FUNDAMENTOS DEL FORMADO DE

METALES
El formado de metales incluye varios procesos de manufactura
(laminado, perforado, cizallado, extrucción, etc.) en los cuales se usa la
deformación plástica para cambiar la forma de las piezas metálicas
permanentemente. La velocidad de formación y la fricción son factores
adicionales que afectan el desempeño del formado de metales.

Por tanto, el metal se deforma para tornar la forma que determina la

geometría del dado.
 TRABAJO EN CALIENTE
El material es precalentado, arriba de
la temperatura de recristalización
(forman nuevos granos libres de
deformación - 0.5Tf - 1h )

VENTAJAS:
 Los esfuerzos son bajos.
 Requerimientos de potencia son
bajos.
 La ductilidad del material es alta
logrando realizar grandes
deformaciones volumétricas

DESVENTAJAS
 Se requiere mucha energía para
el calentamiento (aprox. acero
1200°C).
 La oxidación afecta el acabado
superficial.
 Variaciones de temperatura
 TRABAJO EN FRIO
Trabajo realizado a “Temperatura
Ambiente” o por debajo de la
temperatura de recristalización

VENTAJAS:
 Las propiedades de la pieza se
controlan con exactitud.
 Se puede obtener una resistencia
elevada (endurecimiento por
deformación).
 Se obtienen dimensionalmente
tolerancias más cerradas.
 Mejor acabado superficial.
 La lubricación es más fácil
DESVENTAJAS:
 Los esfuerzos y las presiones en la
herramienta son altos.
 La ductilidad de los materiales es
limitada.
 Se restringe la complejidad de
formas que se pueden producir
Mecanismos de endurecimiento:
 Endurecimiento por solución solida
 Endurecimiento por deformación plástica
 Endurecimiento por disminución de tamaño de grano
 Endurecimiento por precipitado

 El endurecimiento por deformación. Este tipo de

endurecimiento se basa en la restricción del movimiento de
las dislocaciones presentes en los cristales de los materiales
haciéndolo mas duro y resistente
 Formado de
metales

Deformación Trabajo de
volumétrica laminas Met.

Laminado Doblado

Forjado Estirado en copa

Extrusión Procesos de corte

cizalla-perforado-
troquelado
Estirado
Otros (sin troquel
y punzón)

Se caracterizan por deformaciones En este caso la razón entre el área

significativas y grandes cambios de forma y
la relación entre el área superficial y el
volumen de trabajo es pequeño, dichos
procesos se realizan en frio como en
caliente
superficial y el volumen del material inicial
es alta, por lo que esta relación hacen
diferentes entre la deformación
volumétrica. Operaciones que siempre se
hacen en frio, herramientas que son
utilizadas el troquel (parte negativa) y el
punzón (parte positiva
1. LAMINADO: Es un proceso de deformación por
compresión en el cual el espesor de una plancha
se reduce por medio de dos herramientas
cilíndricas (rodillos). Estos giran para estirar y
realizar el trabajo dentro de la abertura entre
ellos y comprimirla. La mayoria del laminado se
realiza en caliente debido a la gran deformación
requerida. La T° del lingote de acero en el
laminado es de 1200°C.

Materiales:
• Metales puros: Al, Cu, Fe, Ti, Zn
• Aleaciones: Acero, de Al, (Al-Cu, Al-Mg, Al-Zn, Al-Mn) de Mg ( Mg-Al, Mg-Zn, Mg-Mn), de Cu (Cu-Zn,
Cu-Zn-Sn, Cu-Zn-Pb) o bronces (Cu-Al, Cu-Ni, Cu-Si)

Los metales laminados en caliente están

generalmente libres de esfuerzos residuales y
sus propiedades son isotrópicas. Hay
contracciones en el momento del enfriamiento
y sus dimensiones no son exactas. Presenta
capas de óxidos en la superficie
PRODUCTOS
 Otros procesos de laminado

a. Laminado de anillos
b. Laminado de cuerdas
c. Laminado de engranes
d. Perforado de rodillos

