INSTITUTO UNIVERSITARIO POLITECNICO

SANTIAGO MARIÑO
EXTENSION MATURIN
. MM GUIA – 1 .
ESPECIALIDAD: INGENIERIA DE MANTENIMIENTO MECANICO.
ASIGNATURA: MANTENIMIENTO MECANICO . CURSO: VI SEMESTRE PERIODO: 2003-II

UNIDAD I: FUNCION MANTENIMIENTO

INTRODUCCION AL MANTENIMIENTO Así mismo, el mantenimiento como filosofía debe tener

sus objetivos bien claros y encaminados a evitar las
La función mantenimiento se ha convertido en uno de
paradas forzosas y repentinas en los sistemas y equipos
los pilares fundamentales sobre los cuales descansa
de producción, como un paso obligado para la reducción
toda la actividad operacional de una industria o fabrica.
de costos de mantenimiento y para aumentar la
producción y la calidad en la industria. Ver Figura 1 de
Esta función es una disciplina industrial construida bajo
la filosofía del mantenimiento
los fundamentos de la ciencia y la tecnología, su estudio
debe iniciarse con una definición clara y precisa de lo
que realmente significa el mantenimiento. A fin de AUMENTAR
PRODUCCION Y
evitar los errores conceptuales que en muchas
LOGRAR CALIDAD
ocasiones se tienen acerca del concepto de
mantenimiento; se hace necesario definir parcialmente
REDUCIR COSTOS
en términos negativos lo que es la teoría del FILOSOFIA DEL DE MANTENIMIENTO
mantenimiento. MANTENIMIENTO

Mantenimiento no es meramente un mantenimiento

preventivo, aunque este aspecto es un importante
EVITAR PARADAS
ingrediente. Mantenimiento no es lubricación; aunque
FORZOSAS
lubricación es una de sus funciones. Mantenimiento Y REPENTINAS

tampoco es una simple y frenética urgencia para

reparar la parte dañada de un equipo o segmento del
sistema, aunque algunas veces esta sea una actividad
dominante del mantenimiento.
FIGURA 1. Filosofía del mantenimiento

En una forma más positiva, el mantenimiento es una

En tal sentido, un programa de mantenimiento con
ciencia desde que su ejecución se encuentra en la
metas promisorias debe ser responsabilidad no sólo de
mayoría o en todas las ciencias. El mantenimiento es un
la organización de mantenimiento; si no de todas las
arte, porque problemas aparentemente idénticos,
esferas de la empresa, especialmente de la alta
regularmente demandan acciones un poco diferentes
gerencia y de los demás jefes de los departamentos
dependiendo del entorno que las rodea.
dedicados a la producción y al mantenimiento. Cuando
se trata de implantar un programa de mantenimiento
Sobretodo, el mantenimiento es una filosofía porque
sin haber ganado la mayor cantidad de partidarios es
esta es una disciplina que puede ser aplicada
como iniciar dicho programa en forma equivocada. El
intensamente o modestamente, dependiendo de un gran
entusiasmo que los interesados pongan, lo convencidos
rango de variables que frecuentemente transcienden a
que estén de la importancia y de los beneficios que se
soluciones inmediatas y obvias. Además, el
puedan lograr, vienen a ser las bases sobre las cuales
mantenimiento es una filosofía porque debe ser
se puede implementar exitosamente un programa de
ajustado a las necesidades operacionales o de la
mantenimiento.
organización a la cual se le presta el servicio, de igual
forma como un fino traje de vestir le queda a la medida
También el mantenimiento puede ser visto desde dos
a un caballero, y porque esta es la forma como debe ser
escenarios diferentes, pero ambos están bien
visto por los mantenedores a fin de lograr su
integrados entre si:
efectividad.

MANTENIMIENTO MECANICO GUIA - 1 ING. CUSTODIO J. DE PIÑO B. PAG. 1 DE 8

1. Mantenimiento como proceso: En este escenario, el 2. Mantenimiento como organización: Observando el
mantenimiento se puede clasificar en: mantenimiento en este escenario, podemos ver al
conjunto integrado de los recursos humanos,
• Mantenimiento Preventivo, materiales y tecnológicos, incluyendo la
• Mantenimiento Predictivo, infraestructura; los cuales organizados de forma
• Mantenimiento Correctivo y coordinada y sistemática, se encargan de que el
• Mantenimiento de Reparación. mantenimiento cumpla su función dentro de las
empresas o industrias. En la organización de
Estos cuatro tipos son los más difundidos en el mantenimiento se dan los procesos de
ámbito industrial; sin embargo, muchas empresas o administración, planificación, programación,
analistas tienen otros enfoques: Mantenimiento ejecución y el control, procesos típicos de toda
Productivo Total, MCC /Mantenimiento Centrado en empresa organizada y competitiva.
la Confiabilidad (RCM / Raliability Centred
Maintenance), Mantenimiento de Servicio, La Figura 2, nos ayuda a visualizar la función
Mantenimiento de Preservación. mantenimiento, su relación con el entorno y con los
procesos y escenarios que la conforman.

MODELO DE LA FUNCION MANTENIMIENTO

Captura y Evaluación
Diagnóstico Planificación Programación Ejecución y Control

TENDENCIAS ESCENARIOS RESULTADOS

Mantenimiento ¾ Optimo Soporte a la Producción
Preventivo
Filosofías ¾ Incremento en la Disponibilidad y
Mantenimiento Predictivo Confiabilidad
y
Mantenimiento Correctivo ¾ Optima relación Costo-Beneficio
Tecnologías
Mantenimiento de ¾ Máxima seguridad
Reparación

Ingeniería de Mantenimiento / Control de Gestión / Sistemas de Información

Figura 2. Cadena de Valor y Modelo de la Función Mantenimiento.

EVOLUCION DEL MANTENIMIENTO ocurrían. En un principio tales reparaciones eran

ejecutadas por los mismos fabricantes del equipo o por
La tarea de reparar y mantener equipos nació de una
quienes lo operaban. Pero a medida que aumentó el
lógica división del trabajo en los albores de la era
número de equipos y su complejidad, los industriales de
industrial. Los hombres que ingeniaban un mecanismo o
la época en forma imperceptible, se vieron en la
una máquina más o menos complicada y aquellos que la
necesidad de dedicar algunos de sus hombres a
ponían a producir constituían la nómina elite de una
ejecutar sólo reparaciones y mantenimiento.
empresa; no en pocas oportunidades estos hombres
eran los mismos dueños quienes además de la
En un principio tales hombres eran tomados entre
producción manejaban las finanzas y la administración
quienes se distinguían por su interés, conocimiento y
del negocio.
aptitudes en el área mecánica del mismo equipo que
operaba. Otros reparadores provenían de la línea de
A medida que la industria creció en volumen, que los
fabricación, algunos de los cuales preferían dedicarse a
equipos crecieron en cantidad y en complejidad,
la tarea de reparar.
sobrevino la necesidad de reparar las fallas que

MANTENIMIENTO MECANICO GUIA - 1 ING. CUSTODIO J. DE PIÑO B. PAG. 2 DE 8

Los hombres que en un principio se dedicaron a reparar
equipos, eran dirigidos por aquellos que tenían a su
cargo la producción. Más tarde cuando los volúmenes de
trabajos de reparación y mantenimiento se tornaron
considerables, surgieron los niveles en el área de
mantenimiento: capataces en un principio y después
Supervisores y Superintendentes. Todos ellos
provenían de los operarios-reparadores de mayor
experiencia; siendo por tanto, hombres de buena
capacidad técnica pero la gran mayoría, de formación
empírica. La administración del negocio seguía
concentrada en los hombres que manejaban la
producción, conservando muchas veces su calidad de
dueño-operador, manejador también de las finanzas y
de la administración del negocio. Así nació la función
mantenimiento, la necesidad del adiestramiento y, más
tarde se requirió de la capacitación administrativa.
Por lo tanto, la función mantenimiento viene a constituir
uno de los pilares fundamentales sobre los cuales
descansa la actividad operacional de una empresa. De
su aplicación depende en gran parte la integridad física
de la empresa, la durabilidad de las instalaciones,
bienes y equipos, la protección del medio ambiente y la
rentabilidad de las operaciones que realiza. Es un hecho
conocido que el desarrollo de las operaciones de una
industria, al menor costo posible, depende en buena
parte de la labor de mantenimiento. En términos
generales mantenimiento esta orientado al óptimo
rendimiento y la máxima vida útil de una unidad de
producción.
Luego de este preámbulo, se muestra la clasificación de
cómo evolucionó el mantenimiento en tres generaciones:
La Primera Generación. Esta generación cubre desde
los albores de la era industrial hasta la II Guerra
Mundial. Sin embargo, muchos autores la enmarcan
desde los años 30 hasta mediados de la década del 50.
En ese entonces la industria no estaba muy mecanizada,
por lo tanto no se le dio mucha importancia a los
períodos de parada. La maquinaria era sencilla y en la
mayoría de los casos diseñada para un propósito
determinado; esto hacía que fuera fiable y fácil de
reparar. Como resultado, no se requerían complicados
sistemas de mantenimiento y la necesidad del personal
cualificado era menor que la de ahora.
Características de la Primera Generación:
• Equipos poco mecanizados
• No relevancia a los paros de equipos
• Inexistencia de Mantenimiento Preventivo
• Equipos simples y sobre dimensionados
MANTENIMIENTO MECANICO GUIA - 1
• Baja importancia hacia los costos
• Bajo volúmenes de producción
• Bajo nivel de destreza
Segunda Generación. (Desde mediados de los 50 hasta
los años 70) Durante la II Segunda Guerra Mundial las
cosas cambiaron drásticamente. Los tiempos de la
guerra aumentaron la necesidad de productos de toda
clase mientras que la mano de obra industrial bajo de
forma considerable. Esto llevó a la necesidad de un
aumento de la mecanización de las industrias y
procesos industriales. Hacia el año 1950 se habían
construido maquinas de todo tipo y cada vez más
complejas y la industria había comenzado a depender
de ellas.
Al aumentar esta dependencia, el tiempo improductivo
de una maquina se hizo más patente. Esto llevó a la idea
de que los fallos de la maquinaria se podían y debían de
prevenir, lo que dio como resultado el nacimiento del
concepto del mantenimiento preventivo, el cual
consistía en la revisión completa de la maquinaria a
intervalos fijos y programados.
El costo del mantenimiento comenzó también a elevarse
mucho en relación con los otros costos de
funcionamiento u operación. Como resultado se inicio la
implantación de sistemas de control y planificación de
mantenimiento, ayudando a poner bajo control el
mantenimiento, y esto se ha establecido hasta ahora
como práctica del mismo.
Características de la Segunda Generación:
• Incremento en la complejidad y mecanización de
los equipos
• Importancia de los tiempos de parada
• Concepto de mantenimiento Preventivo
• Mayor importancia a los costos
• Importancia a los sistemas de planificación y
control de mantenimiento
• Extensión de la vida útil
• Relevancia gerencial de la función de la gerencia
Tercera Generación. Desde mediados de los años
setenta hasta nuestros días, el proceso de cambio en la
industria ha cobrado incluso velocidades más altas;
estos cambios pueden clasificarse de la siguiente
manera: nuevas expectativas, nueva investigación y
nuevas técnicas.
• Nuevas Expectativas: En la Figura 3 se muestra
como han evolucionado las expectativas de las
funciones del mantenimiento. El crecimiento continuo
de la mecanización significa que los periodos
ING. CUSTODIO J. DE PIÑO B. PAG. 3 DE 8
improductivos tienen un efecto más importante en la
producción, costo total y servicio al cliente. Esto se
hace más patente con el movimiento mundial hacia los
sistemas de producción justo a tiempo, en el que los
reducidos niveles de stock en curso hacen que pequeñas
averías puedan causar el paro de toda una planta. Esta
consideración está creando fuertes demandas en la
función mantenimiento.
Otra característica en el aumento de la mecanización
es cada vez son más serias las consecuencias delos
fallos de una planta para la seguridad y/o el medio
ambiente. Al mismo tiempo los estándares en estos dos
campos también están mejorando en respuesta a un
mayor interés del personal gerente, los sindicatos, los
medios de comunicación y el gobierno. También esto
influye sobre el mantenimiento.
Finalmente, el costo de mantenimiento todavía está en
aumento, en términos absolutos y en proporción a los
gastos totales. En algunas industrias, es ahora el
segundo gasto operativo de costo más alto y en algunos
casos incluso el primero. Como resultado de esto, en
solo treinta años lo que antes se suponía casi ningún
gasto se ha convertido en la prioridad de control de
costo más importante.
• Nueva Investigación: Mucho más allá de las
mejores expectativas, la nueva investigación está
cambiando nuestras creencias más básicas acerca del
mantenimiento. En particular, se hace aparente ahora
que hay una menor conexión entre el tiempo que lleva
una máquina funcionando y sus posibilidades de falla.
• Nuevas Técnicas: Ha habido un aumento explosivo
en los nuevos conceptos y técnicas del mantenimiento.
La Segunda Generación:
• Mayor disponibilidad de la
maquinaria
La Primera Generación: • Mayor duración de los equipos
• Reparar en caso de avería • Costos más bajos
1930 1940 1950 1960
FIGURA 3. Mayores Expectativas del Mantenimiento
FUNCIONES DEL MANTENIMIENTO
En la práctica real, el mantenimiento puede ser aplicado
a una planta o industria específica, o para resolver una
serie de problemas específicos; sin embargo, es posible
agrupar las actividades y responsabilidades de
MANTENIMIENTO MECANICO GUIA - 1
Se cuentan ahora centenares de ellos, y surgen más
cada vez. Estos incluyen:
• Técnicas de monitoreo continuo
• Sistemas expertos
• Técnicas de gestión de riesgos
• Modos de fallas y análisis de los defectos
• Fiabilidad y mantenibilidad
El problema al que hace frente el personal de
mantenimiento hoy en día no es sólo aprender cuáles
son esas nuevas técnicas, sino también el ser capaz de
decidir cuáles son útiles y cuáles no lo son para sus
propias compañías. Si elegimos adecuadamente, es
posible que mejoremos la práctica del mantenimiento y
a la vez contengamos e incluso reduzcamos el costo del
mismo. Si elegimos mal, crearemos más problemas a la
vez que haremos más graves los existentes.
Características de la Tercera Generación:
• Desarrollo de nuevas expectativas, investigación y
técnicas
• Disponibilidad y confiabilidad como elementos
claves de mantenimiento
• Importancia relevante al control de calidad
• Mayores exigencias en la protección integral de las
personas, equipos y ambiente
• El control de costos como factor de importancia de
la gestión de la empresa y competitividad de las
organizaciones, llegando en algunas industrias a ser
el segundo elemento del esfuerzo de
mantenimiento
• Automatización y alta tecnología
• Alto grado de especialización del personal
La Tercera Generación:
• Mayor disponibilidad y fiabilidad
• Mayor seguridad
• Mejor calidad del producto
• No deteriorar el medio ambiente
• Mayor duración de los equipos
• Mayor contención de los costos
1970 1980 1990 2003
mantenimiento en funciones: funciones primarias y
funciones secundarias. Las primeras son el trabajo
diario demandado por los departamentos de producción
y las segundas son aquellas asignadas al departamento
de mantenimiento por razones de experiencia,
destreza, conocimiento o por precedentes anteriores.
ING. CUSTODIO J. DE PIÑO B. PAG. 4 DE 8
Funciones Primarias
Mantenimiento de los equipos existentes en las
plantas. Esta actividad representa la razón física de la
existencia del grupo de mantenimiento. Esta
responsabilidad es simplemente la necesidad de hacer
reparaciones a la maquinaria de producción en forma
rápida y económica; además de anticipar estas
reparaciones y aplicar en lo posible el mantenimiento
preventivo. Para esto se debe contar con cuadrillas
adiestradas y capaces de realizar el trabajo de
mantenimiento.
Mantenimiento de edificios y terrenos. La reparación
de los edificios y demás propiedades de la empresa
como son las carreteras, locaciones, sistemas de
servicios de plantas, facilidades de aguas servidas,
etc.; son muchas de las tareas asignadas al grupo de
mantenimiento. Aspectos adicionales del mantenimiento
de los edificios y terrenos deben ser incluidos en esta
área de responsabilidad. Los servicios generales o de
conserjería deben ser separados y manejados por otra
sección de la empresa.
Inspección y lubricación de equipos. Muchas plantas
pequeñas persisten en asignar estas funciones al
personal del departamento de operaciones, lo cual es
unas prácticas no aconsejables en vista del aumento
tecnológico de ambas funciones. En otras instancias,
estas actividades son invariablemente delegadas al
grupo de mantenimiento.
Utilidades de generación y distribución eléctrica. En
cualquier planta de generación eléctrica, el
departamento de potencia asume las funciones de
mantenimiento justificando su propia sección de
mantenimiento; sin embargo, esta actividad lógicamente
puede fallar si no se hace basada en una real filosofía
de ingeniería de mantenimiento.
Rediseño y nuevas instalaciones. Tres factores
generalmente determinan que extensiones de esta área
envuelven al departamento de mantenimiento:
dimensiones de la planta, cantidad de plantas o
instalaciones en una empresa y las políticas de la
empresa. En una pequeña planta, este tipo de trabajo es
manejado por contratistas foráneos. Pero la
administración y la fuerza laboral deben estar bajo el
control de un gerente de la planta. En una empresa con
muchas plantas, la mayoría de las nuevas instalaciones y
el rediseño debe ser ejecutada por compañías grandes
a través del departamento de ingeniería de la empresa.
En una planta grande, una organización separada debe
manejar la mayor porción de este trabajo.
MANTENIMIENTO MECANICO GUIA - 1
Funciones Secundarias
Almacenaje. En muchas empresas es esencial separar
el almacenaje de piezas mecánicas del almacenaje
general. La administración de los almacenes de piezas
mecánicas debe estar alineada con los lineamientos de
ingeniería de mantenimiento.
Protección de plantas. Algunas empresas asignan esta
categoría al departamento de mantenimiento; esta
referida a dos grupos distintos: los encargados de la
vigilancia y protección de los activos, y a las cuadrillas
de bomberos.
Control y disposición de desechos. Esta función esta
combinada con el mantenimiento aplicado a los patios de
la fabrica o industria, razón por la cual se le asigna esta
responsabilidad a departamento de mantenimiento en
coordinación con el departamento de producción.
Otros servicios. Muy a menudo el departamento de
mantenimiento ejecuta otras actividades de poca
relevancia que los demás departamentos no pueden o
quieren realizar. Se debe tener cuidado cuando estas
actividades al igual que las otras funciones secundarias,
sean ejecutadas por la función mantenimiento ya que
pueden distraer o desviar las verdaderas funciones del
departamento de mantenimiento.
OBJETIVOS FUNDAMENTALES
La contribución de mantenimiento y la obtención de los
beneficios de la empresa se logran a través de sus
objetivos y variables que dependen entre otros
factores, del tipo de planta industrial, la posición y el
papel que debe jugar el mantenimiento en la empresa, el
grado de organización existente en la misma; es decir,
de un conjunto de factores y características
intrínsecas de cada empresa. Entre esos objetivos
fundamentales de una organización de mantenimiento
tenemos los siguientes:
• Respaldar las operaciones asegurando la
máxima disponibilidad de los equipos.
• Prolongar la vida útil de los equipos, cuando sea
económicamente justificable hacerlo.
• Garantizar la seguridad del personal y de las
instalaciones y la conservación del medio
ambiente.
• Optimizar el tiempo y el costo de ejecución de
las actividades de mantenimiento.
ING. CUSTODIO J. DE PIÑO B. PAG. 5 DE 8
La obtención de beneficios económicos es el objetivo
primario de toda empresa industrial, en consecuencia la
finalidad fundamental del mantenimiento consiste en
coadyudar junto con las otras funciones industriales, al
logro y a la superación de las ganancias de la empresa.
En todo caso, independientemente de esos factores y
características, la organización de mantenimiento debe
fundamentalmente, contribuir al cumplimiento de los
objetivos que van en función de la reducción de costos
de producción.
RESPONSABILIDADES DE MANTENIMIENTO
La significación de la función mantenimiento y por ende
su responsabilidad dentro de la dinámica operativa de
la empresa se evidencia cuando se visualiza la magnitud
de los bienes que posee esta; de allí se tienen las
siguientes responsabilidades:
• Establecer y aplicar normas y procedimientos
ajustados a las condiciones y requerimientos tanto
internos como externos (nacionales e
internacionales) en la ejecución del mantenimiento.
• Adiestrar efectiva y eficientemente los recursos
para realizar las actividades de mantenimiento
según requerimientos.
• Planificar y programar la ejecución de trabajos
para reducir el tiempo de parada de los sistemas
de producción, asegurar alta calidad de las
reparaciones y garantizar una distribución
eficiente de la mano de obra.
• Desarrollar nuevos y mejores procedimientos de
mantenimiento que tiendan a reducir los tiempos de
las reparaciones y paradas de equipos, así como
también el efecto de las paradas por
mantenimiento sobre la producción.
• Analizar y determinar continuamente el grado de
obsolescencia de los equipos e instalaciones de tal
manera que sean reemplazados en forma oportuna
y económicamente aceptable.
• Educar al personal sobre los principios y normas de
protección integral y crear en ellos una fuerte
conciencia sobre la necesidad de observar bajo
todas circunstancias las normas de protección
industrial establecidas. Velar por el estricto y
cabal acatamiento y cumplimientos de las mismas.
• Analizar las actividades de mantenimiento
industrial basadas en la criticidad de los equipos y
riesgos asociados.
• Desarrollar ingeniería de mantenimiento como
brazo técnico de la organización, para identificar e
MANTENIMIENTO MECANICO GUIA - 1
implantar si es aplicable en forma permanente
tecnología y filosofía de vanguardia.
• Educar al personal en las competencias
relacionadas con los sistemas productivos.
• Maximizar los sistemas de información como
habilitadores esenciales en los procesos de
mantenimiento.
• Controlar la gestión para que el mantenimiento sea
reconocido como una organización efectiva y
eficiente.
POSICION DE MANTENIMIENTO
No es posible, que la función mantenimiento pueda
cumplir con su misión por si sola sin considerar la
interrelación con otras organizaciones como
operaciones, ingeniería, materiales y administración.
Cada una de estas funciones genera una interacción
constante. En la Figura 4 se puede observar
gráficamente que la función mantenimiento guarda
relación con las otras organizaciones de la empresa.
INGENIERIA
OPERACIONES FINANZAS
MANTENIMIENTO
RRHH
MATERIALES
PROTECCION
FIGURA 4.Relación de Mantenimiento
Cada una de estas organizaciones mencionadas,
tienen sus responsabilidades funcionales, las cuales se
señalan a continuación:
Unidades Estratégicas de Negocio (Operaciones):
• Tienen una función custodio de plantas y equipos.
• Tienen una autoridad máxima sobre los equipos.
• Opera los equipos.
• Controla su condición de operatividad.
• Controla sus costos de mantenimiento operacional.
• Autoriza todo servicio de mantenimiento
preventivo o correctivo.
Proyectos, Diseños y Construcción:
• Tienen una función de apoyo a las unidades
estratégicas de negocios.
• Diseña sistema de plantas.
ING. CUSTODIO J. DE PIÑO B. PAG. 6 DE 8
• Específica equipos. La información debe fluir en forma escrita y oral entre
• Realiza la ingeniería básica y de detalle. los tres centros, en la mayoría de los casos la
• Específica y selecciona equipos. información fluye solo en forma escrita y solo existe la
posibilidad de hablar cuando uno de los departamentos
• Ejecuta el proyecto.
es afectado por una decisión única y habrá que ponerse
• Evalúa ofertas.
de acuerdo a fin de decidir lo que más le conviene a
• Realiza actividades de ingeniería de planta.
ambos. En el caso de una falla de magnitud en los
• Rediseña equipos y plantas. equipos, el programa de mantenimiento preventivo se
verá afectado y la producción se detendrá; entonces
Materiales: las situaciones de prioridad son el objeto de una
• Licita y compra materiales y equipos. discusión y una decisión. Por estar ambos centros al
mismo nivel y por tener objetivos comunes, es probable
• Recibe.
que rápido se llegue a un acuerdo sin mayores trabas.
• Almacena.
• Despacha.
• Administra. RELACION MANTENIMIENTO Y PRODUCCION

