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ergonómicos
Actividad de la distribución
de alimentación
GUÍA TÉCNICA ISSGA
Prevención de riesgos
ergonómicos
Actividad de la distribución
de alimentación
XUNTA DE GALICIA
Consellería de Traballo e Benestar
Instituto Galego de Seguridade e Saúde Laboral
Santiago de Compostela
2014
Agradecimientos
Queremos expresar nuestro agradecimiento a las empresas que
colaboraron en este proyecto, por permitir que se hiciese posible, y más
todavía a los técnicos de PRL por su inmensa paciencia con nosotros.
Gracias
ALCAMPO FERROL
CARREFOUR
MERCARTABRIA
HIPERCOR
Presentación
5
Nota
La utilización indistinta en este escrito del masculino y femenino cuando
nos referimos a las personas trabajadoras, responde a la ley lingüística de la
economía expresiva, con el fin de facilitar la lectura lo máximo posible.
Edita
Instituto Galego de Seguridade
e Saúde Laboral de Galicia (ISSGA)
Autores
Rocío Seoane Farré
Antonio Fernández Vázquez
María Inés Carballeira Vilariño
María José García Santos
Fernando Janeiro Pereira
Coordinación
Rocío Seoane Farré
Introducción 9
Metodología 17
Factores de riesgo identificados 23
Principales patologías musculoesqueléticas 41
Equipos de trabajo 51
Equipos de protección individual 77
Carnicería 85
Charcutería 107
Pescadería 129
Frutería 151
Panadería y pastelería 165
Caja 185
Reposición 201
Preparación de envíos 215
Glosario 224
Legislación 227
Normativa 228
Bibliografía 230
Índice de ilustraciones 233
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01
Introducción
Introducción 01
EL SECTOR
La distribución de alimentación conforma un sector de actividad ampliamente
representado en nuestro país. Las empresas agrupadas en él presentan una gran
variabilidad en cuanto a su tamaño yendo desde empresas muy pequeñas con solo tres
o cuatro trabajadores, hasta grandes empresas de más de setenta mil.
Existe también una gran variedad en el tamaño de los centros de trabajo, encontramos
desde un supermercado que ocupa apenas 120 m2 hasta una gran superficie que puede
llegar a superar los 10.000 m2.
La oferta que aparece en unos y otros centros es distinta, mientras que las pequeñas se
dedican única y exclusivamente a la alimentación, las grandes superficies ofrecen además
otro tipo de productos: electrónica, equipamientos deportivos, muebles, etc.
Se podría decir que se trata de un sector muy heterogéneo, pero con un mismo objetivo:
la venta de un producto, para conseguirlo todos necesitan de un aprovisionamiento,
de un espacio de venta y en mayor o menor grado, de la atención al público. Por ello
las diferencias entre unos y otros se minimizan, y aparecen modos de actuación muy
similares en centros de trabajo muy diferentes.
En los grandes centros de trabajo las distintas secciones desarrollan su actividad con
bastante autonomía, de tal forma que no existen muchas diferencias entre, por ejemplo,
una sección de electrodomésticos de un hipermercado y un comercio especializado en
electrodomésticos.
Esta guía se dirige exclusivamente a los puestos de trabajo dedicados a la venta de
alimentos, los destinados a la venta de productos no alimentarios presentan características
diferentes y no se abordan desde esta publicación.
Dentro de las funciones del ISSGA se halla “Analizar, investigar y evaluar las causas y los
factores determinantes de los riesgos, de los accidentes de trabajo y de las enfermedades
profesionales” (Ley 14/2007, de 30 de octubre, por la que se crea y regula el Instituto
Gallego de Seguridad y Salud Laboral). En un estudio realizado en el año 2007 por varios
de los autores de esta guía, el sector de la distribución de alimentos se encontraba en
los primeros puestos en cuanto al número de accidentes de trabajo por sobreesfuerzo.
En el año 2010 el ISSGA lleva a cabo, en la provincia de A Coruña, la primera etapa
del “Plan de reducción de sobreesfuerzos”. El ámbito de aplicación es el sector del
comercio al por menor, y de él se seleccionan una serie de empresas en base a criterios
de siniestralidad. Baste decir que de las diecinueve empresas seleccionadas, catorce se
dedicaban a la distribución de alimentos.
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Prevención de riesgos ergonómicos
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Introducción 01
LA GUÍA
Ésta, por lo tanto, no es una guía para la evaluación de los riesgos, sino que pretende
señalar donde están los puntos más problemáticos en las tareas que habitualmente
realizan los trabajadores. También intenta aportar distintas soluciones o formas de
mitigar los problemas que, evidentemente, no tienen por qué ser las únicas.
En esta guía se intenta plasmar situaciones concretas en las que existe riesgo, pero el
nivel de ese riesgo no es el mismo en todos los centros de trabajo sino que varía de
unos a otros dependiendo de las soluciones que se hayan adoptado en cada uno de
ellos, es decir el que una determinada tarea se halla plasmado aquí como especialmente
conflictiva no quiere decir que en todos los centros conlleve un alto nivel de riesgo. Es
importante conocer el nivel de riesgo que en cada caso concreto tienen las distintas tareas
y es responsabilidad de la empresa el hacerlo de una manera correcta. Sin embargo es
necesario tener en cuenta que, tal y como nos transmite la filosofía de la Ley de Prevención
de Riesgos Laborales, es prioritario eliminar el riesgo antes que evaluarlo siempre que sea
posible. La evaluación debe quedar para aquellos riesgos que no se pueden suprimir.
Eliminar los riesgos de trastornos musculoesqueléticos a los que están expuestos los
trabajadores de las empresas de distribución de alimentos, no se puede conseguir con
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Prevención de riesgos ergonómicos
una sola línea de actuación. Obviamente el técnico de PRL no puede hacer milagros lo cual,
por otra parte, es una pena. Para conseguirlo es necesaria la verdadera implementación
de la ergonomía en todo ese proceso que culmina en el pequeño acto que es que una
persona se lleve un alimento a su casa, no es suficiente con la gestión de la prevención
de la empresa.
El proceso no comienza cuando se recogen las cajas de fruta en la cámara o cuando
se descarga el camión de pescado, sino que empieza mucho antes. Podemos citar tres
momentos fundamentales:
❚❚ El diseño del centro de trabajo. Este diseño se realiza antes de su construcción o
bien antes de una reforma.
❚❚ El diseño, en la industria correspondiente, del equipo que posteriormente va a
utilizar el trabajador. Los ejemplos son numerosos, podemos hablar tanto de la
máquina loncheadora, como del mueble de caja, de un cuchillo o unas tijeras.
❚❚ La conformación de los palés en las plataformas de logística, es decir: el diseño
del sistema de trabajo en dichas plataformas.
Cuando se consiga que en estos tres momentos exista la conciencia de que detrás viene
una persona que va a tener que desarrollar su actividad laboral en “ese lugar de trabajo”,
manejando “ese equipo” y retirando los productos depositados en “ese palé”, se habrá
dado un paso de gigante en la prevención de los trastornos musculoesqueléticos en el
elevadísimo número de personas que trabajan en este sector.
Pero éste es un paso difícil de dar, y en definitiva quienes tienen la mayor responsabilidad
son las empresas al ser las que pueden y deben exigir que los diseños de los locales
permitan realizar las tareas sin problemas de espacio, ni obstáculos, ni esfuerzos
innecesarios; que los equipos no necesiten la adopción de posturas forzadas ni esfuerzos
para manejarlos, y que no sea necesario bajar cargas de palés cuya altura supera
sobradamente la del trabajador.
Los aspectos más negativos que hemos encontrado después de analizar las distintas
tareas, son los siguientes:
Periodos de exposición y
Movimientos repetitivos (MMRR) ------------- amplitud de movimientos en
la articulación del hombro
Estos problemas existen en todos los puestos de trabajo, sin embargo en los siguientes
tienen una gran incidencia e importancia:
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Introducción 01
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02
Metodología
Metodología 02
El proyecto se desarrolló conforme a las siguientes etapas
FFEtapa 1. Planificación
a) Determinación de objetivos
A la vista de los índices de siniestralidad del sector, crear una herramienta de
divulgación de las diferentes condiciones de trabajo, efectuando recomendaciones
que ayuden a disminuir el nivel de riesgo existente en los puestos de trabajo y, por
lo tanto, los daños para la salud de los trabajadores.
b) Revisión bibliográfica
Relacionada con el sector. Ver bibliografía.
c) Determinación de la población objeto de estudio
d) Análisis datos de siniestralidad
Valoración de los accidentes de trabajo y enfermedades profesionales de los últimos
años.
e) Determinación de los puestos de trabajo
Se decidió que los siguientes puestos cumplían con las condiciones necesarias para
ser integrados en la guía:
Carnicería
Charcutería
Pescadería
Frutería
Panadería
Reposición
Envíos
Caja
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Prevención de riesgos ergonómicos
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Metodología 02
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03
Factores de riesgo
identificados
Factores de
riesgo identificados 03
MANIPULACIÓN MANUAL VERTICAL DE CARGAS
La manipulación manual vertical de cargas (MMCC) es una condición existente en gran
número de puestos de trabajo. En el sector de la distribución de alimentos es habitual
en todos los puestos de producción.
Los daños para la salud que se contemplan normalmente al hablar de MMCC son los
daños a nivel dorsolumbar, y a ellos se refiere la legislación específica en España. Sin
embargo no podemos olvidar que muchas lesiones de hombro están producidas por la
misma causa.
Alrededor del 30% de los accidentes laborales que ocurren en nuestro entorno (Galicia,
España, Europa) son accidentes por sobreesfuerzo, y la causa más habitual es la MMCC.
No se puede relacionar estadísticamente de forma correcta la MMCC con las enfermedades
profesionales porque las lesiones de espalda no están consideradas legalmente como
tales aunque, en realidad, muchas veces sean verdaderas enfermedades y no el resultado
de un accidente. Esto añade una importante dificultad a la hora de investigar este tipo
de accidentes, ya que la relación causa/efecto que lógicamente debería ser hallada, es
difícil de determinar debido a que la lesión (efecto) no suele ser consecuencia de un
hecho puntual (causa), como sucedería si verdaderamente se tratase de un accidente,
y por lo tanto no hay un momento claro de inicio. Por el contrario estas lesiones son,
frecuentemente, el resultado de la repetición de un esfuerzo durante un determinado
período de tiempo. Debido a este problema es recomendable analizar e investigar los
accidentes por sobreesfuerzo de una forma distinta al resto de los accidentes.
Se define “manipulación manual” como toda actividad que requiera la utilización de
fuerza humana para elevar, descender, transportar, desplazar o sujetar un objeto.
El INSHT, en su “Guía para la evaluación y prevención de los riesgos relativos a la
Manipulación Manual de Cargas” indica que la manipulación manual de toda carga
que pese más de 3 kg puede entrañar un potencial riesgo dorsolumbar no tolerable.
Por lo tanto en el momento que, con una carga de peso superior a 3 kg, se lleve a cabo
cualquiera de las actividades antes señaladas, tenemos que considerar que en ese puesto
de trabajo existe la condición manipulación manual vertical de cargas, y que puede
generar un riesgo para los trabajadores. Se debe entonces actuar en consecuencia para
intentar disminuir ese riesgo al nivel más bajo posible.
En el desarrollo de la MMCC existen distintos componentes que, según sus características,
influyen en el nivel de riesgo al que el trabajador está expuesto. Son los siguientes:
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Prevención de riesgos ergonómicos
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Factores de riesgo identificados 03
XX Desplazamiento de la carga
XX Existencia de asimetría
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Prevención de riesgos ergonómicos
XX Frecuencia
Se refiere a la facilidad con que se puede agarrar un objeto. Dependerá del tamaño, la
forma y la consistencia del objeto, y la existencia o no de asas.
La manipulación de una caja de pequeñas dimensiones es mucho más fácil que la
manipulación de un objeto de gran volumen y formas irregulares debido a que permite
la postura adecuada y la correcta aplicación de la fuerza. Según aumenta la dificultad
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Factores de riesgo identificados 03
para agarrar el objeto aumenta el riesgo de lesión para el trabajador. Por ello se debe
facilitar el correcto acoplamiento entre el trabajador y la carga.
Son factores que facilitan el acoplamiento:
XX Dimensiones adecuadas del contenedor.
XX La existencia de asas o asideros de dimensiones adecuadas.
XX Cajas o contenedores que permitan al trabajador sujetarlos con los dedos casi
en 90º de flexión, tal como es necesario cuando se levanta una caja de cartón
desde el suelo.
XX Centros de gravedad estables y centrados en el objeto.
XX Si se trata de objetos de formas irregulares, que el trabajador pueda envolver
cómodamente la mano alrededor del objeto, sin causar desviaciones excesivas
de la muñeca o posturas incómodas.
Dimensiones máximas
para considerar
adecuado un
contenedor
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Prevención de riesgos ergonómicos
XX Peso de la carga
Condiciones ideales
Los estudios científicos existentes afirman que aquellos pesos inferiores a 25 kg que se
movilicen en condiciones ideales, no suponen riesgo de daño dorsolumbar para el 90%
de la población laboral.
Por todo esto debe ser el nivel de riesgo resultante de una evaluación seria y minuciosa,
del conjunto de los componentes de la manipulación lo que marque los límites.
AAFactores adicionales
XX Factores adicionales de naturaleza física
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Factores de riesgo identificados 03
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Prevención de riesgos ergonómicos
Repetitividad
Fuerza
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Factores de riesgo identificados 03
XX Fuerza
El cuerpo humano necesita desarrollar y aplicar fuerza tanto para desplazar o sujetar
útiles y objetos, como para mantener una postura determinada. En el primer caso la
fuerza se aplica sobre un objeto externo, por lo tanto es visible. Se asocia con trabajo
muscular dinámico. En el segundo caso la fuerza se aplica internamente, sobre el mismo
sistema osteomuscular; no es visible.
Para poder desarrollar fuerza el músculo debe contraerse, como consecuencia de ello los
tendones que lo unen al hueso se alargan y adelgazan y aumenta la posibilidad de que
resulten dañados debido a rozamientos o funcionamiento excesivo. Por ello la necesidad
de aplicar una fuerza de forma repetitiva está considerada, desde el punto de vista
científico, como un factor de riesgo para la aparición de trastornos musculoesqueléticos,
concretamente para aquellos problemas que afectan a los tendones o a los nervios.
Hay situaciones que, dentro de la exposición a MMRR, se deben considerar más nocivas.
Entre ellas están las siguientes:
❚❚ Tener que alcanzar objetos, útiles o mandos que se hallen fuera de lo considerado
como “zona de trabajo” por las normas.
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Prevención de riesgos ergonómicos
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Factores de riesgo identificados 03
XX Períodos de recuperación
Los períodos de recuperación no tienen por qué ser períodos de descanso propiamente
dicho. Sirven también como recuperación los tiempos dedicados a tareas en las que no
se realizan los mismos movimientos.
Según los conocimientos actuales la relación temporal adecuada entre “tareas con
exposición a MMRR” y “periodos de recuperación” es la siguiente:
❚❚ Para tareas repetitivas de duración superior a 1h, establecer pausas de duración
igual o mayor a 10’ consecutivos tras cada 60’ de trabajo repetitivo.
❚❚ Para tareas de duración inferior a 1h, las pausas deberían presentar la siguiente
relación: tiempo de trabajo =5 / tiempo de recuperación =1.
XX Empuñaduras
Resbaladiza
Lisa
AAFACTORES ADICIONALES
Estos factores no pueden considerarse inherentes a la tarea, ya que ésta puede
desarrollarse sin que su presencia sea necesaria. Sin embargo, cuando están presentes
influyen en el nivel de riesgo aumentándolo. Estos factores adicionales pueden ser de
dos tipos:
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Prevención de riesgos ergonómicos
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Factores de riesgo identificados 03
Fuerza inicial
Se denomina así a la necesaria para poner un objeto en movimiento.
Fuerza sostenida
Necesaria para mantener el objeto en movimiento.
Fuerza de parada
Necesaria para frenar el objeto.
Cuando una persona realiza un empuje o un arrastre, actúan sobre su columna vertebral
fuerzas de compresión y fuerzas de cizallamiento tanto lateral como sagital.
Actualmente los conocimientos científicos en cuanto a los efectos de las fuerzas de
cizallamiento son limitados, aunque se sospecha que la existencia de estas fuerzas
implica un riesgo de lesión mucho más elevado que las de compresión.
Debido a este limitado conocimiento las normas existentes al respecto se basan
únicamente en las fuerzas de compresión que actúan sobre la columna vertebral. Por
lo tanto existen formas de trabajo que no están suficientemente estudiadas, aunque se
sospeche que el nivel de riesgo que originan es alto.
Las condiciones ideales para realizar un empuje y/o un arrastre son:
El trabajo se realiza con las dos manos.
La fuerza se emplea para desplazar o frenar un objeto.
La fuerza se aplica de forma regular y controlada.
La fuerza se aplica sin utilizar ayudas externas.
La fuerza se aplica sobre objetos que están delante del operador.
La fuerza se aplica en postura de pie.
Son esfuerzos que movilizan el cuerpo entero, es decir: el trabajador está de pie
y caminando.
Podremos entonces analizar, bajo estos criterios, las tareas de empujar o tirar
de carros, roller, etc. no podremos aplicarlo a las traspaletas y otros útiles de
manutención de los que no se tira con las dos manos y que no se sitúan delante
del operador.
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Prevención de riesgos ergonómicos
XX Distancia recorrida
XX Frecuencia de repetición
XX Posturas adoptadas
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Factores de riesgo identificados 03
alta ni muy baja, la zona ideal es la comprendida entre la cadera y los codos del
operador. Igualmente las manos no deben situarse muy juntas, permitiendo una
correcta situación de los brazos mientras se está aplicando la fuerza.
Una buena concepción de las empuñaduras o asideros es esencial para prevenir los
accidentes ligados a este riesgo. Es conveniente que las empuñaduras se sitúen a una
altura comprendida entre la cadera y el codo del trabajador (entre 90 y 115 cm).
El tamaño de las empuñaduras debe adaptarse al tamaño de las manos, tanto de las
mujeres como de los hombres, su diámetro debe estar entre 3 cm y 4,5 cm. La zona
de agarre debe tener una longitud adecuada para permitir la variación del agarre, en
especial durante las maniobras. Es necesario también que cuente con una zona libre de al
menos 6 cm para prevenir el aumento de tamaño de la mano provocado por un guante.
El diseño del equipo debe permitir la variación de las posturas y los ángulos articulares.
XX Visibilidad reducida
El equipo debe ser el adecuado para la carga a transportar. Los límites establecidos por
los fabricantes son muy superiores a la capacidad del trabajador y tienen en cuenta
únicamente la resistencia estructural del equipo, en ningún momento están pensados
en relación con el esfuerzo que debe desarrollar la persona.
Por ejemplo, en líneas generales, los estudios al respecto concluyen que no se debe
de transportar en un carro más de 300 kg de peso, hablando siempre de ruedas
correctamente dimensionadas, adecuadamente mantenidas, y de una superficie del
suelo totalmente lisa, con un coeficiente de rozamiento adecuado.
La elección de las ruedas del equipo es uno de los factores críticos para garantizar
fuerzas aceptables. Las ruedas deben estar dimensionadas con respecto a la carga. El
equipo debe contar con ruedas direccionales que permitan variaciones en la dirección
sin necesidad de frenarlo.
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Prevención de riesgos ergonómicos
Las ruedas deben escogerse también en relación a la superficie por donde tendrá que
circular. Su adecuado mantenimiento contribuirá a reducir las fuerzas de empuje/tracción.
AAFactores adicionales
XX Factores adicionales de naturaleza física o mecánica
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Principales
patologías
musculoesqueléticas
Principales patologías
musculoesqueléticas 04
Los principales riesgos ergonómicos de carácter físico a los que pueden estar expuestos
los trabajadores del sector son la manipulación manual de cargas; los movimientos
repetidos de miembros superiores; los empujes y arrastres; y el mantenimiento de
posturas estáticas o forzadas.
La exposición a dichos riesgos va a generar la aparición de lo que se denomina como
Trastornos Musculoesqueléticos (TME).
Cada año millones de trabajadores de los más variados sectores laborales padecen
un TME generado en su puesto de trabajo. Estudios europeos demuestran que los
TME de espalda, cuello y extremidades superiores son un grave problema sanitario,
con unos costes laborales y económicos de gran magnitud, y que no dejan de
aumentar, constituyendo el problema de salud de origen laboral más frecuente en
Europa y en el resto de los países industrializados y una de las primeras causas de
absentismo laboral.
Los TME se caracterizan por un conjunto de lesiones inflamatorias o degenerativas
de músculos, tendones, articulaciones, ligamentos, nervios, etc. Los diagnósticos más
comunes son las tendinitis, tenosinovitis, síndrome del túnel carpiano, cervicalgias,
lumbalgias, etc., y se caracterizan fundamentalmente por dolor asociado a inflamación,
pérdida de fuerza y disminución o incapacidad funcional de la zona anatómica afectada.
Situaciones que pueden ir desde la sensación de malestar y padecimiento de discretos
dolores a problemas médicos más graves que van a condicionar baja laboral y que van
a requerir tratamiento médico y en muchos casos cirugía.
Otra característica de este tipo de dolencias es que en muchos casos el tratamiento y la
recuperación no son totalmente satisfactorias, dando lugar a situaciones de incapacidad
permanente y pérdida del puesto de trabajo.
Conocemos que existe una serie importante de factores que incrementan el riesgo
de padecimiento de TME (malas posturas, movimientos muy repetitivos, movimientos
manuales enérgicos, vibración mano-brazo, presión mecánica directa sobre los tejidos
corporales, entornos de trabajo fríos, horarios de trabajo inadecuados, trabajos
monótonos, períodos de descanso escasos, factores individuales, etc.), pero no se
conoce el efecto de la combinación de varios factores sobre el nivel general de riesgo de
lesión, lo que implica que es difícil hacer estimaciones concretas cuando la persona está
expuesta a varios factores de riesgo en el lugar de trabajo. Un esfuerzo particularmente
exigente, efectuado en una postura particularmente mala, puede ser suficiente para
generar problemas musculoesqueléticos, incluso si la repetición de ese esfuerzo es muy
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Prevención de riesgos ergonómicos
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Principales patologías musculoesqueléticas 04
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Prevención de riesgos ergonómicos
AALumbalgia
Es la expresión clínica más habitual
de los trastornos dorsolumbares.
Puede tener distintos orígenes,
así puede ser consecuencia de
una sobrecarga continuada de
la musculatura lumbar, del man-
tenimiento prolongado de una
mala posición o postura forzada,
de un traumatismo intenso, o de
alteraciones estructurales de la
columna lumbar como trastor-
nos degenerativos en los discos
intervertebrales; los ligamentos y
las articulaciones interapofisarias
por los que, secundariamente,
también se verán afectarán las
estructuras vertebrales.
Existen factores laborales causantes del desarrollo de una lumbalgia, como por ejemplo
el levantamiento de cargas de forma repentina o continuada, el arrastre de objetos
pesados o las posturas de flexión y/o rotación del tronco.
La lumbalgia consiste en una contractura dolorosa y persistente de la musculatura de la
zona lumbar. En función de la duración del proceso podemos diferenciar entre lumbalgia
aguda y crónica, considerando crónica aquella en la que el dolor dura tres meses o más.
Se caracteriza por la presencia de dolor en la región lumbar, con aumento del tono
muscular y rigidez, que puede condicionar una dificultad para la movilización del tronco
y un grado de impotencia funcional importante. En ocasiones el dolor puede extenderse
hacia la musculatura dorsal o hacia los miembros inferiores.
En función de la etiología, el tratamiento puede variar desde una pauta conservadora
con rehabilitación y tratamiento farmacológico, hasta un posible tratamiento quirúrgico.
Como estrategias para la prevención de los trastornos dorsolumbares en el lugar de
trabajo cabe citar:
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Principales patologías musculoesqueléticas 04
Aunque algunos TMS resultan de la aplicación súbita de una fuerza extrema, la mayor
parte de ellos tienen su origen en el ejercicio repetido de una fuerza aparentemente
moderada que se prolonga durante un período largo de tiempo.
