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UNIVERSIDAD VERACRUZANA

INGENIERÍA MECÁNICA

CATEDRÁTICO:
ING. FRANCISCO JAVIER PORTILLA HERNANDEZ

ALUMNO:
SAMANIEGO RUIZ JORGE EDUARDO
UNIDAD 1 ELEMENTOS DE LAS INSTALACIONES MECÁNICAS. ........................................................... 1
1.1 TUBERIAS ................................................................................................................................... 1
1.2 VÁLVULAS .................................................................................................................................. 2
1.3 CONEXIONES ........................................................................................................................... 13
1.4 SELLOS MECÁNICOS ................................................................................................................ 17
1.5 INSPECCIÓN DE SOLDADURAS ................................................................................................ 21
1.6 CODIGOS Y NORMAS ............................................................................................................... 24
UNIDAD 2 INSTALACIONES CONTRA INCENDIO Y DE DISTRIBUCIÓN DE GAS................................... 25
2.1 SUSTANCIAS FLAMABLES Y TIPOS DE FUEGO ......................................................................... 25
EXTREMADAMENTE INFLAMABLES ..................................................................................... 25
2.2 SUSTANCIAS EXTINTORAS ....................................................................................................... 34
2.3 SISTEMAS DE PREVENCIÓN Y EXTINCIÓN DEL FUEGO ............................................................ 37
2.4 INSTALACIONES DE GAS .......................................................................................................... 39
2.5 DISEÑO DE INSTALACIONES .................................................................................................... 43
2.6 NORMATIVIDAD APLICABLE .................................................................................................... 50
UNIDAD 3 ACOPLAMIENTOS ............................................................................................................. 52
3.1 CLASIFICACIÓN DE UNIONES. .................................................................................................. 52
3.1.1 ACOPLAMIENTOS ATORNILLADOS ....................................................................................... 52
3.1.2 ACOPLAMIENTOS ROSCADOS .............................................................................................. 54
3.1.4 ACOPLAMIENTOS PARA TRANSMISIÓN DE POTENCIA......................................................... 57
3.2 JUNTAS DE EXPANSIÓN ........................................................................................................... 60
3.3 SELLADO DE UNIONES. ............................................................................................................ 63
3.4 MATERIALES. ........................................................................................................................... 66
3.5 SELECCIÓN. .............................................................................................................................. 67
UNIDAD 4 SOPORTERÍA Y ANCLAJE ................................................................................................... 68
4.1 CLASIFICACIÓN DE SOPORTES ................................................................................................. 68
4.1.1 SOPORTES FIJOS ................................................................................................................... 68
4.1.2 SOPORTES EN VOLADIZO ..................................................................................................... 72
4.1.3 SOPORTES DESLIZANTES ...................................................................................................... 73
EJEMPLOS .................................................................................................................................. 74
REGLAS BÁSICAS SOBRE LA FIJACIÓN DESLIZANTE ................................................................... 74
4.1.4 SOPORTES AMORTIGUADOS ................................................................................................ 75
4.2 SISTEMAS DE FIJACIÓN ............................................................................................................ 76
4.3 TIPOS DE ANCLAS .................................................................................................................... 80
4.4 MATERIALES ............................................................................................................................ 83
UNIDAD 5 MONTAJE DE EQUIPO ...................................................................................................... 84
5.1 NORMAS DE SEGURIDAD EN MONTAJES DE EQUIPOS. .......................................................... 84
5.2 EQUIPOS Y ACCESORIOS DE MANIOBRAS. .............................................................................. 94
EQUIPO ...................................................................................................................................... 94
5.2.1 GRÚAS .................................................................................................................................. 96
5.2.2 EQUIPOS MANUALES; DIFERENCIALES, TIRFORS. .............................................................. 102
5.2.3 ACCESORIOS: CABLES, ESTROBOS, ESLINGAS, CÁNCAMOS, OREJAS DE IZAJE................... 108
5.2.4. MÉTODOS DE BALANCEO DINÁMICO ............................................................................... 118
5.3 NIVELACIÓN DE EQUIPO ESTÁTICO. ...................................................................................... 122
5.4 INSPECCIÓN Y PRUEBAS A EQUIPO ESTÁTICO. ..................................................................... 125
5.4.1 PRUEBAS HIDROSTÁTICAS .................................................................................................. 134
5.4.3 INSTALACIÓN A TIERRA. ..................................................................................................... 137
5.5 NIVELACIÓN Y ALINEACIÓN DE EQUIPO DINÁMICO. ............................................................ 144
5.5.1 ALINEACIÓN CON INDICADOR DE CARÁTULA. ................................................................... 151
5.5.2 ALINEACIÓN LASER. ............................................................................................................ 161
5.5.3 ALINEACIÓN EN CALIENTE. ................................................................................................. 163
REFERENCIAS ................................................................................................................................... 166
UNIDAD 1 ELEMENTOS DE LAS INSTALACIONES
MECÁNICAS.