Finanzas: Existe una relación muy estrecha entre ambas

funciones, operaciones necesita de la función de
• Asesora sobre los lineamientos de sistema de mantenimiento para mantener todos los equipos y
finanzas. sistemas de producción en óptimas condiciones de
• Establece el procedimiento de control operación evitando de así, las paradas imprevistas de
administrativo. las operaciones, que a su vez puedan impactar en el
• Custodia los sistemas de administración. logro de objetivos de la empresa. En cuanto a
mantenimiento, este debe preparar los planes y
Recursos Humanos: estrategias para ejecutar el mantenimiento de acuerdo
a las necesidades y lineamiento de las operaciones. De
Asesora y da lineamientos en los procedimientos de
allí implica que sea una estructura de relaciones
captación, selección, desarrollo y relaciones laborales.
prácticas con el fin de ayudar al logro de los objetivos
de empresa.

MANTENIMIENTO CENTRO DE TOMA DE

DECISIONES
DEFINICIONES BASICAS
El tamaño de la empresa determina el número y lugar
Mantenimiento: Es el conjunto de acciones que
de los centros de toma de decisiones. El departamento
permiten conservar o restablecer un ISED
de mantenimiento es uno de estos centros de toma de
(Instalaciones, Sistemas, Equipo y/o Dispositivo) a un
decisiones, por lo tanto juega un papel importante
estado específico, para que pueda cumplir un servicio
dentro de la empresa. Por ejemplo, en una empresa
determinado.
pequeña como la que se observa en el organigrama; la
gerencia de mantenimiento se encuentra al mismo nivel
MCC / Mantenimiento Centrado en Confiabilidad: Es
que la gerencia de operaciones y la gerencia general se
una metodología utilizada para determinar en forma
encuentra un nivel superior sobre las anteriores. Cada
sistemática, que debe hacerse para asegurar que los
centro tiene sus propias funciones y responsabilidades
activos físicos continúen haciendo lo requerido por el
de acuerdo a los procedimientos, políticas y normas
usuario, en el contexto operacional presente. En ingles
respectivas.
RCM / Raliability Centred Maintenance.

GE RENCIA MCM / Mantenimiento Clase Mundial: Es una filosofía

GENER AL
que orienta el desarrollo de estrategias de trabajo
hacia un desempeño que apunte a la optimización y
GE RENCIA DE GE RENCIA DE
competitividad de la gestión al nivel de las empresas
MANTEN IMIENTO OPERACIONES
más exitosas en el ámbito mundial, a través de
indicadores de productividad. En ingles WCM / World
FIGURA 5.Relación Mantenimiento - Operaciones
Class Maintenance.

MANTENIMIENTO MECANICO GUIA - 1 ING. CUSTODIO J. DE PIÑO B. PAG. 7 DE 8

Gestión de Mantenimiento: Es la efectiva y eficiente
utilización de los recursos materiales, económicos,
humanos y de tiempo a fin de alcanzar los objetivos de
mantenimiento.
Objetivos de Mantenimiento: Es mantener las
instalaciones y equipos en forma adecuada de manera
que puedan cumplir su misión, para lograr una
producción esperada en empresas de producción y una
calidad de servicios exigida, en empresas de servicio, a
un costo global óptimo.
Políticas de Mantenimiento: Son los lineamientos para
lograr los objetivos de mantenimiento.
Objetos de Mantenimiento: Son los sistemas,
instalaciones o equipos que deben ser mantenidos a fin
de que la producción o servicio esperado sea realmente
el deseado.
Trabajos de Mantenimiento: Son las actividades a
ejecutar para cumplir con los objetivos de la
organización.
Recursos de Mantenimiento: Son todos los insumos
necesarios para realizar la gestión de mantenimiento,
tales como: humanos, materiales, financieros u otros.
Ingeniería de Mantenimiento: Es la función
responsable de la definición de procedimientos,
métodos, análisis de técnicas a utilizar, contratos,
estudios de costos y los medios para hacer el
mantenimiento, incluyendo la investigación y desarrollo
del mismo.
FUENTES BIBLIOGRAFICAS.
Administración de Mantenimiento Industrial. E.T. Newbrough, Acosta Impresores.
Fundamentos de Tecnología de Mantenimiento Industrial. PDVSA-CIED. 2ª Edición. Mayo 1999.
La Función Mantenimiento. BACCA S., Víctor. Agosto 1991.
Maintenance Engineering Handbook. L. R. Higgins. 1995. McGraw-Hill, Inc.
Mantenimiento Centrado en la Fiabilidad. Moubray J. 1991. Páginas 1-2.
Norma Venezolana. Mantenimiento. COVENIN 3049-93. Diciembre 1993.
Esta guía fue elaborada sólo para fines docentes por el ingeniero Custodio J. De Piño B.
MANTENIMIENTO MECANICO GUIA - 1
Horas Programadas: Son aquellas que se estiman que
durará una labor de mantenimiento.
Horas Trabajadas: Son las horas reales de ejecución
de una labor de mantenimiento.
Horas en Reparación: Es el tiempo que un equipo lleva
en reparación.
Horas Stand-by: Son las horas que un equipo
permanece disponible, es decir que no esta en
funcionamiento ni en reparación.
Horas de Operación: Son las horas que lleva un equipo
en operación.
Disponibilidad: Es la probabilidad de que un equipo o
instalación esté en capacidad de cumplir su misión en un
momento dado bajo condiciones determinadas.
Confiabilidad: Es la probabilidad de que un equipo o
instalación no falle en un momento dado bajo
condiciones establecidas.
Mantenibilidad: Es la probabilidad de que un equipo o
instalación pueda ser restaurado a condiciones
normales de operación dentro de un período de tiempo
dado, cuando su mantenimiento ha sido realizado de
acuerdo a procedimientos preestablecidos.
Vida Útil: Es el período durante el cual un equipo
cumple un objetivo determinado, bajo un costo
aceptable para la organización.
Fecha: 02/12/2006
ING. CUSTODIO J. DE PIÑO B. PAG. 8 DE 8
 INSTITUTO UNIVERSITARIO POLITECNICO
SANTIAGO MARIÑO
EXTENSION MATURIN
. MI GUIA – 2 .
ESPECIALIDAD: INGENIERIA DE MANTENIMIENTO MECANICO
ASIGNATURA: MANTENIMIENTO MECANICO . CURSO: VI SEMESTRE PERIODO: 2003-II

UNIDAD II: MANTENIMIENTO PREVENTIVO

INTRODUCCION carácter menor no previenen ni evitan en totalidad una

parada imprevista ocasionada por una falla
Como fue mencionado en la Unidad I (Guía 1) la Función
catastrófica.
Mantenimiento como proceso se puede clasificar en
cuatro categorías de mantenimiento: Preventivo,
DEFINICIONES.
Predictivo, Correctivo y de Reparación. La escogencia o
aplicación de cualquiera de estos tipos va a depender Mantenimiento Preventivo: Es el conjunto de
de las circunstancias específicas de cada caso y, en acciones periódicas y planificadas, necesarias para
especial, de las ventajas económicas que ofrezca la conservar un equipo o sistema de producción en
adopción de cada una de estas categorías. Precisamente buen estado, independientemente del
en esta unidad, será tratada la primera de estas comportamiento o de la aparición de una falla.
categorías: Mantenimiento Preventivo.
Son los servicios de inspección, control,
Como su nombre lo indica, esta forma de mantenimiento conservación y restauración de un ISED con la
se aplica anticipadamente con el fin de prevenir el finalidad de prevenir, detectar o corregir
surgimiento de condiciones desfavorables que defectos, tratando de evitar que ocurran fallas.
obstaculicen el funcionamiento adecuado de los equipos
e instalaciones, que puedan provocar fallas en la Mantenimiento Preventivo por Condición: Es el
prestación de sus servicios. El Mantenimiento mantenimiento efectuado a partir de la condición
Preventivo que se le dará a un equipo o instalación, de funcionamiento del activo.
variará de acuerdo a su utilización y la necesidad de la
producción que tenga la empresa Mantenimiento Preventivo por Frecuencia: Es el
mantenimiento efectuado a un activo en forma
Este tipo de mantenimiento esta orientado a garantizar periódica o después de un periodo dado de
que las condiciones normales de operación de un equipo funcionamiento, en el cual a los equipos se les hace
o sistema sean respetadas, es decir que este libre de mediciones, ajustes y si es necesario, cambio de
polvo, que no tenga vibración excesiva, con lubricantes piezas en función de un programa preestablecido a
que conserven sus propiedades de operación, y que los partir de la experiencia operativa y
elementos consumibles tales como filtros, mangueras y recomendaciones de los fabricantes.
correas cumplan en forma óptima su vida útil.
Revisión Mayor (Overhaul): Es el mantenimiento
Un programa de mantenimiento preventivo debe que implica la sustitución sistemática de todos los
apuntar hacia la eliminación de las tareas o acciones de componentes sujetos a desgaste o fatiga en un
mantenimiento de reparación; es decir, evitar en lo equipo. Reacondicionamiento de un equipo.
mayor posible que aparezcan fallas repentinas que
puedan ocasionar una parada imprevista de un equipo
mientras este se encuentra en operación.
El mantenimiento preventivo de una manera típica se
realiza a través de inspecciones y operaciones
Es de tener en cuenta que en muchas plantas, el
sistemáticas. Estas se pueden realizar con el equipo en
mantenimiento preventivo esta definido solamente a
marcha, inmovilizado pero sin necesidad de desmontaje,
lubricaciones periódicas, ajustes y otras inspecciones
inmovilizado con desmontaje o en el taller de
menores realizadas por los operadores de los equipos,
mantenimiento luego de ser desmontado de su sitio de
lo cual no indica que este sea un verdadero programa de
operación. La frecuencia de las intervenciones puede
mantenimiento preventivo, debido a que estas tareas de
ser fija, o variar de acuerdo a las condiciones del