Al observar los datos de la citada VII ENCT encontramos que sumando las molestias
musculoesqueléticas ocasionadas en el hombro/brazo-antebrazo/codo y mano-
muñeca dedos reflejadas por los trabajadores suponen un 49,7%, a lo que podríamos
añadir el 34,3% de los trabajadores que manifiestan padecer molestias a nivel de
la nuca/cuello.
La evolución de los TMS se presenta en un principio como una sensación de molestia
o incomodidad, que se puede asociar con determinados momentos del trabajo y que
habitualmente desaparece con rapidez una vez finalizado el mismo, siendo en general
totalmente recuperable. Esta situación, cuando persiste la exposición, se transforma
en incomodidad manifiesta y mantenimiento del dolor, estando este presente incluso
presente en reposo y persistiendo fuera del trabajo, llegando a interrumpir el sueño
y conduciendo a una incapacidad funcional con secuelas más o menos importantes.
Existen un gran número de lesiones musculoesqueléticas que afectan a los miembros
superiores, y que pueden ser causadas por el trabajo, dichas lesiones se encuadran en
el Grupo 2. Enfermedades profesionales causadas por agentes físicos, del Real
Decreto 1299/2006, por el que se aprueba el cuadro de enfermedades profesionales.
Habitualmente las lesiones suelen estar localizadas en los tendones, estructuras
fibrosas de tejido conjuntivo por medio de las cuales se establece la unión de los
músculos a los hueso; o en las vainas que recubren a algunos de esos tendones para
facilitar su movilización.
Se identifican a continuación, alguna de las más frecuentes.
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Prevención de riesgos ergonómicos
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Principales patologías musculoesqueléticas 04
AAEpicondilitis
Código 2D0201, del cuadro de enfermedades profesionales aprobado en el Real
Decreto 1299/2006.
Se trata de una lesión de la zona de inserción de los tendones de los músculos de
la cara externa del codo (músculos extensores de los dedos y la muñeca y músculos
supinadores del antebrazo), en su unión común en el epicóndilo.
Afecta preferentemente a individuos
que realizan una repetición continua
de movimientos, en especial movi-
mientos de pronación y supinación
de la mano con el codo en extensión,
lo que implica la sobrecarga funcional
de los músculos del antebrazo.
Cursa generalmente con un comienzo
insidioso, con dolor en el epicóndilo
que se irradia de forma difusa al an-
tebrazo, llegando a causar la pérdida
de fuerza en la presión de la mano, y
se incrementa con el uso repetido de
esa musculatura. Pudiendo provocar
impotencia funcional para los movi-
mientos de pronación y supinación.
El tratamiento, puede ir desde un enfoque eminentemente conservador en los primeros
instantes, con aplicación de fisioterapia y tratamiento médico, hasta tener que recurrir
a la cirugía en los casos más complicados.
Como medidas preventivas se evitará la exposición a:
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Prevención de riesgos ergonómicos
Se deberá limitar lo más posible aquellas acciones que supongan un uso abusivo
o reiterativo de la muñeca en actividades que requieran fuerza, con especial
incidencia en la flexión y extensión de la misma.
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05
Equipos de
trabajo
Equipos
de trabajo 05
GENERALIDADES
Un equipo de trabajo es cualquier máquina, aparato, instrumento o instalación utilizado
en el trabajo. Podemos clasificar los equipos de trabajo en los siguientes grupos:
Herramientas manuales: cuchillos, lector láser, cúter, etc.
Máquinas móviles: traspaleta, apiladora, etc.
Máquinas fijas: chuleteadora, loncheadora, ralladora, cortadora de quesos, etc.
Otros equipos de trabajo: carros, escaleras, cepos, etc.
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Prevención de riesgos ergonómicos
XX Manual de instrucciones
XX Instalación y entorno
El primer paso para minimizar o evitar los riesgos derivados del uso de maquinaria es
proceder a una instalación segura. Para ello:
Se seguirán las indicaciones establecidas por el fabricante referente a la
instalación del equipo. Estas indicaciones deben venir recogidas en el manual de
instrucciones y son fundamentales para un uso adecuado del mismo.
Se tendrán en cuenta las condiciones termohigrométricas del local donde se ubique
la maquinaría necesaria para el desarrollo de la actividad ya que dichas condiciones
no deben suponer un riesgo añadido para la seguridad y salud de los operarios.
Se verificará que los equipos que se empleen en condiciones especiales de
temperatura y humedad son aptos para estos entornos. Así, en los equipos
eléctricos se comprobará que el IP de protección del equipo es el adecuado.
Asimismo, el nivel de iluminación de las instalaciones permitirá que la manipulación de
la maquinaria se realice con seguridad. De forma general, la iluminación no debería ser
inferior a los 500 lux en los obradores ya que muchas de las operaciones allí desarrolladas
tienen exigencias visuales altas. En los pasillos y almacenes los valores de iluminación
están fijados para operaciones de transporte, por lo que no se puede realizar otro tipo
de tareas en estos espacios.
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Equipos de trabajo 05
En general muchos de los riesgos derivados del uso de máquinas pueden limitarse con
una distribución adecuada en planta de los equipos, de forma que se eviten movimientos
innecesarios de los trabajadores. Se dispondrán los materiales y las herramientas, (sierras,
cuchillos, tijeras, bañeras, carros, etc.) en la zona de alcance del trabajador. Si esto no
fuese posible se colocarán lo suficientemente lejos como para que el trabajador tenga
que desplazarse, evitando así alcances extremos.
Otro problema que se encuentra es, en algunos obradores, la instalación de una máquina
en una zona de acceso a las cámaras, ésto implica que el usuario de la misma, además
de sufrir las interrupciones y molestias asociadas al trasiego de personal, sufre riesgo de
ser atropellado o golpeado. Estos riesgos se evitarían en origen instalando la máquina
en una zona libre de tránsito.
Las dimensiones de los locales de trabajo deberán permitir que los trabajadores realicen
su trabajo sin riesgos para su seguridad y salud y en condiciones ergonómicas aceptables
cumpliendo el R.D. 486/97 sobre lugares de trabajo.
En la instalación de los equipos se tendrá en cuenta la necesidad de espacio libre
en el entorno del equipo que permita una utilización segura del mismo, vigilando
especialmente el recorrido de los elementos móviles tanto propios como del resto de los
equipos de su entorno.
Como referencia, la distancia mínima libre de paso entre equipos será de 1m.
XX Formación e información
Los trabajadores tienen que recibir una formación e información adecuada sobre los
riesgos derivados de la utilización correcta e incorrecta de los equipos de trabajo, así
como sobre las medidas de prevención y de protección que hayan de adoptarse. Se
debe formar y concienciar a los usuarios de los equipos para que los utilicen de manera
segura y ergonómica y para ello conocerán, entre otros aspectos, la manera de realizar
los ajustes para adaptarlo a sus características personales.
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Prevención de riesgos ergonómicos
XX Mantenimiento
Hay que realizar las operaciones de mantenimiento necesarias para que los equipos se
conserven en condiciones de utilización seguras para el trabajador.
El mantenimiento se realizará teniendo en cuenta las instrucciones del fabricante, las
características del equipo, sus condiciones de utilización y cualquier otra circunstancia
normal o excepcional que pueda influir en su deterioro o desajuste. Este mantenimiento
tendrá que estar documentado.
Se someterán los equipos de trabajo a una serie de comprobaciones (iniciales,
periódicas…) efectuadas por personal competente y se documentarán.
El mantenimiento de los equipos de trabajo será realizado por personal cualificado y
autorizado para este tipo de tarea. La empresa debe informar y formar a estos traba-
jadores en:
❚❚ La realización segura de las operaciones de mantenimiento y limpieza de las
máquinas y equipos que manipulen. Por ejemplo, antes de realizar estas tareas
el trabajador se asegurará de separar de todas las fuentes de energía la máquina
que va a reparar.
❚❚ El buen uso y conservación de los equipos de protección individual que puedan
ser necesarios para el desarrollo de estas tareas. Por ejemplo, uso de guantes de
protección contra cortes.
❚❚ La empresa suministrará los equipos de protección individual necesarios para
estas operaciones y velará porque se usen.
Para la realización de las operaciones de limpieza y mantenimiento se emplearán los
elementos adecuados para las mismas. Por ejemplo, para la limpieza de las cuchillas
del cúter es mejor emplear un cepillo adecuado que utilizar un trapo. Asimismo, si
los trabajos de mantenimiento entrañan riesgo eléctrico el operario de mantenimiento
utilizará herramientas aislantes.
Se debe mantener actualizado un diario de mantenimiento o documento análogo que
documente los resultados de las comprobaciones realizadas a los equipos. Ha de estar
a disposición de la autoridad laboral.
XX Fuera de uso
Ante cualquier fallo significativo del equipo, es necesario dejarlo fuera de uso y comunicar
esta deficiencia al servicio de mantenimiento para proceder a su reparación.
56
Equipos de trabajo 05
Aquellos equipos de trabajo que se retiren del servicio, tanto temporalmente como de
forma permanente, permanecerán con sus dispositivos de protección y se tomarán las
medidas necesarias para imposibilitar su uso. La medida más eficaz será retirarlos de su sitio.
HERRAMIENTAS MANUALES
FFÚtiles de corte
En este apartado nos centraremos en los riesgos y recomendaciones ergonómicas para
las herramientas manuales de corte que se emplean en los distintos obradores que
hemos estudiado. Las recomendaciones y criterios aquí expuestos son, normalmente
aplicables o extrapolables, a otras herramientas manuales.
En casi todas, sino en todas, las secciones analizadas, se utilizan distintos tipos de útiles
de corte, bien es cierto que su uso más intensivo se da en carnicería y pescadería. Así,
sin pretender ser exhaustivo en este listado y sólo como ejemplo, se puede hablar del
uso de gran variedad de cuchillos, machetes, tijeras, útiles de deshuesado, etc.
Factores de riesgo:
Empuñadura no adecuada o deteriorada.
Hoja mal afilada o mellada.
Diseño y selección de la herramienta: Un útil de corte tiene dos partes que son
igualmente importantes para que éste cumpla perfectamente su función: la hoja de
corte y la empuñadura.
Uno de los aspectos más importantes en el manejo
del útil de corte es seleccionar el adecuado para la
tarea a realizar. La selección de una empuñadura
que permita las posturas neutras de la muñeca y
una hoja que esté específicamente diseñada para
la tarea ayuda a garantizar que los trabajadores
podrán realizar las tareas necesarias de la manera
más eficiente y segura posible.
El empleo de herramientas eléctricas, motorizadas o
con muelles puede minimizar el esfuerzo realizado en
el trabajo. Así, por ejemplo, las tijeras con muelle (que
deben ser escogidas y mantenidas adecuadamente)
pueden facilitarlo mucho.
XX Empuñadura
57
Prevención de riesgos ergonómicos
diseño variará en función del entorno donde se realiza la tarea. Por ejemplo algunas
herramientas acodadas permiten mantener la muñeca con mínima desviación, en ciertas
operaciones, los cuchillos con ángulos de inclinación son beneficiosos para la posición
de hombros y muñeca cuando se realizan cortes a la altura del codo, sin embargo, estos
mismos posiblemente no sean los idóneos para cortes realizados por encima de la cabeza
o por debajo de la altura de la cintura. Cuando no es posible el cambio en la tipología
del mango debe recurrirse a un rediseño de la tarea.
Superficie: La superficie del mango de la herramienta no
puede ser tan lisa o pulida que sea deslizante ni tan rugosa
que pueda ser abrasiva para el trabajador.
Terminación del mango: Los extremos de los mangos
deben estar redondeados para evitar que provoquen pre-
siones localizadas en la palma. Es necesario evitar surcos
profundos que puedan causar el mismo problema.
Los mangos con alojamientos para los dedos no son nunca recomendables, ya que
sólo se adaptan a cierto número de usuarios. En los demás pueden causar presiones
localizadas intensas en los dedos. Los usuarios con manos más anchas verán que sus
dedos sobresalen de las formas moldeadas, causando dificultad, dolores y callosidades,
y los que tengan manos más pequeñas deberán extender sus dedos para hacerlos
corresponder con estos huecos. Esta extensión de los dedos reduce la capacidad de
apretar de manera significativa, requiriendo una presión mayor para mantener el control
de la herramienta. Por lo tanto se cuidará la selección del tipo de empuñadura, siendo
preferibles las empuñaduras antideslizantes, sin moldeado y con topes.
Material: El material adecuado es la goma, el plástico o la madera. Se evitará el plástico
duro y metal. La superficie del mango debe ser ligeramente compresible ya que mejora
la distribución de presiones, la fricción y amortigua las vibraciones, pero no tanto que
permita la intrusión de virutas, partículas o suciedad.
Guardas y topes: Las guardas se colocan
al final del mango para prevenir el
deslizamiento de la mano hacia zonas
peligrosas de la herramienta, evitando
cortes, quemaduras, etc. Protegiendo
de esta forma la mano.
Los topes se colocan para evitar los
‘puntos de pinzamiento’ entre partes
móviles, como en herramientas con
doble mango. Si se ejercen grandes
fuerzas, este problema puede ser im-
portante, por ejemplo, las tijeras deben
disponer de este tipo de topes.
Longitud del mango: El propósito del
mango es optimizar la transmisión de
58
Equipos de trabajo 05
XX Hoja de corte
Es fundamental que la hoja de corte sea la indicada para el producto que se quiera
cortar. Características como el tamaño, el peso y el grosor de la hoja de corte hacen
que una sea adecuada para un producto y corte determinado y otras, muy similares,
no. Un ejemplo claro lo tenemos en las medias lunas, de las que se encuentran muchos
tipos en el mercado. Las diferencias en esas tres características hace que unas solo
sean adecuadas para filetear y otras lo sean solo para las chuletas por su capacidad
de cortar hueso. Utilizar una herramienta más fina (filetero) para un trabajo más
basto (cortar hueso de chuleta) va a conseguir que la hoja esté permanentemente
mellada y no funcione adecuadamente. El caso contrario, utilizar una herramienta
59
Prevención de riesgos ergonómicos
más fuerte (chuletero) para un trabajo más fino, puede llegar a suponer 1kg de peso
a mayores soportado por el miembro superior, con los consiguientes problemas que
causa. Esto implica que debe haber el número y la variedad suficiente de útiles de corte
a disposición de los trabajadores.
Afilado: Una vez seleccionado el útil de corte adecuado a la tarea a realizar, mantener
su hoja afilada será prioritario. El empleo de hojas romas puede suponer un incremento
de entre un 20% a 30% de la fuerza de agarre, de la fuerza necesaria para el corte y
del tiempo de corte con respecto a hojas afiladas. Al reducir estas fuerzas reducimos el
riesgo de lesiones.
Cuando sea posible, es recomendable que cada trabajador disponga de los útiles de
corte que necesite para su uso exclusivo.
Aparte de los afilados que el propio usuario o que la persona encargada realice durante
el desarrollo normal del trabajo, es muy importante establecer un protocolo formal para
mantener los útiles de corte afilados. Este protocolo debe incluir:
Afilados programados y periódicos.
Entrenar a los trabajadores en cómo afilar las hojas adecuadamente.
Equipo apropiado para afilar.
Disponer de útiles de corte afilados de reemplazo para que los trabajadores
cambien los romos.
AARecomendaciones
Almacenamiento: Los cuchillos y elementos cortantes hay que guardarlos ordenadamente
y en sus lugares específicos, en una plancha imantada o en un taco de madera o de
plástico.
Es necesario mantener la herramienta libre de grasa y otras sustancias resbaladizas pues
pueden provocar que se incremente la fuerza necesaria para el agarre.
Formación del personal: Es fundamental la formación del personal en la selección del
útil adecuado, su uso correcto y los criterios de descarte. El adiestramiento incluirá la
utilización de prendas de protección personal.
Características de los usuarios: Es necesario tener en cuenta que aproximadamente el
10% de la población es zurda. En algunos casos (tijeras, alicates,…) puede ser necesario
disponer de herramientas para zurdos. En general, es preferible disponer de herramientas
que puedan ser utilizadas con ambas manos; además de facilitar su utilización a usuarios
zurdos, permite alternar la mano de operación para descansar.
Cuando no exista una herramienta de uso exclusivo para cada trabajador, existirán varias
herramientas con diferentes empuñaduras que permitan un manejo adecuado de las
mismas por parte de todos los trabajadores.
60
Equipos de trabajo 05
FFPALAS
En algunos obradores de pescadería, donde no está automatizado el proceso, se emplean
para la manipulación del hielo. Su empleo debería limitarse lo máximo posible mediante
la mecanización del proceso ya que las tareas que se efectúan con pala suelen ser
agotadoras y realizarse en posiciones inadecuadas. Además, después de periodos largos
de agarre-manejo de la pala el trabajador puede presentar dificultad para enderezar los
dedos.
Hemos detectado algunas situaciones, por ejemplo en la extracción de hielo de una
fábrica, en las que el empleo de la pala no es lo más adecuado, se debe escoger otra
herramienta más idónea para acercar arrastrando el hielo. El uso que se está dando de
la pala en estas operaciones sólo se justifica porque es la herramienta disponible.
La manipulación de material pesado con una pala da lugar a fuerzas de compresión en
la columna vertebral que pueden ser altamente perjudiciales para los trabajadores. Otro
factor importante es la naturaleza repetitiva del gesto de manejarla.
Las manos y dedos, los hombros, la parte baja de la espalda y las rodillas son las partes
que se ven más afectadas durante los trabajos realizados con pala.
Es necesario para el trabajo con pala proteger las manos, porque debido a una fricción
excesiva pueden aparecer ampollas, existiendo el riesgo de que revienten y se infecten.
Se debe seleccionar la pala más adecuada para cada tarea concreta. El mercado ofrece
muchos modelos, se debe prestar atención al tipo de mango, su longitud, etc.
61
Prevención de riesgos ergonómicos
Por otro lado, si la carga se recoge a un nivel más alto la elección de un mango más largo
puede provocar un alejamiento excesivo e innecesario de la carga.
La longitud del mango ha de permitir mantener la espalda lo más recta posible. Así una
longitud mayor del mango (respetando siempre lo ya indicado) disminuirá la flexión del
tronco del trabajador al levantar la pala y por tanto también disminuirían las fuerzas
sobre la columna vertebral. La longitud del mango no debería ser fija sino regulable,
para que el trabajador pueda ajustarla a su conveniencia.
A las palas se les puede incorporar un asidero en el
mango para facilitar el agarre y posibilitar el uso de
ambas manos más eficazmente. El asidero adicional
en forma de D se monta más o menos a mitad del
mango, permitiendo una mejor sujeción con ambas
manos y mejorar la postura que tiene que adoptar
el trabajador al no tener que flexionar tanto el
tronco. Además permite mejorar también la postura
de la mano reduciendo la fatiga. El diseño de este
accesorio se adapta a cualquier estatura y sirve tanto
para trabajadores diestros como zurdos.
XX Selección de la lámina
AARecomendaciones
Utilizar la pala lo más ligera posible y levantar un peso adecuado. No se debe cargar
con pesos excesivos, se recomienda, de manera general, no superar los 4,50 kg. Es
conveniente usar todo el cuerpo para realizar el movimiento de cavar y no ejercer la
totalidad de la fuerza con los brazos y la espalda.
Para disminuir la tensión sobre la espalda y evitar los giros de muñeca cuando
se cargue la pala de material, el usuario se situará de manera que dicho material
se tire de cara.
Realizarlas tareas en un radio cercano al cuerpo para eliminar los alcances y
tener que estirarse.
62
Equipos de trabajo 05
EQUIPOS DE TRANSPORTE
La manipulación de cargas es una actividad muy frecuente en todas las secciones de
un supermercado. El volumen de productos que se debe manipular es muy elevado y
constante a lo largo de toda la jornada pero podríamos afirmar que cuando más se
concentra es en las operaciones de recepción de material y en las labores de reposición.
Para el transporte de productos se emplean diferentes tipos de carros, transpaletas
y carretillas elevadoras. Nos centraremos en los dos primeros pues es donde existen
mayores problemas ergonómicos, y su uso está muy extendido.
FFCarros
El empleo de carros está muy extendido en todas las secciones estudiadas. Los carros que
se describen en esta sección aparecen con el nombre que se les da habitualmente en
los entornos de trabajo y en muchos de los catálogos consultados. Pueden existir otros
nombres pero consideramos que la descripción presentada permitirá su identificación.
El primer criterio que garantiza un empleo seguro de cualquier carro es seleccionar el
apropiado para el trabajo que hay que realizar. Es fundamental considerar la posibilidad
de movilizar la carga con un equipo motorizado. Esta es la mejor forma de hacerlo ya que
al escoger un equipo motorizado eliminamos muchos riesgos que nos encontraremos
con un equipo manual.
La carga máxima recomendable que podríamos transportar con un carro de cuatro
ruedas es de aproximadamente 300 kg durante una distancia máxima de unos 100 m
sobre una superficie lisa y adecuada. Es importante incidir en que es muy recomendable
trabajar por debajo de estos valores máximos y siempre que se pueda utilizar un equipo
motorizado que nos ayude en el transporte y en la elevación de las cargas.
63
Prevención de riesgos ergonómicos
En la selección de los carros se deben tener en cuenta, entre otros aspectos, los siguientes:
❚❚ Asidero: Dimensiones y altura idóneas. De manera general, se puede afirmar que
una altura de 1m sería la conveniente para la mayoría de la población. También
puede ser adecuado que esta altura sea regulable o que tenga varios puntos de
agarre a diferentes alturas como en los asideros verticales. El diámetro del asidero
estará comprendido entre 19 mm y 38 mm.
❚❚ Planos de trabajos: los planos donde se deposite la carga tienen que ser fácilmente
accesibles y estar situados preferentemente a una altura de unos 750 mm en el
caso de un único plano de carga. En carros con dos planos de carga, el inferior
se situará a una altura igual o superior a 250 mm y el superior se fijará a unos
1000 mm. Si presenta barreras que impidan un fácil acceso, deben ser abatibles
o retirables.
❚❚ Ruedas: La naturaleza y las condiciones del suelo, lo mismo que la presencia
de eventuales obstáculos influyen en la selección de la rueda y son factores
determinantes para el comportamiento del carro en movimiento, el rendimiento
y la duración de las ruedas y de los soportes.
Por tanto, es imprescindible un análisis de las condiciones de uso. A la hora de la
selección, la rentabilidad económica solo se podrá valorar después de comprobar
la validez técnica del producto.
En la selección de la rueda adecuada se deben considerar los siguientes factores:
naturaleza y condiciones del suelo
entorno
características de la carga
velocidad y medios de tracción
posibilidades de maniobra
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Equipos de trabajo 05
AATipos de carros
Carros de bandejas: Los carros de bandejas del horno
tienen unas dimensiones que se ajustan al modelo de
horno que se emplea pero de manera general se puede
afirmar que cada carro completo lleva entre 14 y 18
bandejas. La bandeja más baja está a unos 10 cm del
suelo y la más alta a unos 180 cm. En estos carros es
importante señalar que los riesgos asociados a la ma-
nipulación de las bandejas llenas, tanto al montar el
carro como al desmontarlo, están muy vinculados con
la posición de la bandeja dentro del carro, siendo las
posiciones más penosas las más bajas y las más altas, ya
que obligan a la adopción de posiciones nada naturales.
Carro de autoservicio o de la compra: De forma
general, éste no es el carro más adecuado para reali-
zar labores de reposición. El plano de sustentación de
la carga no es fácilmente accesible por la presencia
de las barreras laterales. Para productos pequeños
y/o pesados no es conveniente el uso de este carro
por los problemas de alcance comentados. Podría ser
válido para productos alargados y no muy pesados,
por ejemplo para la recogida de cartones cuando no
se disponga de carro específico.
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Prevención de riesgos ergonómicos
66
Equipos de trabajo 05
Es frecuente que los trabajadores que empujan estos quipos ejerzan fuerzas extras
debido al estado de mantenimiento inadecuado de las ruedas.
Otro aspecto que desaconseja el empleo de estos contenedores es su propia
configuración, que obliga a la adopción en muchos casos de posiciones forzadas para
realizar su carga y descarga.