1.1 TUBERIAS
Es un elemento cilíndrico hueco compuesto de acero, Para fines prácticos, se define
mediante una geometría homogénea e idealizada. Es decir, un diámetro nominal y
un espesor nominal constante en toda su longitud. Una tubería es un conducto que
cumple la función de transportar agua u otros fluidos. Se suele elaborar con
materiales muy diversos. También sirven para transportar materiales que, si bien no
son propiamente un fluido, se adecuan a este
sistema: hormigón, cemento, cereales, documentos encapsulados, etcétera.

ACCESORIO DE TUBERÍA
Todo aditamento necesario en un sistema ya sea para arrancar, seguir y mantener
la eficiencia

TIPOS DE TUBERIA

 Tubos de acero galvanizado


 Tubos de fibrocemento (partículas de amianto)
 Tubos de hierro fundido (fundición inyección del hierro)
 Tubos cobre
 Tubos de gres
 Tubos de hormigon

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1.2 VÁLVULAS
La válvula automática de control generalmente constituye el último elemento en un
lazo de control instalado en la línea de proceso y se comporta como un orificio cuya
sección de paso varia continuamente con la finalidad de controlar un caudal en una
forma determinada.
PARTES
Las válvulas de control constan básicamente de dos partes que son:
 La parte motriz
 Actuador: El actuador también llamado accionador o motor, puede ser
neumático, eléctrico o hidráulico, pero los más utilizados son los dos
primeros, por ser las más sencillas y de rápidas actuaciones.
 Cuerpo: Este está provisto de un obturador o tapón, los asientos del mismo
y una serie de accesorios. El tapón es el encargado de controlar la cantidad
de fluido que pasa a través de la válvula y puede accionar en la dirección de
su propio eje mediante un movimiento angular. Está unido por medio de un
vástago al actuador.
CATEGORÍAS:

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VÁLVULA DE COMPUERTA:
La válvula de compuerta es de vueltas múltiples, en la cual se cierra el orificio con
un disco vertical de cara plana que se desliza en ángulos rectos
sobre el asiento.
RECOMENDADA PARA:
 •Servicio con apertura total o cierre total, sin
estrangulación.
 •Para uso poco frecuente.
 •Para resistencia mínima a la circulación.
 •Para mínimas cantidades de fluido o liquido atrapado en la
tubería.

APLICACIONES:
Servicio general, aceites y petróleo, gas, aire, pastas semilíquidas, líquidos
espesos, vapor, gases y líquidos no condensables, líquidos corrosivos.

VENTAJAS:
 •Alta capacidad.
 •Cierre hermético.
 •Bajo costo.
 •Diseño y funcionamientos sencillos.
 •Poca resistencia a la circulación.
 Desventajas:
 •Control deficiente de la circulación.
 •Se requiere mucha fuerza para accionarla.
 •Produce cavitación con baja caída de presión.
 •Debe estar cubierta o cerrada por completo.
 •La posición para estrangulación producirá erosión del asiento y del disco.

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MATERIALES:
•Cuerpo: bronce, hierro fundido, hierro, acero forjado, Monel, acero fundido, acero
inoxidable, plástico de PVC.

VÁLVULAS DE MACHO:
La válvula de macho es de ¼ de vuelta, que controla la circulación por medio de un
macho cilíndrico o cónico que tiene un agujero en el centro, que se puede mover de
la posición abierta a la cerrada mediante un giro de 90°.
RECOMENDADA PARA:
 •Servicio con apertura total o cierre total.
 •Para accionamiento frecuente.
 •Para baja caída de presión a través de la válvula.
 •Para resistencia mínima a la circulación.
 •Para cantidad mínima de fluido atrapado en la
tubería.

APLICACIONES:
 •Servicio general, pastas semilíquidas, líquidos,
vapores, gases, corrosivos.
 •Ventajas
 •Alta capacidad.
 •Bajo costo.
 •Cierre hermético.
 •Funcionamiento rápido.

4
DESVENTAJAS:
 •Requiere alta torsión (par) para accionarla.
 •Desgaste del asiento.
 •Cavitación con baja caída de presión.

MATERIALES:
 •Hierro, hierro dúctil, acero al carbono, acero inoxidable, aleación
20, Monel, níquel, Hastelloy, camisa de plástico.