 Laminado de anillos: Procesos que

lamina las paredes gruesas del
anillo para obtener anillos con
paredes mas delgados,
aplicaciones ruedas de los
ferrocarriles
Análisis de ingeniería en el Laminado Plano

d = draf, mm
to = espesor inicial, mm
tf = espesor final, mm
dmax = Draf máximo, mm
μ = coeficiente de fricción
• laminado en frio=0.1
• laminado en caliente (abajo T° de
cristalización)=0.2
• laminado en caliente (arriba T° de
cristalización)=0.4
R = Radio del rodillo, mm
Análisis de ingeniería en el Laminado Plano

s = deslizamiento hacia adelante (salida)

Vf = Velocidad final de trabajo, m/s
Vr = Velocidad de rodillo, m/s
Ɛ = deformación real
Yf = esfuerzo de fluencia promedio
K (Mpa)y n = constantes
 Análisis de ingeniería en el Laminado Plano
Fuerza requerida para separar los dos rodillos

F = Fuerza del laminado, N

T = Torsión
w = ancho del material de trabajo, mm
P = Potencia, J/s o Watt
L= Longitud de contacto entre el rodillo y el
N =Velocidad de rotación, rpm
trabajo, mm
F = Fuerza de laminado, N
Δt = to - tf , mm
Yf = esfuerzo de fluencia promedio, Mpa
Yf = esfuerzo de fluencia promedio, MPa
 Análisis del Laminado Plano
Ejercicio de aplicación

1° se necesita la longitud y el esfuerzo de fluencia

Solución:
L1/2 = R*(to - tf ) = 250(25-22)=27.4mm c) Calculo de la Fuerza de laminado
a) Calculo del Draft F = YfwL
draft = 25 – 22 = 3mm 1° se necesita la longitud y el esfuerzo de
fluencia
b) Calculo del Draft máximo L1/2 = R*(to - tf ) = 250(25-22)=27.4mm
2 2
dmax = μ R = (0.12) * 250 = 3.6 mm
 Como este valor es mayor que el valor de reducción 2° Yf se determina por la deformación real
que se pretende, es posible el laminado Ɛ =ln(to/tf) = ln(25/22)= 0.128
Yf = (k Ɛn)/1+n ; n= 0.15 k= 275
Yf = 175.7
3° La fuerza del laminado
F = 175.7*300*27.4=1444786N
 Análisis del Laminado Plano
Ejercicio de aplicación
Solución:

d) Momento de torsión (T)

T = 0.5F*L
T = 0.5*1444786*27.4*10-3 = 19786N-m

mas delgados
e) Potencia requerida
P = 2*∏*F*L*N
P = 2∏ (1444786)(27.4*10-3) = 12432086 N-m/min
= 207201 N-m/s equivale a (Watt)

f) Convirtiendo a caballos de fuerza (un caballo de fuerza = 745.7 W)

HP = 207201/745.7 = 278hp
2. FORJADO: En este proceso se comprime
una pieza de trabajo entre dos
troqueles opuestos, de manera que la
forma del troquel se imprima para
obtener el trabajo requerido. El trabajo
se hace en caliente

Tipos
 F. a troquel abierto. El trabajo se
comprime entre dos troqueles planos
permitiendo que el metal fluya en una
dirección lateral respecto alas
superficies del troquel. Conocido como
forjado para recalcar.

𝒉𝒐
Ɛ= 𝒍𝒏 𝒉
𝒇

Ɛ = Deformación real
hO = altura inicial de trabajo (mm)
h= altura de un punto intermedio
en el proceso (mm)
Forjado. a troquel abierto
 F en troquel impresor: se caracteriza
porque las superficies del troquel
tienen una forma o impresión que se
imparte al material de trabajo durante
la compresión. Es común que se forme
rebabas despues de la operación.
Conocido como troquel cerrado
 F sin rebaba el troquel restringe el
material de trabajo dentro de la
cavidad no produciendo rebabas. O
también el volumen del material de
trabajo debe igualar el volumen de la
cavidad del troquel. Normalmente se
trabaja con metales como el aluminio,
magnesio o sus aleaciones, es un
proceso de forjado de precisión
 3. EXTRUSION: Consiste en forzar al
metal (confinado en una cámara de
presión) a salir a través de dados
especialmente formados.