MANTENIMIENTO MECANICO GUIA - 2 ING. CUSTODIO J. DE PIÑO B. PAG. 1 DE 6

equipo; y puede también asumir la forma de
sustituciones sistemáticas de componentes, partes,
subsistemas o equipos completos, que busquen
prolongar la vida útil del sistema de producción,
disminuyendo la probabilidad de ocurrencia de fallas de
estos elementos, normalmente en su etapa de desgaste.
Características.
• Es cíclico, es decir se efectúa por revisiones a
intervalos fijos.
• Es controlable.
• Es periódico.
• Generalmente, el mantenimiento preventivo, en
la industria se aplica de acuerdo a una
frecuencia preestablecida tomando en cuenta
las especificaciones e instrucciones técnicas.
• Las actividades realizadas en cada período de
inspección tiene un alcance de acuerdo al
tiempo de operación el cual determina la
complejidad de la actividad, tomando en cuenta
a su vez, el tiempo de vida útil de los
componentes de los equipos.
Ventajas.
• Reduce las paradas imprevistas de los equipos.
• Permite prolongar la vida útil de los sistemas y/o
equipos.
• Permite la planificación eficiente y efectiva de los
recursos a utilizar, así como una mejor utilización
de ellos.
• Disminuye el costo por trabajos de horas de
sobretiempo originados por las reparaciones
imprevistas.
• Puede asumir la forma de sustitución sistemática
de algunos componentes o de todos ellos
(Overhaul).
• Permite obtener una secuencia de operaciones
mejor documentadas de manera que las futuras
órdenes de trabajo de naturaleza similar puedan
ser realizadas con mayor conocimiento.
• Reduce el tiempo de trabajo y mejora el promedio
entre fallas de los equipos.
• Reducción de los costos de mantenimiento.
• Permite mayor seguridad tanto para los operarios
como para los equipos e instalaciones.
Desventajas.
• La desventaja del mantenimiento programado
reside en la poca flexibilidad de modificar los
MANTENIMIENTO MECANICO GUIA - 2
ciclos de dichos trabajos en función de cambios en
las exigencias operacionales de los equipos.
COSTOS DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO
La importancia de diseñar e implantar un programa de
mantenimiento preventivo radica en un objetivo de gran
relevancia para la empresa, el cual se traduce en bajar
los costos de mantenimiento y prolongar la vida útil de
los equipos y sistemas de producción. La justificación
se observa cuando se detallan o analizan las ventajas
anteriormente expuestas.
En una empresa que carezca de planes de
mantenimiento preventivo, sus costos totales de
mantenimiento podrían llegar a ser tres o cuatro veces
más que si contara con la aplicación de planes de
mantenimiento preventivo bien definidos. Se considera
que el mantenimiento aplicado en la empresa es
efectivo cuando la proporción del esfuerzo invertido en
labores de mantenimiento preventivo es de tres a uno
(3:1) con respecto a las labores del mantenimiento de
reparación (por cada hora empleada en mantenimiento
de reparación, se emplean tres en preventivo). Ver
Tabla 1.
Mantenimiento Mantenimiento de
Preventivo reparación
Relación 3 1
Costos 75% 25%
Horas 3 1
Tabla 1. Relación del Mantenimiento
De igual manera, los costos totales de mantenimiento
deben reflejar la proporción del 75% en mantenimiento
preventivo y un 25% en labores de mantenimiento de
reparación; tomando en cuenta el factor de precisión
del +/- 5% de diferencia.
El reto que debe enfrentar un ingeniero de
mantenimiento es el de verificar que esta proporción se
cumpla en la realidad con poco margen de diferencia; en
caso contrario, se convierte en una gran oportunidad
para diseñar e implantar planes de mantenimiento
preventivo; para lo cual se hace necesario desarrollar
un proyecto factible capaz de mostrar en forma clara y
precisa, cuáles serán los beneficios económicos y
tangibles que se obtendrán una vez puesto en marcha el
plan de mantenimiento preventivo.
ING. CUSTODIO J. DE PIÑO B. PAG. 2 DE 6
Aplicación de un Plan de MP.
Aplicar el mantenimiento preventivo a toda clase de
equipos sin discriminación, no es provechoso para la
empresa desde el punto de vista económico, ya que
existen maquinas en la fabrica que no justifican
este gasto, aunque es bueno aclarar que el
porcentaje de equipos en estas condiciones no es
muy grande.
Para decidir a qué cosas conviene la aplicación de
los planes de mantenimiento preventivo, hay que
tener en cuenta los siguientes aspectos:
• Si hay probabilidad de que una falla pueda
lesionar o hacer que alguien pierda la vida.
• Si se cuenta con equipo sustituto en caso de
descompostura.
• Si una falla o paro imprevisto afectará
gravemente los programas de producción.
• Si el costo de efectuar una inspección o nivel
de mantenimiento preventivo resulta más
oneroso que el de una reparación hasta que
ocurra una avería.
• Si es muy improbable que ocurra una
suspensión y/o grave daño con o sin control de
mantenimiento preventivo.
• Si será anticuada la unidad de equipo antes de
que llegue al punto de deterioro que determine
un paro.
Justificación del Mantenimiento Preventivo.
Los objetivos principales de la aplicación de
planes de mantenimiento preventivo es: la de
bajar costos de mantenimiento y asegurar la
máxima disponibilidad de los equipos e
instalaciones a fin de que puedan cumplir sus
funciones operativas dentro de la industria; sin
embargo, tanto la economía como la disponibilidad
operacional pueden asumir diferentes formas de
justificación, entre estas se tienen las siguientes:
• Menor tiempo perdido como resultado de
menos paros de equipos por daños
imprevistos.
• Mejor duración y conservación de los ISED’s,
por no haber necesidad de reponerlos antes
de tiempo.
MANTENIMIENTO MECANICO
• Menor costo por concepto de horas
extraordinarias de trabajo y una utilización
más económica de los recursos de
mantenimiento, como resultado de laborar
con un programa preestablecido, en lugar de
improvisar para atender las fallas o paros
repentinos.
• Menos reparaciones en gran escala, pues son
prevenidas mediante reparaciones oportunas
y de rutina.
• Menor costo por concepto de daños
catastróficos. Cuando una parte falla en
servicio, suele dañar otros componentes
contiguos y con ello se aumenta más el costo
y el tiempo por reparación. Una atención
previa a que se presenten averías reducirá los
costos en forma considerable
• Menos ocurrencia de productos rechazados,
repeticiones y desperdicios, como producto
de una mejor condición general del ISED.
• Identificación del equipo que origina gastos
de mantenimiento exagerados, pudiéndose así
señalar la necesidad de un trabajo de
mantenimiento correctivo para el mismo, un
mejor adiestramiento del operador, o bien, el
reemplazo de máquinas anticuadas.
• Mejores condiciones de seguridad tanto para
los ISED’s como para el personal.
NIVELES DE MANTENIMIENTO
Según la norma COVENIN 18:1-0001, es la forma de
clasificar las actividades del trabajo de mantenimiento
tomando en consideración la naturaleza de dicho
trabajo, el lugar de la intervención, el personal de
ejecución, la documentación, las herramientas y las
piezas de recambio necesarias, tanto consumibles como
las que están sujetas a desgaste y fatiga.
Esta clasificación va desde un primer nivel (Nivel 1) que
comprende actividades sencillas de revisión y toma de
parámetros operacionales, tareas que pueden ser
ejecutadas por el operador del equipo; hasta un quinto
nivel (Nivel 5), esta última la comprenden las
actividades complejas de reacondicionamiento del
ISED, donde se reemplazan todas aquellas partes
intercambiables o sujetas a desgaste o fatiga
(Overhaul), estas tareas son ejecutadas por personal
especializado con experiencia. En la Tabla 2 se
especifican cada uno de estos niveles del
mantenimiento; es de notar que las tareas allí
GUIA - 2 ING. CUSTODIO J. DE PIÑO B. PAG. 3 DE 6
especificadas vienen a ser una guía general de pero también se presentan tareas que concierne al
referencia que puede ser aplicada al proceso de mantenimiento correctivo y de reparación.
mantenimiento de cualquier industria; en su mayoría son
actividades de mantenimiento preventivo y predictivo,

Niveles de Mantenimiento según la Norma COVENIN 18:1-0001

Nivel Naturaleza del Trabajo Lugar Personal de ejecución Herramientas

* Renglones simples previstos por el

fabricante del equipo, por medio de
componentes accesibles que no requieren
desmontaje o apertura del equipo

1 * Intercambio de elementos consumibles En sitio El operador del equipo. Menores a ninguna

fácilmente accesibles (filtros, fusibles,
bombillos y otros)

* Actividades de orden, limpieza y

conservación del ISED

* Reparaciones mediante el intercambio de

elementos estándares previstos para este
efecto.

* Operaciones de mantenimiento menor Herramientas portátiles

Técnicos de calificación
2 (engrase, lubricación) En sitio.
media.
definidas en los manuales de
mantenimiento.
* Controles de buen funcionamiento.

* Ajuste y calibración de elementos de

medición, control y seguridad.

* Identificación de fallas.

* Reparaciones a nivel de un componente o

por el intercambio de elementos
funcionales. En sitio o en
Herramientas previstas en
3 * Reparaciones mecánicas menores. talleres de Técnicos especializados.
el manual de mantto.
mantenimiento.
* Reglaje general y calibración de aparatos.

* Ejecución del mantenimiento preventivo de

acuerdo a las instrucciones definidas.

* Trabajos de mantenimiento preventivo y

correctivo, con la excepción de los trabajos Herramientas previstas en
Talleres el manual de mantto.
mayores.
especializados. En Herramientas generales de
4 * Reglaje de aparatos de medida utilizados sitio con equipos o Personal especializado. un taller.
por el mantenimiento. herramientas
especializadas.
* Fabricación y reparación de piezas, armado
Bancos de taller.
y reparación de conjuntos.

* Trabajos de mantenimiento mayor y/o

reacondicionamiento (Overhaul) de equipos, Talleres especial.
sistemas. Herramientas previstas en
Planta del
Personal altamente el manual de mantto.
5 fabricante.
* Ejecución y reparaciones importantes del
En sitio con eqpos.
especializado. Herramientas definidas por
4to. Nivel, pero se confían al 5to. Nivel, por el fabricante.
especializados.
razones económicas o de oportunidad.

Tabla 2. Niveles de Mantenimiento según la Norma COVENIN 18:1-0001.

MANTENIMIENTO MECANICO GUIA - 2 ING. CUSTODIO J. DE PIÑO B. PAG. 4 DE 6

En el anexo de este material, se presentan cuatro
ejemplos de las actividades de mantenimiento por
niveles basado en la norma COVENIN 18:1-0001, de
equipos tipo turbina a gas, motor de combustión interna
a gas, motor eléctrico y bomba centrífuga.
Tradicionalmente en empresas pequeñas o menos
complejas, se han establecidos niveles clasificados por
las tres primeras letras del abecedario: Nivel C
(actividades menores de inspección, lubricación y
engrase, limpieza, cambio de aceite y filtros), Nivel B
(Todas las actividades anteriores más el reglaje y
ajuste de componentes; inspección de componentes
internos, medición de tolerancias, etc) y Nivel A
(Actividades de reparación mayor o recopilara la información de campo referente a la
reacondicionamiento de equipos o instalaciones).
PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO
si el equipo requiere ser parado o no durante la
ejecución del mantenimiento; así mismo, se establecen
las estrategias a seguir para el cumplimiento del
programa; por frecuencia cuando el mantenimiento se
hace periódicamente en forma cíclica y por condición, el
mantenimiento debe ser aplicado cuando los parámetros
operacionales llegan a los limites preestablecidos. Otro
detalle a tener en cuenta en esta etapa es la
establecer y clasificar los niveles de mantenimiento.
3.- Preparación de Manuales de Inspecciones:
Durante esta etapa se definen y elaboran las normas y
procedimientos que servirán de guía al ejecutor del
mantenimiento, así como los formatos o fichas donde se
ejecución del mantenimiento preventivo. Entre los
manuales se tienen los siguientes: Instrucciones de
Montaje, Instrucciones de operaciones, Manual de
Mantenimiento, Formatos de Inspecciones, etc.

A continuación se presentan las bases para la

4.- Integración del Grupo de Trabajo: Es muy
elaboración de un programa típico para la aplicación del
importante formar un buen equipo de trabajo para
mantenimiento preventivo:
obtener el éxito del programa; cada uno de los
integrantes debe estar ganado y compenetrado con la
1.- Escogencia de los equipos para determinar el
filosofía del mantenimiento preventivo. Se debe contar
orden en que les debe aplicar el mantenimiento
con ingenieros con experiencia, supervisores y
preventivo. Durante la selección se debe tomar en
operarios experimentados.
cuenta la criticidad operacional o estratégica del
equipo, cual es su impacto en las operaciones; facilidad
5.- Implantación del Plan: Una vez que lo anterior ha
para ejecutar el mantenimiento, disponibilidad para
sido conformado, se pasa la fase de implantación del
obtener los repuestos. Es de observar que no todos los
plan, lo cual debe ser muy bien planificado y coordinado
equipos requieren un plan periódico para mantenerlos
a fin de reducir traumas en el personal involucrado e
debido a su diseño u otros parámetros.
impacto en las instalaciones.

2.- Clasificación de los tipos de programas y

estrategias de mantenimiento: En esta fase se decide

INVENTARIO
DE SISTEMAS DE MANTENIMIENTO
ISED’S PROCESO: MANTENIMIENTO PREVENTIVO

CODIFICAR
ISED’S

REGISTRO
DE
ISED’S

MANTENIMIENTO MECANICO GUIA - 2 ING. CUSTODIO J. DE PIÑO B. PAG. 5 DE 6

 1

CREAR
HOJAS DE
TRABAJO

CREAR PLAN DE PROGRAMAR LLAMADA DEL CREAR SOLICITAR

MANTTO. PLAN MANTTO. PLAN MANTTO. ORDEM DE Y PROCURAR
PREVENTIVO PREVENTIVO PREVENTIVO M.P. RECURSOS

EJECUTAR
PLAN MANTTO.
PREVENTIVO

NOTIFICAR
RECURSOS
EMPLEADOS

ACTUALIZAR ELABORAR
PLANES REPORTE
CERRAR ORDEN

FIGURA 1. Sistema de Mantenimiento. Proceso: Mantenimiento Preventivo

FUENTES BIBLIOGRAFICAS.

Administración de Mantenimiento Industrial. E.T. Newbrough, Acosta Impresores.

Fundamentos de Tecnología de Mantenimiento Industrial. PDVSA-CIED. 2ª Edición. Mayo 1999.
Gerencia de Mantenimiento. Díaz Matalobos A. Mayo 2001. IESA.
La Función Mantenimiento. BACCA S., Víctor. Agosto 1991.
Maintenance Engineering Handbook. L. R. Higgins. 1995. McGraw-Hill, Inc.
Mantenimiento Centrado en la Fiabilidad. Moubray J. 1991. Páginas 1-2.
Norma Venezolana. Mantenimiento. COVENIN 18:1-0001. Enero 1988.
Norma Venezolana. Mantenimiento. COVENIN 3049-93. Diciembre 1993.

Esta guía fue elaborada sólo para fines docentes por el ingeniero Custodio J. De Piño B. Fecha: 02/12/2006

MANTENIMIENTO MECANICO GUIA - 2 ING. CUSTODIO J. DE PIÑO B. PAG. 6 DE 6

 INSTITUTO UNIVERSITARIO POLITECNICO
SANTIAGO MARIÑO
EXTENSION MATURIN
ESCUELA DE INGENIERIA DE MANTENIMIENTO MECANICO
ASIGNATURA: MANTENIMIENTO MECANICO.
UNIDAD III: MANTENIMIENTO PREDICTIVO
INTRODUCCION
Durante las tres últimas décadas y con la ayuda de
herramientas precisas, producto de los avances en áreas
como la electrónica y la computación, se han desarrollado
nuevas técnicas de monitoreo continuo de parámetros
operacionales y funcionales de los equipos y maquinas que
son utilizadas a diario en las industrias. Estas técnicas
son de gran apoyo para garantizar la confiabilidad
operacional del parque industrial y su aplicación en el
ámbito de la Función Mantenimiento se agrupan en un
mantenimiento de tipo proactivo como lo es el
Mantenimiento Predictivo o también llamado
Mantenimiento Preventivo por Condición.
Es importante señalar que las Mejores Prácticas de
Mantenimiento desarrolladas en el Mantenimiento Clase
Mundial (MCM) le dan un importante peso al
Mantenimiento Predictivo.
DEFINICIONES.
Mantenimiento Predictivo: Se define como el
conjunto de acciones desarrolladas para detectar
fallas o anomalías incipientes en los sistemas y
equipos en funcionamiento, mediante el uso de una
combinación de técnicas y herramientas,
permitiendo predecir fallas en su etapa inicial,
antes que las mismas deterioren el rendimiento
y/o causen una falla mayor. También permite
modular el mantenimiento periódico preventivo a
través del monitoreo continuo de las condiciones
de funcionamiento del equipo.
Este conjunto de acciones debe ser desarrollado de
manera planificada y programada, su aplicación en los
ISED’s implica que no exista la posibilidad de
desarmarlos o desincorporarlos y más aun, que no sea
necesaria la interrupción de sus servicios. Desde luego,
esto es una característica fundamental ya que no
requiere las paradas de plantas o equipos a intervalos
fijos para su mantenimiento. Como consecuencia de esta
MANTENIMIENTO MECANICO MME GUIA - 3
MME GUIA - 3
CURSO: VI SEMESTRE PERIODO: 2004-II
circunstancia se logra un mejor aprovechamiento de la
vida útil de los activos, en vista de que no se plantea la
necesidad de detener el proceso productivo.
El mantenimiento predictivo es mucho más que una
herramienta de mantenimiento planificado y no debe
restringirse solamente a la administración de
mantenimiento, por lo tanto, debe formar parte
integral de los planes de la gerencia de operaciones de
una empresa o planta; ya que proporciona los medios
para mejorar la capacidad de producción, la calidad del
producto y la efectividad global de la producción de la
fabrica o empresa.
Características.
• Este tipo de mantenimiento se ha implementado en
los últimos años, con el desarrollo de las técnicas
de diagnóstico de equipos que son No Destructivas.
• La aplicación de estas técnicas pueden ahorrar
tiempo y dinero ayudando a prolongar la utilización
de equipos y plantas, reducir el tiempo de las
paradas e incrementar la productividad y
seguridad.
• A través del mantenimiento predictivo se puede
evaluar periódicamente el comportamiento de los
equipos con el propósito de detectar el desarrollo
de fallas incipientes. Esto se logrará al analizar los
valores operacionales u observaciones hechas por
los Inspectores/Supervisores con aparatos de
medición adecuados o por medios sensoriales.
• Una vez que se recibe un nuevo equipo, es
necesario establecer los elementos específicos a
ser inspeccionados. Se debe comenzar con los
procedimientos recomendados por el fabricante,
para ellos deben ser revisados desde el punto de
vista de cómo se está utilizando el equipo en la
planta.
• Por su naturaleza, las inspecciones son repetitivas.
• El monitoreo continuo de los parámetros
operacionales utilizados en el mantenimiento
predictivo permiten la elaboración de curvas de
tendencias para los equipos.
ING. CUSTODIO J. DE PIÑO B. PAG. 1 DE 3
• La combinación de técnicas y herramientas de
predicción ayudan a minimizar los tiempos de parada
de los equipos y sistemas de producción; así inciden
en la reducción de los costos de mantenimiento.
Ventajas.
Entre las ventajas del mantenimiento predictivo,
podemos mencionar las siguientes:
• Medición y detección continua o periódica del
comportamiento de equipos por medio de
instrumentos (nivel de vibración, temperatura,
emisión acústica, lubricación, grado de corrosión).
• Determinación de requerimiento de mantenimiento
de equipo por monitoreo, antes de ocurrir la falla
entre los ciclos de mantenimiento programado.
• Permite la utilización del máximo de la potencia
instalada en la planta.
• Reduce los tiempos de parada y la pérdida de
producción.
• Mínimo impacto en la producción.
• Incrementa la disponibilidad y confiabilidad de los
sistemas y equipos de producción.
Desventajas.
• Requerimiento de altas inversiones para adquirir
equipos de monitoreo o la instalación de
instrumentos para medir los parámetros de
funcionamiento u operacionales.
• Se requiere disponer personal altamente calificado
para operar los equipos y dispositivos utilizados para
ejecutar las técnicas de análisis. Así mismo, este
personal debe estar altamente preparado para
interpretar los resultados de los análisis.
TECNICAS DE MANTENIMIENTO PREDICTIVO
El mantenimiento predictivo se fundamenta en las
técnicas de diagnóstico, las cuales permiten monitorear
los componentes de funcionamiento de la maquinaria de
producción. Estas técnicas permiten identificar cualquier
síntoma de falla incipiente en la maquinaria, para realizar
el correspondiente ajuste o reemplazo antes de que se
produzca la falla. Algunas de las técnicas que se utilizan
actualmente en las industrias relacionadas con el
mantenimiento predictivo, son:
Análisis de vibraciones.
Está técnica permite mantener un control de las
condiciones de la maquinaria, mediante verificaciones
continuas y periódicas de la vibración.
MANTENIMIENTO MECANICO MME GUIA - 3
Provee mayor porcentaje de información acerca de la
condición operacional de los quipos dinámicos.
El análisis de vibraciones permite certificar las
acciones de mantenimiento sobre los equipos. Mediante
ella, podemos detectar los siguientes síntomas:
• Desbalanceo.
• Problemas en engranajes.
• Desalineación.
• Desgastes en rodamientos.
• Problemas en motores eléctricos.
• Cavitación.
• Desajustes mecánicos, entre otros.
Análisis de aceite.
Está técnica permite, a través del análisis periódico de
una muestra de aceite, conocer el porcentaje de
diferentes elementos presentes en la misma, lo cual nos
provee un conocimiento del funcionamiento de la
máquina por la determinación de desajustes de
componentes mecánicos o la contaminación y
degradación del sistema de lubricación.
Igualmente, esta técnica facilita la determinación del
origen de la causa y provee elementos de análisis para
optimizar costos.
Este análisis consta de tres tipos de pruebas de
diagnóstico:
• El análisis de desgaste: Vigila el desgaste de
componentes del equipo, identificando y midiendo
los elementos de desgaste en el aceite usado.
• Prueba química y física: Detectan agua,
combustible y anticongelante en el aceite.
• Análisis del estado del aceite: Determina la
cantidad de contaminación (hollín, azufre,
oxidación y los productos de nitración)
Con la aplicación periódica de la técnica del análisis de
aceite se pueden obtener beneficios de gran
consideración para la Función Mantenimiento:
1.- Con este análisis se advierte con anticipación que
existen problemas (incipientes) antes de que éstos
puedan tornarse en problemas críticos o serios.
2.- Se evitan reparaciones innecesarias ahorrando
tiempo y dinero porque identifica lo que requiere
reparaciones y lo que no.
ING. CUSTODIO J. DE PIÑO B. PAG. 2 DE 3
3.- Reduce el tiempo en reparaciones ya que identifica
con precisión las áreas problemáticas de manera que
no se pierda tiempo innecesario armando y
desarmando.
4.- Mejora el programa de mantenimiento ayudándolo a
estabilizar el presupuesto de mantenimiento, porque
da un pronóstico de las reparaciones necesarias.
5.- Vigila la ejecución del mantenimiento preventivo, ya
que detecta que este se realice en forma consiente.
Termografía.
La técnica de termografía, permite detectar la
presencia de los puntos calientes en equipos y sistemas
en operaciones. Facilitando la identificación de
condiciones anormales de funcionamiento tales como:
• Fugas.
• Bajo aislamiento.
• Malas conexiones.
• Discontinuidades.
Inspección ultrasónica.
Está es otra técnica predictiva que nos permite tomar
lectura de espesores en sistemas y equipos en
funcionamiento, con la finalidad de determinar las
pérdidas de materiales que estén por debajo de las
normas que puedan afectar la funcionalidad del sistema.
Aparte de las ya mencionadas, existen otras técnicas
frecuentemente utilizadas en el mantenimiento
predictivo, tales como:
• Megado de motores eléctricos.
• Programas de inspección de oleoductos y
gasoductos a través de herramientas
electromagnéticas.
• Monitoreo continuo de los parámetros
operacionales.
PROGRAMAS DE MANTENIMIENTO PREDICTIVO
Los programas de mantenimiento predictivo están
orientados hacia dos técnicas:
• Las técnicas de monitoreo continuo de parámetros
operacionales y de funcionamiento de equipos.
• Las técnicas de análisis señaladas anteriormente.
Todo programa de análisis debe estar fundamentado en
la inspección periódica de los equipos basándose en el
tipo de unidad, las condiciones de operación y las
condiciones mecánicas de dichos equipos. El programa
de análisis puede dividirse en dos tipos:
• El análisis de rutina: Se realizan en unidades que
operan sin problemas aparentes, siguiendo con una
programación establecida y su propósito es el de
determinar las condiciones de los equipos.