VÁLVULA DE GLOBO
Una válvula de globo es de vueltas múltiples, en la cual el cierre se logra por medio
de un disco o tapón que sierra o corta el paso del fluido en un asiento que suele
estar paralelo con la circulación en la tubería.
RECOMENDADA PARA:
 •Estrangulación o regulación de circulación.
 •Para accionamiento frecuente.
 •Para corte positivo de gases o aire.
 •Cuando es aceptable cierta resistencia a
la circulación.

APLICACIONES:
Servicio general, líquidos, vapores, gases,
corrosivos, pastas semilíquidas.

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VENTAJAS:
 •Estrangulación eficiente con
estiramiento o erosión mínimos del
disco o asiento.
 •Carrera corta del disco y pocas
vueltas para accionarlas, lo cual
reduce el tiempo y desgaste en el
vástago y el bonete.
 •Control preciso de la circulación.
 •Disponible con orificios múltiples.

Desventajas:
 •Gran caída de presión.
 •Costo relativo elevado.

MATERIALES:
Cuerpo: bronce, hierro, hierro fundido, acero forjado, Monel, acero inoxidable,
plásticos.

VÁLVULAS DE BOLA
Las válvulas de bola son de ¼ de vuelta, en las cuales una bola taladrada gira entre
asientos elásticos, lo cual permite la circulación directa en la posición abierta y corta
el paso cuando se gira la bola 90° y cierra el conducto.
RECOMENDADA PARA:
 •Para servicio de conducción y corte, sin
estrangulación.
 •Cuando se requiere apertura rápida.
 •Para temperaturas moderadas.
 •Cuando se necesita resistencia mínima a la
circulación.

6
APLICACIONES:

Servicio general, altas temperaturas, pastas


semilíquidas.

VENTAJAS:

 •Bajo costo.
 •Alta capacidad.
 •Corte bidireccional.
 •Circulación en línea recta.
 •Pocas fugas.
 •Se limpia por si sola.
 •Poco mantenimiento.
 •No requiere lubricación.
 •Tamaño compacto.
 •Cierre hermético con baja torsión (par).

DESVENTAJAS:

 •Características deficientes para


estrangulación.
 •Alta torsión para accionarla.
 •Susceptible al desgaste de sellos o
empaquetaduras.
 •Propensa a la cavitación.

MATERIALES:
Cuerpo: hierro fundido, hierro dúctil, bronce,
latón, aluminio, aceros al carbono, aceros
inoxidables, titanio, tántalo, zirconio;
plásticos de polipropileno y PVC.

VÁLVULA DE MARIPOSA

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La válvula de mariposa es de ¼ de vuelta y controla la circulación por medio de un
disco circular, con el eje de su orificio en ángulos rectos con el sentido de la
circulación.
RECOMENDADA PARA:
 •Servicio con apertura total o cierre total.
 •Servicio con estrangulación.
 •Para accionamiento frecuente.
 •Cuando se requiere corte positivo para gases o líquidos.
 •Cuando solo se permite un mínimo de fluido atrapado en la tubería.
 •Para baja ciada de presión a través de la válvula.

APLICACIONES:

Servicio general, líquidos, gases, pastas semilíquidas, líquidos con sólidos en


suspensión.

VENTAJAS:

 •Ligera de peso, compacta, bajo costo.


 •Requiere poco mantenimiento.
 •Número mínimo de piezas móviles.
 •No tiene bolas o cavidades.
 •Alta capacidad.
 •Circulación en línea recta.
 •Se limpia por si sola.

DESVENTAJAS:
 •Alta torsión (par) para accionarla.
 •Capacidad limitada para caída de presión.
 •Propensa a la cavitación.

MATERIALES:

8
Cuerpo: hierro, hierro dúctil, aceros al carbono, acero forjado, aceros inoxidables,
aleación 20, bronce, Monel.

VÁLVULA DE DIAFRAGMA
Las válvulas de diafragma son de vueltas múltiples y efectúan el cierre por medio
de un diafragma flexible sujeto a un compresor. Cuando el vástago de la válvula
hace descender el compresor, el diafragma produce sellamiento y corta la
circulación.
RECOMENDADA PARA:
 •Servicio con apertura total o cierre total.
 •Para servicio de estrangulación.
 •Para servicio con bajas presiones de operación.

APLICACIONES:
Fluidos corrosivos, materiales pegajosos o viscosos, pastas semilíquidas fibrosas,
lodos, alimentos, productos farmacéuticos.

VENTAJAS:

 •Bajo costo.

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 •No tienen empaquetaduras.
 •No hay posibilidad de fugas por el vástago.
 •Inmune a los problemas de obstrucción, corrosión o formación de gomas
en los productos que circulan.

