Herramienta de corte

Ir a la navegaciónIr a la búsqueda
Un instrumento de corte es el elemento utilizado para extraer material de una pieza cuando se quiere
llevar a cabo un proceso de mecanizado. Hay muchos tipos para cada máquina, pero todas se basan en
un proceso de arranque de viruta. Es decir, al haber una elevada diferencia de velocidades entre la
herramienta y la pieza, al entrar en contacto la arista de corte con la pieza, se arranca el material y se
desprende la viruta. Estos tipos de herramientas cortantes son muy frágiles y sensibles al extremo que no
se pueden tocar con los dedos (aristas cortantes) debido a la gran eliminación de ácidos biológicos que
desprenden nuestros organismos

Índice

 1Introducción
 2Movimientos de la herramienta
 3Geometría del corte
 4Materiales
 5Tipos de herramientas
o 5.1Torno
o 5.2Fresa
o 5.3Taladradora
 6Referencias

Introducción[editar]

Plaquetas de herramientas de corte

Hay diferentes tipos de herramientas de corte, en función de su uso. Las podríamos clasificar en dos
categorías: herramienta hecha de un único material (generalmente acero al cobalto), y herramienta con
plaquitas de corte industrial. La principal diferencia es que la punta de las segundas está hecha de otro
material con mejores propiedades (metal duro o conglomerados metálicos). Esta punta puede ir soldada
o atornillada. Las herramientas con la punta de otro material, son más duras, lo que permite que corten
materiales más duros, a más altas temperaturas y más altas velocidades, sin incrementar demasiado el
coste de la herramienta.
Las plaquitas también se pueden fijar a la herramienta por medio de un tornillo. Están hechas de
diferentes materiales duros como el acero al carbono o cerámicas, de forma que aguanten elevadas
temperaturas. Tienen la ventaja de que cuanto la arista de corte se desgasta, se puede sacar el tornillo,
girar la plaquita por una cara nueva y volverla a utilizar. Finalmente cuando todas las caras se desgastan,
se puede poner una nueva plaquita sin tener que cambiar la herramienta. Esta es una manera económica
de tener las herramientas con aristas siempre afilado.
Movimientos de la herramienta[editar]
Para mecanizar una pieza existe dos posibilidades: que la pieza este quieta y la que se mueva sea la
herramienta como es el caso de la fresa, o que la herramienta permanezca quieta y la que se mueva sea la
pieza como en el caso del torno. Esto condiciona la geometría de la herramienta.

Geometría del corte[editar]

La forma básica de la herramienta de corte es una cuña, con dos superficies planas que delimitan
un ángulo diedro. La forma principal de ataque es con la arista común paralela a la pieza. La arista
común es la arista de corte principal o filo(A1). Es la línea donde se produce el corte principal de la
pieza en cuanto hay un avance longitudinal, es decir frontal a la pieza. La superficie de incidencia
principal(S1) es la cara de la cuña que queda frente a la superficie trabajada de la pieza en corte frontal.
La superficie de desprendimiento o de ataque(S2) es la otra cara de la cuña, por donde la viruta que se
forma al producirse el corte se desprende de la pieza. Generalmente la viruta desliza por esta superficie
antes de desprenderse. Cuando se produce un avance transversal el contacto se genera en el lateral de la
pieza de corte con lo que tenemos la arista de corte secundaria o contrafilo(A2): Es la arista por donde
se corta cuando hay un avance transversal y la superficie de incidencia secundaria(S3, la cara que
avanza perpendicularmente con el avance transversal.
La geometría de las herramientas de corte se puede describir por medio de diferentes ángulos: Si
consideramos la normal y la tangente a la pieza obtenemos un ángulo recto. Dentro de este ángulo está la
herramienta. El ángulo de la cuña , herramienta , recibe el nombre de ángulo de filoo de hoja, y se
denota por β. El ángulo que queda entre la superficie de incidencia principal y la tangente a la pieza
recibe el nombre de ángulo de incidencia y se denota por α. Y el ángulo de queda entre la superficie de
desprendimiento recibe el nombre de ángulo de desprendimiento o de ataque y se denota por γ. Este
último puede ser negativo, lo que significa que la superficie de desprendimiento va más allá de la
normal y se mide hacia el otro lado. Con esta convención la suma de los tres es siempre 90º.
La herramienta debe elegirse de acuerdo con el material a mecanizar, con una geometría de corte
específico que forme una cuña de corte apropiada. Esto asegura, junto con la correcta velocidad de corte
el flujo óptimo de viruta y por lo tanto el mecanizado rentable de la pieza de trabajo con la calidad
óptima, o requerida, de la superficie.