Este equipo ha sido ampliamente superado actualmente por muchos otros existentes
en el mercado, por lo que sólo se utilizará para casos muy específicos donde no pueda
existir otra opción mejor.
FFTranspaleta
La transpaleta es un equipo ampliamente utilizado y es raro encontrar una empresa
en la que se necesite mover cargas que no disponga de una. La mayor parte de ellas
están diseñadas para movilizar cargas paletizadas o contenedores, pero su uso está muy
extendido para cualquier tipo de carga.
Existe una gran variedad de tipos de transpaletas. De manera general se clasifican según
el tipo de energía que se emplea para su desplazamiento y para la elevación de la
carga. Existen otros muchos aspectos que también las caracterizan como es la altura de
elevación de la carga, el posicionamiento final de la carga (si permiten abatir la carga o
no), etc. Tanto el desplazamiento como la elevación de la carga puede ser motorizada
(eléctricamente) o manual.
Obviamente el esfuerzo que debe realizar el trabajador en los movimientos motorizados
de las transpaletas es significativamente menor que en los que son manuales.
Las transpaletas con gran capacidad de elevación (normalmente hasta unos 80 cm)
minimizan considerablemente los riesgos asociados a su carga y descarga. Dentro de
este grupo incluimos los equipos que, entre otros, reciben el nombre de transpaletas de
tijera o de pantógrafo, elevador-posicionador, etc.
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Prevención de riesgos ergonómicos
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Equipos de trabajo 05
69
Prevención de riesgos ergonómicos
MÁQUINAS
FFgeneralidades
En este apartado se recogen consideraciones ergonómicas sobre la instalación (y algún
otro aspecto) de las máquinas que frecuentemente se encuentran en los lugares de
trabajo estudiados.
Es importante recordar que todas estas máquinas tienen un manual de instrucciones y
en su instalación se deben seguir las directrices marcadas en él. Algunos aspectos de la
instalación, como son criterios ergonómicos, no suelen venir reflejados en él (lo que es
una deficiencia muy habitual de los manuales de instrucciones).
La instalación de las máquinas debe realizarse de tal manera que los usuarios de las
mismas no tengan que adoptar posturas forzadas para su utilización y que las maniobras
que sobre ellas se realicen, se hagan en la “zona de trabajo recomendada” o, en su
defecto, en la “zona de trabajo máxima” (ver más adelante).
A la hora de instalar una máquina hemos detectado que en muchas ocasiones ésta
se instala directamente sobre la encimera existente con lo que los planos de trabajos
resultantes son demasiado elevados, provocando la adopción de posiciones no naturales
en los trabajadores.
La instalación de las máquinas debe realizarse contemplando cuál va a ser la posición
final del punto de operación, en muchos casos será necesario que la zona de apoyo de
la máquina se encuentre por debajo de la encimera para buscar un continuidad entre el
plano de trabajo de la encimera y el del equipo instalado.
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Equipos de trabajo 05
XX Posturas
La instalación del equipo tiene que permitir adoptar una posición cómoda y natural. Así:
❚❚ Cabeza y cuello: el cuello no debe permanecer girado ni doblado hacia delante,
atrás o lateralmente.
❚❚ Hombros y brazos: los hombros estarán relajados, no encogidos; los codos
cercanos al cuerpo, y se evitarán acciones de los brazos por encima de los
hombros.
❚❚ Manos y muñecas: mantener las manos rectas y en línea con los antebrazos,
evitar los giros de las muñecas y el trabajar con las muñecas presionadas contra
filos angulosos y/o duros.
❚❚ Espalda: mantenerla recta evitando situaciones que requieran doblar, ladear o
girar el tronco. Un asiento o apoyo adecuado puede ser útil para cambiar de
posición. Un respaldo puede ayudar a mantener una postura adecuada.
❚❚ Pies y piernas: Tener un reposapiés u otro soporte aumenta el confort. Debe
existir espacio para los pies que permita al trabajador estar cerca del mostrador
con el objetivo de reducir la distancia de alcance. Usar alfombras antifatiga de
buena calidad puede reducir la fatiga en las piernas y la espalda.
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Prevención de riesgos ergonómicos
XX Alcances
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Equipos de trabajo 05
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Prevención de riesgos ergonómicos
FFTipos de máquinas
A continuación se señalan otros aspectos sobre la instalación de determinadas máquinas
que se consideran relevantes ergonómicamente.
XX Picadora
La entrada de carne debe estar protegida y hay que emplear un empujador adecuado
para introducirla. La máquina estará situada de manera que la introducción de las piezas
de carne y su recogida se realice cómodamente.
Se evitará recoger directamente la carne picada en una bandeja sostenida manualmente
por el trabajador, se dispondrá para ello de una superficie de apoyo.
XX Máquina de embarquetado
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Equipos de trabajo 05
XX Fileteadora y chuleteadora
XX Sierra de cinta
XX Básculas
XX Sistema de rieles
Las piezas de carne suelen estar colgadas en un sistema de rieles. La altura a la que se
cuelgan estas piezas con el gancho debe estar adaptada al tipo de pieza que se quiera
colgar. Una opción es un útil con varios ganchos a diferentes alturas.
La recogida de las piezas colgadas se facilita con la utilización de un sistema de railes
de altura variable, que mantiene la carne separada del suelo, y reduce la altura para
facilitar la carga y descarga.
Este equipo se analiza en más detalle en el apartado de carnicería.
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Prevención de riesgos ergonómicos
XX Loncheadora
76
06
Equipos de
protección
individual
Equipos de
protección individual 06
El objeto fundamental de los Equipos de protección individual (EPI) es el de proporcionar
protección contra peligros específicos que no puedan ser eliminados o reducidos
adecuadamente por otros medios.
El R.D. 773/1997 sobre equipos de protección individual, regula sus condiciones, uso y
mantenimiento.
Los EPI deben proporcionar una protección eficaz frente a los riesgos que motivan
su uso, sin suponer ni ocasionar riesgos adicionales ni molestias innecesarias por sí
mismos. A tal fin deberán:
a) Responder a las condiciones existentes en el lugar de trabajo.
b) Tener en cuenta las condiciones anatómicas y fisiológicas y el estado de salud
del trabajador.
c) Adecuarse al portador, tras los ajustes necesarios.
Los EPI deberían permitir, en tanto sea posible, la realización normal de la actividad.
El peligro contra el que el EPI debe ofrecer protección determinará hasta qué punto
será importante su adaptación precisa al usuario. Por ejemplo, en el uso de manoplas
de cuero para proteger ante el contacto con superficies calientes, el que las mismas se
ajusten perfectamente al usuario no sería un requisito indispensable, ya que se usan
durante un período de tiempo corto y además, el que sean grandes no ocasionaría
riesgos mayores de los que están protegiendo.
Cuando se requiera un trabajo de precisión, o que el EPI sea portado por el usuario
durante un largo período de tiempo si será más importante la adaptación precisa
del EPI al usuario.
La actividad física que se espera que se realice durante el uso de EPI puede hacer que
varíen las dimensiones del cuerpo y un ajuste excesivo o un EPI mal dimensionado
pueden imposibilitar o entorpecer la ejecución de las actividades necesarias.
Un equipo demasiado grande o mal adaptado puede restringir el acceso a las zonas
de trabajo o dar lugar a un peligro potencial por enganches con salientes u otros
elementos presentes en ellas, este es el caso de los guantes de malla metálica que
79
Prevención de riesgos ergonómicos
no deben usarse con las sierras de cinta, ya que podrían engancharse en el útil de
corte de la máquina.
En caso de riesgos múltiples que exijan la utilización simultánea de varios equipos
de protección individual, éstos deberán ser compatibles y mantener su eficacia en
relación con el riesgo correspondiente.
Además de los efectos interactivos sobre el comportamiento técnico, requisitos de
protección que deben cumplir, la interacción entre diferentes tipos de EPI puede
influir sobre los aspectos ergonómicos.
80
Equipos de protección individual 06
81
Prevención de riesgos ergonómicos
Además, elaborará una declaración en la que certifica que el EPI comercializado cumple
con la legislación correspondiente y suministrará conjuntamente con el equipo un
folleto informativo donde se explican claramente los niveles de protección ofrecidos, el
mantenimiento, etc.
Cuando una prenda es para uso ocasional, el tamaño y la adaptabilidad no son tan
importantes como cuando se trata de prendas que el trabajador ha de tener puestas
durante un largo período de tiempo.
En el caso de que se requiera la realización de un trabajo de precisión dentro de las
cámaras de frío será necesario encontrar el equipo de protección adecuado, que se
adapte lo suficiente para permitir realizar la tarea con comodidad y que a su vez aporte
la protección necesaria.
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Equipos de protección individual 06
Deben cumplir las especificaciones de las Normas UNE-EN 511, UNE-EN 342 y UNE-EN
14058.
XX Guantes (de malla con o sin manguito, anticorte, para cocedero, reposi-
ción, contra riesgo químico, manoplas de panadería,…)
83
07
Carnicería
Carnicería 07
El trabajo de la carnicería es realizado por los carniceros y/o ayudantes de carnicería.
En esta sección se reciben los productos cárnicos, se procesan hasta conseguir las
distintas presentaciones, y finalmente se comercializan, satisfaciendo de esta forma la
demanda de los clientes. También se llevan a cabo labores auxiliares necesarias como,
por ejemplo, la limpieza.
Las tareas que se llevan a cabo en la sección de carnicería son múltiples y variadas.
Dependiendo del tamaño de los centros de trabajo podemos encontrar desde trabajadores
que se encargan de todas ellas, hasta trabajadores que se ocupan de una única tarea
durante toda su jornada laboral. En los centros pequeños es habitual que trabaje un solo
carnicero, mientras que en los grandes puede hacerlo un equipo formado por más de 20
personas. En estos centros grandes los trabajadores están adscritos a distintas categorías
(oficiales, ayudantes…) y las tareas se reparten dependiendo de éstas.
Tareas a desarrollar
uu Acondicionamiento de expositor
uu Atención al cliente
yy Preparación de los productos según demanda
yy Pesado, empaquetado y etiquetado
uu Limpieza y eliminación de residuos
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Prevención de riesgos ergonómicos
88
Carnicería 07
AAFactores de riesgo
XX Manipulación manual de cargas
A continuación se describen los aspectos del trabajo en la cámara que pueden suponer
un mayor riesgo para los trabajadores:
Aunque sea un hecho conocido, es necesario reiterar que en función de su valor, el peso
de la carga puede llegar a ser un factor de riesgo en sí mismo.
El producto de mayor peso que encontramos en las cámaras es el medio canal de
vacuno, que puede oscilar entre los 100 kg y los 150 kg. Este producto no se suele
movilizar sin despiezar y, por supuesto, no debería hacerse nunca sin algún tipo de ayuda
para su manipulación. En cambio sí manipulan, en esta tarea, pesos que pueden llegar
a superar los 50 kg.
Evidentemente la manipulación de estos pesos sin ningún tipo de ayuda mecánica
supone, para el trabajador que la realiza, un riesgo muy elevado de daño dorsolumbar.
Ante esta situación es habitual que las empresas den a sus trabajadores la orden de
“movilizar entre dos los pesos muy elevados”. La intención de esta orden es disminuir el
riesgo a que están expuestos los trabajadores, pero no se puede considerar una medida
adecuada por las razones que se listan a continuación:
a) El primer problema es la falta de tipificación de lo que es un “peso muy elevado”,
quedando siempre a criterio del trabajador su calificación.
b) Cuando una carga es movilizada por dos personas, no pueden movilizar el doble
de peso de lo que manipularían ellas solas.
Los estudios científicos al respecto nos dicen que el peso adecuado para mover
entre dos es igual a los dos tercios de la suma de los pesos que podrían mover
cada uno. Es decir, si en unas determinadas condiciones un trabajador pudiese
manipular sin riesgo una caja de 20 kg, lo que se podría manipular entre dos
trabajadores con el mismo nivel de riesgo, sería una caja de 26,66 kg, nunca
una caja de 40 kg.
89
Prevención de riesgos ergonómicos
Esta recomendación pone de relieve que muchas de las manipulaciones llevadas a cabo
entre dos trabajadores podrían implicar un nivel de riesgo excesivo.
La orden de movilizar los pesos elevados entre dos personas, muchas veces es difícil de
cumplir por estas u otras causas:
La manipulación se realiza en un momento en que cada trabajador está ocupado con sus
propias tareas y es difícil que las pueda dejar para ayudar a un compañero.
La manipulación se realiza en el curso de otra tarea, por ejemplo: la manipulación de
una caja muy pesada para poder alcanzar una determinada pieza de carne, o durante
la ordenación de la cámara. En ese momento el trabajador no se plantea interrumpir la
tarea para avisar a otro, ya que el aumento del tiempo invertido sería verdaderamente
importante.
No existe espacio suficiente para que la manipulación se realice entre dos personas.
La forma de la carga a movilizar no permite su agarre entre dos personas.
Las consideraciones generales respecto al peso de la carga se pueden encontrar en el
capítulo “Riesgos identificados”.
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Carnicería 07
91
Prevención de riesgos ergonómicos
❚❚ Características de la carga
❚❚ Sistemas de transporte
92
Carnicería 07
AARecomendaciones
XX Manipulación manual de cargas
❚❚ Peso de la carga
Cuando el peso sea elevado (leer apartado general sobre MMCC) se debe utilizar un
equipo de ayuda, dejando la manipulación entre dos personas para casos muy concretos,
y siempre con espacio suficiente para que éstas se muevan con libertad.
Se debe utilizar siempre un medio de transporte para desplazar estas cargas, aunque
la distancia a recorrer sea pequeña. Preferiblemente se utilizará una mesa con ruedas,
debido a que su superficie es fácilmente accesible y su altura permite que el agarre de
la carga quede próximo a la altura de la cadera del trabajador.
En el caso de que la carga sea una pieza de carne sobre la que hay que trabajar
posteriormente, lo ideal es que las operaciones se puedan llevar a cabo en esa misma
mesa. De esta forma se evitará otra manipulación de la pieza.
❚❚ Altura de agarre
En los casos en que la carne está colgada en ganchos, es bueno que la zona final del
rail esté situada a una altura más baja, o se pueden utilizar bien descensores, bien un
sistema de ganchos encadenados u otro tipo de soporte, que aproximen el punto por
donde se asirá la pieza a la altura de la cadera del trabajador. De esta forma se podría
conseguir una altura de agarre más adecuada para las manipulaciones que se realicen.
La utilización de descensores o la implantación de diferentes alturas del rail es lo ideal
ya que las piezas están almacenadas a mayor altura y así se libera espacio en la cámara.
En el caso de cajas almacenadas en el suelo, se deben colocar siempre sobre un palé,
y preferiblemente sobre dos, para de esta forma elevar la altura de la base y, como
consecuencia, el punto de agarre. Aunque pueda parecer poco importante, 20 cm de
variación en la altura de agarre, cuando esta es baja, ayudan a la disminución del riesgo
al que está expuesto el trabajador.
Las cajas se colocarán siempre teniendo en cuenta la necesidad de acceder a ellas para
evitar movilizaciones innecesarias.
En el caso de que hubiese que transportar con transpaleta manual una caja y ésta tuviese
otra encima, es preferible retirar ambas cajas con la transpaleta y después depositar
la primera en el espacio libre. Si se hiciese de la forma contraria (retirar la caja de
93
Prevención de riesgos ergonómicos
encima, sacar la caja a transportar y recolocar la primera caja) se estaría haciendo una
manipulación a mayores con el agravante de hacerlo desde el suelo.
La utilización de soportes con ruedas para almacenar las cajas sobre ellos, puede ser
muy útil cuando se necesita mover y recolocar las cajas para introducir más mercancía
o por problemas de espacio.
En el caso de las estanterías la altura máxima a la que se puede agarrar una carga no
debe ser mayor de 175 cm, y la inferior debe elevarse lo más posible (ver apartado de
MMCC en “Factores de Riesgo Identificados”.
Para ordenar las cargas en las estanterías debe tenerse siempre en cuenta su peso,
colocando las cargas más pesadas aproximadamente a la altura de la cadera del
trabajador y dejando las alturas superior e inferior para las más ligeras. Este orden se
debe respetar aunque no estemos hablando de pesos elevados.
❚❚ Sistemas de transporte
Debe existir fácil acceso a cualquier punto de la cámara. Esto es muy importante para no
incrementar el riego derivado de la manipulación y el transporte de las cargas.
Dado que sobre la forma de la carga no se puede actuar, es muy importante que el
espacio disponible permita al trabajador realizar los movimientos con libertad y que
éste disponga del tiempo necesario para planificar la manipulación y realizarla de forma
correcta.
En el caso en que, debido a la existencia de un número elevado de piezas de carne
colgadas o cualquier otro factor, no se tuviese fácil acceso a cualquier zona de la cámara,
debería proveerse a ésta de otra entrada que permita ese acceso.
La ordenación de la mercancía dentro de la cámara debe realizarse con el objetivo de
disminuir lo máximo posible la manipulación de cajas y/o piezas de carne. Es una medida
útil pintar el suelo de la cámara señalando el lugar donde debe colocarse la diferente
mercancía.
La correcta paletización de la mercancía en origen facilita siempre el desarrollo de las
tareas; disminuye el tiempo invertido en su realización y disminuye también el riesgo por
MMCC a que están expuestos los trabajadores.
94
Carnicería 07
FFDespiece y deshuesado
Antes la carne llegaba a todos los centros de distribución de alimentación en forma de
medios canales cuando se trataba de animales grandes, sobre todo terneras, y de canales
enteros cuando eran animales más pequeños, cerdos y corderos. Se precisaba de un tiempo
y un esfuerzo importante para despiezarlos, y deshuesar las piezas que lo necesitaban.
El tiempo que se dedica a esta tarea cada vez es menor. Actualmente una parte muy
importante del despiece se lleva a cabo en los mataderos o en las plataformas logísticas
de carne de la propia empresa de distribución de alimentos, siendo pocas las empresas
que lo realizan en los obradores o cámaras de las superficies comerciales.
El despiece de la carne se realiza bien en la cámara, bien en el tajo del obrador. Cuando
se trata de piezas muy grandes se suele realizar en la cámara, con las piezas colgadas
del gancho. Cuando hablamos de piezas más pequeñas se llevan hasta el tajo y se
despiezan allí.
AAFactores de riesgo
Los principales problemas que podemos encontrar en el despiece son:
95
Prevención de riesgos ergonómicos
AARecomendaciones
XX Extracción de la pieza
Contar con ganchos suplementarios, unidos al raíl, en los que se pueda enganchar
la pieza antes de ser completamente extraída, disminuye de forma importante el
riesgo por MMCC. El trabajador no tiene que preocuparse de recoger la pieza en el
momento en que esta se suelta, ya que al estar sujeta en el gancho no cae al suelo.
Finalmente se puede recoger la pieza utilizando las dos manos y en una postura
adecuada. El trabajador también puede soltarla del gancho directamente sobre el carro
o mesa con ruedas que utilice para transportarla al obrador, de esta forma elimina
una manipulación.
Si es necesario aplicar fuerza, se debe vigilar la altura del punto de operación (lugar en
donde se encuentra la mano del trabajador mientras se aplica dicha fuerza).
Cuando la carne que se va a despiezar está colocada en un tajo o mesa horizontal y la
fuerza se va a ejercer en esa dirección, el punto de operación debe situarse un poco más
bajo que el codo del trabajador estando su brazo pegado al cuerpo.
Cuando la carne está colgada de un gancho y la fuerza se aplica en vertical, el ángulo
que forma el brazo con el cuerpo no debe superar los 90º, es decir el codo del trabajador
no debe subir por encima de su hombro. En este caso se debería contar con plataformas
que se utilizarán cuando sea necesario para respetar la altura adecuada.
96
Carnicería 07
Respetando estas alturas el sufrimiento para las articulaciones, sobre todo para la del
hombro, es pequeño. Para posibilitar que los trabajadores adopten estas posturas, será
necesario dotar los obradores de tajos específicos para el despiece con la altura necesaria
para que, cuando se le sume la altura de la pieza, el punto de operación sea el correcto.
Debe evitarse la pronosupinación del antebrazo, para ello el trabajador se situará de
frente al punto de operación. Es preferible siempre dar unos pasos y cambiar la situación
del cuerpo, que realizar un corte con el miembro superior en postura forzada y la espalda
curvada.
El esfuerzo necesario para despiezar y para deshuesar la carne, es mucho mayor cuando
el cuchillo no es el idóneo o cuando está mal afilado.
❚❚ Formación:
AAFactores de riesgo
Esta tarea presenta una problemática especial:
97
Prevención de riesgos ergonómicos
XX Movimientos repetitivos
AARecomendaciones
Respecto a la precisión en el fileteado, solo se puede
actuar sobre el tiempo de exposición, debiendo por
lo tanto alternar esta tarea con otras en las que no
se repitan los mismos movimientos.
En ambas tareas se debe tener especial cuidado con
la adecuación y el mantenimiento de la herramien-
ta. Un filo perfecto ayuda a que el corte se realice
de una sola vez y con menor demanda de fuerza.
En el corte de chuleteros, además de lo anterior,
una empuñadura realizada en un material que sea
capaz de absorber la repercusión del impacto, limi-
taría de forma muy importante el sufrimiento de la
articulación del codo.
98
Carnicería 07
Zorza
Hamburguesas
Albóndigas
AARecomendaciones
Es mucho más recomendable, desde el punto de vista de la Ergonomía laboral, que los
expositores sean más altos y más estrechos, permitiendo un más fácil acceso a todo su
interior.
99
Prevención de riesgos ergonómicos
ATENCIÓN AL CLIENTE
En la mayoría de los centros de trabajo se lleva a cabo una atención directa al público.
Este tipo de atención permite a la carnicera realizar una función muy importante: el
asesoramiento sobre los distintos cortes de carne; características de los mismos y uso
recomendable. La tarea en si es una tarea repetitiva que se compone de las siguientes
actividades:
1. Coger la pieza de carne: la pieza solicitada por el cliente se coge del expositor y se
deposita en el tajo.
2. Corte y preparación de la
pieza: se realiza sobre el tajo;
sus características varían
según se trate de una u otra
pieza, pero los movimientos
son siempre similares. La
macheta o media luna es la
herramienta más utilizada
seguida de diferentes clases
de cuchillos. Esta actividad
ocupa la mayor parte del
tiempo dedicado a un cliente.
3. Pesar y empaquetar: la carne
cortada se deposita en un
papel encerado o plastificado en el que se empaqueta. El paquete se coloca en la
báscula, se teclea el código correspondiente y se introduce el paquete en una bolsa.
El cierre de la bolsa se realiza de varias maneras: haciendo un nudo con la propia
bolsa; con la etiqueta autoadhesiva del precio; con una grapa… también se puede
colocar la carne en una bandeja de poliestireno. En este caso se envolverá con film
plástico de forma manual y se le pegará la etiqueta.
4. Entregar al cliente: una vez cerrado el paquete. Normalmente esto se hace por
encima del expositor del mostrador.
5. Devolución de la pieza a su lugar en el expositor.
Este ciclo se repite un mayor o menor número de veces, dependiendo de la afluencia de
clientes, durante todo el tiempo que el trabajador permanezca en este puesto.
AAFactores de riesgo
Los factores que implican mayor riesgo en esta tarea son:
100
Carnicería 07
Los pesos manejados no suelen ser muy elevados, la pieza mayor es el chuletero y
pesa alrededor de los 10 kg. El problema se debe a la forma del expositor que obliga
a que muchas piezas estén muy alejadas, forzando al trabajador a cogerlas a una
distancia horizontal excesiva y con la espalda curvada, de forma que el riesgo de lesión
dorsolumbar por manipulación aumenta de forma considerable.
XX Movimientos repetitivos
AARecomendaciones
XX Manipulación manual de cargas
No deberían existir sitios fijos en el expositor para las piezas de carne, estas deberían
ordenarse colocando las más pesadas en las zonas más cercanas al trabajador. A medida
que se fueran haciendo más pequeñas, otras deberían ocupar su sitio, cuidando siempre
que las piezas más pesadas estuviesen más accesibles.
El uso de ganchos para acercar al mostrador las bandejas podría ser una buena opción
siempre que se dejasen caminos libres para poder moverlas por ellos.
