ANALISIS DE FALLA

INTRODU
CCIÓN
• Antes de seleccionar una estrategia de mantenimiento para un equipo es
conveniente conocer los fenómenos que producen su degradación y falla.
Estas se clasifican en:
• Fallas Catastróficas: fallas repentinas y completas, tales como ruptura de un
componente mecánico o un corto circuito en un sistema eléctrico. Es difícil
observar la degradación y por tanto no es posible establecer procedimientos
preventivos.
• Fallas por Cambios en Parámetros: tales como
- Desgaste mecánico
- Fricción
• Aumento en la resistencia de componentes electrónicos, la degradación es
gradual y puede ser observada directa o indirectamente.
INTRODU
De acuerdo a la tasa de fallas, la vida de un equipo se puede dividir en
CCIÓN
tres etapas:
• Etapa Temprana: caracterizada por una tasa de fallas que decrece en
el tiempo.
• Etapa Madura: caracterizada por una tasa constante de fallas.
• Ancianidad: caracterizada por una tasa creciente de fallas

Etapas de la vida de un equipo: Curva de “la bañera”

• Fallas Primarias: resultado de una deficiencia de un componente,
cuando está ocurre en condiciones de operación dentro del rango
nominal. Ejemplo: ruptura de un alabe de turbina cuando la velocidad es
operacional.
• Fallas Secundarias: resultado de causas secundarias en condiciones
no nominales de operación. Causas de fallas secundarias:
temperaturas anormales, sobrepresión, sobre carga, velocidad,
vibraciones, corriente, contaminación, corrosión.
• Las fallas secundarias se clasifican en varias categorías:
• Fallas con causa común
• Fallas propagadas
• Fallas por error humano
SISTEMAS REPARABLES Y NO REPARABLES
• Ejemplo: si un componente inaccesible de un avión falla en un vuelo, no seria
posible repararlo durante el vuelo. El componente puede, por supuesto, ser
reparado luego del aterrizaje, pero esto es irrelevante desde el punto de
vista de la operación del avión durante ese vuelo.
 ANÁLISIS DE MODOS DE FALLA,
•
EFECTOS Y CRITICIDAD
El análisis de modos de falla, efectos y criticidad (FMECA) es
Probablemente el

•
FMECA
método mas usado y mas efectivo de análisis de confiabilidad.
EL FMECA considera cada modo de falla de cada componente de un
sistema y comprueba sus causas y efectos. El análisis responde las
siguientes preguntas:
¿ como puede fallar el componente?
¿Cuáles son las consecuencias de tal falla?
¿ cual es la criticidad de las consecuencias?
¿ como puede detectarse la falla?
¿ cuales son las salvaguardias contra la falla?
El estudio logra:
 Asegurar que todos los modos de falla sean concebibles y sus efectos
comprendidos
 Identificar debilidades en el diseño
 Proveer alternativas en la etapa del diseño
 Proveer criterios para prioridades en acciones correctivas
 Proveer criterios para prioridades en acciones preventivas
 Asistir en la identificación de fallas en sistemas con anomalías
EL
FMECA
• Es una tarea de grupo que requieren participantes e información con las siguientes
cualidades:
• Experiencia en el campo de aplicación
• Conocimiento de la estructura del sistema en estudio
• Información de fallas
• Criterios para fundamentar las recomendaciones.
• Un análisis FMECA puede estar basado en los componentes de un sistema (ejemplo:
picadura en rodamiento)
ETAPAS DEL
FMECA
• El FMECA es realizado por uno o mas ingenieros que tienen conocimientos a fondo
del diseño del sistema y de su aplicación. Los pasos a seguir son:
• Establecer el alcance del análisis
• Recopilar la información necesaria
• Preparar la lista de componentes
• Llenar las fichas
ESTABLECER EL ALCANCE DELANALISIS
• Para establecer los alcances es necesario identificar claramente:
• Las fronteras del sistema a estudiar
• La profundidad del análisis
Las hojas del FMECA puede incluir la siguiente información sobre cada falla potencial de
un componente:
• Causa raíz
• Posibles efectos
• Medios de detección
• Salvaguardias
• Frecuencia
• Criticidad de los efectos
 ANALISIS DE CAUSA RAIZ (ACR)
PLANTA: Nicovita - Trujillo N° REPORTE:
MANTENIMIENTO AREA: EQUIPO:

EQUIPO DE TRABAJO (Integrantes)

1.- 5.-
2.- 6.-
3.- 7.-
4.- 8.-

EVENTO: Falla de bomba de Lecitina

EVIDENCIA FISICA Rotura de eje

HIPOTESIS Erosión Corrosión Fatiga Sobrecarga

Fisicas Alta vibración

Humanas

CAUSAS

Latente

PLAN DE ACCIÓN EJECUTOR FECHA LIMT. EJEC. VERIFICACIÓN

Obsevaciones:
RECOPILACION DE
INFORMACION DEL FMECA
• El primer paso es obtener toda la información disponible del diseño:
• Especificaciones
• Planos
• Información CAD
• Memorias de análisis de esfuerzos
• Resultados experimentales
• Etc.
• Para el análisis de criticidad también se requiere de las predicciones de
confiabilidad o pueden generarse simultáneamente.
PREPARAR LA LISTA DE COMPONENTES:
Antes de rellenar las fichas y detectar los modos de falla para cada
componente, se deben listar todos los componentes del sistema. Se
deben especificar:
• Funciones
• Condiciones de operación
• Condiciones ambientales
• Se debe construir un diagrama funcional de bloques lo que
permite guiar y comprender el análisis completo
EJEMPLO
USOS DEL
FMECA
Aparte de identificar los modos de falla y efectos: permite
• Preparación de arboles de decisión para detectar causas de los problemas
• Preparación de requerimientos de mantención preventiva
• Diseño de auto-test, indicadores de falla, componentes redundantes