Materiales[editar]
Para una buena herramienta de corte, los materiales que la forman deben tener las siguientes
características:

 Dureza - Debe tener mucha dureza para aguantar la elevada

temperatura y fuerza de fricción cuanto está en contacto con la pieza.
  Resiliencia - Debe tener resiliencia para que las herramientas no se
agrieten o se fracturen.
 Resistencia al desgaste - Debe tener una duración aceptable, debido
a los costos de producción y evitar un recambio de piezas .
Seguidamente se describen diferentes materiales utilizado para fabricar herramientas de corte o
plaquetas:

Material de la
Propiedades
herramienta

Es un acero con entre 0,5 a 1,5% de concentración de carbono. Para temperaturas

de unos 250 º C pierde su dureza, por lo tanto es inapropiado para grandes
Acero no
velocidades de corte y no se utiliza, salvo casos excepcionales, para la fabricación
aleado
de herramientas de turno. Estos aceros se denominan usualmente aceros al carbono
o aceros para hacer herramientas (WS).

Contiene como elementos aleatorios, además del carbono, adiciones de wolframio,

cromo, vanadio, molibdeno y otros. Hay aceros débilmente aleado y aceros
fuertemente aleado. El acero rápido (SS) es un acero fuertemente aleado. Tiene una
elevada resistencia al desgaste. No pierde la dureza hasta llegar a los 600 º C. Esta
Acero aleado resistencia en caliente, que es debida sobre todo al alto contenido de wolframio,
hace posible el torneado con velocidades de corte elevadas. Como el acero rápido
es un material caro, la herramienta usualmente sólo lleva la parte cortante hecha de
este material. La parte cortante o placa van soldadas a un mango de acero de las
máquinas.

Los metales duros hacen posible un gran aumento de la capacidad de corte de la

herramienta. Los componentes principales de un metal duro son el wolframio y el
molibdeno, además del cobalto y el carbono. El metal duro es caro y se suelda en
forma de plaquetas normalizadas sobre los mangos de la herramienta que pueden
Metal duro ser de acero barato. Con temperaturas de corte de 900 º aunque tienen buenas
propiedades de corte y se puede trabajar a grandes velocidades. Con ello se reduce
el tiempo de trabajo y además la gran velocidad de corte ayuda a que la pieza con la
que se trabaja resulte lisa. Es necesario escoger siempre para el trabajo de los
diferentes materiales la clase de metal duro que sea más adecuada.

Estable. Moderadamente barato. Químicamente inerte, muy resistente al calor y se

fijan convenientemente en soportes adecuados. Las cerámicas son generalmente
deseable en aplicaciones de alta velocidad, el único inconveniente es su alta
fragilidad. Las cerámicas se consideran impredecibles en condiciones
Cerámicos
desfavorables. Los materiales cerámicos más comunes se basan en alúmina (óxido
de aluminio), nitruro de silicio y carburo de silicio. Se utiliza casi exclusivamente
en plaquetas de corte. Con dureza de hasta aproximadamente 93 HRC. Se deben
evitar los bordes afilados de corte y ángulos de desprendimiento positivo.
 Estable. Moderadamente caro. Otro material cementado basado en carburo de
titanio (TiC). El aglutinante es usualmente níquel. Proporciona una mayor
resistencia a la abrasión en comparación con carburo de tungsteno, a expensas de
alguna resistencia. También es mucho más químicamente inerte. Altísima
Cermet
resistencia a la abrasión. Se utiliza principalmente en convertir los bits de la
herramienta, aunque se está investigando en la producción de otras herramientas de
corte. Dureza de hasta aproximadamente 93 HRC. No se recomiendan los bordes
afilados generalmente.