DESVENTAJAS:
•Diafragma susceptible de desgaste.
•Elevada torsión al cerrar con la tubería
llena.

MATERIALES:
•Metálicos, plásticos macizos, con camisa, en gran variedad de cada uno.

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VÁLVULA DE APRIETE

La válvula de apriete es de vueltas múltiples y efectúa el cierre por medio de uno o


más elementos flexibles, como diafragmas o tubos de caucho que se pueden
apretar u oprimir entre sí para cortar la circulación.
RECOMENDADA PARA:
 •Servicio de apertura y cierre.
 •Servicio de estrangulación.
 •Para temperaturas moderadas.
 •Cuando hay baja caída de presión a través de la
válvula.
 •Para servicios que requieren poco mantenimiento.

APLICACIONES:

Pastas semilíquidas, lodos y pastas de minas, líquidos con grandes cantidades de


sólidos en suspensión, sistemas para conducción neumática de sólidos, servicio de
alimentos.

VENTAJAS:
 •Bajo costo.
 •Poco mantenimiento.
 •No hay obstrucciones o bolsas internas
que la obstruyan.
 •Diseño sencillo.
 •No corrosiva y resistente a la abrasión.
 Desventajas:
 •Aplicación limitada para vació.
 •Difícil de determinar el tamaño.

MATERIALES:

Caucho, caucho blanco, Hypalon, poliuretano, neopreno, neopreno blanco, Buna-


N, Buna-S, Viton A, butilo, caucho de siliconas, TFE.

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VÁLVULA DE DESAHOGO
Una válvula de desahogo es de acción automática para tener regulación automática
de la presión. El uso principal de esta válvula es para servicio no comprimible y se
abre con lentitud conforme aumenta la presión, para regularla.
La válvula de seguridad es similar a la válvula de desahogo y se abre con rapidez
con un "salto" para descargar la presión excesiva ocasionada por gases o líquidos
comprimibles.
El tamaño de las válvulas de desahogo es muy importante y se determina mediante
fórmulas específicas.
RECOMENDADA PARA:
Sistemas en donde se necesita una gama predeterminada de
presiones.

APLICACIONES:
Agua caliente, vapor de agua, gases, vapores.
VENTAJAS:

o •Bajo costo.
o •No se requiere potencia auxiliar para la operación.
MATERIALES:
Cuerpo: hierro fundido, acero al carbono, vidrio y TFE, bronce,
latón, camisa de TFE, acero inoxidable, Hastelloy, Monel.

12
1.3 CONEXIONES
UNIONES TIPO PVC

Este tipo de unión tiene muchas ventajas con respecto a las otras uniones como
resistencia a la corrosión, a la acción electrolítica que destruye las tuberías de
cobre, las paredes lisas y libres de porosidad que impiden la formación de
incrustaciones comunes en las tuberías metálicas proporcionando una vida útil
mucho más larga con una mayor eficiencia, este tipo de uniones proporciona alta
resistencia a la tensión y al impacto; por lo tanto pueden soportar presiones muy
altas, como también pueden brindar seguridad, comodidad, economía.
Este tipo de unión consiste en conexiones soldadas, son simples uniones con
soldadura liquida.
Estas mismas características la tiene la tubería CPVC que es para agua caliente.

UNIONES DE TUBO GALVANIZADO

Estos tipos de uniones presentan muchas desventajas con respecto a los otros
materiales y más que todo con la tubería PVC, estas fueron mencionadas
anteriormente cuando se hablaron de las propiedades físicas y químicas de tal
tubería sin embargo la tubería galvanizada se usa para agua fría y caliente; se
acoplan normalmente mediante roscas las cuales se les debe poner teflón antes de
unirse para evitar la fuga del agua.
En los tipos de uniones que a la vez son accesorios e igualmente que en las otras
tuberías se presentan uniones universales, reducciones de copa recta, reducciones
machos, uniones rectas. Etc. Las pueden venir en las mismas dimensiones que las
demás tuberías.

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UNIONES DE COBRE
Este tipo de tuberías es utilizado para redes de gas o conducción de agua caliente,
se presenta en dos tipos tubería de cobre rígida y flexible.
Las uniones para tubería rígida de cobre se presentan en muchos modelos como
unión normal, reducciones rectas, racores, etc.
Para soldar este tipo de uniones se utiliza una pasta especial para cobre no
corrosiva (no ácida) hay dos tipos: soldaduras blandas nro. 50 y nro95.