XX Movimientos repetitivos
101
Prevención de riesgos ergonómicos
FILMADO DE BARQUETAS
El filmado de barquetas es una tarea que debe considerarse o no independiente,
dependiendo de cómo sea el proceso de producción de la carnicería.
En todas las carnicerías se coloca carne en barquetas y se filman. El filmado puede
realizarse de forma manual o automática. En la carnicería a donde llega la carne ya
cortada y preparada desde una plataforma central, y en las carnicerías pequeñas no
se puede considerar como una tarea independiente. Al contrario, en aquellas donde
se procesa prácticamente toda la carne fresca, y donde el autoservicio tiene mucha
importancia dentro del movimiento de la tienda, ésta es una tarea independiente y
que ocupa mucho tiempo.
FFFilmado manual
Se suele realizar de esta forma el filmado de alguna barqueta que se prepara dentro
de la tarea de atención al cliente, o de la cantidad destinada al libre servicio. En uno y
otro caso, se realiza de forma discontinua a lo largo de la jornada.
FFFilmado automático
En este caso se suelen procesar grandes cantidades de carne. La tarea del trabajador
consiste en la servidumbre de la máquina encargada de filmar las barquetas. Es factible
que el trabajador deba dedicar a ello toda su jornada. La tarea se compone de las
siguientes actividades:
Aporte de consumibles a la máquina: rollos de film; rollos de papel de etiquetas;
etc.
Transportede los carros bandejeros cargados desde la cámara hasta la zona
de la máquina.
Introducción de códigos (tecleado) de los datos que aparecerán en la etiqueta.
Movimiento de la bandeja con barquetas de carne desde el carro hasta la
superficie dispuesta para ello en la entrada de la filmadora.
Control de los lotes de carne que se procesan mediante distintos sistemas:
apuntar los códigos; archivar etiquetas con los datos…
Introducción de las barquetas en la máquina.
Retirarlas barquetas ya filmadas de la máquina y depositarlas en el carro o mesa
destinada a la reposición en tienda.
Colocación manual de contra etiquetas en las barquetas que lo precisen.
Limpieza de la máquina.
102
Carnicería 07
AAFactores de riesgo
Los factores de riesgo que aparecen en esta tarea son los siguientes:
XX Movimientos repetitivos
Los aspectos más influyentes para que exista riesgo son en este caso:
En el filmado manual el movimiento más problemático es el que se realiza con las manos
para coger el film y llevarlo por encima de la barqueta. En este complejo movimiento
se mantiene la muñeca flexionada mientras se sujeta el film mediante una pinza lateral.
En el filmado automático, en el caso estudiado, llaman particularmente la atención los
siguientes movimientos:
El agarre en pinza para coger las barque-
tas, teniendo en cuenta que hablamos de
pesos que, con frecuencia, sobrepasan el
kilogramo.
La flexión del hombro tanto para introdu-
cir datos en la pantalla táctil como para
depositar parte de las barquetas filmadas.
Esta flexión llega a los 90º de amplitud y
se repite con mucha frecuencia.
103
Prevención de riesgos ergonómicos
❚❚ La velocidad de trabajo
Este factor no suele constituir un problema en las tareas de filmado manual, pero sí en las
de filmado automático. Hay que tener en cuenta que, frecuentemente, la persona que
realiza esta tarea está sola, por lo que debe depositar y retirar barquetas prácticamente
de forma simultánea. El tiempo medio que se tarda en vaciar una bandeja es de 25
segundos, y en ella suele haber entre cuatro y nueve barquetas. Los pesos varían de
forma importante, pero muchas veces superan el kilo de peso. Cuando la persona
encargada no tiene ayuda, dado que mueve dos veces cada barqueta, el ritmo oscila
entre 1 barqueta/2 segundos y 1 barqueta/1,3 segundos.
Es otra condición de trabajo que puede generar riesgo en esta tarea. En el filmado
automático existe solamente cuando se sacan las bandejas llenas del carro bandejero.
Casi todas las bandejas superan los 3 kg necesarios para que pueda aparecer riesgo
de daño dorsolumbar, e incluso son frecuentes las bandejas de más de 10 kg de peso,
éstas pueden suponer un riesgo elevado dependiendo de las condiciones en que se
manipulen.
AARecomendaciones
Estas recomendaciones se aplican al filmado automático de barquetas de carne.
Alternar esta tarea con otra en la que no se produzcan los mismos movimientos
de los miembros superiores y que, por supuesto, no tenga exposición a MMRR.
Adecuarpara esta tarea un local lo suficientemente amplio para que el trabajador
pueda moverse y mover los carros con comodidad y sin obstáculos.
Elprograma informático para las etiquetas debería adaptarse de tal forma que
minimizase el tecleado de códigos.
La pantalla táctil o teclado debe situarse en un punto que permita al trabajador
introducir los códigos con una mínima flexión del hombro y de la muñeca.
La pantalla táctil o teclado debería ser siempre regulable en altura
Las bandejas no deben cargarse excesivamente. Dependiendo del tipo y peso
de las piezas que se procesen en la carnicería, debería establecerse el número
máximo de barquetas por bandeja.
Los carros bandejeros se deben ordenar en origen, de forma que las bandejas más
pesadas queden aproximadamente a la altura de la cadera del trabajador que va
a introducirlas en la filmadora automática.
En el puesto de trabajo solamente se deben reorganizar las bandejas en los carros
cuando sea imprescindible.
104
Carnicería 07
LIMPIEZA
La limpieza de la carnicería es responsabilidad de los carniceros y ayudantes, excepción
hecha de lo que son los suelos de los pasillos exteriores, y en algunos casos interiores,
que son limpiados por una empresa externa.
No toda la limpieza se realiza a la misma hora ni por las mismas personas. Es habitual
que exista un protocolo de limpieza mediante el que se organizan, sobre todo, aquellas
actividades que no son diarias.
Las tareas de limpieza que se repiten diariamente son las siguientes:
105
Prevención de riesgos ergonómicos
106
08
Charcutería
Charcutería 08
En la sección de charcutería se trabaja con productos elaborados, suministrados por
el proveedor en piezas enteras, loncheadas, embarquetadas, etc.
La atención directa al cliente se presenta como la tarea principal, complementada por
los trabajos de almacenamiento en las cámaras frigoríficas, limpieza de los mismos,
preparación y recogida de los mostradores y la tienda.
Al igual que en otros puestos analizados, el reparto de tareas difiere de unos centros
de trabajo a otros ya que, por ejemplo, en algunos se corta y envasa al vacío y/o en
bandejas para la venta en autoservicio, mientras que en otros centros este tipo de
presentación se recibe preparada y solo se manipula para almacenarla en la cámara
de frío y posteriormente colocarla en los lineales.
Esta puede ser una de las causas por las que algunos centros de trabajo han reducido
el personal, ya que los trabajos en algunos obradores han disminuido y se han sim-
plificado.
Tareas a desarrollar
109
Prevención de riesgos ergonómicos
Los trabajos realizados en la sección de charcutería son muy similares en todos los
centros de trabajo, pero hay algunas diferencias que pueden ser importantes para el
desarrollo de la tarea:
Los distintos métodos de trabajo para la realización de tareas parecidas implican unos
tiempos de exposición muy variables.
El número y tamaño de las cámaras frigoríficas disponibles en cada centro
condicionará el espacio de almacenaje y por lo tanto la forma y las posturas en que
se manipula la mercancía.
AAFactores de riesgo
XX Manipulación manual de cargas
110
Charcutería 08
Existe un rango muy amplio de pesos en las piezas de charcutería, alcanzando el máximo
en los 20-25 kg de las porciones de grandes quesos. Son muy relevantes también los
7-8 kg del jamón serrano y los 6-7 kg de las piezas de jamón cocido. Como caso
excepcional, dada su baja frecuencia de manipulación, están las piezas de queso de
grandes dimensiones, por ejemplo tipo emmental que puede alcanzar los 80 kg.
Aunque todos estos pesos parezcan encontrarse dentro de unos rangos aceptables en
cuanto a manipulación de cargas, no debemos olvidar que la mayoría de las veces lo
que se manipula son las cajas enviadas por el proveedor, no las piezas individuales, lo
que nos lleva a pesos de 25-30 kg de media.
La manipulación de estos pesos, supone para el trabajador que la realiza, un riesgo de
daño dorsolumbar.
Ante la existencia de este riesgo, la medida preventiva prevista de forma más habitual en
las evaluaciones de riesgo es la de “movilizar la carga entre dos personas”. Esta medida
no puede considerarse adecuada, ya que en la mayoría de los casos no está especificado
a partir de que peso y en qué circunstancias debe adoptarse dicha medida y además,
tampoco se tiene en cuenta que el peso que se puede movilizar entre dos personas no
es el doble de peso que manipularía una sola.
Además resulta en ocasiones difícil de cumplir porque la manipulación se realiza cuando
el trabajador que debería ayudarle está realizando otras tareas que no puede dejar
en ese momento, o porque no existe espacio suficiente para que la manipulación se
realice entre dos personas, o porque la forma de la carga no permite su agarre entre
dos personas.
111
Prevención de riesgos ergonómicos
❚❚ Características de la carga
La forma irregular de las piezas dificulta su agarre y es causa de que, a menudo, el centro de
gravedad de la pieza esté desplazado de su centro geométrico. En la sección de charcutería
el producto que destaca por su irregularidad es el jamón serrano. Hablaremos de él más
adelante, ya que se ha incluido en el apartado de preparación de mostradores y lineales.
Las piezas de jamón cocido o similar, que vienen envueltas con un plástico protector,
pueden presentar una superficie húmeda y resbaladiza. Estas dos características dificultan
la manipulación y aumentan la posibilidad de incidentes durante su desarrollo. Todo ello
aumenta el riesgo al que el trabajador está expuesto durante la manipulación.
❚❚ Sistema de transporte
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Charcutería 08
Manualmente
Para llevar piezas desde la cámara al obrador, los expositores o a los lineales en el caso de
centros de trabajo pequeños. Es importante limitar el peso, que se transporta de forma
manual, a cargas ligeras y que puedan ir bien sujetas.
AARecomendaciones
XX Manipulación manual de cargas
❚❚ Peso de la carga
Cuando el peso sea elevado (leer apartado general sobre MMCC) se debe utilizar
un equipo de ayuda, dejando la manipulación entre dos personas para casos muy
concretos, y siempre con espacio suficiente para que éstas se muevan con libertad.
Se debe utilizar siempre un medio de transporte para desplazar las cargas, aunque la
distancia a recorrer sea pequeña. Preferiblemente se utilizará una mesa con ruedas,
debido a que su superficie es fácilmente accesible y la altura es adecuada.
❚❚ Altura de agarre
113
Prevención de riesgos ergonómicos
utilizar plataformas de trabajo que permitan acceder a las estanterías más altas de una
manera cómoda. Si las plataformas se deben desplazar deberán tener un sistema de
ruedas adecuadas a la superficie sobre la que debe circular. Al menos dos de ellas deben
disponer de freno.
La ordenación en las estanterías debe tener siempre en cuenta el peso de la carga,
colocándose las cargas más pesadas aproximadamente a la altura de la cadera del
trabajador y dejando las alturas superior e inferior para las más ligeras. Esta ordenación
se debe tener en cuenta aunque no estemos hablando de pesos elevados.
❚❚ Sistema de transporte
En el diseño de los centros de trabajo, deberían optimizarse los recursos, para que las
distancias que deben recorrer los trabajadores para transportar la mercancía fuesen las
mínimas posibles. Es también muy importante que entre las cámaras o el obrador y el
punto de destino de la mercancía no existan obstáculos que impidan o dificulten la
utilización del equipo de transporte adecuado.
Exceptuando el transporte de mercancía paletizada (ver consideraciones sobre
transpaletas manuales en el apartado Equipos de trabajo), es preferible la utilización de
mesas con ruedas.
En general, serán útiles aquellos carros que acerquen las alturas de agarre y depósito a la
cadera del trabajador, que no tengan ningún tipo de obstáculo para acceder a cualquier
punto de su superficie y que no obliguen al trabajador a inclinar la espalda.
Debe existir fácil acceso a cualquier punto de la cámara. Esto es muy importante para no
incrementar el riego derivado de la manipulación y el transporte de las cargas.
Dado que es muy difícil actuar sobre la forma de la carga, es muy importante que el
espacio disponible permita al trabajador realizar los movimientos con libertad y que
éste disponga del tiempo necesario para planificar la manipulación y realizarla de forma
correcta.
En el caso en que, debido a la existencia de gran cantidad de mercancía almacenada o
a cualquier otro factor, no se tuviese fácil acceso a cualquier zona debería proveerse a
la cámara de otra entrada que permita ese acceso.
La ordenación de la mercancía dentro de la cámara debe realizarse con el objetivo de
disminuir lo máximo posible la manipulación de cajas y/o piezas de mercancía. Es una
medida útil pintar el suelo de la cámara señalando el lugar donde debe colocarse la
diferente mercancía, respetando las zonas de paso, que deben tener unas dimensiones
suficientes para poder utilizar equipos auxiliares.
La correcta paletización de la mercancía en origen facilita siempre el desarrollo de las
tareas; disminuye el tiempo invertido en su realización y disminuye también el riesgo por
MMCC a que están expuestos los trabajadores.
114
Charcutería 08
FFDeshuesado
El deshuesado de los jamones se realiza bien en un mostrador de atención al público,
bien en el tajo del obrador. El trabajo consiste en colocar el jamón sobre la superficie de
trabajo y retirarle el hueso. Para ello se utilizan diversas herramientas de corte.
AAFactores de riesgo
A continuación se describen los aspectos del trabajo de deshuesado que pueden suponer
un mayor riesgo ergonómico para los trabajadores:
XX Posturas forzadas
Para realizar los distintos cortes el trabajador debe sujetar el jamón con una mano y con
la otra aplicar fuerza para realizar el corte. Resulta prácticamente imposible mantener la
espalda recta y colocar los miembros superiores en posturas adecuadas, lo que conlleva
sobrepasar los límites de los movimientos articulares.
115
Prevención de riesgos ergonómicos
XX Aplicación de fuerzas
El trabajador, para poder realizar los cortes con precisión debe mantener firmemente
sujeto el jamón, y además los cortes que realiza requieren también de la aplicación de
fuerza, ya que se trata de retirar el hueso de la carne.
AARecomendaciones
XX Aplicación de fuerzas
116
Charcutería 08
el deshuese con la altura necesaria para que, cuando se le sume la altura de la pieza, el
punto de operación sea el correcto. Además, estos tajos deberían disponer de sistemas
de sujeción para los jamones, lo que facilita la tarea, limitando en gran medida la fuerza
que el trabajador debe ejercer para evitar el deslizamiento de la pieza.
Debe evitarse la pronosupinación del antebrazo, para ello el trabajador se situará de frente al
punto de operación. Es preferible siempre dar unos pasos y cambiar la situación del cuerpo,
que realizar un corte con el miembro superior en postura forzada y la espalda curvada.
❚❚ Formación
El conocimiento de la pieza permite elegir la zona ideal para realizar el corte, que será
aquella donde los tejidos ofrecen menor resistencia. Evidentemente es esta una materia
que entra dentro de la formación de la charcutera y es muy importante desde el punto
de vista del correcto aprovechamiento y presentación del producto, pero también es
muy importante desde el punto de vista de prevención de riesgos laborales ya que evita
accidentes y trastornos musculoesqueléticos.
XX Posturas forzadas
117
Prevención de riesgos ergonómicos
El corte de los grandes quesos, de hasta 80 kg, requiere una atención especial, porque
aunque su manipulación es de baja frecuencia, es muy importante que se realice
siguiendo un procedimiento adecuado y claramente definido para que toda la tarea
pueda desarrollarse si la existencia de incidentes. En este procedimiento debería
integrarse la utilización de un equipo de ayuda para la movilización de la pieza entera,
prohibiéndose expresamente que se haga de forma manual.
En unas tareas, como el troceado de embutidos y quesos, los movimientos son más lentos,
pero su peligro aumenta por la fuerza necesaria; en otras tareas como el loncheado la
fuerza necesaria es menor, pero aumenta la velocidad y la precisión necesarias. Todos
estos movimientos se llevan a cabo con el miembro superior dominante, excepto los
necesarios para el loncheado que se harán siempre con el derecho ya que no existen
loncheadoras para zurdos. Aunque los movimientos requeridos no sean exactamente
iguales suponen una sobrecarga similar para el sistema musculoesquelético.
El aumento del nivel de riesgo producido por los MMRR está muy ligado a la duración
de la exposición, por ello no es conveniente que un trabajador realice la misma tarea, o
bien distintas tareas que implique los mismos movimientos, durante un período largo
de tiempo. Para ello hay que distribuir estratégicamente las tareas que no tienen este
problema y utilizarlas como “períodos de descanso” dentro de la exposición a MMRR. Otra
posibilidad es la alternancia de trabajadores en aquellas tareas cuya duración es excesiva.
Es muy recomendable utilizar, siempre que sea posible, máquinas loncheadoras automáticas,
en ellas el trabajador coloca la pieza y programa la máquina y esta va cortando el número
de lonchas solicitado, el operario las retira y envasa. Esta forma de trabajar disminuye la
exposición a MMRR y aligera la presión de tiempo. Es aconsejable que la empresa cuente
con el número de loncheadoras automáticas suficiente para hacer frente a la demanda de
loncheados.
118
Charcutería 08
AAFactores de riesgo
A continuación se describen los aspectos del trabajo de procesado que pueden suponer
un mayor riesgo ergonómico para los trabajadores:
XX Posturas forzadas
Este problema aparece sobre todo en la utilización de la máquina loncheadora, dado que
es en atención al cliente donde más se utiliza la descripción la realizamos en ese apartado.
XX Aplicación de fuerzas
En esta tarea se aplican fuerzas de forma habitual pero las más importantes se aplican
en el corte de quesos, sobre todo en los de masa dura o curados.
XX Movimientos repetitivos
Cuando el corte con máquina loncheadora se realiza de forma manual nos encontramos
con que el trabajador realiza el mismo movimiento un elevado número de veces en
un corto período de tiempo. En los obradores la mayoría de los cortes con máquina
loncheadora se realizan con equipos automáticos, por lo que nos centramos en este
punto en el apartado de “Atención al cliente”.
También nos encontramos con movimientos repetitivos en el envasado de productos, tanto
al colocar lonchas en las bandejas, como al filmar la barqueta de forma manual y cuando
se coloca la etiqueta en cada embalaje, lo mismo sucede en el caso del envasado al vacío.
AARecomendaciones
XX Posturas forzadas
119
Prevención de riesgos ergonómicos
recogida debe situarse entre la cadera y el codo del trabajador, lo más cerca posible de
la cadera. Así mismo no debe existir ningún obstáculo ni fijo ni temporal, que dificulte
el acercamiento a la máquina.
XX Aplicación de fuerzas
Cuando hay que aplicar fuerza, es necesario vigilar la altura del punto de operación
(lugar en donde se encuentra la mano del trabajador mientras se aplica dicha fuerza).
Cuando el queso que se va a cortar está colocado en un tajo o mesa de trabajo, el
punto de operación debe situarse más bajo que el codo del trabajador estando su
brazo pegado al cuerpo.
Respetando estas alturas el sufrimiento para las articulaciones, sobre todo para la del
hombro, es pequeño. Para posibilitar que los trabajadores adopten estas posturas,
será necesario dotar los obradores de tajos específicos para el cortado, con la altura
necesaria para que, cuando se le sume la altura de la pieza, el punto de operación
sea el correcto.
El esfuerzo necesario para realizar los cortes, es mucho mayor cuando el cuchillo no
es el idóneo o cuando está mal afilado. Existen cuchillos de doble mango que son
específicos para el corte de queso, y que al asirlos con ambas manos reparten la fuerza
aplicada entre ambas extremidades.
Los quesos de pasta dura deben cortarse con sierra de cinta si se tienen las hojas de
sierra específicas para ello. Siempre que en los obradores se disponga de maquinaria
específica para la realización de estos trabajos, debe utilizarse, ya que lo facilitará.
XX Movimientos repetitivos
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Charcutería 08
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Prevención de riesgos ergonómicos
AAFactores de riesgo
A continuación se describen los aspectos del trabajo de preparación de mostradores
que pueden suponer un mayor riesgo ergonómico para los trabajadores:
XX Posturas forzadas
Tras la observación del ciclo de trabajo, podemos decir que la mayoría de los mostradores
son demasiado profundos, provocando que el trabajador adopte posturas forzadas
para alcanzar algunas de las piezas que debe manipular. La apertura frontal de los
mostradores debería ser total. Es decir, que el cristal frontal del mostrador debería poder
abrirse con un radio aproximado de 180º, para disminuir las posturas forzadas durante
la reposición, limpieza, balizaje o el inventario.
En la preparación de los mostradores se manipulan pesos de hasta 7 kg, que sería el caso
de los jamones cocidos. En los expositores de jamones serranos el peso medio también se
encuentra entorno a los 7-8 kg por unidad, es necesario tener en cuenta que, en estas
piezas, el centro de gravedad descentrado dificulta su manipulación. Las piezas grandes
de queso pueden superar estos pesos pero su manipulación es menos frecuente.
AARecomendaciones
En el caso de los jamones colgados en los expositores, la situación ideal sería que los jamo-
neros donde se colocan no fuesen tan altos, y si esto no puede evitarse se debería disponer
de equipos de trabajo elevadores, por ejemplo una plataforma elevadora de personas, que
permitiesen la manipulación de las piezas a nivel de la cadera. De esta forma se podría
conseguir una altura de agarre más adecuada para cada manipulación que se realice.
Como requisito mínimo debería contarse con una plataforma en vez de una escalera, esta
última no permite al trabajador la estabilidad necesaria para llevar a cabo la manipulación.
Debería observarse que tipos de ganchos hay en los expositores de jamones y como es
el sistema para colgarlo que trae el jamón. Simplemente con que éste dispusiese de un
122
Charcutería 08
ATENCIÓN AL CLIENTE
En la tarea de atención al cliente se incluye la preparación del producto a demanda, el
pesado empaquetado y etiquetado.
Sin lugar a dudas, el punto más importante de esta tarea es el corte con máquina lon-
cheadora, que en algunos centros de trabajo han calculado que supone casi el 25% de
la jornada laboral.
Otro punto igual de importante es el cómo se recoge el embutido o fiambre que se está
cortando. Hemos observado distintas posibilidades: la recogida y depósito con pinza de
cada una de las lonchas, la recogida con pala de varias lonchas que posteriormente se
vuelcan al papel o bandeja o la recogida directamente en el papel de uso alimentario
que el trabajador sostiene con la palma de la mano.
Dentro de la tarea se contemplan las siguientes actividades:
Coger la pieza de producto que demanda el cliente.
Corte y preparación de la mercancía: loncheado de cocidos, embutidos o quesos
en la máquina loncheadora, corte de jamón a mano en el jamonero o corte de
trozos de queso sobre un cepo o mesa de trabajo.
Pesado y etiquetado: se coloca la mercancía en la báscula sobre el papel en que
se ha depositado durante el corte, se teclea el código del producto, se retira la
etiqueta de la báscula, se pliega el paquete, se introduce dentro de una bolsa y
por último se cierra con la etiqueta que puede ser adhesiva o ir grapada a la bolsa.
Entrega al cliente, que habitualmente se realiza por encima del mostrador,
aunque cuando se trata de jamones serranos es frecuente que se saque desde el
obrador y se deposite en el carro del cliente.
Devolución de la pieza a su lugar en el expositor mostrador, y dependiendo del
tipo de producto filmado de la parte abierta.
123
Prevención de riesgos ergonómicos
AAFactores de riesgo
A continuación se describen los aspectos del trabajo de atención al cliente que pueden
suponer un mayor riesgo ergonómico para los trabajadores:
XX Posturas forzadas
Durante la atención al cliente, el trabajador adopta posturas forzadas durante el corte con
máquina loncheadora, si esta no se encuentra a la altura adecuada, y al recoger y colocar
la mercancía del expositor, cuando las dimensiones del mismo no son las apropiadas.