Estable. Muy Caro. La sustancia natural más dura conocida hasta la fecha. Superior
resistencia a la abrasión, pero también alta afinidad química con el hierro que da
como resultado no ser apropiado para el mecanizado de acero. Se utiliza en
materiales abrasivos usaría cualquier otra cosa. Extremadamente frágil. Se utiliza
Diamante
casi exclusivamente en convertir los bits de la herramienta, aunque puede ser usado
como un revestimiento sobre muchos tipos de herramientas. Se utilizan sobre todo
para trabajos muy finos en máquinas especiales. Los bordes afilados generalmente
no se recomiendan. El diamante es muy duro y no se desgasta.

Tipos de herramientas[editar]
Torno[editar]
Artículo principal: Torno

La forma de operar el torno es haciendo girar la pieza a mecanizar mientras que la herramienta sólo
realiza movimientos longitudinales o transversales con el fin de poner en contacto con la pieza. Aquí las
herramientas de algunas de las principales tareas con un torno.

Descripci
Nombre Alzado Perfil Detalle
ón

Esta
herramient
a sirve
para partir
de una
barra
circular a
obtener
Cilindrado
una de
menor
diámetro.
La pieza
va girando
sobre sí
misma y
la
herramient
 a avanza
longitudin
almente
con un
cierto
avance de
forma que
va
reduciend
o el
diámetro
del
cilindro.
Esta
concretam
ente es
para un
avance
longitudin
al hacia la
izquierda.

Sirve para
ampliar el
diámetro
de un
agujero.
De forma
contraria
al
cilindrado,
la
herramient
a se
coloca en
mandrinad
el interior
o
del
agujero de
la pieza
(que gira
sobre sí
misma), y
realiza un
avance
longitudin
al que
hace que
el
diámetro
del
 agujero
crezca.

Para crear
una ranura
en una
pieza
cilíndrica
se utiliza
esta
herramient
a.
Mientras
la pieza
gira sobre
sí misma,
se
introduce
la
herramient
a hasta la
profundid
Ranuradoe
ad deseada
xteriores
y se hace
un avance
longitudin
al hasta
conseguir
la anchura
deseada.
También
es posible
hacer un
ranurado
frontal, es
decir, en
la
dirección
del eje de
revolución
de la
pieza..
 De forma
similar al
ranurado
de
exteriores,
esta
herramient
Ranuradoin a se
teriores introduce
en el
interior de
un
agujero, y
se hace la
ranura por
dentro.

Sirve para
crear
barras
roscadas.
El
mecanism
o que
mueve la
herramient
a, se
acopla a
una barra
de roscar.
Esto
permite
que la
Roscado
velocidad
longitudin
al de la
herramient
a y la
angular de
la pieza
queden
fijadas en
una cierta
relación,
de forma
que se
podrá
crear una
rosca. La
herramient
 a debe
salir con
la misma
relación
que ha
entrado ya
que sino
se
destruiría
la rosca.

Esta
herramient
a actúa de
forma
similar al
ranurado
de
exteriores,
con la
diferencia
que en el
ranurado
sólo se
llega a una
Tronzado
determina
da
profundid
ad,
mientras
que en el
tronco se
hace un
avance
transversal
llegar al
final y
cortar la
pieza.

Fresa[editar]
Artículo principal: Fresa

En la fresa la que gira es la herramienta y la pieza permanece quieta

o realiza un movimiento hacia la herramienta.

Nombre Descripción Imagen

 Tiene aristas cortantes por los laterales y
en la punta. Esto permite que pueda ser
utilizada para múltiples aplicaciones. Es
posible hacer ranuras, agujeros, allanar
superficies laterales y frontales. El
Fresa
número de puntas es variable,
frontal
generalmente son de 2 o 4 puntas, y en
cuanto es necesaria más precisión pueden
haber 6. También hay otro tipo, en que
sólo hay aristas laterales pero no en la
punta, que se llama fresa cilíndrica.

Sirve para crear una superficie plana

sobre la pieza. El plato de planear se
Plato de
coloca a poca profundidad de una cara
planear
prácticamente lisa, y lo que se obtiene es
la cara perfectamente lisa.