TUBERÍA UNIDA MEDIANTE SOLDADURA ELECTRICA


Este tipo de unión es de especial cuidado ya que requiere de mano de obra
calificada, en nuestro país todavía está en desarrollo tal técnica.
Esta consiste mediante soldadura eléctrica hacer círculos durante toda la sección a
soldar de esta forma se evita que le cordón quede débil y pueda aguantar las altas
presiones a las que son sometidas este tipo de uniones, son utilizadas para el
transporte de aguas a hidroeléctricas.

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TUBERÍAS UNIDAS MEDIANTE BRIDAS O PERNOS

Estas son muy comunes, consiste en una serie de pernos pasando de lado a lado
alrededor de un circulo en especie de platinas soldadas a la tubería en la mitad de
la unión lleva un empaque o una platina está de acuerdo para controlar el paso del
agua.
Estas son apretadas mecánicamente `por medio de tuercas.

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ACCESORIOS PRINCIPALES EN TUBERÍAS

16
1.4 SELLOS MECÁNICOS

¿QUÉ ES UN SELLO MECÁNICO?

Los cierres o sellos mecánicos son elementos de estanqueidad situados entre el eje
rotante y la parte fija de dispositivos rotativos que trabajan con fluidos
VENTAJAS

 la práctica inexistencia de fugas


 la reducción de fricción que evita el desgaste del eje y la consiguiente pérdida
de potencia
 la disminución en los tiempos y costes de mantenimiento
 la posibilidad de trabajar en altas presiones.

PARTES DE UN SELLO MECÁNICO

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TIPOS DE SELLOS MECÁNICOS:

SELLOS MECÁNICOS MONORESORTE

Los componentes de este sello están mecánicamente apretados eliminando así el


uso de adhesivos. La acción del torque hexagonal reduce la tensión sobre los
elastómeros del sello por distribución de la fuerza de torque sobre la mayor área
posible. Por su diseño se acomoda a las variaciones de longitud de la cavidad y
desalineamiento de la bomba.

MONO RESORTE: DESARMABLES CON DIAFRAGMA


 Sello mecánico de resorte recto.
 Sentido de rotación independiente.
 Su diseño permite desarmar fácilmente el sello. Inclusive la cara rotativa
puede ser cambiada.
 Carbón y cerámica, elastómeros en nitrilo, partes metálicas en acero
inoxidable y resorte “corto.

MONORESORTE: DESARMABLE CON CARCASA SALIENTE


 Sello mecánico de resorte recto.
 Sentido de rotación independiente.
 El resorte cubre la cabeza del sello y asienta en la saliente de la carcasa para
permitir un ensamble reducido en longitud.
 Su diseño permite desarmar fácilmente el sello. Inclusive la cara rotativa
puede ser cambiada.

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FUELLE METÁLICO: PARA PROCESOS QUÍMICOS
En presencia de fluidos que no corroan el acero inoxidable. De instalación sencilla.
No tiene partes sueltas ni resortes que se puedan atascar. Sello secundario (o 'ring)
estático no desgasta el eje
Limites operativos:
PRESION: 21 Kg/cm
VELOCIDAD: 23 m/seg.
TEMPERATURA: -30 a + 230ºC
Fuelle metálico: para temperaturas extremas
No es necesario refrigerar o calentar el fluido de proceso. Ideal para aceites térmicos
y productos por encima de 250°C. Para procesos criogénicos (muy bajas
temperaturas).
Limites operativos:
PRESION: 21 Kg/cm
VELOCIDAD: 25 m/seg.
TEMPERATURA: -200 a + 430ºC

SELLOS MECANICOS CON ROTATIVO DE ACERO INOXIDABLE MACIZO

 Sello mecánico de resorte enganchado. Sentido de rotación dependiente.


 Su construcción robusta y con resorte cónico único posibilita: Transmisión
de torque progresivo.
 Menor posibilidad de bloqueo por sólidos.
 Menor sensibilidad de desvíos axiales.
 Mayor duración en ambientes corrosivos
 Mayor eficiencia de la refrigeración

SELLOS MECANICOS MONORESORTE CON FUELLE BLINDADO

 La parte que contiene al resorte permanece estacionaria, mientras que la otra


cara es rotativa.
 Su diseño permite soportar presiones internas y adaptarse a varias medidas
de eje debido a la luz existente entre el eje y los componentes del sello.
 Aplicación: pequeños ejes donde hay altas velocidades y/o vibraciones.