Lo mismo sucede durante el corte de jamón serrano a mano en los jamoneros. Existen
diferentes tipos de jamoneros, para el corte en horizontal o vertical que condicionarán
la altura de la superficie sobre las que deben colocarse para evitar el trabajo en una
postura forzada.
XX Movimientos repetitivos
124
Charcutería 08
125
Prevención de riesgos ergonómicos
Entre los aspectos más significativos cabe destacar las dimensiones y diseño de los
mostradores, que ya hemos tratado en el apartado de montaje de mostrador, pero que
también afecta a este apartado debido a las continuas manipulaciones que debe realizar
el trabajador para alcanzar el producto que solicita el cliente y posteriormente volver a
colocarlo en su lugar.
AARecomendaciones
XX Movimientos repetitivos
XX Posturas forzadas
126
Charcutería 08
LIMPIEZA
La limpieza en la charcutería es realizada en parte por el propio personal de la charcutería
y en parte por las empresas de limpieza que suelen limpiar los suelos y las paredes de
los obradores.
127
Prevención de riesgos ergonómicos
128
09
Pescadería
Pescadería 09
Zona del supermercado en donde se procesa el pescado, ya sea fresco o congelado para
su venta al público lo que conlleva la recepción del producto, su presentación y posterior
preparación.
Al igual que ocurre en otros puestos, el reparto de tareas varía mucho de unos centros
a otros. Mientras que en los más pequeños el mismo trabajador puede realizar todo
tipo de tareas, en los más grandes los puestos son más especializados y puede que un
trabajador realice una única tarea durante toda la jornada. Es frecuente que exista un
encargado de sección y uno o varios ayudantes.
El personal de pescadería suele trabajar en turnos rotatorios de mañana y tarde. Aunque
la mayoría de las tareas son similares, cabe destacar que el turno de mañana realiza a
primera hora el montaje del mostrador que es una tarea muy problemática.
Los trabajadores están expuestos a riesgos derivados de la manipulación de
cargas, posturas forzadas, movimientos repetitivos y empujes y arrastres. Todo esto
causa enfermedades profesionales o accidentes de trabajo por sobreesfuerzos,
predominantemente en espalda y miembro superior. El riesgo se verá incrementado por
la exposición a humedad, frio, suelos resbaladizos, etc.
Es importante recordar que una evaluación de los puestos desde una perspectiva
ergonómica y la implantación de las medidas preventivas adecuadas, no sólo previene
accidentes y enfermedades, sino que aumenta la satisfacción y confort de los trabajadores
lo que redunda en el aumento de la producción y la reducción de costes.
Tareas a desarrollar
uu Recepción, almacenamiento y organización de mercancía en las cámaras
uu Atención al cliente
yy Preparación de los productos según demanda
yy Pesado, empaquetado y etiquetado
uu Limpieza y eliminación de residuos
uu Gestión de pedidos
131
Prevención de riesgos ergonómicos
Los trabajos realizados en la sección de pescadería son similares en todos los centros
de trabajo, pero hay algunas diferencias que pueden condicionar el desarrollo del
mismo:
❚❚ El grado de especialización de cada trabajador y la alternancia de tareas varía
mucho de unos centros a otros. Esto implica unos tiempos de exposición muy
diferentes.
❚❚ La forma en que se elabora y traslada el hielo implicará diferencias importantes
en el manejo manual de cargas.
❚❚ El tamaño de las cámaras frigoríficas en cada centro condicionará el espacio y la
forma de almacenamiento y por tanto las forma y la postura en que se manipule
la mercancía.
132
Pescadería 09
AAFactores de riesgo
A continuación se describen los aspectos del trabajo en cámara que pueden suponer un
mayor riesgo ergonómico para los trabajadores:
❚❚ Peso de la carga
133
Prevención de riesgos ergonómicos
❚❚ Características de la carga
Las cajas disponen de asa, asidero o borde que facilita el agarre. Las cajas de poliestireno
no disponen de asa pero su forma permite sujetarlas por abajo con la mano flexionada a
90º. En general son de forma rectangular, y con una anchura muy variable que depende
sobre todo del tamaño de las piezas que contiene. Esto a veces plantea problemas para
su agarre por un solo trabajador.
134
Pescadería 09
El ambiente húmedo y el uso de guantes suponen una dificultad añadida aun cuando
el agarre de las cajas sea adecuado.
Cuando el trabajador manipula piezas individuales de un peso elevado, el agarre se
complica más por la forma irregular, desplazamiento del centro de gravedad y superficie
resbaladiza.
❚❚ Sistema de transporte
El transporte tanto de las cajas como de los sacos de hielo se lleva a cabo de diversas
formas dependiendo de la cantidad de mercancía a transportar, la distancia a recorrer y
los equipos auxiliares a disposición de los trabajadores. Se realiza con:
Transpaleta manual o eléctrica
Se usa principalmente, antes de la apertura de la tienda al público, para trasladar la
mercancía necesaria desde la cámara al mostrador. En algunos centros no se puede
utilizar este sistema de transporte por la falta de espacio suficiente.
De forma manual
En los centros más pequeños el traslado de la mercancía se realiza casi exclusivamente
de forma manual.
AARecomendaciones
XX Manipulación manual de cargas
❚❚ Peso de la carga
135
Prevención de riesgos ergonómicos
Cuando el peso sea elevado se debe utilizar un equipo de ayuda, dejando la manipulación
entre dos personas para casos muy concretos y siempre con espacio suficiente para que
se muevan con libertad. Cuando se trate de una reposición puntual y sea complicado
encontrar ayuda se deberán sacar por unidades en lugar de mover la caja, con lo cual el
peso manipulado siempre es menor.
Se debe utilizar siempre un medio de transporte para desplazar la mercancía, aunque la
distancia a recorrer sea pequeña.
En algunos centros pequeños donde el espacio es muy reducido y sólo se pueda realizar
el transporte de forma manual se deberá limitar el peso de las cajas. Es preferible
movilizar mayor número de cajas si el peso es menor.
❚❚ Altura de agarre
La altura ideal para agarrar y movilizar una carga es a nivel de la cadera, considerando
aceptables las alturas que abarcan desde la rodilla hasta los hombros. La altura superior
de agarre no debe superar nunca los 175 cm de altura. Tampoco se debería colocar las
cajas en el suelo directamente, sino sobre palés, o preferiblemente sobre dos palés para
elevar la altura de la base, y como consecuencia el punto de agarre.
En el caso de que hubiese que transportar una caja con transpaleta manual y ésta tuviese
otra encima, es preferible retirar ambas cajas con la transpaleta y después depositar
la primera en el espacio
libre.
El orden en las estante-
rías debe tener siempre
en cuenta el peso de la
carga, colocándose las
cargas más pesadas a la
altura de la cadera del
trabajador y dejando las
alturas superiores e infe-
riores para las más ligeras.
❚❚ Sistema de transporte
Los centros de trabajo deberían diseñarse de tal forma que la distancia que deban
recorrer los trabajadores para transportar la mercancía sea la mínima posible. Es también
importante que entre las cámaras y el obrador no existan obstáculos que dificulten o
impidan la utilización del equipo de transporte adecuado.
Siempre que sea posible se deberá realizar el transporte de la carga con ayudas mecánicas
reservando el transporte manual para aquellas situaciones en que no exista la posibilidad
de realizarlo de otra forma.
136
Pescadería 09
En general, serán útiles los carros que tengan una superficie fácilmente accesible y cuya
altura sea regulable lo que permite acercar el punto de agarre a la cadera del trabajador.
Las cámaras deben contar con unas dimensiones que permitan un fácil acceso
a la mercancía dentro de la misma para no incrementar los riesgos derivados de la
manipulación y transporte de cargas.
La correcta paletización de la mercancía en el origen facilita el almacenamiento y
distribución en la cámara y disminuye el riesgo de manipulación de cargas a los que
están expuestos los trabajadores.
Hay que tener en cuenta que en pescadería los productos son perecederos por lo que
van a permanecer poco tiempo en cámara y se deben almacenar de tal forma que se
pueda acceder a ellos con facilidad.
137
Prevención de riesgos ergonómicos
Habitualmente estos módulos están adosados y esto dificulta que el trabajador se pueda
mover a su alrededor.
El pescado se puede exponer al público en el mostrador de dos formas distintas:
a) Se colocan en el mostrador cajas llenas de hielo y sobre éste se expone el pescado.
Es la forma menos habitual, de hecho se ve en muy pocas tiendas. Tiene la gran
ventaja de necesitar menor cantidad hielo.
b) Se extiende una capa de hielo sobre el mostrador y el pescado se coloca
directamente encima. El espesor de esta capa de hielo varía mucho de unos
centros a otros pero siempre supera los 10 cm. En general el espesor menor
corresponde a aquellas pescaderías que cuentan con mostradores refrigerados,
ya que hacen que el hielo se derrita mucho más lentamente.
El manejo del hielo es el problema mayor de esta tarea, ya que se movilizan cantida-
des importantes con la dificultad añadida de que el hielo, que se maneja en escamas,
tiende a pegarse y formar un bloque en cuanto transcurre algún tiempo sin que se
movilice.
El hielo puede venir del exterior o elaborarse en la misma tienda.
En el primer caso viene en sacos de un peso aproximado de 20 kg y suele llegar junto
con el pescado.
En el segundo caso la tienda
cuenta con una cámara en la que
hay montada una fábrica de hielo.
Aquí podemos encontrar nume-
rosas variaciones, desde cámaras
grandes con la fábrica situada en
altura y vertiendo directamente
a grandes cubas que se van lle-
nando durante la noche; hasta
cámaras pequeñas en donde no
puede entrar una persona y en las
que la fábrica vierte directamente
al suelo. En este último caso los
trabajadores deben palear el hielo
desde el suelo y llenar con él los
recipientes que pueden ser cubas
o cajas de plástico.
138
Pescadería 09
139
Prevención de riesgos ergonómicos
◗◗
Una vez que el hielo está en el mostrador hay que alisarlo para conseguir que sea una
plataforma continua, se utilizan para ello distintas herramientas aunque muchos traba-
jadores dicen que lo mejor es un trozo de caja de poliespan.
Cuando la base de hielo está perfectamente formada se procede a colocar el pescado
en el mostrador según el criterio de cada tienda. En general se intenta que el producto
resulte lo más atractivo posible para el cliente.
AAFactor de riesgo
XX Manipulación manual de cargas
❚❚ Peso de la carga
La cantidad de hielo manipulada varía mucho de unas tiendas a otras, oscilando entre
unos 150 y unos 700 kg diarios. Cada trabajador puede manipular más de 300 kg en
un periodo aproximado de 15 a 30 minutos.
Las palas que utilizan los trabajadores suelen ser metálicas o de PVC. Cuando es metálica
puede pesar unos 2 kg de peso, que con la carga de hielo se convertiría en los 5 kg.
El número y el peso de las cajas varían mucho dependiendo de los centros y dimensiones
del mostrador, aunque el peso puede oscilar entre 7 y 15 kg, siendo este último un peso
exageradamente elevado para las condiciones en que se tienen que manipular las cajas.
140
Pescadería 09
El peso de las cubas cargadas de hielo puede alcanzar los 170 kg de peso. El número de
cubas necesario varía de unas tiendas a otras pero según datos obtenidos se manipulan
aproximadamente unas 4 cubas/día.
Las cubas grandes se suelen empujar entre dos personas, sin embargo no es raro que
tengan que ser empujadas por una sola cuando hay mucho apremio de tiempo o cuando
falta un trabajador y queda solo otro montando el expositor.
El vaciado de las cubas es complicado y problemático cuando solo queda,
aproximadamente, un tercio del hielo. En este momento la pared de la cuba impide al
trabajador acceder al hielo con comodidad.
Cuanto más se aleje el agarre de la altura de la cadera mayor será el riesgo de daño
dorsolumbar, lo que se verá incrementado si se han de coger cajas desde el suelo.
El llenado de las cajas de hielo es de por si un problema importante cuando hay que
palearlo desde el suelo, pero el riesgo aumenta de forma importante en los casos en que
la puerta de la cámara es muy pequeña y el trabajador no puede entrar en su interior,
viéndose obligado a recoger el hielo desde el exterior.
En este caso también es problemático el agarre de la caja para colocarla en la traspaleta ya
que ésta siempre está en el suelo, por lo tanto se cogerá a una altura aproximada de 15 cm.
En el caso de traslado de las cubas, dado que no tienen asideros y se empujan por
el borde de la propia cuba, también nos encontramos con un problema de agarre
excesivamente bajo lo que incrementa el riesgo del empuje por la necesidad de realizarlo
con una flexión excesiva del tronco.
141
Prevención de riesgos ergonómicos
❚❚ El volcado de las cajas encima del mostrador obliga al trabajador a separarlas del
cuerpo. Según la forma en que se haga se puede girar hacia el trabajador o en
sentido contrario. Ambas situaciones son problemáticas, pero en la segunda la
distancia horizontal es mucho mayor.
❚❚ El propio paleado implica una separación de la carga con respecto al cuerpo que
se agravará a medida que aumente el tamaño del mango de la pala.
❚❚ El vaciado de hielo con cubo también obliga a separar la carga del cuerpo del
trabajador para su manipulación. Esta distancia horizontal será mayor cuando se
rellenan las zonas más alejadas del expositor.
En general el hecho de que la mayoría de los expositores estén formados por varios
módulos adosados unos a otros y, por lo tanto, no se pueda acceder a los módulos desde
todos los lados, obliga al trabajador a separar la carga de su cuerpo para poder cubrir
de hielo toda la superficie.
❚❚ Características de la carga
142
Pescadería 09
En algunas tiendas se manejan cajas de gran longitud frontal lo que dificulta el agarre
por parte de un solo trabajador.
AARecomendaciones
XX Manipulación manual de cargas
❚❚ Peso de la carga
143
Prevención de riesgos ergonómicos
Presentar el pescado dentro de las cajas es una buena forma de reducir la MMCC. Aunque
haya que llenar las cajas de hielo, el volumen total de hielo manipulado es mucho menor.
Otra medida que reduciría la manipulación de cargas sería el abastecimiento con sacos
de hielo del exterior. Se debería evitar el uso de equipos que, para su transporte, obliguen
a los trabajadores a adoptar posturas forzadas a la hora de movilizar la carga, como
pueden ser rolles o similares. Los sacos se movilizarán con carretilla elevadora o una
transpaleta eléctrica con alto poder de elevación o una mesa elevadora; se colocarán
sobre el expositor y se cortarán longitudinalmente con un cúter, extendiendo el hielo sin
retirar el plástico, para no tener que manipular carga.
Las cámaras deben contar con un diseño adecuado y el espacio suficiente para que
permitan a los trabajadores realizar sus tareas sin limitaciones. Deben contar con una
puerta de acceso suficientemente grande que permita entrar y realizar las tareas sin
obligar a los trabajadores a realizar flexiones o giros excesivos de tronco.
La fábrica debe, siempre, echar el hielo directamente en un recipiente con ruedas que
pueda ser trasladado hasta el expositor, sin tener que palear ni levantar cajas desde el
suelo.
Se debe dotar a las cubas de asideros a una altura adecuada, que faciliten su empuje.
144
Pescadería 09
EMBARQUETADO DE PESCADO
El proceso consiste en la preparación del pescado de la misma forma que para la atención
al público y su colocación en una barqueta que se envuelve con film transparente.
En algunas tiendas donde se vende una cantidad importante de pescado se realiza el
embarquetado destinado a los lineales de libre servicio.
En todos los centros se coloca pescado en barquetas y se filma, pero la duración de esta
tarea varía mucho de unos a otros, pues mientras en unos ocupa un pequeño espacio de
tiempo, en otros el ayudante de pescadería puede pasarse prácticamente toda la jornada
embarquetando. Estos últimos disponen de máquina de filmar automática.
FFFilmado manual
Se suele realizar el filmado manual en las barquetas que se preparan dentro de la
atención al cliente. También se pueden preparar de esta forma las destinadas al lineal
de libre servicio cuando es una cantidad muy limitada. En ambos casos se trata de una
tarea discontinua.
FFFilmado automático
Sólo se realiza en los centros con mucho volumen de ventas. Es una tarea que suele
realizar el ayudante de pescadería. La tarea incluye:
Aporte de elementos a la máquina: rollos de film, rollos de papel de etiquetas,
etc.
Colocar pescado en barquetas.
Introducción de las barquetas en la máquina
Teclear códigos
Poner barquetas en carros
AAFactores de riesgo
A continuación se describe el aspecto del trabajo del embarquetado que puede suponer
un mayor riesgo ergonómico para los trabajadores:
XX Movimientos repetitivos
Uno de los factores de riesgo es la preparación y limpieza del pescado para embarquetar.
Los riesgos son los mismos que en la preparación del pescado para la venta directa al
cliente. (Ver apartado de Atención al cliente).
145
Prevención de riesgos ergonómicos
Filmado manual
Una vez que el pescado este limpio, cortado y preparado es necesario su colocación
en barquetas, filmado manual, pesado y etiquetado. El peso de las barquetas suele ser
bajo, pero exige movimientos repetidos sobre todo flexoextensión y pronosupinación
de las muñecas. Es una tarea que suele ser discontinua a lo largo de la jornada, al
haber periodos de recuperación no suele plantear problemas.
Filmado automático
En el filmado automático, teniendo en cuenta que a veces ocupa toda la jornada, hay
dos movimientos que merecen especial atención:
Agarre en pinza para recoger las barquetas.
Flexióndel hombro para introducir los datos en la pantalla táctil en aquellos casos
en que no está a una altura correcta.
AARecomendaciones
Cuando se realice el filmado automático se deberá:
Alternar esta tarea con otra en la que ni exista exposición a movimientos
repetitivos, ni se produzcan los mismos movimientos de miembros superiores.
La pantalla táctil o teclado debe situarse en un punto que permita al trabajador
introducir los códigos con una mínima flexión de hombro.
Minimizar el tecleado de códigos.
ATENCIÓN AL CLIENTE
Consiste en la preparación del pescado según
demanda del cliente y se realiza en todos los
centros de trabajo.
Se trata de una tarea repetitiva y que incluye
las siguientes actividades:
Coger en el expositor el producto.
Depositar el pescado en la balanza y
teclear el código correspondiente.
Preparar las piezas sobre el tajo. Incluye:
◗◗ Lavado.
◗◗ Eviscerado.
◗◗ Escamado.
◗◗ Corte y/o fileteado.
146
Pescadería 09
AAFactores de riesgo
A continuación se describen los aspectos del trabajo de atención al cliente que puede
suponer mayor riesgo ergonómico para los trabajadores.
XX Posturas forzadas
XX Movimientos repetitivos
Sin lugar a dudas el punto más problemático de la atención al cliente son los movimientos
repetitivos. Ocupa la mayor parte de la jornada y aunque las tareas no son exactamente
iguales, se trata de acciones que producen sobrecarga de miembro superior, sobre todo
a nivel de la muñeca.
Los movimientos más lesivos y que pueden causar más problema al trabajador son:
❚❚ La flexión de hombro en alguna tarea como el eviscerado puede superar los 45º.
Cuando la altura del plano de trabajo es elevada también obliga a la adopción
de flexiones pronunciadas.
147
Prevención de riesgos ergonómicos
AARecomendaciones
El trabajador debe usar calzado adecuado y antideslizante. En esta sección el suelo
se encuentra permanentemente mojado y salpicado de restos, por lo que aumenta el
riesgo de resbalones y caídas y, como consecuencia, las lesiones y los accidentes por
sobreesfuerzos.
XX Posturas forzadas
Sería importante contar con un diseño ergonómico del puesto y adaptar el mobiliario
tanto en altura como en profundidad, controlando las distancias de alcance de los
productos y herramientas.
Respecto a la balanza, es necesario reducir su altura de tal forma que se pueda acceder
mediante una postura cómoda a la zona del teclado y poder marcar los dígitos sin
flexiones elevadas de brazos. Lo recomendable sería que se pudiera adaptar a la altura
de los trabajadores y quedase el teclado a la altura de los ojos como máximo.
XX Movimientos repetitivos
148
Pescadería 09
LIMPIEZA
La limpieza de la pescadería es responsabilidad del personal de la sección, aunque en
algunos casos se realiza por una empresa externa que limpia suelos y expositores.
FFLimpieza de tajos
La limpieza de los tajos se realiza por cada trabajador después de cada uso. Cada turno
se encarga de la limpieza para que quede preparado para el siguiente turno.
FFLimpieza de expositores
El expositor, se suele realizar una limpieza en profundidad por el turno de la tarde
después de recoger y trasladar el pescado a la cámara.
149
Prevención de riesgos ergonómicos
FFLimpieza de máquinas
Se lleva a cabo por la persona que la ha utilizado, al final de la tarea.
FFLimpieza de herramientas
Cada turno se encarga de la limpieza de las herramientas para que queden preparadas
para el siguiente.
Se trata de una tarea que requiere muy poco tiempo, con lo cual aunque exige la
realización de movimientos repetitivos y posturas forzadas no suele constituir un riesgo
en sí misma, pero habrá que tenerla en cuenta a la hora de valorar los riesgos del puesto
en combinación con las demás tareas.
AARecomendaciones
❚❚ Evitar niveles altos de repetitividad.
❚❚ Evitar posturas forzadas de muñeca sobre todo flexión y desviaciones radio-
cubitales de la misma.
GESTIÓN DE PEDIDOS
Aquí se incluye el control de ventas y pedidos a través del código de barras. Normalmente
no supone ningún riesgo en sí mismo teniendo en cuenta las exigencias osteomusculares.
150
10
Frutería
Frutería 10
Se denomina frutería, de forma general,
a la sección donde se comercializan frutas
verduras y hortalizas.
En ella los productos se presentan
fundamentalmente en dos formas:
❚❚ Por piezas sueltas en cajas abiertas,
boxes y otros contenedores.
❚❚ Envasados, los tipos de envases son
múltiples: bolsas, mallas, barquetas, etc.
La presentación habitual es una zona rodeada por los lineales de frío donde se colocan
aquellos productos que precisan estar refrigerados, y en cuyo centro se exponen, normal-
mente en cajas, los productos que no necesitan refrigeración, que son la mayor parte.
En la gran mayoría de las superficies los clientes escogen ellos mismos las piezas o
envases que desean adquirir, quedan muy pocas en las que haya una frutera encargada
de escoger el producto.
Los envases suelen venir ya etiquetados con el precio; las piezas sueltas se introducen
en bolsas y pueden seguir diferentes caminos:
❚❚ El propio cliente pesa y etiqueta la bolsa en básculas dispuestas para ello.
❚❚ La frutera se encarga de pesar y cerrar la bolsa y colocar la etiqueta.
❚❚ La bolsa se pesa en la caja, de forma que el precio pasa automáticamente a la
cuenta.
Tareas a desarrollar
uu Despaletizado y paletizado de cajas
uu Reposición en tienda
uu Reposición en lineales de frio
uu Preparación de fruta cortada
uu Atención al público
uu Gestión de pedidos
uu Gestión de mermas
153
Prevención de riesgos ergonómicos
DESPALETIZADO Y PALETIZADO
La mercancía se recibe en la recepción del centro y a continuación los palés pueden ser
llevados a la cámara para almacenarlos, o directamente a la tienda para la reposición.
Esta tarea se realiza en todos los puestos de trabajo del centro, pero es en la frutería
donde el problema adquiere su mayor importancia, incrementando en gran manera
no solo los riesgos de origen ergonómico derivados de la MMCC, sino también los de
seguridad por caída de la mercancía. Su gran importancia se debe, por un lado, al peso
total manipulado, y por otro a que la configuración de las cargas paletizadas se revela
más conflictiva en esta sección que en otras.
El despaletizado y paletizado, es decir la retirada de los contenedores de encima del palé
y/o su colocación en otro, se lleva a cabo en la frutería por diversos motivos:
Para reponer la mercancía directamente en la tienda.
Para reorganizar la mercancía y almacenarla correctamente ordenada.
Para rehacer el palé porque tal como viene no se pueda almacenar en la cámara.
Para almacenar la mercancía sobrante de la reposición.
Para llegar a un artículo que está en medio del palé.
Para poder almacenar la mercancía que resta después de la reposición, en
aquellos casos en los que el palé en que llega está hecho con un material que
no se puede guardar en la cámara.