Sirve para hacer ranuras de la anchura de

Forma de T la herramienta. La herramienta gira sobre
(del tipo sí misma, mientras que la pieza avanza
Woodruff) linealmente, de esta forma la ranura que
queda tiene el perfil de la herramienta1

Esta herramienta sirve para hacer formas

Ala de
triángulares, tal como se puede ver con el
mosca
perfil de la herramienta..
 Permite hacer cortes estrechos. Las
Disco de puntas de la sierra radial son muy finas,
sierra por lo tanto las velocidades de corte no
pueden ser muy elevadas.

De forma similar a la de cola de milano,

permite hacer una forma triangular, la
Fresa
diferencia es que ésta hace el corte
bicónica
vertical mientras que la de cola de milano
lo hace lateral.2

Sirve para tallar engranajes. Se van

haciendo diferentes pasadas de forma que
Fresa de se van obteniendo las diferentes dientes
modulo del engranaje.34 Prácticamente en desuso
en la actualidad se emplea la llamada
fresa madre.

Esta herramienta se utiliza para hacer

Fresa de chaflanes en la pieza, es decir, convierte
achaflanar una arista viva en una cara con un
determinado ángulo y anchura.

Taladradora[editar]
Las herramientas de taladro giran sobre sí mismas como ocurre con
la fresa. El extremo que no corta tiene forma cónica de forma que se
acopla con el porta-herramientas por medio de auto-retención. Su
finalidad es hacer agujeros. Para hacer un agujero con mucha
precisión, el orden natural de utilización de las herramientas sería
broca, broca mandril, y escariadores:

Nombre Descripción Imagen

 Es la primera herramienta a utilizar cuando
se quiere hacer un agujero. Tiene dos hojas
de corte en la punta y una ranura helicoidal
para evacuar la viruta. Tiene una precisión
Broca baja, con IT 9-10. Si se quiere hacer un
agujero preciso lo que hay que hacer es
escoger una broca de menor diámetro que
el deseado y luego refinarlo con la broca
mandril y el escariador.5

Esta herramienta sirve para ensanchar

agujeros. Su extremo no es tanto
puntiagudo como la broca ya que el
agujero ya está previamente hecho y lo que
Broca
hace es sacar material de los laterales.
mandril
Generalmente incrementa el diámetro del
agujero en 3 ó 4 milímetros. Con ello se
obtiene una calidad de IT 8-9, si se quiere
refinar más ha de pasar el escariador.6

Es el paso final para obtener un agujero

preciso. Después de hacer el agujero con la
broca y ensanchar-con la broca mandril,
Escariador con el escariador se incrementa el
diámetro del agujero en 3 o 4 décimas de
milímetro, consiguiendo así calidades de
IT 6-7.7

Referencias[editar]
1. ↑ Capítol 4 pag 85.- P. S. Houghton (1964). La fresadora.
Editorial continental.
2. ↑ Capítol 5 pag 93.- P. S. Houghton (1964). La fresadora.
Editorial continental.
3. ↑ Capítulo 6.5.4.- George W. Genevro, Stephen S. Heineman
(1991). Machine tools: processes and applications. Prentice
Hall. ISBN 0-13-543455-6.
4. ↑ Capítulo 5 pag 87.- P. S. Houghton (1964). La fresadora.
Editorial continental.
5. ↑ Capítol 8 George W. Genevro, Stephen S. Heineman
(1991). Machine tools: processes and applications. Prentice
Hall. ISBN 0-13-543455-6.
6. ↑ Capítol 8.5.1- George W. Genevro, Stephen S. Heineman
(1991). Machine tools: processes and applications. Prentice
Hall. ISBN 0-13-543455-6.
7. ↑ Capítol 8.5.2.- George W. Genevro, Stephen S. Heineman
(1991). Machine tools: processes and applications. Prentice
Hall. ISBN 0-13-543455-6.
 Categoría:
 Máquinas herramienta
Menú de navegación
 No has accedido