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SELLOS MECÁNICOS MULTIRESORTE

Tipo interno
Está balanceado internamente, no tiene fricción contra el eje, los resortes están
aislados del fluido, se adapta a todas las bombas ANSI, puede suministrarse en
muchas combinaciones de materiales y es fácilmente reparable.
Tipo externo
Está diseñado para manejar las aplicaciones más corrosivas ya que ninguna parte
metálica tiene contacto con el fluido. De fácil instalación y mantenimiento, y con
asiento estacionario reversible. Ideal para bombas de vacío.
Tipo cartucho
El sello viene preensamblado, montado en su camisa y con la brida que incluye
orificios para introducir fluidos. Facilita la instalación y elimina los problemas de
medición. No hay desgaste por des alineamiento ni por fricción del eje lo cual otorga
larga vida

20
1.5 INSPECCIÓN DE SOLDADURAS

La soldadura, al igual que la mayoría de los procesos industriales disciplinas


técnicas, posee sus propios términos especializados, mismos que resultan
necesarios para lograr una comunicación efectiva entre la gente que de alguna
manera está relacionada con los procesos, operaciones, equipo, materiales, diseño
y otras actividades pertenecientes a los métodos de unión involucrados.
La soldadura en general, como proceso de fabricación implica la fusión de un
material metálico y su posterior solidificación, estos cambios de estado se
desarrollan en un lapso muy breve lo que implica transformaciones metalúrgicas y
cambios dimensionales que afectan las propiedades físicas, mecánicas, químicas y
dimensionales de los materiales en la zona en que se ha realizado la unión soldada.
La ingeniería de soldadura, que debe ser desarrollada antes de iniciar los procesos
de producción, deben contemplar el efecto de las variables y establecer límites
operativos que permitan obtener una unión sana y capaz de responder a las
demandas extremas del servicio al que será sometida durante su vida útil.
Uno de los principales ingredientes de un sistema de calidad de soldadura exitoso
es establecer, introducir y controlar un programa de inspección de soldadura sólido.
Solo luego de la evaluación completa de los requisitos de calidad de la soldadura y
de los criterios de aceptación se puede establecer un programa completo de los
métodos de ensayo e inspección a ser utilizados y la disponibilidad de inspectores
de soldadura debidamente calificados o experimentados para ese programa.
Se pueden evaluar muchas características de una soldadura durante la inspección
de soldadura, algunas relacionadas con el tamaño de la soldadura, otras con la falta
de continuidad de la soldadura.
El tamaño de una soldadura puede ser en extremo importante ya que, a menudo,
puede relacionarse directamente con la resistencia de la soldadura y su desempeño
relacionado.
La inspección de las soldaduras puede realizarse por varias razones.

21
INSPECTOR

El inspector de soldadura es un técnico especializado cuya función principal, puede


consistir en: realizar, testificar, comparar, supervisar, documentar o registrar las
diferentes actividades de inspección que afectan la calidad de las uniones soldadas
producidas durante: los trabajos de fabricación, construcción, montaje o reparación
de equipos, estructuras e instalaciones en las que intervienen operaciones de
soldadura.
El documento ANSI/AWS QC1-96, “Norma para la Certificación AWS de Inspectores
de Soldadura”, establece tres Niveles de Certificación AWS para personal de
inspección de soldadura:

Termino en español Termino en inglés

Inspector de Soldadura Senior Certified Welding Inspector –


Certificado Senior ISCS SCWI
Inspector de Soldadura Certificado – Certified Welding Inspector –CWI
ISC
Inspector de Soldadura Certified Associate Welding
Certificado Asociado – Inspector
ISCA –CAWI

La norma AWS QC2-93, “Practica Recomendada para el Entrenamiento,


Calificación y Certificación de Inspector de Soldadura Especialista e Inspector de
Soldadura Asistente” por su parte, establece dos niveles de certificación:

Termino en español Termino en Inglés

Inspector de Soldadura Especialista –ISE Welding Inspector Specialist –WIS

Asistente de Inspector de Soldadura –ISA Welding Inspector Assistant –WIA

22
CRITERIOS

Los criterios de aceptación de la soldadura de la soldadura pueden derivarse de


varias fuentes. El plano de fabricación de la soldadura típicamente provee los
tamaños de la soldadura y, posiblemente, otra información dimensional, como la
longitud y ubicación de las soldaduras. Estos requisitos dimensionales usualmente
se establecen a través de cálculos de diseño o se toman de diseños aprobados que
se sabe que cumplen con los requisitos de desempeño de la conexión soldada.
NORMAS

La norma de la Sociedad Americana de Soldadura que trata sobre este tema, la


ANSI/AWS 3.0, “Norma de Términos y Definiciones de Soldadura” (Estandard
Welding Terms and Definitions) fue preparada por el personal del Comité de
Definiciones y Símbolos, y la edición vigente a la fecha es la publicada en 1994.
La Norma Mexicana correspondiente es la NMX-H-93, “Soldadura – términos y
definiciones”, y fue preparada por el Comité Técnico de Normalización de la
Industria Siderúrgica (CTNIS) de la Cámara Nacional de la Industria del Hierro y el
Acero (CANACERO).

