla % 0.06 ± 0.16 0.06 ± 0.16 ≤ 0.25
Partículas planas y alargadas % 2.70 1.7 ≤ 10
Peso específico corriente g/cm3 2.52 ± 0.01 2.55 ± 0.01 ≥ 2.50
Peso Específico Saturado g/cm3 2.57 ± 0.01 2.60 ± 0.01 --
Peso Específico Aparente g/cm3 2.67 ± 0.01 2.69 ± 0.01 --
Absorción % 2.30 ± 0.17 2.10 ± 0.17 ≤ 3.0
1387 ± 1366 ±
Masa Volumétrica Suelta kg/m3 --
29.83 29.80
Masa Volumétrica 1530 ± 1530 ±
kg/m3 --
Compactada 30.08 29.99
Análisis granulométrico
Pasado por tamiz 25.4 mm % 100 ± 1.10 100 100
Pasado por tamiz 19.1 mm % 58 ± 1.10 * 85 ± 1.62 * 90-100
Pasado por tamiz 12.7 mm % 1 ± 1.10 * 1 ± 1.62 * 20-55
Pasado por tamiz 9.52 mm % 0 0 0-15
Pasado por tamiz 4.76 mm % 0 0 0-5
*: no cumple con las especificaciones
147
Anexos
Anexo XXXII. Caracaterísticas de los áridos finos empleados para la elaboración de las
mezclas de hormigón de las canteras Mariano Pérez (El Purio) y Sergio Soto (El Hoyo) y
polvo de piedra de Raúl Cepero Bonilla (Palenque)
Nombre de la cantera Palenque El Purio El Hoyo

Especificaciones
Ensayo UM Resultado
≤ 3 para hormigones
sometidos a la abrasión.
Material más
≤ 5 Todos los demás
Fino que el % 14.70 2.57 ± 0.16 1.71 ± 0.16
hormigones
Tamiz 200
Para el polvo de piedra
no hay especificaciones
Partículas de ≤ 1 para arena
% 0.30 ± 0.16 0.09 ± 0.18 0.85 ± 0.18
arcilla ≤ 1.5 para el polvo
Impurezas Placa
1.00 Placa 0 Placa 0 Hasta Placa No. 3
orgánicas No.
≥ 2.50 para arena
Peso específico
g/cm3 25.30 2.58 ± 0.00 2.52 ± 0.00 Para el polvo no hay
corriente
especificaciones
Peso Específico
g/cm3 26.00 2.62 ± 0.00 2.60 ± 0.00 -
Saturado
Peso Específico
g/cm3 27.20 2.70 ± 0.00 2.66 ± 0.00 -
Aparente
2.70 ± 0.17 ≤ 3.00 para arena
Absorción % 1.82 ± 0.17 1.50 ± 0.17
* ≤ 2.00 para polvo piedra
Masa Volumétrica
kg/m3 14.94 1491 ± 28.02 1364 ± 28.02 -
Suelta
Masa Volumétrica
kg/m3 17.67 1654 ± 28.02 1509 ± 28.02 -
Compactada
Análisis granulométrico arenas polvo
Pasado por tamiz
% 100 100 100 100 100
9.52 mm
Pasado por tamiz
% 100 98 ± 1.66 96 ± 1.08 90-100 100-90
4.76 mm
Pasado por tamiz
% 71 ± 1.66 79 ± 1.66 72 ± 1.08 70-100 90-60
2.38 mm
Pasado por tamiz
% 51 ± 1.66 51 ± 1.66 39 ± 1.08 * 45-80 70-40
1.19 mm
Pasado por tamiz
% 27 ± 1.66 27 ± 1.66 16 ± 1.08 25-60 50-25
0.59 mm
Pasado por tamiz
% 20 ± 1.66 12 ± 1.66 6 ± 1.08 10-30 35-15
0.297 mm
Pasado por tamiz
% 14 ± 1.66 4 ± 1.66 2 ± 1.08 2-10 20-6
0.149 mm
Pasado por tamiz
% 5 ± 1.66 - - - 15-2
0.074 mm
*: no cumple con las especificaciones
148
Anexos
Anexo XXXIII. Ensayos de caracterización de las propiedades físicas y mecánicas del

cemento P-35 comercializado por la planta Carlos Marx, de la provincia de Cienfuegos
Ensayos UM Resultado Especificaciones