Existen dispositivos que mediante la traducción de

• La evaluación integral: Se realiza cuando existe
señales ultrasónicas a términos de vibración que son
un problema en la unidad y/o desea conocer las
utilizadas en inspección del comportamiento de
condiciones funcionales y operacionales de los
rodamientos.
equipos.

Otras Técnicas.

FUENTES BIBLIOGRAFICAS.

Administración de Mantenimiento Industrial. E.T. Newbrough, Acosta Impresores.

Análisis Periódico de Aceite – SOS. VENEQUIP
Enfoque No. 26. PDVSA. Noviembre 1990.
Fundamentos de Tecnología de Mantenimiento Industrial. PDVSA-CIED. 2ª Edición. Mayo 1999.
Gerencia de Mantenimiento. Díaz Matalobos A. Mayo 2001. IESA.
La Función Mantenimiento. BACCA S., Víctor. Agosto 1991.
Maintenance Engineering Handbook. L. R. Higgins. 1995. McGraw-Hill, Inc.
Mantenimiento Centrado en la Fiabilidad. Moubray J. 1991. Páginas 1-2.
Norma Venezolana. Mantenimiento. COVENIN 18:1-0001. Enero 1988.
Norma Venezolana. Mantenimiento. COVENIN 3049-93. Diciembre 1993.
Sistemas de Mantenimiento. Planificación y Control. Duffuaa, Raouf, Dixon - Limusa

Esta guía fue elaborada sólo para fines docentes por el ingeniero Custodio J. De Piño B. Fecha: 02/12/2006

MANTENIMIENTO MECANICO MME GUIA - 3 ING. CUSTODIO J. DE PIÑO B. PAG. 3 DE 3

 INSTITUTO UNIVERSITARIO POLITECNICO
“SANTIAGO MARIÑO”
EXTENSION MATURIN
ESPECIALIDAD: INGENIERIA DE MANTENIMIENTO MECANICO.
ASIGNATURA: MANTENIMIENTO INDUSTRIAL.
CURSO: VI SEMESTRE
PROFESOR: ING. CUSTODIO J. DE PIÑO B.
. UNIDAD IV: MANTENIMIENTO CORRECTIVO
MANTENIMIENTO CORRECTIVO.
Definición.
El mantenimiento correctivo comprende
aquellas actividades orientadas a eliminar la
recurrencia de fallas en los equipos, analizándolas de
una manera integral; así mismo este tipo de
mantenimiento puede modular la frecuencia del
mantenimiento preventivo. Las acciones mas comunes
que se realizan con este tipo de mantenimiento son:
• Modificación de elementos de máquinas.
• Cambio de especificaciones en los equipos y/o
componentes.
• Modificación de alternativos de procesos.
• Ampliaciones.
• Revisión de elementos básicos de
mantenimiento.
• Conservación
Características.
• Para su ejecución se requiere personal técnico
especializado.
• Tiene que ser planificado y programado.
• Requiere del análisis exhaustivo de la causa-raíz
de la falla.
• Requiere de un archivo histórico y técnico
confiable.
Ventajas.
• Evita las paradas injustificadas.
• Se analiza el proceso donde está involucrada la
falla de manera integral, con el propósito de
eliminar la recurrencia de la falla.
GUIA – 4 MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
PERIODO: 2000-II.
GUIA – 4
.
• En algunos casos minimiza la necesidad de
acciones del mantenimiento periódico o
preventivo.
Desventajas.
• Se necesita personal e infraestructura
(laboratorios de ensayo y análisis) altamente
especializado.
MANTENIMIENTO DE REPARACION.
Definición.
Se define como mantenimiento de reparación a
todas aquellas acciones menores o mayores de
mantenimiento, necesarias para devolver a un sistema
y/o equipo, las condiciones normales de operación,
luego de la aparición de una falla que ha provocado la
parada inesperada de dichos equipos o sistemas.
Muchos autores y empresas denominan este
mantenimiento como correctivo.
Las tareas de este mantenimiento están
enfocadas hacia la rapidez en que el equipo debe ser
puesto nuevamente en servicio, ya que este debe
cumplir con las cuotas de producción asignadas. Esta
situación reactiva, provoca la ejecución urgente de
actividades de mantenimiento sin ninguna
planificación previa, lo que genera una ineficaz y
costosa gestión de mantenimiento. Los altos costos
de mantenimiento obedecen a dos factores
fundamentales: la pobre o inexistente planificación y
a las incompletas reparaciones a que son sometidos
los equipos, en vista de que las fallas que ocasionaron
los paros, no pueden ser analizadas integralmente.
Normalmente, los costos de este mantenimiento
reactivo, pueden llegar a ser tres o cuatro veces más
que un mantenimiento correctivo bien planificado.
PROF: ING. CUSTODIO J. DE PIÑO B. PAG. 1 DE 3
 Las mejores prácticas del Mantenimiento
Clase Mundial (MCM) están orientadas hacia la
minimizar la ejecución del mantenimiento de
reparación, a través de la puesta en marcha de planes
de mantenimiento predictivo y la aplicación del
Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (MCC).
Características.
• Generalmente no se planifica ni se programa,
debido a que la falla ocurre de manera
imprevista, es decir es reactivo.
• Cuando se efectúa mantenimiento de reparación,
la fuerza de trabajo se encuentra tan ocupada
que no permite analizar las causas de las fallas
presentadas.
• Está relacionado con las fallas que
intrínsecas a la confiabilidad de los equipos.
• Se concentra en reparar los síntomas de la falla
y no en analizar la causa-raíz de la falla.
Ventaja.
• No requiere alta inversiones en herramientas y
equipos de predicción.
Desventajas.
• Puede afectar la producción.
• Alta probabilidad de aumentar el sobretiempo.
• Tendencia a aumentar los costos
mantenimiento.
OTRAS DEFINICIONES
Parada. Parada es un evento que impide que un
equipo o sistema cumpla su misión. Las paradas
pueden agruparse en:
• Operacionales: Las planificadas después de
cumplir una cuota de producción.
• Por mantenimiento preventivo o inspección:
Para efectuar acciones de mantenimiento
preventivo.
• Por causas externas: Interrupción de corriente
o siniestros.
• Por fallas: Cuando ocurre una falla interna que
deja fuera de servicio al equipo o sistema.
GUIA – 4 MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
Falla. Es una ocurrencia no previsible inherente al
equipo y que impide que este cumpla su misión. Se
pueden tipificar de la siguiente manera:
• Fallas totales: Causan incapacidad total del
equipo.
• Fallas parciales: Causan degradación del servicio
pero no incapacitan totalmente al equipo, por
ejemplo: falla en el aire acondicionado del equipo.
• Fallas súbitas: Ocurren instantáneamente de
forma imprevista, por ejemplo: un cortocircuito.
• Fallas progresivas: el equipo presenta síntomas
y la falla se presenta gradualmente. Ejemplo:
ruidos en un rodamiento antes de fallar
totalmente.
son • Fallas catastróficas: Son simultáneamente
súbitas y totales, causando grandes daños en los
equipos dejándolos fuera de servicio durante un
prolongado tiempo en la mayoría de las ocasiones.
También se les llaman fallas catalépticas.
Ejemplo: la rotura de una biela en un motor de
combustión interna.
• Fallas por deriva: Son progresivas y parciales.
• Fallas independientes: Atribuibles al equipo en
si.
• Fallas dependientes: Ocurren por causas no
atribuibles al equipo. Ejemplo: un accesorio
utilizado por equipo pero que no forma parte
integral de este.
de
Análisis Causa-raíz: Es aquella causa (una o varias)
cuya resolución garantiza que no habrá recurrencia
de la falla. Existe toda una metodología de aplicación
de herramientas y criterios que permiten identificar
las causas y evitan la repetición del evento falla.
POLITICAS DEL MANTENIMIENTO DE
REPARACION.
Por ser un mantenimiento producto de fallas
y eventos inesperados, el mantenimiento de
reparación en muchas empresas, carece de políticas
definidas; sin embargo, se pueden establecer las
siguientes:
• Se debe contar con planes de
contingencias a fin de enfrentar los
paros inesperados.
PROF: ING. CUSTODIO J. DE PIÑO B. PAG. 2 DE 3
 • Registrar en bases de datos, cualquier
falla ocurrida en los equipos y sistemas,
de manera que se pueda contar con un
histórico de fallas que permita el análisis
de la causa-raíz.
• Antes de reparar la avería de un equipo,
se debe aplicar técnicas de detección y
análisis de fallas, para permitir la
reparación eficiente.
• Tener planes modelos que puedan ser
aplicados durante las fallas más
recurrentes.
• Tratar de minimizar en lo posible, los
costos generados por este tipo de
mantenimiento.
PASOS PARA CORREGIR FALLAS.
Existen una serie de pasos organizados en
forma sencilla para localizar y reparar fallas en los
equipos y sistemas de producción, normalmente estos
pasos son utilizados a diario y en forma intuitiva por
el personal de mantenimiento; sin embargo, la
detección y el análisis de fallas es toda una
tecnología de avanzada muy compleja que requiere de
un mayor estudio a nivel especializado; estas técnicas
están alineadas con el Mantenimiento Clase Mundial
(MCM). A continuación se enumeran los siguientes
pasos:
1. Focalizar la falla: Es delimitar el área
donde ocurre la falla, preservándose la
información relacionada a la falla.
2. Identificar los síntomas: Es entender
que fue lo que ocurrió, cada síntoma
debe ser tomado en cuenta ya que
ayudará en análisis del problema.
3. Establecer las causas: En este paso se
identifican las posibles causas que han
ocasionado el problema.
4. Analizar detalladamente las causa: Es
diagnosticar con criterio técnico-
cientifico lo que ha ocurrido.
5. Establecer acciones correctivas: Es
proponer la solución que llevará a cabo a
fin de reparar el equipo o sistema. Estas
acciones se orientan en evitar que la
falla ocurra nuevamente.
6. Ejecutar acciones correctivas: Es
ejecutar cada una de las acciones
propuestas en el paso anterior.
7. Revisión final: Antes de poner en
servicio la maquina o sistema, se debe
realizar una inspección minuciosa de los
trabajos realizados y de los parámetros
operacionales a fin de evitar
contratiempos en la puesta en servicio.
8. Evaluar resultados: Una vez que el
equipo es puesto en servicio, se le debe
realizar seguimiento en un periodo
breve.
9. Elaborar informe y registrar
información: La falla, los síntomas y
causas, el análisis y los resultados, las
acciones correctivas, las conclusiones y
recomendaciones, todo debe ser
registrado en un archivo histórico para
su posterior utilización, bien como
referencia o como parte del historial.

BIBLIOGRAFIA.

Fundamentos de Tecnología de Mantenimiento Industrial. PDVSA-CIED. 2ª Edición. Mayo 1999.

Norma Venezolana. Mantenimiento. COVENIN 3049-93. Diciembre 1993.

La Función Mantenimiento. BACCA S., Víctor. Agosto 1991.

Maintenace Engineering Handbook. L. R. Higgins. 1995. McGraw-Hill, Inc.

Confiabilidad en Mantenimiento. DIAZ MATALOBOS, Angel. IESA. Caracas, 1992.

Esta guía fue preparada sólo para fines docentes por el Ing. Custodio J. De Piño B. Los textos consultados son
mencionados en la bibliografía. Fecha: 02/12/2006

GUIA – 4 MANTENIMIENTO INDUSTRIAL PROF: ING. CUSTODIO J. DE PIÑO B. PAG. 3 DE 3

 INSTITUTO UNIVERSITARIO POLITECNICO
“SANTIAGO MARIÑO”
EXTENSION MATURIN

. MI GUIA – 5 .
ESPECIALIDAD: INGENIERIA DE MANTENIMIENTO MECANICO.
ASIGNATURA: MANTENIMIENTO INDUSTRIAL . CURSO: VI SEMESTRE PERIODO: 2003-I

UNIDAD V: POLITICAS DE MANTENIMIENTO

INTRODUCCION autoridad sin perder el control de las acciones de sus

subordinados.
La función mantenimiento se ha convertido en
uno de los pilares fundamentales sobre los cuales
En cuanto a las políticas de mantenimiento de
descansa toda la actividad operacional de una empresa
una empresa, estas definen formalmente, el cómo se
o industria. Por esa razón; el mantenimiento visto como
deberá enfrentar el conjunto de actividades dirigidas a
una función, un proceso o una organización, debe estar
lograr los objetivos fundamentales de la función
orientado por políticas claras y bien definidas, que
mantenimiento.
sirvan de guías para establecer los principios básicos
sobre los cuales se fundamente el mantenimiento; ya
POLITICAS: Son una orientación clara hacia donde
que esto, permitirá optimizar la gestión de
deben dirigirse todas las actividades de un mismo
mantenimiento y será tomado como una referencia para
tipo; no dice como proceder en la ejecución de
el personal que labora en la empresa.
estas, ya que no son procedimientos.
En ese orden de ideas, fue elaborada esta guía
POLITICAS DE MANTENIMIENTO: Son los
con el fin de orientar a los estudiantes de la Cátedra
lineamientos para lograr los objetivos trazados en
de Mantenimiento; de manera que puedan contar con un
la función mantenimiento.
material de referencia sobre el tema. La misma esta
basada en la práctica de las políticas establecidas en la
industria petrolera nacional.

Las políticas de mantenimiento son diseñadas y

También serán tratados temas como los
establecidas por la dirección de la organización de
siguientes: Ingeniería de Mantenimiento;
mantenimiento; durante este proceso se debe
Mantenimiento Clase Mundial; Mantenimiento
concertar un trabajo en equipo donde intervengan
Productivo Total; Mantenimiento Centrado en
todas las secciones de mantenimiento, especialmente el
Confiabilidad; Mantenimiento: Cuadros Comparativos.
departamento de Ingeniería de Mantenimiento, quien
jugará un rol de suma importancia en el diseño de estas
políticas.
POLITICAS DE MANTENIMIENTO

Definición Para que las políticas de mantenimiento sean

aplicadas y aceptadas en toda la empresa; estas
En forma general, las políticas consisten en
deberán ser avaladas y autorizadas por la dirección
enunciados o criterios generales que orientan o
general de la empresa; desde luego, para que esto sea
encauzan el pensamiento para la toma de decisiones en
posible, las políticas deben estar alineadas con las
los procesos cotidianos. En las políticas, se define un
políticas y objetivos generales de la empresa. La
área dentro de la cual habrá de tomar una decisión y se
dirección de la empresa conjuntamente con la gerencia
garantiza que ésta sea consistente con un objetivo y
de mantenimiento, tomarán las medidas necesarias para
que contribuya al logro de este. Las políticas ayudan a
la divulgación, comprensión e implantación de las
decidir asuntos antes de que se conviertan en
políticas de mantenimiento en toda la empresa,
problemas, vuelven innecesario el análisis de la misma
asegurándose que estas puedan llegar a todos los
situación cada vez que se presenta y unifican otros
niveles, sobretodo los relacionados con la función
planes, permitiendo así a los administradores delegar
mantenimiento.