23
1.6 CODIGOS Y NORMAS

24
UNIDAD 2 INSTALACIONES CONTRA INCENDIO Y DE
DISTRIBUCIÓN DE GAS

2.1 SUSTANCIAS FLAMABLES Y TIPOS DE FUEGO

El NFPA (National Fire Protection Association), define que una sustancia flamable
es aquel líquido con un punto de inflamación por debajo de los 37.8 ° C o que en
presencia de una chispa haga flama.
Un punto de es el conjunto de condiciones físicas necesarias para que una
sustancia empiece a arder y se mantenga la llama sin necesidad de añadir calor del
exterior.
Sustancia explosiva es aquellas que produce una expansión repentina originada por
la ignición de cierto volumen de vapor inflamable, acompañada por fuerzas físicas
violentas capaces de dañar seriamente las estructuras por la expansión rápida de
los gases.
SUSTANCIAS QUE PRESENTAN RIESGO DE EXPLOSION
EXPLOSIVAS
Son sustancias que pueden producir una explosión, bajo el efecto
de una llama, del calor, de un golpe, o de la fricción.
Por ejemplo: nitroglicerina, dinamita, nitrocelulosa, trinitrotolueno
(TNT).

SUSTANCIAS EXTREMADAMENTE INFLAMABLES, MUY INFLAMABLES E


INFLAMABLES

EXTREMADAMENTE INFLAMABLES
Son sustancias cuyos gases y vapores forman, con el aire ambiental, una mezcla
que se inflama muy fácilmente en presencia de una fuente de ignición.
 Punto de inflamación inferior a 0º C (2)
 Punto de ebullición inferior a 35º C
 Por ejemplo: hidrógeno, acetileno, éter dietílico.

25
MUY INFLAMABLES
Son sustancias cuyos gases y vapores forman, con el aire ambiental, una mezcla
que se inflama fácilmente en presencia de una fuente de ignición.
Punto de inflamación inferior a 21ºC
Por ejemplo: gasolina, acetona.
Como fuentes de ignición deben tenerse en cuenta, entre otras:
 -chispas de origen eléctrico
 -superficies calientes
 -fumar
 -chispas de origen mecánico
 -fuego/llama abierta
 -cargas electrostáticas
El punto de inflamación es la temperatura más baja a la que una sustancia
inflamable desprende suficientes gases o vapores para formar, con el aire
ambiental, una mezcla capaz de inflamarse en presencia de una fuente de ignición.
CLASIFICACIÓN DE LAS SUSTANCIAS FLAMABLE SEGÚN LA NFPA

Clase I: Cualquier líquido con flash point (copa cerrada) inferior a 37.8 oC y una
presión de vapor que no excede los 40 psia. Esta clase se subdivide en:
 Clase IA: Incluye a los líquidos que poseen un flash point inferior a 22.8 oC y
un punto de ebullición menor a 37.8 oC.
 Clase IB: Incluye a los líquidos que poseen un flash point inferior a 22.8 oC y
un punto de ebullición superior a 37.8 oC.
 Clase IC: Se incluyen todos aquellos líquidos con flash point igual o superior
a 22.8 °C, pero menor a 37.8 oC.
Los líquidos combustibles pueden definirse como aquellos que tienen un flash point
superior a 37.8 oC. Los líquidos combustibles se subdividen en Clase II o Clase III,
como sigue a continuación:
Clase II: Son todos aquellos líquidos que tienen un flash point igual o superior a 37.8
oC e inferior a 60 oC.

Clase IIIA: Es cualquier líquido que tiene un flash point igual o superior a 60 oC, pero
inferior a 93 oC.
Clase IIIB: Es cualquier líquido que tiene un flash point igual o superior a 93 oC.

CLASIFICACIÓN DE LOS MATERIALES PELIGROSOS SEGÚN LA ONU

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La ONU (Organización de las Naciones Unidas) tiene su propia clasificación de
sustancias que pueden resultar peligrosas tanto a las personas como al medio
ambiente las cuales clasifico en 9 clases diferentes.
 Clase 1. Explosivas
 Clase 2. Gases
 Clase 3. Líquidos
 Clase 4. Sólidos
 Clase 5. Oxidantes
 Clase 6. Venenos
 Clase 7. Radiactivos
 Clase 8. Corrosivos
 Clase 9. Mezclas peligrosas
A continuación, se mostrarán únicamente las enfocadas a sustancias Flamables.