 Discusión

 Contribuciones

 Crear una cuenta

 Acceder
 Artículo
 Discusión
 Leer
 Editar
 Ver historial
Buscar

 Portada
 Portal de la comunidad
 Actualidad
 Cambios recientes
 Páginas nuevas
 Página aleatoria
 Ayuda
 Donaciones
 Notificar un error
Imprimir/exportar
 Crear un libro
 Descargar como PDF
 Versión para imprimir
En otros proyectos
 Wikimedia Commons
Herramientas
 Lo que enlaza aquí
 Cambios en enlazadas
 Subir archivo
 Páginas especiales
 Enlace permanente
 Información de la página
 Elemento de Wikidata
 Citar esta página
En otros idiomas
 ‫العربية‬
 Català
 Deutsch
 English
 ‫فارسی‬
 Hrvatski
 日本語
 Қазақша
 한국어
 Polski
 Русский
 Srpskohrvatski / српскохрватски
 Українська
Editar enlaces
 Esta página se editó por última vez el 6 oct 2018 a las 20:09.
 El texto está disponible bajo la Licencia Creative Commons Atribución
Compartir Igual 3.0; pueden aplicarse cláusulas adicionales. Al usar este
sitio, usted acepta nuestros términos de uso y nuestra política de privacidad.
Wikipedia® es una marca registrada de la Fundación Wikimedia, Inc., una
organización sin ánimo de lucro.

 Política de privacidad

 Acerca de Wikipedia

 Limitación de responsabilidad

 Desarrolladores

 Declaración de cookies

 Versión para móviles

 LOS PRIMEROS ANTECEDENTES
 La historia del mecanizado es relativamente corta; de hecho no comenzó a
desarrollarse hasta la revolución industrial en el siglo XIX, pero tardó
bastantes más años en consolidarse. Ese desarrollo no hubiese posible sin
la evolución que sufrieron las herramientas de corte. En los albores del
mecanizado las herramientas apenas eran un poco más duras que los
materiales que mecanizaban, que eran los que ofrecían menos problemas
(hierro forjado, bronce y fundición gris).
 Las herramientas fabricadas de acero al carbono templado no resultaban
válidas para el mecanizado de aceros aleados, y no fue hasta la aparición
del acero Mushet cuando esto varió (Robert Mushet experimentó con el
manganeso y tungsteno en el acero). Varios años después de su
descubrimiento se vio que este material tenía mucha mayor resistencia al
desgaste y las herramientas utilizadas se tenían que reafilar con menor
frecuencia. En realidad, más que la mayor capacidad de corte, la ventaja
 principal radicaba en su capacidad para soportar temperaturas de corte
mayores. La velocidad de corte oscilaba en torno a los 10 metros/minuto.
 En 1900, cuando Fredrick Taylor efectuó una demostración en la
Exposición Internacional de París torneando una pieza de acero dulce
con una herramienta que a grandes velocidades de corte y avances (para
aquella época) obtenía unas virutas azules y seguía afilada aún estando al
rojo. La velocidad de corte se situó, de repente, en 40 metros/minuto.
 LOS ACEROS RÁPIDOS (HSS)
 Taylor, junto con Maunsel White, pasaron de utilizar aceros Mushet
añadiendo elementos
 en la aleación como cromo y wolframio, incrementando el contenido en
carburos duros resistentes al calor basados en el tungsteno y la temperatura
de utilización.
 Al no perder la dureza hasta los 600 º C, gracias sobre todo a su alto
contenido de wolframio, hace posible el mecanizado con velocidades de
corte elevadas.
 Estas herramientas se fueron mejorando progresivamente, y en los años 30
aparecieron los aceros extra-rápidos (HSS-E), situándose la velocidad de
corte en torno a los 70 metros/minuto.
 Aunque se han visto ampliamente superadas por nuevos materiales para
herramientas, todavía se siguen utilizando de manera significativa.
 Figura 1. Fresa frontal de HSS (UOP grupo IZAR)

 EL METAL DURO (“WIDIA”)