MANTENIMIENTO INDUSTRIAL GUIA - 5 PROF: ING. CUSTODIO J. DE PIÑO B. PAG. 1 DE 12

Premisas esencial para el sistema, y permitir entonces
una concentración del esfuerzo de
En el logro de los objetivos previstos en la
mantenimiento en las áreas que permitirán
función mantenimiento, las políticas de mantenimiento
tener un equipo e instalación más efectiva.
deben ser diseñadas en base a las siguientes premisas:
♦ Planificación y programación del mantenimiento.
• El mantenimiento es una función estratégica
• Es necesario manejar una planificación y
(básica) ya que coadyuda al logro de los objetivos y
programación del mantenimiento en el corto,
metas generales de la empresa donde se aplique el
mediano y largo plazo, lo cual permitirá
mantenimiento; lo cual es una influencia directa en
visualizar el esfuerzo de mantenimiento
la producción, en la seguridad, en la protección
futuro, base para los ejercicios
integral y en las finanzas de la empresa.
presupuestarios y para anticipar el posible
• El mantenimiento debe ser considerado en la etapa
efecto en los planes de producción. Esto
de diseño de cualquier instalación, con el fin de
representa la plataforma para un adecuado
garantizar su operatividad y mantenibilidad en el
apoyo logístico que proporcione y garantice en
tiempo.
forma organizada, el suministro oportuno de
• Los programas de mantenimiento se establecen con
recursos necesarios para las labores de
base en el análisis económico y de criticidad de los
mantenimiento.
equipos, orientándose preferentemente hacia el
• La programación toma en cuenta la prioridad
mantenimiento de tipo proactivo (preventivo y
de los trabajos basada principalmente en el
predictivo).
impacto en seguridad y producción, los
• Mantenimiento como función se gerencia, porque en
recursos humanos y físicos disponibles por
ella se llevan a cabo las funciones del proceso
especialidad y la disponibilidad de materiales y
gerencial: Planificación, Programación, Ejecución y
repuestos. Con todas estas consideraciones se
Evaluación/Control.
prepara el plan de ejecución de cada orden de
• En toda empresa exitosa, su personal debe
trabajo y se establecen los mecanismos para
demostrar una especial inclinación hacia la
su control de ejecución y de costo.
conservación de los equipos e instalaciones, de
• Se deben diseñar los planes de trabajo para
manera que puedan mantener un perfecto estado
las diferentes actividades de mantenimiento
de funcionamiento.
aplicables a las instalaciones y equipos. Estas
deben ser usadas como un documento de
Ejemplos de Políticas de Mantenimiento
trabajo donde se explican los detalles de cada
A continuación se muestran ejemplos de actividad, incluyendo los recursos requeridos
algunas políticas de mantenimiento aplicadas en la de labor, materiales, transporte, herramientas
industria petrolera nacional: y servicios. Las Hojas de Instrucción deben
contener los aspectos de SHA requeridos para
♦ Definición de roles y responsabilidades. la ejecución segura del trabajo de
mantenimiento.
• Se considera al operador de los equipos e
instalaciones como el responsable de su buena ♦ Seguridad, Higiene y Ambiente.
operabilidad y productividad, condiciones
• Como base fundamental para la realización de
indispensables para asegurar el cumplimiento
las actividades de mantenimiento, deben
de las metas operacionales.
observarse estrictamente todas las normas
• Las organizaciones de mantenimiento, por su
asociadas a la Seguridad, Higiene y Ambiente.
parte, son responsables de la ejecución
• Se debe promover constantemente la
eficiente del servicio de mantenimiento
conciencia, compromiso e involucramiento
requerido por los equipos e instalaciones.
activo hacia la seguridad, por parte de todos
♦ Optimización del mantenimiento. los empleados y contratistas.

• Se debe realizar la continua evaluación de la ♦ Manejo de información y control de gestión.

necesidad de mantenimiento en todas las
• Se debe contar con un sistema de
etapas del ciclo de vida de las instalaciones y
mantenimiento que permita su uso efectivo
equipos, a fin de optimizar el trabajo que no es
para la gestión y control de los diferentes
MANTENIMIENTO INDUSTRIAL GUIA - 5 PROF: ING. CUSTODIO J. DE PIÑO B. PAG. 2 DE 12
 trabajos de mantenimiento y para el experiencia y suficiente teoría y conocimiento
almacenamiento de la información técnica e práctico para manejar las actividades de
histórica. Esto abarca los tipos de mantenimiento asociadas a las instalaciones
mantenimiento definidos ya como donde se desempeña. Se debe dar especial
mantenimiento preventivo, mantenimiento importancia al entrenamiento formal
predictivo, mantenimiento correctivo, programado del personal a todos sus niveles,
mantenimiento de reparación, mantenimiento dado que es un factor clave y decisivo para el
mayor y proyectos de mantenimiento. óptimo desarrollo de las actividades de
• Se debe hacer un esfuerzo meticuloso en mantenimiento, más aún, ante el escenario
llevar un registro histórico de la información actual de cambio continuo de equipos y nuevas
relativa a las diferentes acciones de tecnologías asociadas.
mantenimiento sobre los equipos e • También debe saber cuando es necesario
instalaciones, ya que es la base fundamental buscar y obtener la ayuda de especialistas
que permitirá realizar los respectivos análisis para lograr un mejor análisis y desempeño en la
de optimización de mantenimiento, a través de actividad.
las diversas metodologías e indicadores de • Se debe promover el desarrollo del personal,
gestión existentes. así como el uso óptimo de la experiencia,
• El trabajo de mantenimiento debe ser talento y potencial de los trabajadores.
generado y controlado a través de la figura de • Se debe asegurar que todos los trabajadores
una Orden de Trabajo, la cual debe ser tengan condiciones satisfactorias de trabajo,
manejada de acuerdo al proceso establecido en incluyendo los implementos y las condiciones de
el sistema de mantenimiento existente. Esto seguridad requeridas. Se debe enfatizar la
permite referenciar cada trabajo, manejar conveniencia de utilizar las herramientas de
información de carga de trabajo, obtener manera adecuada a cada necesidad, y el fiel
costos de mantenimiento detallados, cumplimiento de las especificaciones indicadas
información histórica requerida para análisis y de trabajo.
optimización, información para auditorías • Se debe asegurar el adecuado conocimiento y
internas y externas, etc. la correcta aplicación de todos los aspectos
• Es necesario utilizar un sistema de índices de laborales establecidos en las contrataciones
productividad que permita cuantificar la colectivas, Ley del Trabajo y Constitución
efectividad del mantenimiento mediante su Nacional, a fin de lograr una relación óptima de
seguimiento periódico. trabajo con el personal que beneficie la
gestión de mantenimiento.
♦ Inventario de equipos e instalaciones.

• Se debe mantener un inventario actualizado de

los equipos e instalaciones de la empresa sobre INGENIERIA DE MANTENIMIENTO
los cuales se realiza algún tipo de
Desde el punto de vista de proceso, la
mantenimiento, el cual debe proveer además
Ingeniería de Mantenimiento contribuye a la
de la data básica del equipo, las
optimización de la gestión del mantenimiento, establece
especificaciones técnicas y su lista de
estrategias y políticas orientadas al aprovechamiento
componentes. Esto incluye la incorporación de
de las oportunidades del presente y de las tendencias
equipos nuevos, desactivación de equipos
que derivan en planes de actualización, innovación y
obsoletos y la movilización de equipos entre las
mejoras en las diferentes áreas técnicas de la
instalaciones. La adquisición de equipos nuevos
organización. En otras palabras, es la aplicación de la
y el reemplazo de equipos, debe ser realizado
ingeniería en la función mantenimiento, combinando la
teniendo como uno de sus objetivos la
gestión con la tecnología, a fin de lograr la óptima
estandarización adecuada, la confiabilidad
disponibilidad, confiabilidad y mantenibilidad de los
según la experiencia y el costo de los mismos.
equipos e instalaciones industriales.
♦ Recursos Humanos.
La importancia de este proceso se debe a que en
• El personal de mantenimiento debe estar
él recae la responsabilidad de proporcionar los
formado por personas competentes con un
servicios técnicos requeridos para maximizar la
adecuado entrenamiento, apropiada
MANTENIMIENTO INDUSTRIAL GUIA - 5 PROF: ING. CUSTODIO J. DE PIÑO B. PAG. 3 DE 12
efectividad de los sistemas y equipos a mantener. Lo ƒ Técnico, operacional y de gestión.
cual requiere de un proceso de actualización
tecnológica para optimar la gestión de acuerdo a las ♦ Actualización tecnológica:
exigencias internas y externas del negocio, dándole a la
• Tendencias, técnicas, metodologías.
organización una gran ventaja competitiva.
• Conocimientos, destrezas.
• Investigación y evaluación de las mejores
La Ingeniería de Mantenimiento es un conjunto de
prácticas (Benchmarking).
procesos y experticias que proporcionan a la
gestión de mantenimiento, el apoyo técnico
actualizado y acumulado, para la toma de óptimas
MANTENIMIENTO CLASE MUNDIAL
decisiones que permitan hacer del mantenimiento,
una función generadora de beneficios mediante una Se refiere a la aplicación de las mejores
o varias de las siguientes opciones: prácticas identificadas por la North Americam
Maintenance Excelence Award, las cuales son
• Contribución al logro y sostenimiento de la
manejadas por la mayoría de las empresas líderes en
continuidad operacional.
mantenimiento en el ámbito mundial.
• Preservación de las funciones especificas
que debe desempeñar cada ISED.
El Mantenimiento Clase Mundial es un conjunto de
• Conservación de los bienes y activos.
prácticas que reúne elementos de distintos
• Análisis del costo de ciclo de vida de los
enfoques en el área de mantenimiento, para crear
activos.
un todo armónico de alto valor práctico, las cuales
• Preservación del capital, optimizando las
aplicadas en forma coherente generan sustanciales
nuevas inversiones.
ahorros en la gestión del mantenimiento.

Actividades
En el cumplimiento de sus funciones, el proceso
de Ingeniería de Mantenimiento, desarrolla diariamente
una serie de actividades que influyen directamente en
dos áreas importantes del mantenimiento; una es el
área tecnológica y la otra, el área de la administración
del mantenimiento; siendo la primera, el área donde se
siente la mayor contribución de las experticias
desarrolladas por los integrantes de este proceso. De
las actividades más resaltantes se tienen las siguientes:
♦ Aplicaciones tecnológicas:
• Ingeniería de Confiabilidad.
• Ingeniería de corrosión.
• Diagnostico y control de parámetros a través
del monitoreo continuo.
♦ Procedimientos técnicos y administrativos
Función mantenimiento:
• Filosofías, estrategias y políticas.
• Normas y procedimientos.
• Planes y programas.
♦ Planificación, Programación, Control:
• Apoyo técnico por la planificación.
• Soporte a la programación.
• Contribución al control:
El Mantenimiento Clase Mundial orienta el
desarrollo de estrategias de trabajo hacia un
desempeño que apunte a la optimización y
competitividad de la gestión al nivel de las empresas
más exitosas en el ámbito mundial, a través de los
indicadores de productividad.
Características
• Promueve constantemente, la revisión y/o
actualización de las mejores prácticas en el
ámbito mundial.
• Alinea las prácticas en función de la gente, los
procesos y la tecnología.
• Enfatiza en el desarrollo de estrategias para
facultar a las personas en su desempeño.
• Establece estrategias orientadas a la
/ integración de los diferentes entes que
participan en la cadena de valor de los
procesos, con visión holística en los negocios.
• Considera fundamental la tecnología de la
información como habilitador esencial para la
integración de los procesos.
• Asigna un peso específico a la planificación
disciplinada, como función del proceso
gerencial.

MANTENIMIENTO INDUSTRIAL GUIA - 5 PROF: ING. CUSTODIO J. DE PIÑO B. PAG. 4 DE 12

 • Fomenta la identificación de oportunidades de
mejoras, generando cambios de paradigmas en
el negocio.
• Orienta y gerencia el cambio planificado, como
objetivo estratégico a través del desarrollo y
educación permanente de la gente.
luego en América, donde algunos historiadores aseguran
que fue su concepción inicial.
El MPT esta enfocado hacia la participación e
involucramiento de todos y cada uno de los miembros
de la organización hacia la optimización de cada
máquina.