Tiempo de fraguado inicial min 140.00 ≥ 45.00
Tiempo de fraguado final Horas 4.51 ≤ 10.00
Consistencia normal % 25.40 -
Finura de molido tamiz No.170 % 3.00 -
Peso específico real del cemento g/m3 3.15 -
Resitencia a la compresión a 7 días MPa 35.20 ≥ 25.00
Resitencia a la flexo-tracción a 7 días MPa 6.10
Resitencia a la compresión a 28 días MPa 44.10 ≥ 35.00
Resitencia a la flexo-tracción a 28 días MPa 9.80
Anexo XXXIV. Determinación del % de sulfatos adecuado mediante el análisis del

comportamiento de las curvas de calor liberado (superior) y acumulado (inferior) de los
cementos ternarios preparados con materias primas usadas en la prueba industrial
6
AC-45+2,62%SO3 400
AC-45+2,83%SO3
5 350
Calor lacumulado [J/g clínquer]
AC-45+3,02%SO3
AC-45+3,21%SO3 300
4 AC-45+3,39%SO3
250
CP
3 200
AC-45+2,62%SO3
2 150
AC-45+2,83%SO3
100 AC-45+3,02%SO3
1 AC-45+3,21%SO3
50 AC-45+3,39%SO3
0 CP
0
0 24 48 0 24 48
149
Anexos
Anexo XXXV. Resumen de los parámetros monitoreados durante la molienda industrial
Muestras M1 M2 M3 M4 M5 M6 M7 M8
10:15
11:15
13:00
14:20
14:45
15:15
15:45
16:15
Hora
Finura 90 μm (%) 74.0 88.4 84.0 89.2 ND 90.2 ND 88.3

Retenido 90 μm (%) 26.0 11.6 16.0 ND ND 11.3 11.7
Retenido 75 μm (%) 8.1 ND 6.3 ND ND 7.7 7.6
Retenido 30 μm (%) 19.1 ND 20.5 ND ND 24.5 25.0
PE (g/cm3) 2.98 2.81 2.79 ND ND 2.99 2.99
Blaine (cm2/g) 2485 4027 3917 ND ND 3770 3433
Minicono (cm) 9.6 8.6 7.3 6.0 6.0 6.0 6.2 7.2
Rbm_7d (MPa) 12.2 ND 11.6 ND ND 13.8 12.8
Rbm_28d (MPa) 16.2 ND 25.3 ND ND 31.0 28.2
% MK/CC̅ ND 57.6 68.7 53.5 ND 25. 6 ND 20.7
% Clínquer ND 37.2 24.4 33.4 ND 61.1 ND 65.3
% Yeso ND 5.2 6.9 13.0 ND 13.4 ND 14.0
% SO3 ND 2.46 2.95 4.79 ND 4.89 ND 5.08
Muestras M9 M10 M11 M12 M13 M14 M15 M16

13:13
16:35
10:45
11:05
11:50
12:20
12:53
13:33
Hora
Finura 90 μm (%) ND 83.0 87.0 89.4 83.9 86.0

Retenido 90 μm (%) ND 17.0 ND ND 16.1 14.0
3
PE (g/cm ) ND 2.83 ND ND 2.86 2.93
2
Blaine (cm /g) ND 3355 ND ND 3466 3772
Minicono (cm) 6.5 8.5 7.0 7.3 7.96 7.87
Rbm_7d (MPa) x 11.2 x x 15.5 18.4
Rbm_28d (MPa) x 22.0 x x 31.2 30.1
% MK/CC̅ 24.1 ND 33.5 51.4 ND 35.1 ND ND
150
Anexos
% Clínquer 63.3 ND 56.8 49.4 ND 59.4 ND ND