Esto supone un manejo continuo de cajas, lo que implica que los riesgos a los que está
expuesto el trabajador en esta tarea son causados por la MMCC.
En todos los puestos de trabajo donde se realiza, el paletizado y despaletizado de cajas es
causa de riesgo para los trabajadores. Los motivos son varios: las cargas que se paletizan
no suelen ser pesos ligeros; suele haber zonas del palé a las que se llega con dificultad;
etc., pero hay dos motivos que son fundamentales:
❚❚ Las dimensiones en altura que alcanza el palé cargado.
❚❚ La forma en cómo se organice la carga en el palé.
154
Frutería 10
AAFactor de riesgo
XX Manipulación manual de cargas
❚❚ Peso de la carga
En esta tarea los pesos manejados tienen una gran variabilidad, pueden ir desde cajas
que pesan 1 kg como las de perejil; cajas que pueden estar en torno a los 7 o 15 kg,
como las de manzanas en sus dos presentaciones habituales; cajas que rondan los 20 kg
como las de plátanos y otras que llegan a los 25 kg como las de zanahorias.
❚❚ Altura de agarre
El primer problema que nos encontramos en frutería es la altura de los palés que suele
alcanzar los 2 m o 2.20 m. Éste problema aparece especialmente en la frutería. Hay que
recordar que el conocimiento científico limita la altura a la que se puede llevar a cabo la
manipulación de cargas a 175 cm, teniendo en cuenta siempre que a esta altura no se
pueden manipular cargas pesadas.
155
Prevención de riesgos ergonómicos
AARecomendaciones
❚❚ Utilizar los palés, ya en la plataforma
logística, de un material que pueda
permanecer en la cámara ya que no
tiene sentido que, debido a que esto
no se haga, sea necesario desmontar
un palé y volverlo a montar.
❚❚ Utilización en el transporte desde la
plataforma logística y en la misma
tienda, de medios palés, cuya altura
se sitúa en 1,20 m, de forma que
facilita tanto el despaletizado como el
paletizado de la carga.
❚❚ Organización del sistema de montaje
de los palés en las plataformas
logísticas de tal manera que:
◗◗ En aquellos palés donde se vayan a transportar más de un producto, los pesos
más importantes se sitúen a una altura tal que los asideros o las zonas de
agarre queden entre 60 cm y 100 cm de altura. Esta medida sería innecesaria
en caso de utilizar medio palé.
◗◗ No se debe repartir un producto en varios palés, sino que debe ir todo junto,
complementando el palé con otro producto si fuese necesario. De esta forma
se evitan manipulaciones.
◗◗ Se deberán organizar los palés teniendo también en cuenta el número de
unidades de cada producto, es decir: nunca debe suceder que para acceder
a una única caja de verdura que viene en el palé, haya que retirar diez cajas
de manzanas.
156
Frutería 10
REPOSICIÓN EN TIENDA
La parte más importante de la reposición en tienda se realiza antes de la apertura al
público, cuando se renueva toda la sección y se hacen los cambios de precios y cartelería
necesarios. Una vez abierta la tienda al público solo se rellena lo que se va acabando.
Las formas de presentación al público de los productos pueden variar de un centro a
otro, lo más habitual es un gran expositor central, construido en la mayoría de los casos
con pilas de cajas de fruta, que puede estar rodeado por otros expositores o por lineales
de frío, adosados unos y otros a las paredes. Lo habitual es que, en los expositores, los
productos estén colocados en cajas abiertas.
Hay centros donde el expositor central se modifica cada dos o tres semanas, cambiándose
los lugares de exposición de los productos para que no resulte monótono para el cliente,
estos momentos suponen una importante punta de trabajo.
La reposición de los productos en tienda se hace en unos casos por cajas y otros por
unidades. Es importante también tener en cuenta que la reposición genera gran cantidad
de envases vacíos que han de ser recogidos.
157
Prevención de riesgos ergonómicos
AAFactores de riesgo
XX Manipulación manual de cargas
Los factores de riesgo más importantes respecto a la MMCC son los siguientes:
Lo más habitual es que los productos lleguen a la tienda en palés, ya sea directamente
de recepción de mercancía, o hayan pasado por la cámara pudiendo llegar a la tienda
ya rebajados en altura. Por lo tanto esta tarea comprende una parte muy importante de
paletizado y despaletizado y todo lo dicho anteriormente a este respecto es de plena
aplicación en esta fase de trabajo, teniendo siempre en cuenta que si el palé ha sido
rebajado y reorganizado con anterioridad, el riesgo es siempre mucho menor que si el
palé llega a tienda sin rebajar.
Podemos decir que existe exposición a MMCC siempre que hay que mover una caja y
también cuando se mueven mallas de naranjas, de patatas u otros productos similares,
ya que normalmente pesan más de 3kg.
La reposición de cajas se puede llevar a cabo de las siguientes formas:
Cambiando la caja entera.
Volteando la caja para vaciarla en la del expositor, esto sucede cuando el producto
llega en una caja distinta de las del expositor.
La reposición de mallas se hace una por una, moviéndolas normalmente con una sola
mano.
Los factores que más contribuyen a la existencia de riesgo son los siguientes:
❚❚ Altura de agarre
Hay zonas de los expositores a las que es especialmente difícil llegar y por lo tanto
alcanzar las cajas situadas en ellas. Esto hace que el trabajador se vea obligado a alejar
la caja de su cuerpo para poder colocarla en el sitio. Incluso hay muchas veces que la
dificultad de alcance es tan importante que hay que desmontar parte de la estructura
para colocar la caja, y volverla a montar una vez puesta.
158
Frutería 10
159
Prevención de riesgos ergonómicos
❚❚ Transporte de cajas
El palé se acerca a la zona de exposición y de ahí se van moviendo las cajas a mano
hasta depositarlas en su lugar. El número total de cajas que se mueven es importante. La
distancia de transporte supera fácilmente los 10 m. Incluso es habitual estar manteniendo
la caja en una mano mientras que, con la otra, se va reponiendo por unidades.
Es bastante frecuente ver a los trabajadores movilizar mallas de más de 3 kg con una
sola mano. La movilización de una carga debe hacerse siempre con las dos manos, de
esta forma se reparte el peso, se evita sobrecargar un lado de la espalda y también el
hombro correspondiente. Además la fuerza producida por el peso, se recibe centrada
en el cuerpo en vez de lateral como ocurre en el caso contrario.
XX Movimientos repetitivos
❚❚ Agarres
Agarre de mallas con peso superior a 1Kg mediante pinzamiento de los dedos.
Agarre de otros envases resbaladizos por ej. zanahorias.
Agarre y movimiento de productos cuya unidad supere 1 kg de peso.
Uso de guantes que no permitan un agarre adecuado.
Agarre del producto a una altura que obligue a la flexión del brazo cerca de la altura
del hombro, flexión mayor de 60º.
Posicionamiento del producto en un lugar que implique una flexión del brazo igual a
la anterior.
160
Frutería 10
Uso de la mano como útil de trabajo en el cierre de las cajas plegables, el movimiento
utilizado para plegar las cajas es un golpe seco con los dedos que puede ser por si solo
un movimiento lesivo, tanto para las manos como para las muñecas.
AARecomendaciones
XX Manipulación manual de cargas
❚❚ Altura de agarre
Los palés deberían llegar a tienda siempre rebajados. Su altura ideal máxima de agarre
sería 1.50 m
Deben utilizarse transpaletas eléctricas con alto nivel de elevación (hasta 80 cm) para ir
subiendo gradualmente la carga y evitar los agarres bajos.
Los boxes de cartón que vienen habitualmente con productos en malla, por ej. naranjas,
o con frutas grandes, por ej. sandías, deberían colocarse directamente en la tienda sin
vaciarlos a otro sitio. El envasado y transporte de las mallas de patatas se deberían tratar
de igual forma.
Nunca se debe volcar el contenido de una caja en la otra, sino que se debe pasar a mano.
El hecho de volcar la caja supone un riesgo importante de lesión dorsolumbar, excepto
que se haga con la caja pegada al cuerpo y apoyada.
Los expositores se deben montar siempre como dispositivos móviles que permita fá-
cilmente su movilización con el objeto de llegar a todos los puntos alejando la carga
del cuerpo lo menos posible. Hay centros
donde ya de por si se monta este tipo de
dispositivos. Para aquellos centros que uti-
lizan expositores formados con cajas de
fruta, sería útil montar las columnas de
cajas en bases con ruedas para poder apar-
tarlas fácilmente. Esto permite desmontar
fácilmente el expositor apartando las cajas
del perímetro, reponer las cajas de la zona
interior, y a continuación colocar nueva-
mente las columnas de cajas retiradas y re-
ponerlas. De esta forma se puede llevar a
cabo la reposición en una postura correcta.
161
Prevención de riesgos ergonómicos
XX Transporte
162
Frutería 10
XX Movimientos repetitivos
❚❚ Manejar las mallas que pesen o puedan pesar más de 1 kg con las dos manos,
evitando de esta forma realizar con los dedos una fuerza excesiva durante el
agarre.
❚❚ No usar nunca guantes de los que se hallan a disposición del público, estos
guantes aumentan de forma importante la fuerza a realizar. Si es preciso usar
guantes se usarán guantes anticorte de alta adherencia y flexibilidad.
❚❚ La altura de agarre va en relación con la altura adecuada para la MMCC. La
utilización de mesas con ruedas para llevar la mercancía hasta el punto de
depósito, disminuye también el riesgo causado por este problema.
❚❚ La flexión a la que se somete el brazo tiene que ver con la altura a la que se halle
el lugar donde se posiciona el producto y también su distancia al cuerpo de la
trabajadora. Montar los expositores de forma que se pueda llegar cómodamente
a cualquier punto, es lo correcto para eliminar este riesgo.
❚❚ Utilizar cajas plegables que precisen la menor fuerza posible para cerrarlas, y
cambiarlas en cuanto presenten desperfectos.
ATENCIÓN AL CLIENTE
Como ya mencionamos son muy pocas las secciones que cuentan con las clásicas fruteras.
Lo más frecuente es que el trabajador se encargue de pesar y precintar las bolsas con los
productos, así como colocar las etiquetas, por lo que podemos considerarla como una
actividad menor o residual.
Los problemas principales que se pueden encontrar en esta tarea son:
❚❚ Utilización de grapadora: esta herramienta precisa de una fuerza por parte de la
mano que no es conveniente.
❚❚ Altura excesiva de las básculas que obligue a una flexión del hombro mayor de
60º.
❚❚ Gran afluencia de clientes sin los adecuados períodos de descanso implicaría
exposición a MMRR.
AARecomendaciones
❚❚ Uso de etiquetas adhesivas, nunca grapadoras.
❚❚ Regular la altura de las básculas, de tal forma que permita alcanzar el teclado con
una flexión menor o igual a 60º, o bien utilizar básculas de sobremesa colocadas
a una distancia adecuada.
163
Prevención de riesgos ergonómicos
GESTIÓN DE MERMAS
La retirada de productos que ya no están en condiciones de ser presentados al público, se
realiza de manera bastante similar en todos los centros. Hay que retirarlos de sus envases,
pesarlos y eliminarlos, esto último se suele hacer depositándolos en un contenedor.
El mayor problema de esta tarea lo encontramos en que, en algunos centros, se cargan
excesivamente los sacos que se van a tirar al contenedor, superando los 30 kg.
Hay que tener en cuenta que una vez que llegue al contenedor, el trabajador tendrá que
levantar el saco de forma que pase por el borde del contenedor, y este borde se halla
aproximadamente a 130 cm del suelo. Claramente el tirar estos sacos en el contenedor
supone un elevado riesgo de sobreesfuerzo se use la técnica que se use para hacerlo.
El peso de estos sacos no debería superar los 10 kg. Es preferible utilizar bolsas más
pequeñas en mayor número que una bolsa muy grande.
Otra alternativa es la utilización de un equipo que vuelque las bolsas en el contenedor.
164
11
Panadería y
pastelería
Panadería
y pastelería 11
Se ha decidido abordar conjuntamente estos dos puestos tras comprobar que la
producción de pan y de dulces, en supermercados y grandes superficies, se ha unificado
considerablemente respecto al modo artesanal de elaboración. Las diferencias y matices
que por supuesto hay entre ambas producciones trataremos de recogerlas en cada
apartado.
En lo que atañe a la carga física, en la mayoría de los casos se trata de tareas que se realizan
en bipedestación con requisitos de movilidad. Normalmente conlleva manipulación
manual de cargas y es muy habitual también que se realicen desplazamientos con
transporte de material. En muchos de los puestos estudiados las mesas de trabajo
obligan a la adopción de posturas inadecuadas, a menudo con aplicación de fuerzas.
Existe una gran variedad de productos que se pueden elaborar en los obradores de
pastelería y de panadería, sirva de ejemplo el siguiente listado que para nada pretende
ser exhaustivo: pan y panes especiales, bollería dulce y salada, pasteles con relleno o sin
él y con coberturas, empanadas, bombones, etc…
Con la intención de poder abordar de una manera sencilla la identificación de riesgos en
los puestos mencionados, el proceso de fabricación de los productos de estas secciones
se puede simplificar como sigue:
Tareas a desarrollar
uu Recepción y almacenamiento de materias primas y productos congelados
uu Elaboración de masas
yy Mezclado de ingredientes
yy Amasado en amasadora
yy Moldeado
yy Fermentado
uu Horneado y enfriamiento
uu Preparación de dulces
yy Relleno
yy Aplicación de cobertura
yy Decoración
uu Envasado de pan y dulces
uu Almacenamiento
uu Reposición de lineales y venta
uu Limpieza del obrador
167
Prevención de riesgos ergonómicos
168
Panadería y pastelería 11
AAFactores de riesgo
XX Manipulación manual de cargas
❚❚ Peso de la carga
❚❚ Altura de agarre
❚❚ Exposición al frío
La cámara de congelados se halla a una temperatura de -23ºC. Los EPIs (ropa y guantes)
contra el frío suponen un inconveniente importante a la hora de realizar la movilización
de las cajas.
Realizar la MMCC en un ambiente a esta temperatura eleva el riesgo de daño
dorsolumbar debido a la dificultad que experimenta el sistema músculoesquelético para
funcionar de forma adecuada.
169
Prevención de riesgos ergonómicos
AARecomendaciones
❚❚ Transporte
❚❚ Peso de la carga
❚❚ Altura de agarre
No almacenar materias primas ni productos a ras de suelo, e intentar que los objetos más
pesados estén almacenados a la altura de la cadera para que sea más fácil cogerlos. Es
recomendable para mejorar su manipulación elevar las cargas aunque sea ligeramente
del suelo en los almacenes y las cámaras de frío. La utilización de cajas con asideros
mejora de forma importante su manipulación elevando la altura de agarre. Además
mejora la postura adoptada por el trabajador.
Se debe escoger un equipo adecuado para el acceso seguro a las estanterías dentro de
la cámara. El equipo estará dotado de ruedas para su desplazamiento y frenos que lo
fijen cuando está detenido. La plataforma permitirá los movimientos del trabajador con
la carga y evitar su caída.
170
Panadería y pastelería 11
❚❚ Exposición al frío
Las prendas de protección contra el frío deben limitar lo menos posible los movimientos
de los trabajadores.
Dado el problema que, para la MMCC, suponen tan bajas temperaturas, en las cámaras
de congelados hay que tener el mayor cuidado con los parámetros de la manipulación,
así como con los esfuerzos paralelos que suponen los empujes y arrastres.
171
Prevención de riesgos ergonómicos
AAFactores de riesgo
XX Manipulación manual de cargas
Aunque la altura de la boca de la amasadora sea correcta, el peso del saco se puede
considerar excesivo dada la necesidad de mantenerlo quieto para vaciarlo y la dificultad
de agarre que presenta al ir cambiando de forma según se vacía.
En los obradores es frecuente la falta de espacio, esto hace que las vías de paso y, a
veces, los espacios alrededor de las mesas de trabajo se encuentren ocupados, sobre
todo por los carros para el transporte o para el horno. Esta circunstancia dificulta las
manipulaciones que dentro del obrador se realizan.
172
Panadería y pastelería 11
XX Posturas forzadas
AARecomendaciones
XX Manipulación manual de cargas
173
Prevención de riesgos ergonómicos
Debe evitarse el levantamiento manual de la masa tras el amasado, una buena medida
es la mecanización (instalación de un sistema de volteo) de la amasadora. Se deben
proporcionar paletas con el mango suficientemente largo para que el trabajador
encargado del amasado pueda retirar la masa remanente en la amasadora sin adoptar
posiciones forzadas.
Cuando el formado de la masa se realiza manualmente existe riesgo por exposición a
movimientos repetitivos propios de esta tarea (principalmente fatiga en los miembros
superiores). Es muy recomendable la mecanización de esta operación.
Se deben definir y respetar las zonas de paso y la zona de cada puesto de trabajo.
Una medida útil puede ser pintar estos espacios en el suelo y acondicionar zonas de
almacenamiento suficientes.
XX Posturas forzadas
La altura de las mesas de trabajo debe ser la adecuada para los usuarios de las mismas
(para más recomendaciones sobre las mesas de trabajo ver apartado de Envasado de
este mismo puesto).
Las básculas se instalarán de forma que no obliguen a desplazamientos innecesarios. El
plato de la báscula debe quedar a la misma altura que el plano de trabajo sobre el que
se sitúan los productos a pesar. Por ejemplo, la colocación directa de la báscula sobre la
mesa de trabajo debe limitarse lo más posible pues origina desplazamientos verticales
innecesarios.
HORNEADO Y ENFRIAMIENTO
Esta actividad tiene gran relevancia y
es continua en todos los obradores.
En aquellos en los que la producción es
elevada se emplean carros de bandejas
que se introducen en el horno, se ha
detectado que en algunas situaciones
los trabajadores arrastran los carros de
bandejas en vez de empujarlos.
En obradores con menos producción se uti-
lizan hornos de menor tamaño en los que
las bandejas se introducen manualmente
una a una. La mayor parte de los produc-
tos que se hornean vienen congelados y
previamente deben distribuirse en bande-
jas, y éstas en los carros de horno. La tarea
de horneado manual con pala de madera
es menos frecuente actualmente en estos
obradores y se reserva generalmente para
el “pan del país”.
174
Panadería y pastelería 11
Los carros de bandejas tienen unas dimensiones que se ajustan al modelo de horno en
que se emplean pero de manera general se puede afirmar, como orientación, que cada
carro completo puede llevar entre 14 y 18 bandejas en las que se podrían distribuir
aproximadamente entre 150 y 200 barras. La bandeja más baja está a unos 10 cm del
suelo y la más alta a unos 180 cm.
Preparación de bandejas con masa congelada para pan
(Principalmente barras y baguetes). Esta es una actividad continua a lo largo de la
jornada, distribuida entre los distintos turnos. Incluso cuando se ha finalizado el proceso
de horneado la preparación de bandejas para el día siguiente continúa.
Como se ha mencionado, la masa congelada se recepciona en cajas paletizadas de peso
bastante variable según el producto que contengan y el proveedor que las suministre, así
las cajas de baguettes pueden pesar desde 4,5 kg hasta 12 kg, y las de chapatas pueden
pesar más de 25kg. Cuando la producción de un determinado producto lo justifica, el
palé completo se lleva desde la cámara hasta el obrador utilizando una transpaleta,
normalmente manual, y allí se despaletiza. Es frecuente para productos u obradores con
más baja producción la movilización de una o más cajas de forma manual o mediante
un carro desde la cámara hasta el obrador.
Preparación de bandejas para empanadas y empanadillas
Las cajas de empanadas y empanadillas, que normalmente se encuentran almacenadas
en la cámara de frío, se llevan al obrador para su distribución en las bandejas el día
anterior al de su cocción. Cada caja puede pesar unos 10 kg.
Preparación de bandejas de productos de pastelería
La mayoría de los productos, al igual que en panadería, se suministran congelados y
se encuentran almacenados en cajas en la cámara. Las cajas se trasladan al obrador
utilizando una mesa con ruedas o un carrito (muchas veces el de autoservicio o de la
compra) allí se “desmontan” y se distribuyen los productos en las bandejas. Cuando se
trata de productos de gran consumo las cajas se utilizan completas.
De los productos que tienen más salida se llena un carro entero pero también es frecuente
que en una misma hornada se preparen diferentes productos con menor salida. Cuando
se deben preparar bandejas con varios productos, los trabajadores suelen preferir sacar
la caja completa de la cámara, llevarla al obrador, coger los productos que necesitan y
colocarlos en las bandejas y devolver la caja a la cámara antes que realizar la selección
de los productos dentro de la cámara. Esto es debido a que la recogida selectiva dentro
de la cámara resulta muy complicada al utilizar guantes de protección frente al frío que
no permiten una gran precisión ralentizando el proceso de selección y aumentando el
tiempo de permanencia en la misma.
Las bandejas se suelen preparar con antelación (normalmente la jornada anterior) y
se conservan a baja temperatura hasta que se inicia el proceso de fermentación (si es
necesario) o la cocción directamente.
175
Prevención de riesgos ergonómicos
Horneado
Como se ha comentado, es una actividad continua a lo largo de la jornada. La mayor
producción corresponde a productos elaborados a partir de masa congelada.
Los riesgos asociados a esta tarea dependen mucho del tipo de horno (y de su instalación)
y de la frecuencia con se haga.
En los hornos que se emplean carros de bandejas la tarea se reduce a una operación de
empuje, al introducir el carro, y otra de tracción, al extraerlo. Si el mantenimiento de
los carros (sobre todo de las ruedas) es adecuado y se emplean los guantes y ganchos
adecuados, el riesgo de esta tarea se reduce.
Es relevante señalar los fuertes contrastes térmicos a los que están sometidos los
trabajadores entre las temperaturas de la zona de los hornos y las de las cámaras de
frío o las del obrador.
En esta fase de horneado y enfriamiento los riesgos más relevante son por MMCC y por
Posturas forzadas (PPFF). No hay nada nuevo que añadir, sobre MMCC, a lo señalado
en el punto anterior, por lo que se desarrollan los factores relativos a PPFF.
AAFactores de riesgo
XX Posturas forzadas
176
Panadería y pastelería 11
Para depositar el producto en las bandejas o se desplazan las cajas o se mueven las
bandejas. El criterio para la elección de uno u otro procedimiento depende del espacio
existente en el obrador, de los medios disponibles y de la preferencia del trabajador. Así,
las cajas se depositan manualmente, una a una, sobre la mesa, en el suelo o sobre otra
caja y desde aquí se distribuye la masa en las bandejas y éstas en el carro del horno o
en el horno directamente (dependiendo del tipo de horno del que disponga el obrador).
También las bandejas se pueden acercar hasta donde están almacenadas las cajas y
apoyarse “donde puedan”, muchas veces sobre otra caja de producto, con lo que para
realizar el traslado se adoptan posturas forzadas.
En los hornos en los que las bandejas se introducen manualmente el riesgo de daño
dorsolumbar o las extremidades superiores puede ser muy elevado si el horno no está
instalado adecuadamente, obligando a la adopción de posturas forzadas, a elevar las
bandejas cargadas por encima de la altura de los hombros, a agacharse demasiado…
AARecomendaciones
❚❚ Altura del área de trabajo
177
Prevención de riesgos ergonómicos
Hay tareas, como la preparación de bandejas de barras, que se realizan a lo largo de toda
la jornada y de manera muy frecuente. Es una buena medida preventiva la alternancia de
estas tareas de llenado con otras compatibles, resultando menos lesivo que la actividad
continua de llenado.
❚❚ Orden en el obrador
178
Panadería y pastelería 11
AAFactores de riesgo
XX Posturas forzadas
❚❚ Bipedestación estática
AARecomendaciones
❚❚ Altura del área de trabajo
La altura de trabajo se debe modificar para que sea adecuada a las tareas propias del
sector. El lugar de trabajo donde se realizan las principales tareas de panadería es la
mesa de trabajo, por lo tanto la altura de esta mesa es un factor que cobra mucha
importancia. Una posible solución para las alturas de trabajo es incorporar en las mesas
dispositivos que permitan regular la altura de las patas (patas telescópicas) o que se
puedan poner y quitar según la altura del trabajador que la va a usar. También se
pueden, como se comenta en el apartado de equipos de trabajo, utilizar plataformas
individuales regulables en altura que permitan adoptar una postura correcta al
trabajador.