Las Mejores Prácticas del MCM:
GENTE
• Organización centrada en equipos de
trabajo.
• Procesos orientados al mejoramiento
continuo.
• Compromiso gerencial de la visión.
PROCESOS
• Integración con proveedores.
• Procesos proactivos de planificación y
programación.
• Contratistas orientados a la productividad.
• Simplificación de los procesos de procura.
• Gerencia disciplinada de paradas de
plantas.
TECNOLOGIA
• Sistemas de información integrados.
• Producción basada en confiabilidad.
Beneficios
• Impacta la trilogía: Gente-Tecnología-
Procesos.
• Alta confiabilidad, disponibilidad
mantenibilidad de los ISED’s.
• Integración de procesos.
• Optimación de costos.
• Reducción de índices de accidentabilidad y de
impacto al medio ambiente.
• Reducción de paradas no planificadas.
• Racionalización de inventarios.
• Documentación y sistematización de la
documentación.
MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL
En la década de los setenta, cuando tomo lugar
la globalización del mercado creando nuevas y más
fuertes necesidades de excelencia en todas las
actividades, fue cuando tomo forma conceptual el
Mantenimiento Productivo Total, primero en Japón y
MANTENIMIENTO INDUSTRIAL GUIA - 5
El Mantenimiento Productivo Total es una filosofía
de mantenimiento industrial orientada en la
estrategia del mejoramiento continuo y en el
trabajo de equipo, involucrando a todo el personal
de la empresa en todos sus niveles, a fin de lograr
un alto sentido de responsabilidad y pertenencia
hacia su el parque industrial.
Combina los conceptos de Calidad Total con las
técnicas de mantenimiento a fin de lograr la
maximización del valor efectividad total de los
equipos.
Su propósito es transformar la actitud de
todos los miembros de la comunidad industrial; se
incluyen toda clase y nivel de trabajadores, operadores,
mantenedores, supervisores, ingenieros y
administradores; partiendo de la premisa que la
participación de la gente que no esta familiarizada con
el equipo enriquece los resultados, pues en muchos
casos, estas personas pueden observar detalles que
pasan a veces desapercibidos por quienes conviven
todos los días con el equipo.
También el MPT hace énfasis en la
descentralización del mantenimiento, ya que delega las
actividades menores del Nivel I (Mantenimiento
y
Preventivo) a los operadores.
Características
Entre las características más destacadas del
MPT se tienen las siguientes:
• Busca maximizar la efectividad de los equipos.
• Considera el mantenimiento como parte
integral del ciclo de vida del equipo.
• Busca involucrar a todos los departamentos y a
todos los empleados.
• Usa técnicas modernas de mantenimiento,
basadas en la confiabilidad y prevención.
• Hace énfasis en el orden y limpieza y
mantenimiento fuera de línea.
• Fundamenta el desarrollo del mantenimiento
productivo a través de la acción de grupos
pequeños con actividades autónomas.
PROF: ING. CUSTODIO J. DE PIÑO B. PAG. 5 DE 12
 • Focaliza la gestión hacia la efectividad total
del sistema.
• Gran importancia al desarrollo de las
competencias de las personas.
• Mantiene un ambiente de trabajo con alto
grado motivacional e involucra a todas las
personas y a todos los niveles de la
organización.
• Es sistematizado.
• La raíz de las paradas de los equipos lo
atribuye a las personas involucradas en los
procesos.
• No acepta paradas no planificadas de los
equipos e instalaciones.
La Filosofía de las “5S”
El MPT se apoya en la filosofía de las “5S”,
basada en cinco palabras japonesas que se inician
con la letra “S” y que constituye una valiosa
herramienta, permitiendo mejorar la seguridad, la
productividad y la calidad, creando ambientes
agradables, limpios y seguros.
• SEIRE (Separar): Esta “S” consiste en separar
en el lugar de trabajo los elementos necesarios
de los no necesarios liberándose de estos
últimos.
• SEITON (Ordenar): Esta indica que se debe
colocar todo en el lugar adecuado, ordenándolo
de forma que su localización pueda ser
inmediata y sin pérdida de tiempo.
• SEISO (Limpiar): Esta conlleva a mantener
limpio los lugares de trabajo facilitando la
identificación de problemas en los ISED’s.
• SEIKETSU (Estandarización): Esta “S” indica
que se debe concentrar en estandarizar las
mejores prácticas en las áreas de trabajo;
dejando que los trabajadores participen en el
desarrollo de los estándares o normas.
• SHITSUKE (Autodisciplina): Es la etapa más
importante dado a que consiste en transformar
las cuatro “S” alcanzadas en hábitos de trabajo,
persistiendo y teniendo constancia en los
propósitos y logros alcanzados hasta que se
incorporen como una filosofía de vida.
Beneficios
Los beneficios del Mantenimiento Productivo
Total, están concentrados en dos categorías de la
función mantenimiento: Procesos y Gente.
MANTENIMIENTO INDUSTRIAL GUIA - 5
♦ Procesos:
• Integración de procesos.
• Alta disponibilidad.
• Reducción de paradas no planificadas.
• Cero defectos. Satisfacción del cliente.
• Optimización de costos de mantenimiento.
• Racionalización de inventarios.
• Aumento de la productividad.
• Protección integral del ambiente, de los
equipos e instalaciones.
♦ Gente:
• Desarrollo de competencias.
• Productividad laboral.
• Contribución de la persona al valor agregado.
• Reduce los actos inseguros de las personas.
• Mejoramiento del ambiente de trabajo.
• Promueve la creatividad y generación de ideas.
• Fomenta el trabajo en equipo.
MANTENIMIENTO CENTRADO EN CONFIABILIDAD
Al igual que otras filosofías y metodologías de
mantenimiento aplicadas en la actualidad; el
Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (MCC) esta
orientado hacia la sistematización y el ordenamiento de
los elementos que constituyen la administración del
mantenimiento industrial a lo largo de los años; muchos
de los cuales, han sido aplicados en forma separada, en
distintos lugares y empresas.
Un aspecto favorable de la filosofía del MCC,
es que la misma promueve el uso de las nuevas
tecnologías desarrolladas para el campo de
mantenimiento. La aplicación de estas nuevas técnicas,
bajo el enfoque del MCC, permite de forma eficiente,
optimar los procesos de producción y disminuir al
máximo los posibles riesgos sobre la seguridad personal
y el ambiente, que traen consigo las fallas de los
activos en un contexto operacional específico.
Breve reseña
El MCC fue desarrollado en un periodo de 30
años. Uno de los hitos principales en su desarrollo fue
un informe solicitado por el Departamento de Defensa
de los Estados Unidos de Norte América a la línea de
aviación civil United Airlines y preparado por Stanley
Nowlan y luego por Howard Heap en 1978. Este informe
conocido en la industria aeronáutica como MSG3, y
como MCC en las otras industrias. La evolución de esta
metodología dio origen en 1990, RCM2 (Reliability-
PROF: ING. CUSTODIO J. DE PIÑO B. PAG. 6 DE 12
Centred Maintenance) siglas en ingles del
Mantenimiento centrado en Confiabilidad, dedicado
específicamente para industrias diferentes a la
aviación civil.
Definición
Esta metodología consiste en un procedimiento
sistemático y estructurado para determinar los
requerimientos de mantenimiento de los activos en su
contexto de operación.
El Mantenimiento Centrado en Confiabilidad es
una metodología utilizada para determinar
sistemáticamente, que debe hacerse para asegurar
que los activos físicos continúen haciendo lo
requerido por el usuario, en el contexto operacional
presente.
Un aspecto clave del MCC, es reconocer que el
mantenimiento asegura que un activo, continúe
cumpliendo su misión de forma eficiente en el contexto
operacional.
Conceptualmente se refiere a cuando el valor
del estándar de funcionamiento deseado sea igual, o se
encuentre dentro de los límites del estándar de
ejecución asociado a su capacidad inherente (de diseño)
o su confiabilidad inherente (de diseño).
• La capacidad inherente (de diseño) y la
confiabilidad inherente (de diseño) limita las
funciones de cada activo.
• El mantenimiento, la confiabilidad operacional y la
capacidad del activo no puede aumentar más allá
de su nivel inherente (de diseño).
• El mantenimiento solo puede lograr mejorar el
funcionamiento de un activo cuando el estándar de
ejecución esperado de una determinada función
del activo, esta dentro de los limites de la
capacidad de diseño o de la confiabilidad de
diseño mismo.
Características
• Los ISED’s son analizados al detalle.
• Se gerencia el trabajo en equipo.
• Las fallas las analiza desde el punto de vista causa-
raíz (causa de fallas y su frecuencia).
• Basa su aplicación en el mantenimiento proactivo
(preventivo y predictivo) y correctivo.
• Alto grado de importancia a la protección integral
de las personas, equipos y medio ambiente.
MANTENIMIENTO INDUSTRIAL GUIA - 5
• Relevancia al contexto operativo de los equipos.
• Analiza detalladamente los elementos funcionales
de los equipos.
Beneficios
En cuanto a los beneficios, se identifican los
siguientes:
• Efectividad y eficiencia del mantenimiento.
• Alta Confiabilidad de los ISED.
• Alta Disponibilidad de los ISED.
• Optimización de los costos de mantenimiento.
• Protección integral de los ISED y del ambiente.
• Identificación y eliminación de fallas crónicas.
• Calidad del producto.
• Motivación individual.
• Trabajo en equipo.
• Huella auditable.
Propósitos
El objetivo básico de cualquier gestión de
mantenimiento, consiste en incrementar la
disponibilidad de los activos, a bajos costos, partiendo
de la ejecución, permitiendo que dichos activos
funcionen de forma eficiente y confiable dentro de un
contexto operacional. En otras palabras, el
mantenimiento debe asegurar que los activos continúen
cumpliendo las funciones para las cuales fueron
diseñados. Es decir, debe estar centrado en la
Confiabilidad Operacional.
Este objetivo puede ser alcanzado de forma
óptima, con la metodología que ofrece el Mantenimiento
Centrado en Confiabilidad. La razón obedece a que
permite distribuir de forma efectiva los recursos
asignados a la gestión de mantenimiento, tomando en
cuenta la importancia de los activos dentro del
contexto operacional y los posibles efectos o
consecuencias de los modos de fallas de estos activos,
sobre la seguridad, el ambiente y las operaciones.
En tal sentido, el MCC es una metodología que
permite identificar las políticas de mantenimiento
óptimas para garantizar el cumplimiento de los
estándares requeridos por los procesos de producción.
Esta metodología demanda una revisión
sistemática de las funciones que conforman un proceso
determinado, sus entradas y salidas, las formas en que
pueden dejar de cumplirse tales funciones y sus causas,
las consecuencias de las fallas funcionales y las tareas
PROF: ING. CUSTODIO J. DE PIÑO B. PAG. 7 DE 12
de mantenimiento optimas para cada situación en
función del impacto global.
Premisas
El MCC se basa en las siguientes premisas:
• Análisis enfocados en funciones.
• Análisis realizados por equipos naturales de
trabajo conducidos por un facilitador, experto
en la aplicación del proceso.
Pasos para aplicar el MCC
La metodología del MCC, propone un
procedimiento que permite identificar las necesidades
reales de mantenimiento de los activos en su contexto
operacional, a partir del análisis de las siguientes siete
preguntas básicas:
¿Cuál es la función del activo?
¿De qué manera puede fallar?
¿Qué origina la falla?
¿Qué pasa cuando falla?
¿Importa sí falla?
¿Se puede hacer algo para prevenir la
¿Qué pasa sí no podemos prevenir la falla?
El éxito de la implantación del Mantenimiento
Centrado en Confiabilidad, va a depender básicamente
del Equipo Natural de Trabajo, conformado por un
facilitador, el supervisor de operaciones, el operador,
el supervisor de mantenimiento, el mantenedor y un
especialista.
El facilitador se encarga del asesoramiento
metodológico y ayuda al equipo a lograr los mejores
resultados; Los supervisores toman decisiones basadas
en una visión global del proceso; el operador y el
mantenedor son expertos en sus disciplinas, aportan
ideas y experiencias; el especialista es un experto en
un área determinada. Todos ellos serán los encargados
de responder las siete preguntas básicas del MCC. Se
MANTENIMIENTO INDUSTRIAL GUIA - 5
recomienda que el grupo no pase a ser mayor de diez
integrantes, con el fin de evitar que las reuniones se
conviertan en tertulias improductivas.
Facilitador
Supervisor de Supervisor de
Operaciones Equipo Natural Mantenimiento
de Trabajo
para el MCC
Operador Mantenedor
Especialista
1.- ¿Cuál es la función del activo? Esta pregunta
debe responder a cuales son las funciones y los
estándares de desempeño de los activos en su
contexto operacional, determinándose lo que quiere el
usuario o dueño del activo; es asegurar que el activo
sea capaz de operar y/o funcionar de acuerdo al
usuario.
Todo equipo o activo suele tener más de una función,
sin embargo, al menos una de ellas es una función
primaria y las otras son tratadas como funciones
secundarias. La función primaria es lo que
principalmente se necesita que haga el sistema; lo que
se quiere que sea capaz de hacer, es la razón principal
del porque el sistema existe. Las funciones secundarias
son menos obvias para ser identificadas, pero su fallo
puede traer graves consecuencias para el sistema;
estas funciones están relacionadas con el ambiente,
seguridad estructural, contención, soporte, confort,
control, apariencia, protección, economía, eficiencia y
superfluos.
2.- ¿De qué manera pueden fallar? La respuesta a
esta interrogante es identificar cómo puede fallar un
elemento del sistema en la realización de sus funciones.
Se refiere a determinar cuales son las fallas
funcionales que ocasionan que el equipo pueda fallar en
un momento dado de operación. Las fallas funcionales
se definen como la incapacidad de un elemento o
componente de un equipo para satisfacer un estándar
de funcionamiento deseado.
3.- ¿Qué origina la falla? Con esta pregunta se busca
identificar los modos de falla; es decir, aquellos
eventos que causan la falla funcional. Esto permite
comprender exactamente aquello que se esta tratando
de prevenir que pase. Este paso asegura que no se
malgaste tiempo y esfuerzo tratando los síntomas en
PROF: ING. CUSTODIO J. DE PIÑO B. PAG. 8 DE 12
vez de las causas, por eso es muy importante no
confundir los síntomas con las causas. Las fallas a
identificar son aquellas causadas por el deterioro,
desgaste y rotura; también se incluyen aquellas fallas
causadas por error humano y de diseño.
4.- ¿Qué pasa cuando falla? En este paso,
corresponde identificar los efectos de la falla,
describe lo que sucede cuando ocurre un modo de falla;
es la evidencia de que ocurrió una falla. Permite decidir
la importancia de cada falla, y por lo tanto, qué nivel de
mantenimiento preventivo sería necesario en caso de
que lo hubiera.
5.- ¿Importa sí falla? Esta pregunta trata de
identificar las consecuencias de las fallas, para luego
decidir si se requiere tratar de prevenirlas o no. En
caso de que la decisión sea positiva, entonces se debe
sugerir con qué esfuerzo se debe tratar de encontrar
las fallas.
El MCC clasifica las consecuencias de la fallas en
cuatro grupos:
• Consecuencias de los fallas ocultas;
• Consecuencias en la seguridad y el medio
ambiente;
• Consecuencias operacionales;
• Consecuencias que no son operacionales.
Si la falla tiene consecuencias significativas en los
términos de cualquiera de las categorías anteriores, es
importante tratar de prevenirlas. En caso contrario; es
decir, las consecuencias no son significativas, entonces
no merece la pena hacer cualquier tipo de
mantenimiento preventivo que no sea las rutinas básicas
de lubricación y servicio.
6.- ¿Se puede hacer algo para prevenir la falla?
Cuando las consecuencias de las fallas son
significativas, se debe hacer algo para prevenir las
fallas, o al menos reducir las consecuencias; esto
conlleva a definir cuales serán las tareas preventivas,
las cuales se clasifican en tres categorías:
• Tareas cíclicas “a condición”;
• Tareas de reacondicionamiento cíclico;
• Tareas de sustitución cíclica.
Una gran ventaja del MCC, es el modo en que provee
criterios simples, precisos y fáciles de comprender
para decidir (si hiciera falta) qué tarea preventiva es
técnicamente posible en cualquier contexto, y si fuera
así para decidir la frecuencia en que se hace y quien
debe hacerlo. También se ordenan las tareas en orden
MANTENIMIENTO INDUSTRIAL GUIA - 5
descendiente de prioridad. Si las tareas no son
técnicamente factibles, entonces se deberá tomar una
acción apropiada, lo cual se explicara en la próxima
interrogante.
7.- ¿Qué pasa sí no podemos prevenir la falla? En
esta pregunta, se definen las acciones que deben
tomarse “a falta de”. Es decidir si merece la pena
ejecutar las tareas preventivas para evitar las
consecuencias de las fallas. La acción de ningún
mantenimiento preventivo se justifica solo cuando las
tareas preventivas sean más costosas que el monto
involucrado en las consecuencias operacionales y/o el
costo de reparar la falla.
Herramientas claves
En la aplicación del mantenimiento Centrado en
Confiabilidad se utilizan dos herramientas consideradas
fundamentales para responder las siete preguntas
básicas:
• AMEF: Análisis de los modos y efectos de las
fallas, esta herramienta permite identificar
los efectos o consecuencias de los modos de
fallas de cada activo en su contexto
operacional; a partir de esta técnica se
obtienen las respuestas a las primeras cinco
preguntas (1, 2, 3, 4 y 5).
• Arbol lógico de decisión: Esta otra
herramienta permita seleccionar de forma
óptima las actividades de mantenimiento según
la filosofía del MCC. Las respuestas obtenidas
corresponden a las dos últimas preguntas
básicas (6 y 7).
MANTENIMIENTO – CUADRO COMPARATIVO
En esta sección será mostrado un cuadro
comparativo del mantenimiento industrial; haciendo
énfasis en los cambios de los paradigmas relacionados
al mantenimiento. Primeramente se presentan las
características de cómo es visto el mantenimiento
tradicional:
• Prescripción de legislación y estándares.
• Recomendaciones de los vendedores.
• Experiencias prácticas previas.
• Uso de nuevas tecnologías sólo por el hecho de
que pueden ser usadas.
• Definido por juicio de experiencia.
• No existen justificaciones documentadas
claras.
PROF: ING. CUSTODIO J. DE PIÑO B. PAG. 9 DE 12
 Cuadro Comparativo del Mantenimiento Industrial
Antes
• Es para preservar el Activo Físico.
• Mantenimiento rutinario es para prevenir fallas.
Mantenimiento • El objetivo primario de la función
Mantenimiento es para optimizar la
disponibilidad de la planta al mínimo costo.
• Las políticas de mantenimiento deben ser
formuladas por los Gerentes y los programas
deben ser desarrollados por especialistas
calificados, contratados a consultores
externos.
• La organización de Mantenimiento por sí misma
puede desarrollar un exitoso y duradero
programa de mantenimiento.
• Los fabricantes de Equipos son los que están en
mejor posición de recomendar un plan de
mantenimiento a nuevos activos.
• Siempre es posible encontrar una rápida
solución a todos los problemas de efectividad
del mantenimiento.
¿Quién y cómo se
deben formular los
programas de
Mantenimiento? • Políticas genéricas de mantenimiento pueden
desarrollarse para casi todos los activos físicos.
• Políticas genéricas de mantenimiento pueden
desarrollarse para casi todos los tipos de
activos físicos.
• Data completa sobre rata de fallas deben estar
disponibles para hacer posible el desarrollo de
un programa de mantenimiento exitoso.
• Existen tres (03) básicos de mantenimiento;
predictivo, preventivo y correctivo.
• La mayoría de los equipos aumenta su
probabilidad de falla a medida que envejece.
¿Cómo podemos
mejorar la • Si ambos son técnicamente posibles y
Confiabilidad de un apropiados, el mantenimiento mayor (overhaul/
Equipo? reemplazo general) será más económico
(barato) y efectivo que el mantenimiento
basado en el monitoreo de condiciones.
MANTENIMIENTO INDUSTRIAL GUIA - 5 PROF: ING. CUSTODIO J. DE PIÑO B.
Ahora
• Es para preservar la “función” de los activos.
• Mantenimiento rutinario es para evitar, reducir
o eliminar las consecuencias de las fallas.
• El mantenimiento afecta todos los aspectos del
negocio; riesgo, seguridad, integridad
ambiental, eficiencia energética, calidad del
producto y servicio al cliente. No sólo la
disponibilidad y los costos.
• Las políticas de mantenimiento deben ser
formuladas por las personas más cercanas e
involucradas con los activos. El rol gerencial es
proveer las herramientas.
• Un exitoso y duradero programa de
mantenimiento, sólo puede ser desarrollado por
mantenedores y usuarios trabajando juntos.
• Los fabricantes de equipos pueden jugar un
importante pero limitado papel en el desarrollo
de un programa de mantenimiento para nuevos
activos.
• Los problemas del mantenimiento son mejor
resueltos en dos fases: cambio de la manera de
pensar de la gente y lograr que ellos apliquen
sus nuevos conceptos a los técnicos y de
procesos un paso a la vez.
• Políticas genéricas de mantenimiento pueden
desarrollarse sólo para aquellos tipos de activos
físicos, cuyo contexto operacional, funciones y
estándares de desempeño deseado sean
idénticos.
• Políticas genéricas de mantenimiento pueden
desarrollarse sólo para aquellos tipos de activos
físicos cuyo contexto operacional, funciones y
estándares de desempeño deseado sean
idénticos.
• Las decisiones sobre gerencia de los activos y
su falla casi siempre deberán ser hechas con
una inadecuada data sobre rata de falla.
• Existen cuatro (04) tipos básicos de
mantenimiento; predictivo, preventivo,
correctivo y detectivo.
• La probabilidad de falla de la mayoría de los
equipos no aumenta en función de su
envejecimiento.
• Si ambos son técnicamente posibles y
apropiados, el mantenimiento basado en el
monitoreo de condiciones será más económico
(barato) y efectivo que el mantenimiento mayor
(overhaul/ reemplazo general), a lo largo de la
vida del activo.
PAG. 10 DE 12
 Antes Ahora
¿Cómo podemos • La forma más rápida y segura de mejorar el • Mejorando la eficiencia en la operación y la
mejorar la desempeño de un equipo de baja confiabilidad efectividad del mantenimiento antes de pensar
Confiabilidad de un es actualizar el diseño. en la modificación del diseño.
Equipo?
¿Son previsibles los • Los incidentes serios o accidentes • Por lo general, en su gran mayoría las fallas
accidentes catastróficos que involucran fallas múltiples múltiples son una variable manejable,
ocasionados por son usualmente producto de la mala suerte o especialmente en sistemas de protección.
fallas múltiples? “actos de Dios” y esto los hace no gerenciable.

Cuadro Comparativo por Tipo de Mantenimiento

Preventivo Predictivo Correctivo Reparación
• Proactivas • Proactivas • Proactivas (Alto %) • Reactivas
Las actividades son:
• Reactivas (Bajo %)

• Periódicas • Periódicas • Poco eventuales • Cuando existen fallas

Ejecución de tareas: • Por frecuencia • Por condición • Cuando amerita • Cuando amerita

• Rutinarias • Rutinarias • De urgencia

• Por niveles (I al V) • Análisis de rutina • Análisis Causa-Raíz • Reparaciones menores

• Inspecciones rutinarias • Análisis integral • Modificaciones • Reparaciones mayores

Tareas que se realizan: • Reposición de consumibles • Técnicas de diagnostico • Reparaciones menores

• Reemplazo de piezas • Toma de parámetros

menores sujetas a operacionales para
desgaste graficar tendencias

• Minimiza los costos • Optimiza los costos • Minimiza costos • Altamente costoso

• Bajos costos en repuestos • Sin costos en repuestos • Sólo costos en • Altos costos en
En relación a los costos
en los primeros niveles. modificaciones reemplazo de piezas
del mantenimiento:
• Altos costos en repuestos • Altos costos por
en el Nivel V (Overhaul). penalización

Impacto en la • Muy bajo impacto • No tiene impacto • Bajo impacto • Alto impacto
producción:
• Planificación a largo, • Planificación a mediano • Planificación a corto • No se planifica, pero si
Planificación y medio y corto plazo. y corto plazo. Rutinaria plazo se presupuesta basado
presupuesto: Rutinaria en estadísticas de
fallas.

En relación con las • Las previene • Las detecta desde su • Elimina su recurrencia • Se efectúa después de
fallas fase incipiente. ocurrida la falla

Herramientas • Normales de uso cotidiano • Especiales de alta • En algunos casos se usan • Normales de uso
utilizadas: precisión herramientas especiales cotidiano

Personal requerido: • Dependiendo nivel del MP • Altamente especializado • Especializado • Calificados / Técnicos

OTROS ENFOQUES DEL MANTENIMIENTO
Mantenimiento Basado en Condiciones: Es el
mantenimiento preventivo que se inicia como resultado
del conocimiento de la condición del equipo observada
mediante el monitoreo de rutina o continuo.
Mantenimiento a la Rotura: Consiste en el
reacondicionamiento o sustitución de partes en un
equipo una vez que han fallado, es la reparación de la
falla (falla funcional).
Mantenimiento de Emergencia: Es aquel tipo de
mantenimiento requerido para evitar consecuencias
serias, como la pérdida del tiempo de producción y
condiciones inseguras.