• Ejercicio: construya un FMECA para una lavadora, un televisor, sistema de

frenos de
un vehículo.
 TABLADEPROBABILIDAD DEOCURRENCIA
PROBABILIDAD DEFALLA RANKING TASADEFALLAS
Remota: Lafalla esimprobable 1 < 1 en10^6
2 1 en20 000
Baja: Relativamente pocasfallas 3 1 en 4000
4 1 en 1000
5 1 en400
Moderada: Fallasocacionales 6 1 en80
7 1 en40
Alta: Fallasrepentinas 8 1 en20
9 1 en8
Muy alta: Fallas casiinevitables 10 1 en2
 TABLA DESEVERIDAD
SEVERIDAD DELASCONSECUENCIAS RANKING
Marginal: Lafalla no tendría efecto real en el sistema. El cliente
1
probablemente no notaría la falla.
Baja: Lafalla causaa penas pequeños trastornos al cliente. El cliente 2
notara probablemente leves variaciones en el desempeño del sistema 3

4
Moderada: La falla razonable insatisfacción del cliente. El clientese notara
5
desconforme e irritado con la falla. El cliente notara razonable deterioro
6
en el desempeño delsistema.
Alta: Alto grado de insatisfacción del cliente. El sistema se torna
7
inoperable Lafalla no envuelve riesgos a la seguridad operacional o
8
descumplimiento de reuisitos legales.
Muy Alta: Lafalla envuelve riesgos a la operación seguradel sistema y/o 9
descumplimiento de requisitos legales. 10
TABLADEPROBABILIDAD DEDETECCIÓN
PROBABILIDADDEDETECCIÓN RANKING
Muy Alta: Lafalla será acertadamente detectada durante el proceso de 1
proyecto, fabricación, montaje,operación. 2
3
Alta: Buena probabilidadde determinar
4
5
Moderada: 50%de posibilidades de detectar la falla
6
7
Baja: no es probable que la falla sea detectada
8
Muy Baja: La fallaes muy improbablemente detectable 9
Absolutamente indetectable: la falla no sera detectada con certeza. 10
SISTEMA: CALENTADOR DEAGUA PARTICIPANTES: MECATRONICOS PRODUCTO/PROCESO: CALENTADOR DEAGUA
SUBSISTEMA: FECHA DELPROYECTO:13/02/2015 VERSION: FMECA 01 SECTORRESPONSABLE: AREADEMANTENIMIENTO COORDINADOR RESPONSABLE: JORGEEZQUIVEL

PRODUCTO
SEVERID OCURRE DETECCI ACCIONES CORRECTIVAS
FUNCION MODO DEFALLA EFECTO DE LA FALLA CAUSA DE LA FALLA MEDIO DE DETECCION RPN RESPONSABLE
AD NCIA ON PREVENTIVAS
ITEM COMPONENTE

MEDIDOR DE NO MIDE LA
MEDIR YCOMPARARLA AGUA DEMASIADO REVISIONESDEL
TEMPERATURAY TEMPERATURAYNO * DISPOSITIVO ENCORTOCIRCUITO
TEMPERATURADEL CALIENTE/AGUANO 7 2 DISPOSITIVOPARA 1 14 CAMBIO DEDISPOSITIVO JORGEVARGAS
DISPOSITIVO DE COMPARA LA * NO LLEGAENERGIAELECTRICA
SISTEMA CALIENTA CONSTATAROPERACIÓN
COMPARACION TEMPERATURA

*REVISIONESDEL
DISPOSITIVOPARA
CERRARYABRIR LA *AGUADEMASIADO * CONTROLADORCORTOCIRCUITADO
NOACCIONALALLAVE CONSTATAROPERACIÓN
CONTROLADOR LLAVEDEPASODEAIRE DEPASO
CALIENTE 7 * CONTACTOS SUCIOS 2 *AGUA NOCALIENTA 1 14 CAMBIO DEDISPOSITIVO JORGEVARGAS
CALIENTE *AGUA NOCALIENTA * CONTACTOS ABIERTOS
*AGUADEMASIADO
CALIENTE

VALVULADE
CIERRE
CALENTADORDE
AGUA

VALVULADE
ALIVIO DE
PRESION

VALVULACHECK
BENEFICIOS Y
LIMITACIONES
• El FMECA se concentra en identificar las fallas posibles de los
componentes. Así, se identifican deficiencias en el diseño, que se pueden
mejorar. También pueden recomendar programas de inspección efectivo.
Se puede priorizar en función de frecuencia y criticidad, de modo de
concentrar los esfuerzos en aquello modos de mayor prioridad.

• Una limitación del FMECA es que se trata de un análisis de falla simple.

En un sistema complejo donde un solo modo de falla no afecta
negativamente al sistema, pero si se combina con otra si. El FMECA no
está adoptado para estos modos de fallas.