% Yeso 12.6 ND 9.7 0.8 ND 5.5 ND ND
% SO3 4.67 ND 3.79 0.66 ND 2.54 ND ND
ND: No determinado
Anexo XXXVI. Composición química medida por FRX de las muestras tomadas durante
la molienda industrial del cemento de bajo carbono
Óxidos [%] M1 M3 M67 M8 M10 M1314 M1516

SiO2 23,23 26,98 23,91 23,61 25,25 27,18 26,43
Al2O3 6,47 9,05 7,35 7,1 8,17 9,11 8,70
Fe2O3 4,22 5,19 4,78 4,72 5,04 5,47 5,37
CaO 60,39 52,26 55,46 56,16 54,52 52,98 53,60
MgO 1,25 1,17 1,22 1,23 1,16 1,05 1,12
SO3 3,01 3,44 5,39 5,44 3,88 2,10 3,35
Na2O 0,05 0,07 0,06 0,08 0,07 0,07 0,06
K 2O 0,57 0,74 0,60 0,58 0,65 0,67 0,67
TiO2 0,28 0,33 0,31 0,30 0,32 0,33 0,33
P2O5 0,06 0,07 0,07 0,06 0,07 0,07 0,07
Mn2O3 0,07 0,06 0,07 0,08 0,07 0,07 0,07
SrO 0,09 0,08 0,08 0,08 0,08 0,07 0,08
Cr2O3 0,05 0,05 0,08 0,08 0,07 0,08 0,08
ZnO 0,01 0,00 0,01 0,00 0,01 0,01 0,01
LOI 10,41 10,03 6,06 5,61 4,83 7,25 6,57
Anexo XXXVII. Curva de calor liberado del cemento AC-45 producido durante la
prueba piloto
3 70
60
50
2
40
30
1
20
10
0 0
0 24 48
Tiempo [horas]
151
Anexos
Anexo XXXVIII. Diagrama de distribución del CBC para diferentes empresas

constructoras y productoras de elementos prefabricados
Anexo XXXIX. Valores de resistencia a la compresión de probetas cilíndricas de

hormigón fabricadas con CBC a escala de laboratorio para las calidades de 20, 25 y 30
MPa
Calidad [MPa] 20 25 30
Cont. de cemento [kg] 305 321 370 395
Edad [días] 7 28 7 28 7 28 7 28
1 12.20 22.20 13.40 21.20 21.50 31.80 18.70 30.30
Resistencia a la
2 12.60 21.20 13.10 24.40 21.10 32.10 19.40 32.00