MANTENIMIENTO INDUSTRIAL GUIA - 5 PROF: ING. CUSTODIO J. DE PIÑO B. PAG. 11 DE 12

Mantenimiento de Preservación: También conocido
como Mantenimiento de Conservación; este consiste en
conservar en condiciones óptimas los equipos e
instalaciones que temporalmente se encuentran fuera
de servicio.
Mantenimiento de Servicio: Se refiere a la
conservación de infraestructura y facilidades de
servicio; es decir, aquello que no esta relacionado
directamente con las producción.
Mantenimiento Detectivo o Búsqueda de Fallas:
Consiste en la inspección de las funciones ocultas, a
intervalos regulares, para ver si han fallado y
reacondicionarlas en caso de falla (falla funcional).
Mantenimiento en Operación: Esta referido al
mantenimiento que puede realizarse mientras el equipo
esta en servicio, por ejemplo las acciones para realizar
los diferentes análisis durante el mantenimiento
predictivo.
Mantenimiento en Paro: Mantenimiento que solo puede
realizarse cuando el equipo esta fuera de servicio.
Mantenimiento Estratégico: Es un enfoque que
consiste en darle la connotación estratégica a la
función de mantenimiento, alineándolo al logro de los
planes de la empresa en la búsqueda de la
competitividad. Esto se traduce en la selección de los
tipos de mantenimientos mas adecuados en función de
la factibilidad técnica, evaluación económica e impacto
operacional y ambiental.
Mantenimiento Mayor: Es el mantenimiento preventivo
y/o correctivo que se ejecuta a una o varias
instalaciones y/o sistemas para restablecer y/o
conservar sus condiciones operacionales; para ejecutar
dicho mantenimiento se requiere parar totalmente la
producción de las instalaciones y/o sistemas.
Mantenimiento Mejorativo o Rediseños: Consiste en la
modificación o cambio de las condiciones originales del
FUENTES BIBLIOGRAFICAS.
Administración de Mantenimiento Industrial. E.T. Newbrough, Acosta Impresores.
Fundamentos de Tecnología de Mantenimiento Industrial. PDVSA-CIED. 2ª Edición. Mayo 1999.
Gerencia de Mantenimiento. A. Matalobos – IESA - Noviembre 1998.
Guía de Políticas de Mantenimiento. PDVSA – Octubre 2000.
Introducción al mantenimiento. Espinoza H. – UDO – Marzo 1998.
La Función Mantenimiento. BACCA S., Víctor. Agosto 1991.
Maintenance Engineering Handbook. L. R. Higgins. McGraw-Hill, Inc. 1995
Mantenimiento Centrado en Confiabilidad. PDVSA-CIED. 1ra. Edición. Septiembre 1999.
Mantenimiento Centrado en la Fiabilidad. Moubray J. 1991.
Planificación y Diseño de Sistemas de Mantenimiento. A. Alcalá. IUTJAA – Abril 1998.
www.tpmonline.com
MANTENIMIENTO INDUSTRIAL GUIA - 5
equipo o instalación. Es una forma de mantenimiento
correctivo.
Mantenimiento Predictivo o Basado en la Condición:
Consiste en inspeccionar los equipos a intervalos
regulares y tomar acción para prevenir las fallas o
evitar las consecuencias de las mismas según condición.
Mantenimiento Preventivo o Basado en el Tiempo:
Este mantenimiento consiste en reacondicionar o
sustituir a intervalos regulares un equipo o sus
componentes, independientemente de su estado en ese
momento.
Mantenimiento Preventivo Sistemático: Servicios de
mantenimiento preventivo, donde cada equipo es parado
después de un periodo de funcionamiento, para que
sean hechas mediciones, ajustes y si es necesario,
cambio de piezas en función de un programa
preestablecido a partir de la experiencia operativa y
recomendaciones de los fabricantes.
Mantenimiento Proactivo: Es un enfoque de
mantenimiento que consiste en anticiparse a las
posibles fallas a través de la identificación de la
causa-raíz de la misma.
Mantenimiento Selectivo: Servicios de cambio de una o
más piezas o componentes de equipos prioritarios, de
acuerdo con recomendaciones de fabricantes o
entidades de investigación.
Reparación Mayor: Servicio de mantenimientos de los
equipos de gran porte, que interrumpen la producción.
Se le conoce también como repotenciación (overhaul en
ingles).
Terotecnología: Es la tecnología de instalación, puesta
en marcha, mantenimiento, sustitución y remoción de
maquinaría y equipos, de la retroalimentación de esas
actividades sobre el diseño de equipos y sobre las
operaciones de producción y otros tópicos y prácticas
relacionadas.
Esta guía fue elaborada sólo para fines
docentes por el ingeniero Custodio J.
De Piño B. Algunos de sus enunciados
fueron tomados y traducidos
originalmente del idioma ingles.
Se contó con la valiosa colaboración y
revisión del ingeniero Henry Martínez.
Fecha: 02/12/2006
PROF: ING. CUSTODIO J. DE PIÑO B. PAG. 12 DE 12
 INSTITUTO UNIVERSITARIO POLITECNICO
SANTIAGO MARIÑO MME GUIA - 6
EXTENSION MATURIN
ESCUELA DE INGENIERIA DE MANTENIMIENTO MECANICO

ASIGNATURA: MANTENIMIENTO MECANICO. CURSO: VI SEMESTRE PERIODO: 2004-II

UNIDAD VI: ORGANIZACIÓN DE MANTENIMIENTO

INTRODUCCION propio y cuál será contratado; definir el tamaño y

ocupación geográfica de la empresa. El aspecto
Este documento tiene como propósito servir de guía
tecnológico es otro factor de mucha importancia al
a los estudiantes de la Cátedra de Mantenimiento
momento del diseño. El recurso humano debe ser
Mecánico, a fin de que ellos logren el conocimiento y la
considerado como el factor más importante, ya que por
comprensión sobre la organización del mantenimiento
ellos será que la organización pueda cumplir
industrial, capacitándolos para el diseño y el desarrollo
exitosamente sus responsabilidades.
de una organización de mantenimiento en empresas que
Siendo el diseño de una organización un proceso
presten este servicio.
bastante complejo donde intervienen una serie de
Los tópicos desarrollados son los siguientes:
variables, algunas no fáciles de controlar; se
Organización de Mantenimiento. Definiciones. Tipos de
recomienda regirse por un modelo de análisis
organizaciones. Definiciones y ejemplos.
organizacional tal como se muestra en la Figura 1, el
cual permite el análisis de las diferentes premisas al
momento del diseño.
ORGANIZACION DE MANTENIMIENTO

La organización de mantenimiento viene a conformar

todos aquellos recursos estructurados de tal manera que Definición
faciliten la ejecución efectiva y eficiente de los planes
La organización de mantenimiento puede
de mantenimiento en la empresa.
definirse como el conjunto integrado de los
Precisamente, para lograr esa eficiencia y eficacia,
recursos humanos, materiales y tecnológicos,
hay que considerar en el diseño de la organización, la
configurados de tal manera que permiten cumplir
definición del alcance de la actividad de mantenimiento
con la función y los objetivos para los cuales dicha
en función de las estrategias corporativas del negocio;
organización existe dentro de una empresa. (Guía de
decidir cuáles políticas de mantenimiento adoptará la
Fundamentos de Tecnología de Mantenimiento Industrial)
organización; qué tipos de mantenimiento se aplicaran en
el proceso; qué mantenimiento se hará con esfuerzo

MODELO DE ANALISIS ORGANIZACIONAL

ESTRATEGIA
A
M
B PROCESOS TECNOLOGIA
* CLIENTES
I
* PROVEEDORES
E * REGULADORES
ORGANIZACION
N * INFLUENCIAS ESTRUCTURA GENTE
T
E

CULTURA

FIGURA 1. Modelo de Análisis Organizacional.

MANTENIMIENTO MECANICO MME GUIA - 6 ING. CUSTODIO J. DE PIÑO B. PAG. 1 DE 7

FUNCIONES DE LA ORGANIZACION las industrias petroleras, petroquímicas y aquellas
encargadas de la generación de energía eléctrica.
Para el mejor entendimiento del desarrollo de las
actividades de mantenimiento en la organización, se
recurre a una división de sus funciones en tres áreas:
SECCION ESPECIALIZADA
función técnica, función de programación y función
ejecución. Este modelo se desarrolla en industrias pequeñas,
medianas y aún en algunas empresas grandes que
Función técnica, es la responsable de la definición de desconocen las técnicas modernas de organización;
métodos y procedimientos, análisis del comportamiento consiste en que el mantenimiento depende
de los equipos, manejo de contratos, costos y medios directamente de una sección especializada en cada
para hacer el mantenimiento. Esta función es asignada a ramo.
grupos de profesionales que pueden por su formación
abarcar una gama amplia de equipos y conforma la
ingeniería de mantenimiento. Gerencia
General

Función programación, es la responsable de la

comparación entre las necesidades del mantenimiento y
los recursos disponibles, asignando y controlando éstos Dpto. de Mant. Mant. Mant.
Producción Mecánico Eléctrico Civil
de manera de cubrir aquellos.

Función ejecución, esta función a su vez, puede ser
dividida en ejecución de trabajos programados, en
solución de fallas urgentes o restablecimiento (trabajos
no programados) y en trabajos de taller. Ejecución es
responsable de los trabajos a corto plazo, la supervisión
del personal, la programación diaria del trabajo, el
suministro de los materiales y herramientas, la
seguridad, el control del trabajo y de producir los
diversos formatos de control requeridos. El supervisor
de estos grupos no puede ser simplemente el trabajador
con mayores méritos técnicos, ya que debe poseer
habilidades de coordinación y de síntesis.
TIPOS DE ORGANIZACIONES
A continuación se presentan algunos ejemplos de
cómo organizar el mantenimiento en la empresa, entre
ellos están los siguientes: Sección Especializada,
Múltiples Secciones, Coordinación de Zona, Supervisión
de Zonas, Mantenimiento Centralizado.
Es de señalar que no existe un modelo exacto que
pueda ser aplicado a una empresa, ya que la forma de
estructurar la organización va ha depender del tamaño,
tipo y función de la empresa misma, de sus aspectos
técnicos, financieros y el área geográfica que ocupa
entre otras premisas; sin embargo, se hace necesario
contar con una estructura que conlleve al logro de los
objetivos y metas de la organización, que ayude a
facilitar el cumplimiento de los planes y a la ejecución
misma del mantenimiento.
Un ejemplo de estructuras de mantenimiento bien
establecidos y administrados, las podemos observar en
Cuadrilla 1 Cuadrilla 1 Cuadrilla 1
Planta 1
Planta 2 Cuadrilla 2 Cuadrilla 2 Cuadrilla 2
FIGURA 2. Estructura de Sección Especializada.
Características:
• Se constituyen secciones para cada especialidad:
electricidad, instrumentos, mecánica, etc.
• El solicitante del trabajo o sección operativa acude
directamente a la sección especializada de
mantenimiento.
• La sección administra su propio personal y demás
recursos.
• La sección es responsable de la ejecución de los
trabajos de talleres y campo en lo pertinente a su
especialidad.
• Escalafón por cupos definidos en cada posición.
Ventajas:
• Generalmente trabajos de buena calidad, debido al
grado de especialización que se alcanza en cada
sección.
• Manejo directo de su personal lo cual le facilita
conocer bien su desempeño.
Desventajas:
• Cuando un trabajo requiere la intervención de
varias secciones, el solicitante del trabajo tiene
que ingeniársela para actuar como “coordinador o
empujador único” ante cada sección afectada. La

MANTENIMIENTO MECANICO MME GUIA - 6 ING. CUSTODIO J. DE PIÑO B. PAG. 2 DE 7

 planeación es pobre, por falta de coordinación entre • La sección especializada puede recurrir a los
las secciones. servicios de los Talleres Centralizados.
• Las relaciones entre secciones no son siempre las • Cada planta administra el personal de su propio
mejores. Cada una pretende que su trabajo es el más mantenimiento.
importante y en cierto modo menosprecia el de los • El escalafón es generalmente una combinación
demás. La ejecución de los trabajos sufren entre “abierto” y “cupos definidos”.
frecuentes retrasos como consecuencia de la
rivalidad en preponderancia de las secciones. Desventajas:
• El tipo de escalafón se constituye en un factor
• Se requiere demasiado personal y otros recursos
desmotivante.
como herramientas y equipos.
• El sistema falla por falta de coordinación en la
El obrero raso agrupado en la Sección de Oficios
íntercambiabilidad del personal aún de la misma
Civiles es generalmente el ayudante de las especialidades
especialidad.
y termina logrando transferencia a la Sección
• Complicación en la planeación del taller central,
Especializada. Esto hace que el personal no sea
debido a las presiones de cada planta.
homogéneo y generalmente se presentan diferentes
• Complicaciones en los sistemas de pedidos de
niveles de preparación. La formación de los especialistas
repuestos.
se torna demasiado lenta, pocos programas de
• Falta de unidad de criterio en la aplicación de
capacitación. Los oficios se van aprendiendo con el
programas de Mantenimiento Preventivo.
tiempo.
• Falta de coordinación en las necesidades de
A pesar de que el sistema puede funcionar en
mantenimiento de las plantas. Tendencia a
empresas pequeñas, a medida que la empresa se hace
constituirse “Repúblicas Independientes”.
más grande las desventajas se multiplican hasta hacerlo
• Las demás desventajas anotadas al sistema de
impráctico, pues el originador de una solicitud de trabajo
Sección Especializada.
llega hasta descuidar su parte operativa por estar
haciendo de coordinador entre las secciones de
Existen talleres centralizados de electricidad,
mantenimiento.
máquinas herramientas, equipos automotor,
Es de notar que en este sistema se puede dar el
instrumentos y otros. Estos talleres son compartidos
caso de que cada sección reporte separadamente a la
por las secciones de las diferentes plantas.
parte operativa o a la Gerencia de planta o que por el
contrario estén aglutinadas bajo la dirección de una
dependencia de mantenimiento general. Gerencia
General

MULTIPLES SECCIONES Operaciones Servicios

Este es un sistema que aún lo aplican algunas

empresas grandes. Es similar en su funcionamiento al de Planta 1 Planta 2 Talleres Generales
Sección Especializada, con la diferencia que hay tantas
secciones de cada especialidad, como unidades o plantas Mecánica Mecánica Cuadrilla 1
tenga la empresa, es decir, que cada planta cuenta con su
propia organización de mantenimiento, reforzadas con Electricidad Electricidad Cuadrilla 2

talleres centralizados y con cuadrillas móviles de

Instrumento Instrumento Cuadrilla 3
mantenimiento que entran a colaborar en trabajos
especiales, modificaciones importantes, montajes nuevos
FIGURA 3. Estructura de Múltiples Secciones.
y reparaciones generales.