 En el año 1926 la empresa alemana Krupp descubre el carburo
cementado, presentándolo en la feria de Leipzig en 1927 con la
denominación de Widia. En los años 30 comenzó su aplicación práctica
como material de corte, con un 90% de carburos de gran dureza
(inicialmente carburo de tungsteno) y cobalto a modo de aglutínate. El
 material pulverizado es prensado y sinterizado, uniéndose entonces con el
aglutínate). Por aquel entonces se soldaban pequeñas placas de carburo
cementado en mangos de herramientas, para formar así la herramienta de
corte.
 Sin embargo, no fue hasta la Segunda Guerra Mundial hasta cuando hubo
máquinas potentes y demanda suficiente para fabricar armas y elementos
de transporte.
 No obstante todavía se producía una rotura rápida del filo, problemas que
se fueron solucionando con la adición de carburos de titanio, tántalo y
niobio, como elementos adicionales del carburo de tungsteno, en
diferentes fases. También fueron lográndose mejoras en la tenacidad de la
herramienta, para las condiciones más desfavorables (a costa de una menor
dureza).

 Figura 2. A la izquierda, placa soldada de metal duro. A la derecha,

portaherramientas de sujeción de palanca con plaquita de corte
intercambiable (Euskron SA).
 Pero las placas soldadas a un mango todavía presentaban un problema, y
era el afilado. Se planteaba como alternativa más deseable una placa que
fuese desmontable e intercambiable, con una geometría determinada, para
asegurar así la repetibilidad. Se sustituía así la placa soldada, por una placa
intercambiable fijada mecánicamente. Ello trajo consigo el desarrollo de
las plaquitas intercambiables, al principio la década de los años 60.
 Conviene destacar la existencia de los denominados CERMETS (la
palabra proviene de la simbiosis CERámica – METal), una calidad
formada por partículas de cerámica en un aglomerante metálico. Más
específicamente, en realidad constituido por carburo de titanio (en vez de
tungsteno) y níquel como metal aglutinante. Entre otras ventajas, posee
una elevada resistencia a la abrasión.
 LA CERÁMICA
 Los materiales cerámicos más comunes se basan en alúmina (óxido de
aluminio) y nitruro de silicio fundamentalmente. Como principales
 ventajas, ofrecen unas elevadas velocidades de corte y pueden soportar
una elevada temperatura en el filo (hasta 1500º) que les permite trabajar
sin refrigerantes. El principal inconveniente es su alta fragilidad.


 Figura 3. Plaquitas de cerámica para mecanizar fundición gris
(Kennametal).
 NUEVOS MATERIALES: EL CBN Y EL DIAMANTE
POLICRISTALINO
 El descubrimiento del nitruro de boro cúbico o CBN (Cubic Boron
Nitride) se debe a R.H. Wentorf de General Electric, en el año 1957. Sin
embargo, no fue gasta finales de los años 70 cuando se generalizó el uso
del CBN. Por su ordenación cristalina semejante a la del diamante, posee
una alta dureza incluso hasta la temperatura de 2000ºC y es más tenaz que
las cerámicas.
 Es generado por el tratamiento del nitruro de boro hexagonal a altas
presiones y temperaturas, de la misma forma que se genera el diamante
artificial a partir del grafito. El aglutinante suele ser cerámica o nitruro de
titanio.

 Figura 4. A la izquierda, torneado con plaquitas de CBN. A la derecha,

detalle de una
 plaquita “Wiper” con punta de CBN (Mitsubishi).
 En la primera mitad de la década de 1970 apareció el diamante
policristalino o PCD, después de que en diciembre de 1954
los Schenectady Laboratories de la General Electric produjesen el
diamante sintético manufacturado.


 Figura 5. Plaquitas de de torneado con punta de diamante para aluminio
(WNT Ibérica).
 Se trata de la sustancia conocida más dura y por consiguiente de
elevadísma resistencia a la abrasión. A cambio, es extremadamente frágil,
no puede superarse una temperatura de 600° en la zona de corte, y por su
alta afinidad química con el hierro no puede mecanizar materiales férreos.
Actualmente es utilizado para operaciones de torneado y fresado, concreta-
mente cuando se requiere excelente acabado superficial y precisión.
 A modo comparativo, pueden alcanzar velocidades de corte de hasta 2000
metros/minuto en el mecanizado de aluminio.