Tipos
 Extrucción directa: llamada extrucción
hacia adelante. Un tocho de metal se
carga en un recipiente y un pisón
comprime el material forzándolo a fluir
a través de una o más aberturas en un
troquel al extremo opuesto del
recipiente

 Extrucción indirecta: extrucción hacia

atrás o inversa., el troquel esta
montado sobre el pistón, en lugar de
estar en el extremo opuesto del
recipiente. En este tipo se puede
producir secciones tubulares huecas.
Tipos
 Extrucción en caliente: involucra el
calentamiento previo del tocho a una T°
por encima de su T° de cristalización.
Esto reduce la resistencia y aumenta la
ductibilidad del metal logrando formas
mas complejas . Los metales que se
trabajan en caliente son: aluminio,
cobre, magnesio, zinc, estaño, y sus
aleaciones

 Extrucción en frio: normalmente en este

tipo de proceso los materiales tratados
son mas resistentes, debido al
endurecimiento por deformación,
tolerancias estrechas, acabados
mejorados, ausencia de óxidos y altas
velocidades de producción. Metales que
se trabajan son: aceros de bajo carbono
,aceros inoxidables , plomo, estaño y
aluminio.
 Varillas, tubos, guarniciones moldeadas, formas estructurales, cartuchos
de bronce, y cables forrados con plomo son productos característicos de
metales extruidos.

 Las velocidades de operación dependen sobre todo de la temperatura y

material, varían de unos cuantos metros sobre minuto hasta 275 m/min
Defectos en productos extruidos
a) Reventado central: se genera como
resultado de los esfuerzos de tensión a lo
largo de la línea central. Ocurren debido los
grandes esfuerzos empleados ocasionados
por las fallas de los ángulos altos del
troquel y las impurezas del metal (óxidos).
Es conocido como fractura de punta de
flecha, agrietado tipo chevron

b) Tubificado (Bolsa de contracción), esta

asociado con la extrucción directa . Se
puede observar como un hundimiento en
el extremo del tocho. Conocido como cola
de tubo o cola de pescado

c) Agrietado Superficial: este tipo de defecto es

causado por la alta temperatura de la pieza
de trabajo que causan el desarrollo de grietas
en la superficie, acompañado de una
velocidad de extruccion alta, alta friccion y
enfriamiento rapido,
4. ESTIRADO: es una operación donde la
sección transversal de una barra, varilla
o alambre se reduce al tirar del
material a través de la abertura de un
troquel

Análisis: En una operación de estirado,

la modificación en el tamaño del
trabajo se da generalmente por la
reducción del área definida como
sigue:
𝐴𝑜 − 𝐴𝑓 d = 𝐷𝑜 - 𝐷𝑓
𝑟=
𝐴𝑜
r = reducción del área en el estirado
Ao = área original de trabajo (mm2)
Af = área final (mm2)
d = draf
𝐷𝑜 = 𝐷𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑜𝑟𝑖𝑔𝑖𝑛𝑎𝑙
𝐷𝑓 = 𝐷𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙
 TRABAJO EN LAMINAS METALICAS
La mayoría de las operaciones con láminas metálicas se ejecutan en máquinas
herramienta llamadas prensas, Las herramientas que se usan para realizar el
trabajo en láminas se llaman punzón y troquel;

Formado de
metales

Deformación Trabajo de
volumétrica laminas Met.

Laminado Doblado

Forjado Estirado en copa

Extrusión Procesos de corte

Estirado Otros (sin troquel

y punzón)