Características:
COORDINACION DE ZONA
• El originador del trabajo acude directamente a la
El área de plantas se divide en zonas geográficas
sección especializada de su planta.
cuyo mantenimiento queda encomendado a un
• Existen talleres centralizados. Exige planeación,
coordinador, quien además de ser el contacto con la
para coordinar los trabajos que llegan de las
parte operacional es el responsable de determinar las
diferentes plantas.
necesidades de personal dentro de cada especialidad
MANTENIMIENTO MECANICO MME GUIA - 6 ING. CUSTODIO J. DE PIÑO B. PAG. 3 DE 7
para la ejecución de cada trabajo. La coordinación de
zona supone completa planeación de todos los recursos.
Este sistema, comparado con lo descrito
anteriormente presenta aspectos muy importantes:
• El originador se despoja de su papel de “empujador
único” y puede por tanto dedicarse a un mejor
cumplimiento de sus funciones principales
generalmente de carácter operacional.
• Facilita la aplicación de Programas de
Mantenimiento.
• Implica distribución de personal para los trabajos
de campo.
Ventajas y Desventajas:
• Una vez que el trabajo está en ejecución el
coordinador debe mantener contacto con las
secciones especializadas interesadas, tratando de
conseguir hombres, materiales, equipos y
herramientas para que el trabajo se realice de
acuerdo al programa. No siempre la coordinación es
exitosa y se produce pérdida de tiempo.
• La función de coordinación se dificulta porque las
secciones son núcleos fuertes que les place imponer
sus puntos de vista.
• El coordinador se entiende con los supervisores de
las secciones pero no tiene facultades para actuar
directamente sobre el personal.
• La sección especializada continúa supervisando
trabajos de campo y taller.
ZONAS DE MANTENIMIENTO O SUPERVISION DE
ZONAS
Este modelo de estructuración del mantenimiento
es una de las tendencias más nuevas; supone a la empresa
dividida en zonas geográficas y éstas últimas divididas
en áreas. Una zona puede cubrir varias plantas y una
planta puede constituir un área.
Características:
El mantenimiento de campo es responsabilidad
directa de los Jefes de Zona y los supervisores de
áreas, quienes hacen el trabajo completo de planeación y
supervisión de los trabajos. Existen los talleres
centralizados.
La capacitación que se dé al personal debe cubrir
por lo menos la posibilidad de ejecución de las
actividades incidentales o sean aquellas en que se
trasladan o superponen actividades de diferentes
especialidades. En cada caso esta capacitación debe
MANTENIMIENTO MECANICO MME GUIA - 6
obedecer a un plan bien estructurado de acuerdo a
requerimientos de cada caso. El escalafón es abierto,
las diferentes posiciones son parte del desarrollo del
personal.
Ventajas:
• La administración de personal queda en las
Secciones Especializadas (talleres), o sea que esta
actividad no le resta tiempo a los supervisores de
zona.
• Las secciones concentran su actividad técnica en
los trabajos de talleres y son asesoras de las zonas
en el campo en caso requerido.
• El originador del trabajo tiene siempre a su alcance
los responsables del mantenimiento. Esto facilita
notablemente un buen flujo de comunicaciones.
• La distribución de personal se hace en forma
adecuada, teniendo en cuenta las prioridades en las
diferentes zonas. La distribución puede ser diaria,
semanal o quincenal.
• La planeación, coordinación y supervisión de
trabajo esta centralizada en la zona.
• Facilita los entrenamientos rotacionales del
personal.
• El escalafón es motivante para los elementos de
alta calidad.
Desventajas:
• El jefe de la zona y los supervisores de área deben
supervisar una serie de trabajos especializados
como: electricidad, instrumentación, mecánica
industrial, metalistería, otros. Esto exige que
todos los supervisores sean altamente calificados y
que previamente hayan recibido intenso
entrenamiento en todas las especialidades para que
se les facilite la supervisión de los diferentes
trabajos.
MANTENIMIENTO CENTRALIZADO
Este tipo de organización es la tendencia más
moderna puesto que minimiza las desventajas de las
otras descritas.
Desarrollar las mismas actividades en varias
dependencias conduce a que se trabaje con criterios
diferentes y por tanto, las asignaciones de recursos
físicos y humanos resultan en altos costos de
mantenimiento. Al centralizar las actividades afines se
logran la unificación de criterios, la aplicación de
procedimientos y estándares comunes, se aprovechan
mejor los recursos físicos y humanos; se unifica la
ING. CUSTODIO J. DE PIÑO B. PAG. 4 DE 7
planeación, los procedimientos de ejecución y en general
todos los controles.
Gerencia
General
Dpto. de
Operaciones
Dpto. de
Mantenimiento
Planta 1
Ingeniería de Planificación Mantenimiento
Mantenimiento
Planta 2
Confiabilidad Mecánico
Corrosión Eléctrico
Instrum.
General
FIGURA 4. Mantenimiento Centralizado.
Actividades que deben centralizarse:
1. Planificación y Programación de Trabajos Esenciales:
Busca como objetivos la aplicación de un proceso
unificado de análisis que conduzca a una ejecución
económica de trabajos.
2. Tramitación de solicitudes de Trabajo: La
centralización de esta actividad facilita que las
solicitudes asignadas se conviertan en órdenes,
después de analizadas, presupuestadas y amparadas
por firmas que autoricen la prioridad seleccionada y
el costo del trabajo. Si este proceso es continuo,
mantiene la filosofía de ejecutar solamente los
trabajos esenciales.
El proceso de planificación comprende cuatro
actividades básicas:
• Planificación: Planeamiento de la solicitud cuyo fin es
definir QUE se debe hacer, COMO hacerlo y
QUIEN debe hacerlo; o sea indicar si se ejecuta por
contrato o en caso negativo definir las
especialidades que deben intervenir los equipos, las
herramientas y los materiales necesarios.
• Presupuestación: La preparación detallada del
presupuesto tiene por finalidad establecer el costo
por mano de obra y materiales y la obtención de una
autorización para gastar el monto correspondiente.
• Programación: Esta actividad trata especialmente
con la definición de cuándo y en qué tiempo se debe
ejecutar el trabajo. Es importante además del
MANTENIMIENTO MECANICO MME GUIA - 6
cronograma de trabajo, la definición del uso del
“turno más económico”.
• Control: Con esta actividad se trata de comprobar
si para la ejecución del trabajo se aplicó el
procedimiento previamente establecido: Si se hizo
con la calidad esperada, en tiempo previsto. Todo
esto para llegar a la comparación entre el costo
previsto y el real. Así como la justificación de las
desviaciones, que se presenten cuando el caso lo
justifique.
Características:
• Como en casos anteriores, la empresa o planta se
divide en zonas geográficas.
• Existen las secciones (grupos o departamentos)
que manejan la administración del personal y la
responsabilidad sobre los talleres.
• A diferencia del sistema “Zonas de Mantenimiento”
sólo entre un 5% a 8% de los trabajos están
asignados permanentemente al personal de las
zonas. Trabajos con requerimiento no mayor de
cuatro horas-hombre. No necesariamente requiere
supervisión de mantenimiento, esto lo puede hacer
el personal de operaciones si estima conveniente.
• El total del personal se divide en: un minuto
asignado a las zonas para la ejecución de trabajos
rutinarios, repetitivos o listados permanentes (5%
a 8%); una parte asignada a la ejecución de
trabajos en los talleres centrales y el resto
asignado a “cuadrillas móviles” encargadas de los
trabajos importantes de campo, aquel ejecutado en
el sitio de ubicación del equipo. El personal no tiene
ubicación fija. Se desplaza según la demanda de
trabajo.
• En este sistema los trabajadores tienen una
supervisión continuada (el mismo supervisor). La
rotación es muy lenta.
• La característica quizás más importante de este
sistema es la existencia de un grupo Central de
Planificación y Control. Todos los trabajos
(exceptuando los rutinarios) pasan por un proceso
central de planificación y programación.
• Los supervisores de “cuadrillas móviles” tienen en
su poder sólo el listado más inmediato de trabajos
pendientes.
• Otra importante característica de este sistema es
la utilización de “contratistas por obra”, lo cual
minimiza el personal básico.
• La tendencia a la máxima contratación libera
tiempo al administrador (supervisores) para
capacitarse y dedicar mayor esfuerzo a enfrentar
ING. CUSTODIO J. DE PIÑO B. PAG. 5 DE 7
 los desafíos de las nuevas tecnologías (electrónica y
sistematización).
• Distribución típica de horas-hombre en la industria
petrolera norteamericana, con este sistema:
- Mantenimiento de área: 5% a 8%
- Mantenimiento de campo: 60% a 75%
- Mantenimiento de taller: 20% a 30%
El pronóstico que se haga de la organización
permitirá diagnosticar claramente las fortalezas y
debilidades del sistema estudiado. Entre las debilidades
se detectarán los síntomas de perturbación de la fase de
desarrollo que vive la organización lo cual facilitará la
búsqueda de los remedios apropiados y encausar la
organización hacia metas de clara evolución planificada.
SUPERVISION
En el diagnóstico de una organización es muy
importante clarificar el estilo de la supervisión.
Supervisión con énfasis en la tarea:
Este tipo de supervisión considera como
responsabilidades inherentes al cargo las siguientes:
• Recibida una orden de trabajo distribuirla o
segregarla en tareas sencillas.
• Desarrollar el mejor modo de cómo realizar sus
tareas en cada sección o especialidad.
• Seleccionar y contratar personal con habilidades
apropiadas para cada labor.
• Capacitar profesionalmente a su personal para la
mejor realización de las tareas encomendadas.
• Organizar un sistema de información, de
interventoría o control a fin de vigilar el
cumplimiento de las tareas asignadas en un tiempo
dado.
• Implantar incentivos individuales o colectivos para
lograr el mejor rendimiento.
• La supervisión se concentra en mantener a sus
subordinados muy ocupados en cumplir con ciclos
laborales específicos para cada tarea; en detallar
como hacer las cosas a un ritmo predeterminado.
• El supervisor presiona constantemente buscando
más producción. Si toma en cuenta al personal es
para elevarle el incentivo económico a fin de elevar
la producción y para decirle “sus problemas
personales me los deja en su casa”. “Usted trabaja y
las decisiones las tomo yo”.
• Las instrucciones se dan paso a paso después de
cada tarea, o en lo pasos medios de una tarea simple,
MANTENIMIENTO MECANICO MME GUIA - 6
es la clásica “información por cucharadas”. La
totalidad del concepto sólo la tiene el jefe.
La supervisión busca prioritariamente la manera de
optimizar los esfuerzos humanos para alcanzar un
objetivo dado: La tarea. Termina presionando tanto a
su personal que este pierde la confianza en su jefe y
cuanto mayor es el conflicto menor resulta ser el nivel
de producción.
Supervisión basada en el hombre:
La supervisión que basa su principal actividad en
dar prioridad a la atención de los subordinados, en los
aspectos humanos de los problemas sin descuidar la
tarea, obtienen por lo general los mejores resultados.
Sus responsabilidades son manejadas así:
• Cuando recibe una orden de trabajo, la planifica
con anticipación de sus subalternos y la asigna con
información completa sobre propósito, recursos
físicos y humanos.
• La indicación de cómo realizar las tareas son más
una guía que una “camisa de fuerza”.
• Educa su personal: Lo capacita y lo entrena.
• Aplica el ciclo básico de la administración:
planifica, organiza y controla.
• Los incentivos que implanta están más relacionados
con la motivación que con el factor económico.
• La supervisión se concentra en asesorar a su
personal, dando énfasis en aspectos especiales
como eficiencia, productividad y control de calidad.
Generalmente el supervisor logra un alto nivel de
producción permitiendo a la gente que cumpla con sus
tareas libremente, aplicando un alto grado de
creatividad y permitiéndole tomar decisiones acordes
con el grado de conocimiento de su labor.
El resultado de esta manera de supervisar es que
la gente trabaja con buen grado de motivación; el
personal se integra en equipos con altos rendimientos;
el grado de apoyo de unos a otros es alto y la confianza
hacia la supervisión es muy buena. Se aprende a
trabajar en equipo.
Los trabajadores se sienten más libres para
establecer por su cuenta su propio ritmo de trabajo y
esto, como resultado del sentimiento de libertad que
haya percibido en el trabajo.
La diferencia entre ambos métodos de supervisión
puede sintetizarse en el siguiente ejemplo: Para un
hombre que trabaja frente a su torno. El primer
supervisor le diría “debes limpiar tu máquina cada hora”
y en efecto controla que esto se haga así. El segundo
ING. CUSTODIO J. DE PIÑO B. PAG. 6 DE 7
supervisor le diría: “Para tu bienestar y seguridad es caso el trabajador se concientiza con la importancia de
importante mantener limpio tu puesto de trabajo”. Los mantener limpio su puesto de trabajo porque entiende
resultados son: en el primer caso el trabajador busca que le conviene a él, a su familia y a su empresa.
burlar la norma en tanto le sea posible; en el segundo

FUENTES BIBLIOGRAFICAS.

Fundamentos de Tecnología de Mantenimiento Industrial. PDVSA-CIED. 2ª Edición. Mayo 1999.

Norma Venezolana. Mantenimiento. COVENIN 3049-93. Diciembre 1993.
La Función Mantenimiento. BACCA S., Víctor. Agosto 1991.
Maintenace Engineering Handbook. L. R. Higgins. 1995. McGraw-Hill, Inc.
Confiabilidad en Mantenimiento. DIAZ MATALOBOS, Angel. IESA. Caracas, 1992.

Esta guía fue elaborada sólo para fines docentes por el ingeniero Custodio J. De Piño B. Fecha: 02/12/2006

MANTENIMIENTO MECANICO MME GUIA - 6 ING. CUSTODIO J. DE PIÑO B. PAG. 7 DE 7

 INSTITUTO UNIVERSITARIO POLITECNICO
“SANTIAGO MARIÑO”
EXTENSION MATURIN

ESPECIALIDAD: INGENIERIA DE MANTENIMIENTO MECANICO.

ASIGNATURA: MANTENIMIENTO MECANICO.
CURSO: VI SEMESTRE PERIODO: 2003-I.
PROFESOR: ING. CUSTODIO J. DE PIÑO B. GUIA – 7

UNIDAD VII: GERENCIA DE PARADAS DE PLANTAS

INTRODUCCION. • Participación de Personal con Experiencia y

Conocimiento
Definición
• Roles y Responsabilidades Claramente Definidos
Gerencia de Paradas de Plantas es el termino • Identificación Previa de Problemas y su
que describe un proceso sistemático utilizado en la Eliminación Sistemática
Gestión de Mantenimiento para la planificación y
• Software Efectivo y Dinámico para la
administración de proyectos de mantenimiento
Planificación, la Programación y el Control de
preventivo y/o correctivo aplicado a una o varias
Costos
instalaciones, plantas o sistemas de gran magnitud, a
• Utilizar Procesos Estándar de Comparación y
fin de restablecer y conservar sus condiciones
Medición
operacionales, siendo necesario para ello, parar los
procesos de producción relacionados con estas
entidades. Así mismo, se incurre en el empleo de
Barreras
muchos recursos financieros los cuales son tratados
como gastos extraordinarios de mantenimiento. • Ausencia de Estrategias Gerenciales bien
Típicamente, una parada de plantas se ejecuta con Integradas
restricciones de tiempo, costo y especificaciones. • Escasa Comunicación y Definición de las
Responsabilidades de Trabajo
Una Gerencia de Parada de Plantas en forma • Definición Incompleta del Alcance del Trabajo
sistemática, clara y definida, resultará en una • Inicio Tardío y un Deficiente Esfuerzo de
parada exitosa y productiva para la empresa. Planificación
• Carencia de Supervisores de Campo, Procesos y
Contratistas.
• Escaso y Pobre Seguimiento, Reportes de
Filosofía
Progreso y Control de Costos
Maximizar la utilización de los recursos
durante la ejecución de los proyectos de
mantenimiento o paradas de plantas mientras se MODELO GERENCIAL DE PARADAS DE
comparan planes de referencia, costos y PLANTAS.
productividad a través del Mantenimiento Clase
mundial y las Mejores Practicas de la Organización de El Modelo Gerencial de Paradas de Plantas
Mantenimiento.. comprende cuatro fases: Fase 1: Integrar las
Estrategias de la Parada; Fase 2: Desarrollar el
Claves para el éxito Alcance del trabajo; Fase 3: Ejecución del Trabajo;
y la Fase 4: Cierre de la Parada. El modelo se
• Metas y Objetivos Específicos
muestra a continuación en la Figura 1 de la página
• Estrategias y Procedimientos bien Integrados
siguiente:

GUIA – 7 MANTENIMIENTO MECANICO PROF: ING. CUSTODIO J. DE PIÑO B. PAG. 1 DE 4

 MODELO GERENCIAL DE PARADAS DE PLANTAS

FASE 1 FASE 2 FASE 3 FASE 4

DESARROLLO
INTEGRACION DE DEL ALCANCE EJECUCIO CIERRE
ESTRATEGIAS DEL TRABAJO N

BENEFICIOS
NECESIDADES
DEL
DEL NEGOCIO
Manual de NEGOCIO
Procedi-
mientos

Proceso Estructura Sección de Desarrollo Control de Aprendizaje

Gerencial de la Seguridad del Paquete Avance y del Exito
Organización y Riesgos de Trabajo Costos de la Parada

Identificar Estrategias Controlar y Desarrollo Gerenciando Cierre

Alcance de Asegurar del Plan el Cambio de de la
Contratación la Calidad de Trabajo Condiciones Parada

Sección de Utilización Ejecución

Materiales y y Control del
Herramientas de Recursos Trabajo

Figura 1. Modelo gerencial de Paradas de Plantas.

INTEGRACION DE ESTRATEGIAS. Resultados: Contar con la operación confiable de los

equipos, luego de la ejecución segura del trabajo bien
Características: Identificar como el Equipo
definido, a tiempo y dentro del presupuesto.
Gerencial intenta planificar, desarrollar y ejecutar la
parada.

IDENTIFICAR ALCANCE DE LA PARADA.

Propósitos:
Características: Identificar y definir el alcance del
• Establecer un Proceso Gerencial
trabajo asociado a la parada de plantas utilizando
• Establecer Metas y Objetivos formalmente el proceso gerencial.
• Definir Claves de Comunicación
• Asignar Roles y Responsabilidades Propósitos:
• Proporcionar Consistencia en los Procesos de la
• Establecer y Estructurar el Equipo de Trabajo
Parada
• Definir la Disponibilidad de las Unidades de
• Comunicar el Plan de la Parada
Operación
• Establecer Necesidades de Entrenamiento
• Desarrollar Listado de Actividades
Objetivo: Proponer una Parada de Plantas • Definir Cambios en Procesos
Sistemática, Clara y Definida. • Identificar los Requerimientos de Planificación

GUIA – 7 MANTENIMIENTO MECANICO PROF: ING. CUSTODIO J. DE PIÑO B. PAG. 2 DE 4

• Establecer Métodos de Comunicación
• Establecer Hitos y Eventos en la Planificación
Objetivo: Un Proceso Gerencial para organizar y
controlar el desarrollo del alcance del trabajo con
todos las políticas, practicas y procedimientos
asociados.
Resultados: Una adecuada aplicación de los recursos,
donde sean destinados, para aumentar al máximo los
beneficios de una identificación temprana del alcance
y del esfuerzo planificado.
Propósitos:
• Asignar programas de control durante el
desarrollo del paquete de trabajo.
• Maximizar pre y post actividades de trabajo.
• Integrar todos los trabajos dentro de un
programa maestro.
• Crear reportes de los cambios realizados.
• Facilitar el desarrollo y ejecución de la parada de
planta.
• Programar el recurso humano, las herramientas,
materiales, permisos.
• Ejecutar una amplia simulación “Qué sucederá
si”.

ADMINISTRACION DE RECURSOS. Objetivo: Desarrollar un programa dinámico de

trabajo capaz de guiar la parada hacia una conclusión
Características: Implementar los procedimientos
satisfactoria.
necesarios para planificar, administrar y controlar los
recursos requeridos para una efectiva ejecución de
Resultados: Planificadores entrenados en un
parada
software funcional y la utilización un programa
práctico de trabajo capaz de reaccionar a las
Propósitos:
condiciones cambiantes proporcionando información
• Definir la estructura organizacional. exacta y oportuna a gerentes y supervisores.
• Definir materiales y herramientas para el
proceso gerencial.
• Establecer estrategias de contratación.
MANUAL DE PROCEDIMIENTOS.
• Definir logística gerencial.
• Definir programas de seguridad y calidad. Características: Desarrollar manuales de
• Establecer requisitos de servicio foráneos. información específica para orientar toda la
• Establecer normativas para entrenamiento y supervisión y personal de apoyo asignados a la parada.
certificación.
Propósitos:
Objetivo: Identificar anticipadamente los recursos
• Usar formatos estructurales para minimizar las
claves durante la fase de planificación y optimizar la
revisiones requeridas.
utilización de los recursos durante la fase de
• Proporcionar lista telefónica, indicadores del
ejecución.
correo electrónico, contactos claves, etc.
• Minimizar tiempo perdido por empleados.
Resultados: Identificación y eliminación de
obstáculos en el desempeño de trabajadores y en la • Proporcionar calidad consistente y reglas de
calidad normal de materiales, herramientas y seguridad.
servicios contratados. • Proporcionar reglas y regulaciones a los
empleados.
• Proporciona procedimientos administrativos
comunes.
DESARROLLO DEL PLAN DE TRABAJO. • Define metas y objetivos claves.

Características: Desarrollar y administrar el plan de

Objetivo: Proveer al equipo de la parada con la
trabajo utilizando técnicas modernas de
información que les permitirá hacer su trabajo
programación y software de planificación.
eficazmente.

GUIA – 7 MANTENIMIENTO MECANICO PROF: ING. CUSTODIO J. DE PIÑO B. PAG. 3 DE 4

Resultados: Mínimo tiempo mal gastado y retrabajo • Desarrollar un plan de acción correctivo.
debido instrucciones, procedimientos y políticas mal • Asignar responsabilidades.
entendidas. • Preparar el seguimiento del sistema.
• Actualizar archivos históricos.
EJECUCION DEL TRABAJO.
• Actualizar archivos de planificación.
Características: Desarrollar todos los aspectos de
las actividades relacionadas a la parada para una Objetivo: Obtener lecciones aprendidas y una
efectiva ejecución del trabajo. retroalimentación constructiva antes de desintegrar
el equipo gerencial de la parada.
Propósitos:
Resultados: El reporte de cierre sirve como un punto
• Proporcionar el máximo apoyo para la supervisión
de inicio para el análisis para el mejoramiento
de primera línea.
continúo. La planificación precisa refleja la secuencia
• Proporcionar un reporte actualizado de los del trabajo ejecutado y de los recursos requeridos.
cambios.
• Integrar efectivamente los cambios del alcance OPORTUNIDADES APRENDIDAS.
de trabajo.
Características: Identificar e implementar las
• Auditar las actividades de campo para eliminar
oportunidades que guiaron al mejoramiento del
los puntos críticos.
rendimiento de la parada.
• Establecer un efectivo enlace de comunicación
entre los cambios.
Propósitos:
• Minimizar los tiempo entre los cambios.
• Reportar efectivamente el avance de trabajo y el • Identificar y registrar las oportunidades tal
status de los costos. como ocurrieron.
• Proveer entrenamiento en procesos de
Objetivo: Comunicación, coordinación y control mejoramiento continúo.
efectivo de todo el proyecto para mejorar los • Utilizar un proceso de revisión de paradas.
programas de seguridad y calidad y rendimiento de • Preparar un sistema de seguimiento.
costo. • Estimular la retroalimentación de los
contratistas y proveedores.
Resultados: Las Mejores Prácticas seguidas durante
• Revisar mecanismos de comunicación efectiva.
la ejecución de trabajo con cambios alcanzados
• Revisar los mecanismos de retroalimentación
incorporados dentro de una planificación eficiente –
para la puntualidad.
mínimo desperdicio de esfuerzo.

Objetivo: Un proceso formal para captura de

oportunidades aprendidas que venga a ser una parte
CIERRE DE LA PARADA.
integral del proceso gerencial de paradas de plantas.
Características: Cerrar y documentar la parada
utilizando un proceso formal. Resultados: Un proceso de parada de planta
consistente con un continúo mejoramiento a través
Propósitos: del tiempo.

• Preparar un reporte de cierre.

• Identificar los inconvenientes del proceso.

FUENTES BIBLIOGRAFICAS.

Turnaround Management Seminar & Workshops. Delta Catalityc Industrial Services Ltd. Nov 1999.

Esta guía fue elaborada sólo para fines docentes por el ingeniero Custodio J. De Piño B. Algunos de sus enunciados fueron tomados y traducidos
originalmente del idioma ingles. Fecha: 02/12/2006

GUIA – 7 MANTENIMIENTO MECANICO PROF: ING. CUSTODIO J. DE PIÑO B. PAG. 4 DE 4