compresión
Valores de
3 12.00 21.60 13.70 22.10 21.20 32.50 19.10 31.10

[MPa]
4 11.30 20.60 14.70 21.60 22.10 32,50 19.10 33.20

5 11.50 19.90 14.10 21.20 23.10 33.00 19.70 32.20
6 12.00 21.10 14.10 21.80 21.90 32,40 20.00 33.00
Media 11.93 21.10 13.85 22.05 21.82 32.38 19.33 31.97
Desv. estándar [MPa] 0.47 0.79 0.57 1.21 0.74 0.41 0.47 1.11
Coef. de variación [%] 3.95 3.77 4.13 5.06 3.39 1.26 2.42 3.48
Rango [MPa] 1.30 2.30 1.60 3.20 2.0 1.2 1.3 2.9
152
Anexos
Anexo XL. Fichas de costos empleadas para la estimación de los costos de producción del
cemento de bajo carbono
Ficha de costos del cemento Portland P-35 de planta de cementos Siguaney con clínquer de
Siguaney y Cienfuegos
Precio Costo por tonelada
Índice de
De ello: De ello:
Conceptos de gastos UM Consumo Total Total
CUC CUC
1 3 4 6 7 8 9
MATERIAS PRIMAS Y MATERIALES 119,99 92,98
Piedra caliza kg/t 57,50 3,48 1,69 0,20 0,10
Clínquer de Siguaney kg/t 580,00 156,16 112,10 90,58 65,02
Clínquer de Cienfuegos kg/t 300,00 42,44 42,44 12,73 12,73
Piedra de yeso kg/t 62,50 31,37 10,19 1,96 0,64
Bolas de Molienda kg/t 0,10 1440,02 1256,00 0,15 0,13
Lubricantes kg/t 0,39 2900,00 2900,00 1,12 1,12
Energía eléctrica kWh/t 61,62 215,00 215,00 13,25 13,25
SUBTOTAL GASTOS DE ELABORACIÓN 44,36 2,18
OTROS GASTOS
4,04 0,00
DIRECTOS
GASTOS DE FUERZA DE
5,47 0,00
TRABAJO (DIRECTOS)
GASTOS INDIRECTOS DE
21,99 1,60
PRODUCCION
GASTOS GENERALES Y
5,18 0,16
DE ADMINISTRACIÓN
GASTOS DE
6,03 0,37
DISTRIBUCIÓN Y VENTA
OTROS GASTOS 1,65 0,06
GASTOS TOTALES O COSTOS DE PRODUCCION 164,34 95,17
Ficha de costos de producción de cemento Portland PP-25 de planta de cementos Siguaney

con clínquer de Siguaney y Cienfuegos
Precio Costo por tonelada
Índice de
De ello: De ello:
Conceptos de gastos UM Consumo Total
CUC Total CUC
1 3 4 6 7 8 9
Flete de Toba kg/t 200,00 8,54 1,40 1,71 0,28
Yeso kg/t 50,00 31,37 10,19 1,57 0,51
153
Anexos
Lubricantes kg/t 0,39 2900,00 2900,00 1,12 1,12

OTROS GASTOS
4,04 0,00
DIRECTOS
GASTOS DE FUERZA DE
5,47 0,00
TRABAJO (DIRECTOS)
21,99 1,60
PRODUCCION
GASTOS GENERALES Y
5,18 0,16
DE ADMINISTRACIÓN
GASTOS DE
6,03 0,37
Ficha de costos de producción de CBC en planta de cementos Siguaney con clínquer de

Siguaney y Cienfuegos y arcilla calcinada en calcinador
Precio Costo por tonelada.
Índice de De ello: De ello:
Total
Conceptos de gastos UM Consumo CUC Total CUC
1 3 4 6 7 8 9
Piedra caliza kg/t 150,00 3,48 1,69 0,52 0,25
Arcilla calcinada kg/t 300,00 74,86 72,25 22,46 21,68
Yeso kg/t 70,00 31,37 10,19 2,20 0,71
Lubricantes kg/t 0,39 2900,00 2900,00 1,12 1,12
OTROS GASTOS
4,04 0,00
DIRECTOS
GASTOS DE FUERZA DE
5,47 0,00
TRABAJO (DIRECTOS)
21,99 1,60
PRODUCCION
GASTOS GENERALES Y
5,18 0,16
DE ADMINISTRACIÓN
GASTOS DE 6,03 0,37
154
Anexos
Ficha de costos de producción de cemento de bajo carbono (con 45 % de adición) en planta de

cementos Siguaney con clínquer de Siguaney y Cienfuegos y arcilla calcinada en planta de
calcinación instantánea
Precio Costo por tonelada.
Índice de
De ello: De ello:
Conceptos de gastos UM Consumo Total Total
CUC CUC
1 3 4 6 7 8 9
Caliza kg/t 150,00 3,48 1,69 0,52 0,25
Arcilla calcinada kg/t 300,00 36,37 33,77 10,91 10,13
Yeso kg/t 70,00 31,37 10,19 2,20 0,71
Bolas de Molienda kg/t 0,10 1.440,02 1.256,00 0,15 0,13
Lubricantes kg/t 0,39 2.900,00 2.900,00 1,12 1,12
OTROS GASTOS
4,04 0,00
DIRECTOS
GASTOS DE FUERZA DE
5,47 0,00
TRABAJO (DIRECTOS)
21,99 1,60
PRODUCCION
GASTOS GENERALES Y
5,18 0,16
DE ADMINISTRACIÓN
GASTOS DE
6,03 0,37
Ficha de costos de calcinación de la arcilla en el calcinador con crudo cubano en la planta de