Para las labores de decoración de tartas en pastelería es muy recomendable el empleo
de pedestales giratorios en combinación con mesas regulables en altura que permitan
situar la tarta a la altura adecuada (la de los codos).
179
Prevención de riesgos ergonómicos
La distancia horizontal no debe ser superior a 60 cm, de esta forma se evita la adopción
de posturas forzadas. En algunas actividades tales como elaborar las piezas de pequeñas
dimensiones, esta recomendación puede llevarse a cabo formando al trabajador para
que las elabore cerca al borde de la mesa. Por otra parte en aquellas actividades que
implican abarcar una superficie mayor de la mesa, puede no ser tan fácil, sin embargo es
recomendable limitarla en lo posible. Una opción puede ser poner una marca reconocible
por el trabajador, en el límite máximo al que debe llegar la masa, así se controlaría la
distancia horizontal.
❚❚ Bipedestación estática
Para reducir las consecuencias de estar de pie durante muchas horas es conveniente
evitar la sobrecarga postural estática prolongada apoyando el peso del cuerpo sobre
una pierna u otra alternativamente, y alternar la postura de pie con otras posturas
siempre que sea posible, para reducir el efecto de la carga postural. También se puede
implementar un apoyo que permita realizar el trabajo en postura semisentada.
180
Panadería y pastelería 11
AAFactores de riesgo
XX Posturas forzadas
181
Prevención de riesgos ergonómicos
Existen máquinas en las que el rollo se encuentra encima de la máquina, en una posición
de no muy fácil acceso, obligando al trabajador a realizar la manipulación con los brazos
levantados y el tronco flexionado.
A menudo los riesgos ergonómicos en estas tareas vienen asociados a una deficiente
instalación de los equipos que obliga a la adopción de posturas incorrectas. Se deben
ubicar en un lugar en el que para alcanzarlos no haya que mantener el tronco inclinado
ni los brazos en una posición antinatural.
XX Movimientos repetitivos
AARecomendaciones
XX Posturas forzadas
182
Panadería y pastelería 11
XX Movimientos repetitivos
Dados los pesos y las dimensiones de las barras y los requisitos de movilización, es
recomendable alternar la posición del trabajador a ambos lados de la cinta y, por tanto,
la mano con la que se coge el producto y su postura cada cierto tiempo, reduciendo así
los riesgos asociados a MMRR. Esto sólo será posible si la instalación de la máquina se
hace de tal manera que deje espacio libre de trabajo a ambos lados. Otra posibilidad es
hacer una rotación de tareas, alternando tareas que impliquen movimientos repetitivos
con otras que no.
Reducir la velocidad de los movimientos en las operaciones que impliquen repeticiones
y realizar pausas regulares. Cuando no sea posible bajar la repetitividad de movimientos
de una tarea, seguir las siguientes recomendaciones:
Ambas manos deben iniciar y finalizar el movimiento simultáneamente.
Los movimientos han de ser suaves. Evitar los movimientos bruscos.
La repetitividad se agrava si se combina con posturas forzadas. Planificar bien la tarea
para adoptar la mejor postura posible.
Evitar operaciones repetitivas que impliquen giros extremos de la muñeca.
Es importante establecer un buen sistema de mantenimiento preventivo (el mantenimiento
correctivo suele existir en la empresas) para garantizar el funcionamiento de la máquina de
empaquetado, pues cuando falla, la carga de trabajo de panadería se incrementa mucho.
183
Prevención de riesgos ergonómicos
Hay productos que se reponen directamente desde la cámara de congelación hasta las
islas en que se exponen, por ejemplo las tartas.
Existe poca venta directa al público. En algunos supermercados existe un avisador para
que el personal que trabaja en el obrador pueda atender peticiones de los clientes.
AAFactores de riesgo
XX Posturas forzadas
AARecomendaciones
Existen en el mercado otros carros para reposición con un
diseño más adaptado a este tipo de tareas, distintos del
contenedor que se utiliza habitualmente. El que vemos en
la ilustración tiene la ventaja de contar con un asidero que
mejora la postura de empuje, pero sólo sería válido si se
optase por la opción de colocar las barras de pan vertical-
mente a la salida de la empaquetadora, ya que la altura de sus laterales impide, en el
caso de que estén colocadas en horizontal, cogerlas manteniendo una postura correcta.
Se use el carro que se use, colocar las barras verticalmente en su interior siempre facili-
tará al trabajador la adopción de una postura correcta.
Para la reposición debe emplearse el equipo más adecuado para cada producto como
se comentada en el apartado de Equipos de trabajo. Existen carros específicos, denomi-
nados comercialmente por la mayoría de los suministradores como “de bricolaje”, que
son muy útiles para estas operaciones.
184
12
Caja
Caja 12
Dentro de las diferentes actividades que nos podemos encontrar en un hipermercado, el
puesto de “Caja” reúne al grupo más numeroso de trabajadores. Esta es una actividad
que está altamente feminizada y que ha sido objeto de múltiples estudios debido al gran
número de quejas, molestias o trastornos manifestados por las personas que la llevan a
cabo. Entre otros, se han detectado trastornos del sistema musculoesquelético, dolores
de cabeza, trastornos del sueño y del apetito, trastornos nerviosos y fatiga visual.
Estas quejas son más acusadas entre las cajeras de hipermercados que entre las de
los supermercados más tradicionales, especialmente de los más pequeños. Uno de los
motivos de esta diferencia es que, mientras la cajera de supermercado tradicional suele
combinar el trabajo propio de la caja con otras operaciones (reposición de lineales,
retirada de productos, marcado de precios, etc.) la cajera de los grandes hipermercados
centra habitualmente su actividad exclusivamente en la atención a la caja.
Esta situación organizativa, junto al tamaño y características de los locales y a la mayor
afluencia de público, hace que el trabajo en las cajas de los hipermercados presenten una
problemática más acusada; mayor repetitividad de los gestos o movimientos realizados,
mayor estatismo en las posturas adoptadas, mayor monotonía en el trabajo, y peores
condiciones físico-ambientales en los puestos de trabajo (mayor nivel de ruido, mayor
exposición a bajas temperaturas y/o corrientes de aire).
La actividad de caja se centra principalmente en la atención al cliente, aunque antes
y después se deberán de realizar una serie de actuaciones imprescindibles para el
buen desarrollo del cometido principal del puesto. Así previamente a la apertura de la
caja, la trabajadora deberá proceder a la recogida del dinero o cambio necesario que
posteriormente tendrá que manejar, igualmente procederá a la comprobación del estado
de limpieza y funcionamiento de los distintos elementos del puesto (caja registradora,
datáfono, cintas transportadoras, etc.), para subsanar posibles deficiencias y, una vez
confirmado su buen funcionamiento, proceder a la apertura del paso a los clientes. Dentro
de estas actividades extras se encuentran también las labores de reposición de bolsas,
rollos para la caja registradora o de los distintos folletos que se van a ofrecer a los clientes.
Tareas a desarrollar
uu Preparación del puesto
uu Atención al cliente
187
Prevención de riesgos ergonómicos
ATENCIÓN AL CLIENTE
Dentro de esta actividad principal podemos diferenciar diversas subtareas, que se
realizarán o no en función de la compra efectuada, el formato de los productos y la
forma de pago. Básicamente podemos señalar:
Alcance de los productos
Escaneo
Tecleado
Retirada de alarmas
Posicionamiento en la cinta de
salida de los productos
Embolsado
FFPuesto de trabajo
El desarrollo de la actividad de cajera, aparte del contacto directo con el cliente y del
manejo de los distintos productos adquiridos por el mismo, está extremadamente
condicionado por el diseño del puesto de trabajo, lo que se suele conocer como Check-
Out. En la composición del mismo podemos diferenciar diversos equipos o útiles de
trabajo:
Cintas transportadoras y sus mandos de accionamiento
Caja registradora
Comprobador de billetes
Escáner
188
Caja 12
Datáfono
Depósito de bolsas
Papelera
Silla
189
Prevención de riesgos ergonómicos
Siempre que sea posible, la altura del plano de trabajo debería ser regulable. Como no
hemos observado la existencia de muebles con esta posibilidad, es por lo que tendremos
que referirnos a las recomendaciones existentes para el diseño de planos de trabajo no
regulables en altura.
Es muy importante no confundir la altura de trabajo con la altura del plano de trabajo.
La primera dependerá del tipo de tarea, de los posibles elementos a manejar, o de la
necesidad de gozar de una libertad de movimientos de los brazos importante para el
desarrollo de la actividad. La segunda debería ir siempre en función de la primera.
En principio la referencia óptima para la realización de un trabajo es la altura del codo, o
ligeramente por debajo. Esta altura variará según el tipo de trabajo que se realice, siendo
recomendable, reducirla según aumenta el esfuerzo requerido por la tarea, o la necesidad
de libertad de movimientos para los miembros superiores, caso este último en el que nos
encontramos.
Existe además otro problema añadido: el puesto de trabajo debemos diseñarlo de
manera que el trabajador pueda adoptar la postura sentado, de pie, o sentado-de pie
indistintamente. Por ello no debemos referirnos ni a la recomendación para postura
sentado (720 mm) ni a la recomendación para postura de pie (1.075 mm), si no
recomendar la extrapolación de la altura de trabajo a un punto intermedio que no grave
de manera notable a los trabajadores más altos (Percentil 95) cuando permanezcan de pie
y que permita mediante una regulación adecuada del asiento adaptarse a los trabajadores
con menor estatura (Percentil 5) en posición sentada.
Atendiendo a estas premisas se estima una recomendación entre 880 y 900 mm como
altura adecuada para el plano del mostrador de trabajo.
190
Caja 12
❚❚ Asiento
La concepción de la caja no puede estar separada de la del asiento. Por lo tanto se debe
prestar especial atención a la calidad del mismo, que no solamente estará adaptado a
su usuario, sino también a las condiciones de utilización. El asiento debe favorecer una
posición dinámica (sentado, sentado-de pie, de pie) necesaria para la prevención de los
trastornos musculoesqueléticos.
Se han observado notables diferencias en los tipos de las sillas de trabajo encontradas, y
por lo tanto se recomienda que, como norma general, la misma esté dotada de:
Sistema de regulación en altura del asiento que satisfaga las necesidades de
adaptación a los trabajadores.
Respaldo con suave prominencia lumbar regulable en altura y en inclinación.
Posibilidad de giro.
Superficie del asiento transpirable.
Apoyapiés fácilmente ajustable, bien en la propia silla o incorporado en el
conjunto del interior del puesto.
Dotada de ruedas poder retirarla y facilitar la alternancia de las posturas de pie
y sentado.
Las ayudas mecánicas para facilitar la movilización de los productos, será otro aspecto que
tendremos que valorar. Podemos observar distintas composiciones: cinta transportadora
para acercar los productos, rampas de gravedad para su retirada o cintas transportadoras
para facilitar el alcance y el posicionamiento en la zona de salida. Tendremos en cuenta
también los sistemas de control de las mismas: pedales, botoneras o automatismos, así
como su colocación.
191
Prevención de riesgos ergonómicos
La introducción de datos se
hace mediante un escáner que
realiza una lectura del código de
barras de las etiquetas, cuando
el escáner no funciona o para
la ejecución de los distintos
pasos requeridos por la caja
registradora se emplean bien
teclados alfanuméricos o bien
pantallas táctiles. La diferencia
más importante, entre los
distintos modelos observados,
es su altura. Estos dispositivos
deben estar ubicados en el
frontal del puesto de trabajo.
La altura y la distancia a la que se sitúen se calculará teniendo en cuenta las diferencias
existentes entre la posibilidad de alcance cuando el trabajador está sentado y cuando está
de pie. Los dispositivos informativos visuales (DIV), de los que se recibe la información del
proceso así como el resultado final con el importe a cobrar, o cualquier otra información
generada por el sistema, también se ubicarán en el frontal del puesto.
Donde sí encontramos diferencias más apreciables es en el diseño de los distintos puestos,
observando que en la mayoría la disposición de lectura del escáner es vertical, pero existe
también la posibilidad de introducir un segundo escáner horizontal, que facilita en gran
medida la lectura de los códigos, sobre todo en aquellas etiquetas que están añadidas al
producto y que en ocasiones no presentan una superficie tan regular como los que vienen
insertados en el mismo. También las de productos pesados o de gran tamaño, ya que no
se tendrá que voltear el artículo. Para el cifrado de este último tipo de artículos tenemos la
posibilidad de utilizar un lector óptico móvil, con lo que se evita el tener que manipular el
artículo. Se debe citar en este punto la importancia de la presencia o no de rodillos o bolas
facilitadores del arrastre de los productos, de los que existen distintas distribuciones tanto
en lo que se refiere a su localización como a su tamaño. Dichos recursos facilitan el paso de
los productos minimizando los esfuerzos o posturas adoptadas para realizar este cometido.
FFCondiciones Ambientales
En cuanto a las condiciones ambientales que rodean a los puestos de trabajo, el valor
recomendado de nivel de iluminación para este tipo de trabajo sería aproximadamente
de 500 lux, vigilando la disposición de las luminarias respecto al mueble de caja, evitando
la existencia de reflejos o deslumbramientos.
Con respecto a las condiciones termohigrométricas se deberán valorar las referencias
establecidas en el Real Decreto 1027/2007, de 20 de julio (RITE), que establece unos
rangos entre 23 – 25ºC de temperatura operativa en verano y de 21 – 23ºC en invierno,
con humedad relativa entre el 40 y el 60%, o las que establece la Guía Técnica del INSHT
para la evaluación y prevención de riesgos en trabajos con pantallas de visualización: para
192
Caja 12
FFDesarrollo de la tarea
La dinámica de trabajo en el puesto de caja, podemos describirla como la sucesión de
una serie de ciclos que se desarrollan en 3 zonas:
Zona de entrada (reservada a la acogida de los clientes y al alcance de los
productos).
Zona intermedia (donde se manejan los productos para su escaneo).
Zona de salida (dedicada a la retirada de los artículos, recogida de efectivo, uso
del TPV y cierre de la relación con el cliente).
El alcance de los productos que el cliente ha depositado en la cinta, se realiza mediante
un movimiento de brazo-antebrazo-mano, acercándolo al escáner donde se va a llevar
a cabo la lectura del código de barras, para seguidamente depositar el producto en la
zona de salida del puesto de trabajo, con un movimiento del brazo-antebrazo-mano
contrario. Esta sucesión de ciclos, lleva acarreado un importante factor de repetición, ya
que son los mismos grupos musculares los que van a estar continuamente actuando, lo
que provoca una sobrecarga de los mismos y la aparición de la consecuente fatiga y/o
lesión musculoesquelética.
En esta operación encontramos diferencias importantes en cuanto a la distribución de
los puestos, así en algunas empresas observamos que todas las cajas se encuentran
alineadas y dispuestas en la misma dirección, lo que implica que siempre serán los
mismos grupos musculares los que de manera repetitiva se verán sometidos a la misma
carga gestual, es decir se recibe siempre la mercancía con el mismo brazo y se evacúa
con el contrario. Sin embargo se ha visto otra distribución en donde los Chek-out
se encuentran enfrentados, con lo que existe la posibilidad de intercambiarse en las
cajas, variando el brazo-antebrazo-mano que realiza el alcance de los productos y su
alejamiento posterior, de esta manera, aun siendo requerimientos musculares similares,
se contribuye a una mayor variabilidad en las solicitudes musculares de los trabajadores,
siempre y cuando la alternancia en las cajas sea adecuada.
193
Prevención de riesgos ergonómicos
194
Caja 12
de forma que desde su puesto pueda observar tal situación, además deberá comprobar
que los artículos vienen con el precinto intacto y comprobar que la etiqueta se
corresponden con el artículo que están procesando o que su peso concuerda con lo
expresado en la misma.
La trabajadora dispone de un teléfono para comunicarse con la caja central, como
medio de ayuda para solventar las posibles incidencias surgidas por falta de información
(ausencia de precio, o presencia de etiqueta sin código de barras,…), de la relación con
el cliente (dudas o consultas que pueda plantear) o cualquier otro tipo de incidencia.
Esta situación en algunos casos se antoja conflictiva por no ser lo rápida que debiera
la contestación recibida, con la consiguiente espera a la que se le somete al cliente, lo
que puede dar lugar a una tensión más o menos importante. El complemento en este
apartado lo aporta el servicio de apoyo a cajas, que en algún establecimiento es realizado
por patinadoras (para acelerar la atención) que solucionarán las incidencias antes
señaladas en caso de que no puedan ser resueltas telefónicamente, y que además darán
solución a los problemas técnicos que puedan surgir como por ejemplo modificación de
precios en caja, reinicio de la misma después de algún problema técnico o simplemente
suministrar cambio a los distintos puestos.
AAFactores de riesgo
XX Movimientos repetitivos
La mayor demanda física que se produce en el desarrollo habitual del trabajo de caja,
viene dado por los continuos movimientos de los brazos para realizar el alcance de los
productos adquiridos por el cliente, paso por el escáner y posterior depósito en la rampa
de salida. La frecuencia con que se realicen estos movimientos estará condicionada
por la afluencia de clientes y por el tipo de compra efectuada por los mismos. Algunos
autores recomiendan como valores máximos no realizar más de 2.000 manipulaciones
por hora, entendiendo por manipulación, cada uno de los movimientos que componen
el ciclo de trabajo (alcance, paso por escáner, depósito del producto). Según algunos
estudios encontramos que los trabajadores movilizan alrededor de 530 artículos cada
hora, lo que supondría un artículo cada poco más de 6 segundos, estimaciones que
podrían ser más altas en horas punta, donde se habla de un artículo cada 3 segundos,
en tales circunstancias se sobrepasarían las 3.000 manipulaciones cada hora, lo que
excede de manera notable las recomendaciones establecidas. Existen otra serie de
operaciones como el tecleado de códigos, accionamiento de botoneras para movilizar
las cintas transportadoras, entrega de bolsas, recogida del tique y entrega al cliente,
etc., que se realizan con una menor frecuencia, aproximadamente una vez por cliente
y que también contribuyen al aumento de los requerimientos físicos a los que están
sometidos los miembros superiores. Se debe mencionar especialmente el aspecto relativo
al embolsado por parte de la trabajadora ya que va a suponer una continua sucesión de
movimientos repetidos que contribuirán de manera notable a la aparición de patología
musculoesquelética.
Es importante señalar que la mayoría de estos movimientos se realizan manejando pesos
de 1 kg o más, situación que eleva el riesgo de lesión.
195
Prevención de riesgos ergonómicos
XX Mantenimiento postural
Los puestos de trabajo están diseñados de forma que los trabajadores puedan
adoptar como postura principal de trabajo la postura de pie o bien la postura sentada
indistintamente, esto es una situación favorable para el trabajador al no tener que
permanecer toda la jornada de trabajo en la misma postura.
A la hora de valorar la carga postural será fundamental estudiar los ángulos articulares
adoptados por los distintos segmentos corporales, principalmente cabeza, tronco,
brazos, antebrazos y manos, así como la frecuencia con la que se adoptan esas posturas
y el tiempo efectivo de trabajo diario.
Cuando el cobro se realice con tarjeta, es importante estudiar la posición del lector.
Hemos observado que algunos están situados para facilitar el acceso al cliente que
debería ser quién introdujera la tarjeta y lejos del alcance del trabajador. En realidad, casi
siempre, es el trabajador el que introduce la tarjeta tras comprobar el DNI, adoptando
para ello posturas antinaturales. Lo ideal es buscar una posición de fácil acceso a ambos
actores, trabajador y cliente.
En principio esta actividad puede parecer que está exenta de un componente importante
de manejo manual de cargas, dado que la mayoría de las movilizaciones que se realizan
serán con artículos que no sobrepasen los 3 kg de peso, pero revisando datos de diversos
estudios, vemos que el peso estimado manejado puede llegar a los 750 kg en una hora,
lo que haciéndolo extensivo a una jornada laboral completa, supondrán un total de
5.625 kg, cantidad para nada desdeñable, teniendo en cuenta las recomendaciones del
National Institute for Occupational Safety and Health, de que nunca se debería movilizar
o efectuar levantamiento de cargas superior a 10.000 kg por jornada laboral de 8 horas
y con el agravante de que la movilización de los artículos en la mayoría de las ocasiones
se hace con una sola mano y con frecuencia en posición sentada.
Como norma general se estipula que no se debe sobrepasar los 5 kg en las movilizaciones
efectuadas en posición sentada y los 8 kg en la posición de pie.
Un factor agravante será el procesado de mercancías voluminosas o especialmente
pesadas por la dificultad añadida que entraña su movilización para la búsqueda de los
códigos de barras y su paso por el escáner.
XX Carga mental
El trabajo de caja tiene los ingredientes necesarios para ser un trabajo que genere una
tensión nerviosa importante. Es un trabajo cara al cliente, con un apremio de tiempo
condicionado por la prisa del propio cliente al que se está atendiendo y por la presión
ejercida por los que aguardan su turno; es un trabajo en el que de manera habitual se
ha de manejar dinero, siendo además en cierto modo la “imagen” del hipermercado al
ser el único punto donde obligatoriamente los clientes toman contacto con el personal
de la empresa.
196
Caja 12
Esta actividad requiere “estar atentos a muchas cosas a la vez”, en ella como reflejábamos
antes existen gran cantidad de requerimientos, gestuales, visuales, auditivos, de rapidez
de memorización, etc.
A menudo suceden incidencias que pueden contribuir a una sobrecarga adicional al
normal desarrollo del trabajo, las más habituales son: productos que no estén dados
de alta, falta de cambio, lentitud en el datáfono o impresora de tickets, ausencia de
precios, control de los billetes, devolución del cambio, consultas a caja central, solución
de posibles dudas del cliente, atención a posibles hurtos,…
AARecomendaciones
XX Movimientos repetitivos
Adaptar el número de cajas abiertas al volumen de clientes potenciales.
Implantación de cajas enfrentadas para no sobrecargar los mismos grupos
musculares con la realización de los mismos gestos de manera repetida,
aumentando así además el espacio posterior, lo que facilitará el cambio de
posición del trabajador. Otro tipo de diseño de las cajas sería el que se conoce
como “diseño en góndola”, en el que de dos en dos las cajeras están ubicadas
en un espacio común sin que los clientes tengan que pasar a sus espaldas y con la
posibilidad de poder alternar la posición y por lo tanto los movimientos realizados
con los miembros superiores.
Elección de un escáner con capacidad de lectura de 360º hasta 6 caras de lectura,
ya que reduce la necesidad de orientación de los artículos (capaz de reconstruir
los códigos de barras cuando están mal impresos).
Posición del teclado o pantalla táctil entre 120 y 200 mm del plano de trabajo y
con una inclinación de 20 a 35º.
Supresión del embolsado por parte del trabajador.
197
Prevención de riesgos ergonómicos
XX Mantenimiento postural
Teneren cuenta a la hora del diseño de los puestos los Percentiles 5 y 95 de la
población laboral, con la particularidad que estamos hablando de un colectivo
altamente feminizado.
Colocar los distintos útiles de trabajo (sistemas antirrobo, lector de tarjetas
bancarias, teléfono, teclado para introducir el PIN,…) en función de la secuencia
lógica de trabajo, para evitar o minimizar giros o torsiones del tronco para el
alcance de los mismos.
Dotar los puestos de apoyos y alfombras antifatiga para los situaciones en las que
los trabajadores permanezcan largos períodos de pie.
198
Caja 12
Mejorar por parte de los distribuidores las ubicaciones de los códigos de barras,
situándolos en los lugares más accesibles.
Conseguir que cada grupo de artículos embalados juntos (pack, cartón) tenga
un solo código de barras para todo el conjunto, que sea claramente visible, de
fácil acceso, impreso en todas las caras, y mejor aún que dicho código pueda ser
fácilmente extraíble o desplegable.
Informar y formar al personal de caja para que estas medidas se cumplan.
XX Carga mental
Establecer un sistema de rotación del personal en las diferentes cajas con el fin
de equilibrar las cargas físicas y psíquicas (alternar cajas izquierda/derecha y cajas
de baja/alta cadencia, valorar las condiciones ambientales,…).
Plan de formación e información integral sobre todos los factores de riesgo
presentes en el puesto de trabajo al inicio del trabajo y de manera periódica.
Formar al personal de caja, expresamente en la gestión de conflictos y desarrollar
una atención especial a los trabajadores víctimas en caso de asalto o agresión
(atención psicológica,…).
Establecimiento de un programa de distribución de pausas en función de la carga
de trabajo.
Adaptar el número de cajas operativas a la afluencia de público.
Extremar los controles para minimizar la aparición de incidencias que produzcan
retrasos o interferencias en el trabajo como las señaladas anteriormente.
199
Prevención de riesgos ergonómicos
200
13
Reposición
Reposición 13
El reponedor efectúa los trabajos de colocación y reposición de mercancías en los lineales
de tienda, y también el traslado de la mercancía con ayuda de equipos mecánicos.
Realiza además marcaje, conteo y comprobación de los productos, y la limpieza de las
estanterías, etc.
En los centros de mayor tamaño, se trata de una función más especializada y el trabajador
se encarga casi en exclusiva de la reposición, mientras que en los más pequeños suele
ser un puesto más polivalente y alterna con otras tareas. De hecho, en algunas tiendas
es habitual que alternen la tarea de reposición con la de cajeros en los momentos de
menor actividad.
El trabajo más intenso de los reponedores se produce antes de la apertura del
establecimiento ya que es necesario rellenar todos los “huecos” de la tienda, aunque se
siguen realizando labores de reposición a lo largo de toda la jornada.
En las grandes superficies los reponedores suelen tener asignada una sección específica
dentro de la tienda. En los centros más pequeños las secciones suelen ser más amplias
e incluso abarcar toda la tienda.
Tareas a desarrollar
uu Limpieza de estanterías
uu Cambio de cabeceras
uu Control de balizaje
uu Gestión de embalajes
203
Prevención de riesgos ergonómicos
204
Reposición 13
AAFactores de riesgo
XX Empujes y arrastres
❚❚ Peso de la carga
205
Prevención de riesgos ergonómicos
❚❚ Altura de agarre
❚❚ Características de la carga
206
Reposición 13
AARecomendaciones
XX Empujes y arrastres
❚❚ Peso de la carga
No debe superar nunca los 150 cm de altura, para facilitar el paletizado y despaletizado a
los trabajadores. Lo ideal sería utilizar tanto en el transporte desde la plataforma logística
como en la propia tienda, medios palés, cuya altura se sitúa en 120 cm.
207
Prevención de riesgos ergonómicos
No se debe repartir el mismo producto en varios palés, sino que se debe colocar
todo junto, completando con otro producto si es necesario.
En los palés que se incluya más de un producto los pesos más elevados se situarán
a una altura tal que las zonas de agarre queden entre los 60 y los 120 cm de altura.
Las tareas de reposición suelen ser realizadas por trabajadores de la propia empresa,
aunque en algunas ocasiones son reponedores externos los que se encargan de ellas.
208
Reposición 13
AAFactores de riesgo
XX Manipulación manual de cargas
❚❚ Altura de agarre
209
Prevención de riesgos ergonómicos
Tal como se apuntó en el apartado anterior el rango de pesos manejados puede variar
mucho, alcanzando en algunos casos los 30 kg de peso.
Cuando se manejan productos de forma individual el problema se reduce, pues la
mayoría de los productos no alcanzan los 3 kg de peso. En este caso el peso que hay
que movilizar va a depender mucho del tipo de producto a reponer. Así varía mucho
de una sección como puede ser perfumería, donde los pesos son muy pequeños, a la
sección de refrescos, donde abundan los packs de 9 o más kilos de peso, o la de comida
para mascotas, donde pueden existir sacos de más de 25 kg.
Hemos de tener en cuenta que existen productos que sin alcanzar grandes pesos resulta
especialmente problemática su manipulación para los trabajadores como puede ser la
movilización de los pack de 24 latas de refresco.
A la hora de colocar la mercancía en los expositores hay zonas que se alcanzan fácilmente
y otras que obligan a alejar la carga del cuerpo para colocarla en el sitio adecuado.
Es necesario recordar que la distancia horizontal es el elemento de la MMCC que tiene
mayor influencia en el nivel de riesgo. Por lo que se debe tener presente que a medida
que aumenta la separación de la carga del cuerpo debe disminuir el peso de la misma.
Los problemas de control significativo en destino se incrementan cuando la mercancía
se coloca en las estanterías de reposición estética o en armarios debajo del expositor.
❚❚ Asimetría
XX Movimientos repetitivos
La mayor exposición a MMRR existe durante la colocación de los artículos en las distintas
baldas de las estanterías. Se trata de acciones que producen una sobrecarga muscular en
los miembros superiores, sobre todo a nivel de hombros, muñecas y dedos.
El nivel de riesgo vendrá condicionado por:
210
Reposición 13
❚❚ Ritmo de trabajo
❚❚ Movimientos problemáticos
AARecomendaciones
XX Manipulación manual de cargas
Sería conveniente adaptar lo máximo posible el peso de los contenedores y envases según
las condiciones de manipulación. No se debería superar los 25 kg de peso en ningún caso.
Deberá utilizarse un medio de transporte adecuado según las características de la
mercancía a transportar.
❚❚ Altura de agarre
Nunca se deben agarrar o depositar cargas en altura superior a los 175 cm, ni en alturas
próximas al suelo. Se deberá colocar las cargas más pesadas en las zonas más próximas
a la cadera del trabajador considerando aceptables los agarres o depósitos comprendidos
entre el nivel del hombro y la rodilla.
211
Prevención de riesgos ergonómicos
Sería conveniente un aprovechamiento óptimo del espacio pero que permita colocar
los productos de peso mayor de 3 kg, con una holgura necesaria para reducir el control
significativo en el destino.
❚❚ Asimetría
XX Movimientos repetitivos
En el momento de montar los lineales deben tenerse en cuenta todos aquellos factores
que facilitarán la tarea del trabajador. No deben ser excesivamente profundos ni disponer
de estanterías próximas al suelo.
Será conveniente hacer una programación adecuada del volumen de trabajo y el tiempo
necesario para ejecutarlo de acuerdo al número de trabajadores asignados en el puesto.
Se deberá organizar el trabajo de tal forma que permita la combinación de tareas y
reducir el riesgo de las mismas. Por ejemplo, combinará la reposición de las estanterías
a diferentes alturas: no sería conveniente que colocase primero todas las estanterías
próximas al suelo y por último las estanterías más altas, si no que deberá ir combinando
las diferentes alturas y así la sobrecarga muscular será menor.
A la hora de distribuir la mercancía en expositores
o estanterías se tendrá en cuenta siempre que
los objetos más pesados estarán en las zonas
más cómodas para el agarre, es decir entre
aproximadamente 80-120 cm de altura
Se dotará de plataformas de trabajo que permitan
acceder a las estanterías más altas de una manera
cómoda y reponer los productos sin necesidad de
elevar el brazo por encima del hombro. También
evitarían el giro de tronco y la separación de la carga
del cuerpo a la que obliga una escalera convencional
de tijera.
Se evitará el empleo de los roller para el traslado de mercancía ya que obliga al trabajador
adoptar posturas forzadas para la carga y descarga de la misma, dada su inestabilidad
y dificultad en el manejo. Se deberá sujetar los productos con peso superior a 1 kg con
las dos manos para reducir la fuerza que es necesario aplicar con los dedos.
Se emplearán los equipos específicos para la reposición. En general serán útiles aquellos
carros que permitan acercar las alturas de depósito y agarre a la cadera del trabajador
y no tengan obstáculos para acceder a su superficie. Es importante que el asidero sea
adecuado al trabajador para evitar el uso de posturas forzadas durante el empuje.
212
Reposición 13
AAFactores de riesgo
XX Movimientos repetitivos
213
Prevención de riesgos ergonómicos
❚❚ Exposición al frío
La exposición a ambiente frío y también el contacto con objetos fríos que provienen de
las cámaras, bien sea de frío positivo (temperatura entre 0 y 8ºC) o cámaras de conge-
lación (temperatura por debajo de los 0ºC) unido a la exposición a MMRR incrementan
la posibilidad de padecimiento de trastornos musculoesqueléticos.
XX Posturas forzadas
AARecomendaciones
XX Movimientos repetitivos
XX Posturas forzadas
214
14
Preparación
de envíos
Preparación de envíos 14
Los trabajadores reciben los listados con los pedidos y se encargan de realizar la
recogida de todos los productos en el establecimiento y posteriormente de clasificarlos,
embolsarlos, empaquetarlos y finalmente colocarlos sobre palés para llevarlo a la zona
de expedición.
Es habitual que el trabajador disponga de un lector portátil de códigos de barras
incorporado a una PDA. Es ahí donde recibe el pedido y lo utiliza además para ir marcando
cada producto que recoge en el establecimiento. Dicha recogida puede hacerla el propio
personal de envíos u otro personal de apoyo, como puede ser el de caja.
Una vez completado el pedido se lleva el carro a la zona de envíos, donde se preparará
en distintos tipos de contenedores en función del tipo de mercancía. Los elementos
voluminosos y pesados como pueden ser los packs de agua, leche o refrescos se colocan
sobre un palé que se llevará con una transpaleta eléctrica a la zona de expedición.
Cuando se trata de mercancía más pequeña o en cantidades unitarias existen
diferentes métodos para prepararla. Lo más frecuente es meterla en bolsas de plástico,
agrupándola según el tipo, para lo que suele resultar necesario sacar la mercancía del
carro o contenedor y colocarla sobre una mesa. Ahí se embolsa y se introduce en unos
contenedores plásticos, diseñados para que encajen unos sobre otros, que una vez llenos
se sitúan sobre un palé formando una base de cuatro, y sobre esos se colocan otros
cuatro, así hasta cuatro alturas, alcanzando los 160 cm de altura sobre el palé.
Tareas a desarrollar
uu Preparación de la mercancía
uu Marcado de la mercancía
217
Prevención de riesgos ergonómicos
AAFactores de riesgo
Los factores más problemáticos de esta tarea son los siguientes:
218
Preparación de envíos 14
También se tendrá en cuenta el peso de otros productos habituales en todos los pedidos,
como las cajas de leche o los packs de agua mineral, que en la tienda se recogen con un
carro de la compra, y ya en la zona de preparación de envíos se colocan directamente
sobre un palé para llevarlo posteriormente a la zona de expedición.
XX Posturas forzadas
No podemos obviar que el trabajador pasa un largo período de tiempo sujetando con la
mano la pistola lectora de códigos de barras o PDA donde recibe y va registrando toda
la información referente a cada pedido.
Cuando el diseño de este equipo no es el adecuado puede ocasionar que el trabajador
tenga que realizar su trabajo con la muñeca y la mano en una postura forzada.
XX Empujes y arrastres
AARecomendaciones
XX Manipulación manual de cargas
XX Posturas forzadas
219
Prevención de riesgos ergonómicos
XX Empujes y arrastres
Siempre que sea posible, deben utilizarse medios de transporte motorizados para el
desplazamiento de cargas importantes.
No se cargarán excesivamente los carros. Deben mantenerse en perfectas condiciones las
ruedas y la estructura de los carros. Los asideros deben cumplir unos requisitos específicos
para adaptarse a las características de cada trabajador. Para mayor información sobre
carros ver el apartado de equipos de trabajo.
PREPARACIÓN DE LA MERCANCÍA
La preparación de la mercancía consiste casi exclusivamente en el embolsado o
empaquetado de todos aquellos productos que previamente se han recogido en la
tienda y se han llevado a la zona de preparación de envíos.
Aquí el trabajador retira la mercancía del carro y la introduce en bolsas que va colocando
dentro de un contenedor.
El método de trabajo difiere según el trabajador ya que unos prefieren colocar los
productos sobre una mesa para poder seleccionar mejor lo que tienen que meter en
cada bolsa o contenedor y otros embolsan directamente desde el carro.
Una vez llenos los contenedores se identifican colocándoles una etiqueta con los datos
del cliente.
Los centros que realizan la recogida de los pedidos con carros específicos dotados de
contenedores, evitan realizar este paso donde se prepara la mercancía, ya que los cestos
del carro son los mismos que se utilizarán para el reparto.
220
Preparación de envíos 14
AAFactor de riesgo
El factor más problemáticos de esta tarea es el siguiente:
XX Posturas forzadas
AARecomendaciones
Se recomienda el uso de un carro específico que transporte los contenedores que se
utilizarán en el envío para evitar la exposición a posturas forzadas que se genera con la
recogida de los productos en un carro de la compra.
En todo caso, será muy importante el diseño del puesto, que debe disponer de
superficies de trabajo regulables o bien a varias alturas que permitan realizar su tarea a
todos los trabajadores con comodidad. Además, debe haber suficiente espacio, libre de
obstáculos, para colocar los carros con la mercancía de manera que se puedan acercar
con comodidad a las mesas y no entorpezcan la posterior colocación de la mercancía
en los palés.
También puede resultar práctico el uso de mesas auxiliares con ruedas que ayuden a
cada trabajador a adaptar su puesto a sus necesidades.
PALETIZADO
Una vez que se han llenado los contene-
dores y se han identificado con los datos
de cada cliente se colocan sobre un palé,
apilados unos sobre otros. Los contene-
dores tienen aproximadamente unos 40
cm de altura, y se suelen apilar a cuatro
alturas, por lo que sumando la altura del
palé supone tener que elevar el último
contenedor a una altura de 170-175 cm.
221
Prevención de riesgos ergonómicos
AAFactor de riesgo
❚❚ Altura de agarre
En el apilado de los contenedores sobre los palés, la altura de agarre de los mismos
puede alcanzar los 175 cm en la última fila, lo que puede obligar al trabajador a elevar
los brazos por encima del nivel de los hombros y a una hiperextensión de la espalda,
incrementando el riesgo derivado de la manipulación de cargas.
AARecomendaciones
Se colocarán los contenedores menos pesados en la fila superior y si es necesario colocar
contenedores excesivamente pesados en la última fila se utilizará algún medio de acceso
como puede ser una plataforma o escalera, de dimensiones adecuadas y con estabilidad
suficiente.
La zona donde están situados los palés para la preparación de los envíos debe ser lo
suficientemente amplia para permitir al trabajador moverse a su alrededor, para evitar
que debido a la escasez de espacio el trabajador se vea obligado a hacer giros de tronco
en el momento de depositar los contenedores.
PEDIDOS ESPECIALES
En determinadas épocas del año, como puede ser las fechas previas a la navidad, se
pueden generar gran cantidad de pedidos relacionados con estas fiestas. Nos referimos
al empaquetado de los lotes y cestas de navidad.
En el departamento de envíos se suelen recibir los lotes o cestas casi rematadas y su
trabajo consiste en envolverlos y empaquetarlos.
Por poner un ejemplo, en algunos casos podemos hablar de empaquetar en sus cajas
50 jamones o colocar papel celofán y lazos a otras 50 cestas.
Al tratarse de trabajos puntuales y que se sabe que cada año se van a realizar, deberían
de planificarse para poder dotar a las instalaciones donde se realicen de los equipos
necesarios y del espacio suficiente para que el trabajo se realice en unas buenas
condiciones ergonómicas.
Son necesarias superficies de trabajo adecuadas a la altura de los trabajadores y
suficientes en número en función del personal que va a trabajar.
Los elementos con los que se trabaja: celofán, papel de regalo, cajas, cintas, etc., deberá
estar colocado de manera que se facilite su uso, en portarrollos colocados sobre las
mesas y no bajo ellas.
Debe organizarse el trabajo para que los trabajadores puedan alternar y combinar
distintas tareas, evitando así las maratonianas jornadas de trabajo en las que se realiza
continuamente el mismo tipo de tarea.
222
Glosario
224
por las disposiciones de aplicación y desa- Lux: Unidad de medida del nivel de ilumi-
rrollo y que esté provocada por la acción nación.
de los elementos o sustancias que en dicho
Marcado CE: Es una marca europea para
cuadro se indiquen para cada enfermedad
ciertos grupos de servicios o productos in-
profesional (Art 116 LGSS). dustriales y es el testimonio por parte del
Estándar IP: Sistema de codificación inter- fabricante de que su producto cumple con
nacional basado en dos números que indi- los mínimos requisitos legales y técnicos en
ca el grado de protección proporcionado materia de seguridad de los Estados miem-
por las envolventes. bros de la Unión Europea. Se apoya en la
directiva 93/68/EEC. El fabricante de un
Etiología: Parte de la medicina que tiene producto añade por sí mismo el marcado
por objeto el estudio de las causas de las CE a un producto, pero debe cumplir con
enfermedades. determinados pasos antes de que su pro-
Eviscerar: Acción mediante la cual se ex- ducto pueda llevarlo. Debe llevar a cabo
trae las vísceras. una evaluación de la conformidad del pro-
ducto, establecer un expediente técnico y
Extensión: Acción mediante la cual se firmar una declaración CE de conformidad.
produce un alejamiento de los tramos ar- Esta documentación debe estar a disposi-
ticulares respecto de la articulación. Incre- ción de las autoridades que la soliciten.
mento del ángulo formado por los huesos
MMCC: Manipulación manual de cargas.
de una articulación. Retornar una articula-
ción en flexión a su posición anatómica se MMRR: Movimientos repetidos.
considera extensión.
NIOSH: National Institute for Occupatio-
Flexión: Acción mediante la cual se pro- nal Safety and Health.
duce un acercamiento de los tramos arti-
OSHA: Occupational Safety and Health
culares respecto de la articulación. Decreci-
Administration.
miento del ángulo formado por los huesos
de una articulación. PANOTRATSS: Patologías No Traumáticas
Causadas por el Trabajo en la Seguridad
IBV: Instituto de Biomecánica de Valencia. Social.
Inervación: Distribución de las fibras ner- Parestesia: Sensación o conjunto de sen-
viosas en una determinada zona corporal. saciones anormales y especialmente el
INRS: Institut National de Recherche et de hormigueo, adormecimiento o calor que
Sécurité pour la prévention des accidents se experimenta en la piel producto de al-
du travail et des maladies professionnelles. gunas enfermedades del sistema nervioso
o circulatorio.
INSHT: Instituto Nacional de Seguridad e
Higiene en el Trabajo. Percentil: Valor que divide un conjunto or-
denado de datos estadísticos de forma que
ISSGA: Instituto Gallego de Seguridad y un porcentaje de tales datos sea inferior a
Salud Laboral. dicho valor.
Latencia: Tiempo que transcurre entre un Percentil 5 (P5): Valor que indica que por
estímulo y la respuesta que produce, y, en debajo de él se encuentra el 5% de la po-
particular, lapso entre el momento en que blación a estudio.
se contrae una enfermedad y la aparición
Percentil 95 (P95): Valor que indica que
de los primeros síntomas.
por debajo de él se encuentra el 95% de la
LGSS: Ley General de la Seguridad Social. población a estudio.
225
Prevención de riesgos ergonómicos
226
Legislación
227
Normativa
INSHT. Guía Técnica para la evaluación Norma UNE-EN 1005-1: 2002 + A1: 2009.
y prevención de los riesgos relativos a la Seguridad de las máquinas. Comporta-
manipulación manual de cargas. Octubre miento físico del ser humano. Parte 1: Tér-
1998. minos y definiciones.
INSHT. Guía Técnica para la evaluación y Norma UNE-EN 1005-2: 2004 + A1: 2009.
prevención de los riesgos relativos a la uti- Seguridad de las máquinas. Comportamien-
lización de equipos con pantallas de visua- to físico del ser humano. Parte 2: Manejo
lización. Junio1998. de máquinas y de sus partes componentes.
INSHT. Guía Técnica para la evaluación y Norma UNE-EN 1005-3: 2002 + A1: 2009.
prevención de los riesgos relativos a la uti- Seguridad de las máquinas. Comporta-
lización de equipos de trabajo. Noviembre miento físico del ser humano. Parte 3:
2011. Límites de fuerza recomendados para la
INSHT. Guía Técnica para la evaluación utilización de máquinas.
y prevención de los riesgos relativos a la Norma UNE-EN 1005-4: 2005 + A1: 2009.
utilización de los lugares de trabajo. Abril Seguridad de las máquinas. Comporta-
1999. miento físico del ser humano. Parte 4:
INSHT. Guía Técnica para la utilización por Evaluación de las posturas y movimientos
los trabajadores de equipos de protección de trabajo en relación con las máquinas.
individual. Diciembre 2012. Norma UNE-EN 1005-5: 2007. Seguridad
INSHT. Guía Técnica sobre señalización de de las máquinas. Comportamiento físico
seguridad y salud en el trabajo. Octubre del ser humano. Parte 5: Evaluación del
2009. riesgo por manipulación repetitiva de alta
frecuencia.
Norma ISO 11226:2000/Cor 1: 2006. Er-
gonomics-Evaluation of static working Norma UNE-EN 1082-1: 1997. Ropa de
postures. protección. Guantes y protectores de los
brazos contra los cortes y pinchazos pro-
Norma ISO 11228-1: 2003. Ergonomics- ducidos por cuchillo de mano. Parte 1:
Manual Handling. Part 1. Lifting and ca- Guantes de malla metálica y protectores
rrying. de los brazos.
Norma ISO 11228-2: 2007. Ergonomics- Norma UNE-EN 1082-2: 2001. Ropa de
Manual Handling. Part 2. Pushing and protección. Guantes y protectores de los
pulling. brazos contra los cortes y pinchazos pro-
Norma ISO 11228-3: 2007. Ergonomics- ducidos por cuchillo de mano. Parte 2:
Manual Handling. Part 3. Handling of low Guantes y protectores de los brazos de
at high frequency. materiales distintos a la malla metálica.
Norma UNE 20324: 1993. Grados de pro- Norma UNE-EN 12464-1: 2012. Ilumina-
tección proporcionados por las envolven- ción. Iluminación de los lugares de trabajo.
tes. (Código IP). Parte 1: Lugares de trabajo en interiores.
228
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protección individual. Principios ergonómi- de información y mandos. Parte 3: Man-
cos. dos.
Norma UNE-EN 14058: 2004. Ropa de Norma UNE-EN ISO 10075-1: 2001. Prin-
protección. Prendas para protección contra cipios ergonómicos relativos a la carga de
ambientes fríos. trabajo mental. Parte 1: Términos y defini-
ciones generales.
Norma UNE-EN 342: 2004. Ropas de pro-
tección. Conjuntos y prendas de protección Norma UNE-EN ISO 10075-2: 2001. Prin-
contra el frio. cipios ergonómicos relativos a la carga de
trabajo mental. Parte 2: Principios de di-
Norma UNE-EN 420: 2004 + A1: 2010.
seño.
Guantes de protección. Requisitos genera-
les y métodos de ensayo. Norma UNE-EN ISO 10075-3: 2005. Prin-
cipios ergonómicos relativos a la carga de
Norma UNE-EN 547-1:1997 + A1: 2009.
trabajo mental. Parte 3: Principios y requi-
Seguridad de las máquinas. Medidas del
sitos referentes a los métodos para la me-
cuerpo humano. Parte 1: Principios para la
dida y evaluación de la carga de trabajo
determinación de las dimensiones requeri-
mental.
das para el paso de todo el cuerpo en las
máquinas. Norma UNE-EN ISO 13998: 2004. Ropas
de protección. Mandiles, pantalones y cha-
Norma UNE-EN 547-2:1997+A1: 2009.
lecos protectores contra los cortes y pin-
Seguridad de las máquinas. Medidas del
chazos producidos por cuchillos manuales.
cuerpo humano. Parte 2: Principios para la
determinación de las dimensiones requeri- Norma UNE-EN ISO 14738: 2010. Segu-
das para las aberturas de acceso. ridad de las máquinas. Requisitos antro-
pométricos para el diseño de puestos de
Norma UNE-EN 547-3: 1997 + A1: 2008.
trabajo asociados a máquinas.
Seguridad de las máquinas. Medidas del
cuerpo humano. Parte 3: Datos antropo- Norma UNE-EN ISO 6385:2004. Principios
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