cementos Siguaney
Consumo Precio Costo por tonelada.
De ello: De ello:
Conceptos de gastos Cantidad Total
UM CUC Total CUC
1 3 4 5 6 7 8
Caolín (compra + flete) kg/t 1314,00 10,38 10,38 13,64 13,64
155
Anexos
Agua m3/t 3,14 0,02 0,02 0,06 0,06

Ladrillos Refractarios kg/t 1,13 1700,00 877,11 1,93 0,99
Fuel Oil kg/t 1,99 1162,79 1162,79 2,32 2,32
Crudo cubano + Flete (horno) kg/t 88,18 515,44 515,44 45,45 45,45
OTROS GASTOS
0,16 0,00
DIRECTOS
GASTOS DE FUERZA DE
0,90 0,00
TRABAJO (DIRECTOS)
2,68 2,58
PRODUCCION
GASTOS GENERALES Y
0,51 0,00
DE ADMINISTRACIÓN
GASTOS DE
1,18 1,18
GASTOS TOTALES O COSTOS DE PRODUCCIÓN 74,86 72,25
Ficha de costos de calcinación de la arcilla en la planta de calcinación instantánea con pet-

coke en la planta de cementos Siguaney
Índice de De ello: De ello:
Conceptos de gastos UM Total
consumo CUC Total CUC
1 3 4 5 6 7 8
Caolín (compra + flete) kg/t 1.314,00 10,38 10,38 13,64 13,64
Agua m3/t 3,14 0,02 0,02 0,06 0,06
Ladrillos Refractarios kg/t 1,13 1.700,00 877,11 1,93 0,99
Fuel Oil kg/t 1,99 1.162,79 1.162,79 2,32 2,32
Pet-coke + Flete (horno)* kg/t 80,00 120,00 120,00 9,60 9,60
Energía eléctrica** kWh/t 15,00 215,00 215,00 3,23 3,23
OTROS GASTOS
0,16 0,00
DIRECTOS
GASTOS DE FUERZA DE
0,90 0,00
TRABAJO (DIRECTOS)
2,68 2,58
PRODUCCION
GASTOS GENERALES Y
0,51 0,00
DE ADMINISTRACIÓN
GASTOS DE
1,18 1,18
GASTOS TOTALES O COSTOS DE PRODUCCIÓN 36,37 33,77
156
Anexos
* se consideró una reducción del 45 % del consumo del combustible con respecto al consumo
del horno rotatorio.
** se consideró una reducción del 40 % del consumo de electricidad con respecto al consumo
del horno rotatorio.
Anexo XLI. Mapa del sitio de exposición en cayo Santa María para evaluación de
durabilidad de elementos de hormigón en ambiente marino
3 2 1
Características del sitio Áreas de ensayos
Temperatura media ~ 30 ºC 1. Zona atmosférica

2. Zona de salpicado
Humedad relativa: 75-85%
3. Zona sumergida
Salinidad: > 50 ‰
Variación de marea: 2 m
157

Mortero y Arcilla La Precisa

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Universidad Central de las Villas "Marta Abreu"

CEMENTO DE BAJO CARBONO A PARTIR DEL

Vizcaíno Andrés, Leng Maday (Autor)

Digitalización: Editorial Universitaria, torri@mes.edu.cu

CEMENTO DE BAJO CARBONO A PARTIR DEL SISTEMA

Tesis presentada en opción al grado científico de

Autor: Ing. Leng Maday Vizcaíno Andrés

CEMENTO DE BAJO CARBONO A PARTIR DEL SISTEMA

Tesis presentada en opción al grado científico de

Autor: Ing. Leng Maday Vizcaíno Andrés

El presente trabajo evalúa la utilización de la adición combinada arcilla caolinítica de baja

1.6.1- Perspectivas para la normalización de cementos con bajo contenido de clínquer...... 28

3.3- Análisis y discusión de los resultados............................................................................ 58

4.3.2.1- Mezclas elaboradas en el laboratorio....................................................................... 88

Anexo X. Planta piloto de calcinación instantánea de arcillas............................................ 127

Anexo XXVIII. Efecto de la carbonatación en el balance de masas de un cemento Portland

Figura 2.1 Evaluación de la reactividad puzolánica de la arcilla de Pontezuela ...................... 43

GLOSARIO DE TÉRMINOS Y ABREVIATURAS

NOTACIÓN QUÍMICA SIMPLIFICADA:

Denominación Fórmula química Nombre de la fase/mineral

C CaO Óxido de calcio o cal libre

$ SO3 Trióxido de azufre

C$H 2 CaSO4. 2H2O Sulfato de calcio di hidratado (yeso)

AS2 Al2O3. 2 SiO2 Metacaolinita

FASES DE LA HIDRATACIÓN DEL CEMENTO:

CC̅ CaCO3 Carbonato de calcio

HC Ca(OH)2 Hidróxido de calcio o portlandita

C3S 3CaO.SiO2 Silicato tricálcico o alita

C2S 2CaO.SiO2 Silicato bicálcico o belita

C3A 3CaO.Al2O3 Aluminato tricálcico

SCH CaO.SiO2.H2O Silicato de calcio hidratado (la

C3AH6 3CaO. Al2O3. 6H2O Aluminato tricálcico hidratado

C2ASH8 2CaO. Al2O3. SiO2. 8H2O Strätlingita o gehlenita hidratada

C3A 3C$H32 3CaO. Al2O3. 3CaSO4. 32H2O Sulfoaluminato tricálcico hidratado –

C3A C$H12 3CaO. Al2O3. CaSO4. 12H2O Monosulfoaluminato tricálcico

WBCSD: World Business Council for Sustainable Development

GNR: Getting the Numbers Right

MCS: Material Cementicio Suplementario

CSC: Captura y Secuestro de Carbono

PFA: Pulverized Fly Ash

FRX: Fluorescencia de Rayos X

DRX: Difracción de Rayos X

FTIR: Fourier Transformed Infra-red

ATG: Análisis Termo-gravimétrico

ATD: Análisis Térmico Diferencial

DTP: Distribución de Tamaño de Partículas

BET: Brunauer – Emmett – Teller

PIM: Porosimetría por intrusión de mercurio

MEB: Microscopía electrónica de barrido

La producción de cemento es considerada frecuentemente un indicador clave en el desarrollo

Asociado a los procesos de manufactura del cemento, grandes cantidades de dióxido de

La presente tesis, enmarcada en el subproyecto 2, se plantea la formulación y evaluación de un

En la presente investigación, se asume la siguiente interrogante como problema científico:

Se formula entonces como hipótesis: La acción sinérgica de la arcilla caolinítica de bajo

El objetivo general de este trabajo radica en Desarrollar, a partir de un proceso de

Como objetivos específicos se plantea:

1. Obtener un material puzolánico de alta reactividad a partir de la calcinación de una

• Análisis crítico de la literatura científica publicada sobre la producción de cementos

• Caracterización química y mineralógica de arcillas caoliníticas cubanas de bajo grado.

• Determinación del rango de temperatura de activación para la arcilla caolinítica de bajo

• Evaluación de la influencia del contenido de yeso en la reactividad del sistema ternario

• Evaluación de la influencia de los niveles de la adición de la arcilla calcinada de bajo

• Evaluación de la influencia de la tecnología de molienda en las propiedades físicas y

• Evaluación del cemento de base clínquer – arcilla calcinada– caliza en la producción a