27
CLASE 1: EXPLOSIVAS
Comprende de sustancias explosivas, artículos explosivos y sustancias que
producen efecto explosivo pirotécnico. Se subdivide en seis subclases de las cuales
5 se enfocan a sustancias Flamables:

 Materiales y artículos que presentan riesgo de explosión de toda la


masa (como la nitroglicerina y la dinamita).
 Materiales y artículos que presentan riesgo de proyección, pero no de
explosión de toda la masa.
 Materiales y artículos que presentan riesgo de incendio y de que se
produzcan pequeños efectos de onda de choque o proyección, pero
no un riesgo de explosión de toda la masa.
 Materiales y artículos que no presentan riesgos notables.
Generalmente se limita a daños en el embalaje.
 Materiales muy poco sensibles que presentan riesgo de explosión de
toda la masa pero que la posibilidad de explosión es remota.

CLASE 2: GASES
Se refiere a cualquier tipo de gas comprimido, licuado o disuelto bajo presión. Se
distinguen tres subclases de las cuales 1 se enfoca a sustancias flamables:

o 2.1 Gases inflamables. Incluyen generalmente a hidrocarburos procedentes


de la destilación del petróleo o de fuentes de gas natural
(propano, hidrógeno).

CLASE 3: LÍQUIDOS
Son líquidos, mezclas de líquidos, o líquidos conteniendo sólidos en solución
o suspensión, que liberan vapores inflamables a temperaturas relativamente bajas.
Estas se clasifican de acuerdo al punto de inflamabilidad, esto es, la temperatura
más baja a la que el líquido desprende vapores en cantidad suficiente para formar
una mezcla inflamable en las proximidades de su superficie (gasolina).

 3.1 Punto de inflamabilidad bajo (inferior a -18º C).


 3.2 Punto de inflamabilidad medio (igual o superior a -18º C e inferior a 23º
C)
 3.3 Punto de inflamabilidad alto (igual o superior a 23º C e inferior a 61º C)
En esta clase también se incluyen igualmente las materias sólidas en estado fundido
cuyo punto de inflamación es superior a 61º C y que sean entregadas al transporte
o transportadas en caliente a una temperatura igual o superior a su punto de
inflamación. También se incluyen las materias líquidas explosivas desensibilizadas
(materias líquidas explosivas preparadas en solución o en suspensión en agua o en
otros líquidos de modo que formen una mezcla líquida homogénea exenta de
propiedades explosivas).

28
CLASE 4: SÓLIDOS
Incluye a las sustancias espontáneamente inflamables y sustancias que en contacto
con el agua emiten gases inflamables. Son las sustancias que se encienden con
facilidad, y que en consecuencia representan un peligro de incendio bajo las
condiciones industriales normales.

 4.1 Sólidos inflamables. Son sólidos que en condiciones normales de


transporte son inflamables y pueden favorecer incendios
por fricción (magnesio, Fósforo rojo).
 4.2 Sustancias que pueden presentar combustión espontánea. Son
espontáneamente inflamables en condiciones normales de transporte o al
entrar en contacto con el aire (Fósforo blanco).
 4.3 Sustancia que en contacto con el agua despide gases inflamables o
tóxicos (sodio, potasio).

CLASE 5: OXIDANTES

 5.1 Oxidantes. Son sustancias que, aun sin ser combustibles, causan o
contribuyen a la combustión al liberar oxígeno. No se confunda con las
sustancias oxidantes o receptoras de electrones en reacciones químicas
(ver Reducción-oxidación) (nitrato de amonio, peróxido de hidrógeno).
 5.2 Peróxidos orgánicos. Compuestos orgánicos con estructura bivalente O-
O, térmicamente inestables, capaces de descomponerse en forma explosiva
y violenta. Son sensibles al calor o a la fricción.
o
CLASE 6: VENENO

 6.1 Un veneno es cualquier sustancia química dañina, ya sea


sólida, líquida o gaseosa, que puede producir una enfermedad,
lesión, o que altera las funciones del sistema digestivo y
reproductor cuando entra en contacto con un ser vivo, incluso
provocando la muerte. Los venenos son sustancias que
desencadenan o inhiben una reacción química, uniéndose a un
catalizador o enzima más fuertemente que el reactivo normal.
 6.2 Origen

29
CLASE 7. RADIACTIVOS
Se conoce como radiactividad (también denominada radioactividad, según acepta
la Real Academia Española) a la propiedad de ciertos cuerpos dotados con átomos
que, al desintegrarse de forma espontánea, generan radiaciones. Este fenómeno
de carácter físico posibilita la impresión de placas fotográficas, la generación de
fluorescencias o la ionización de gases, entre otras cuestiones.

En resumen, es un fenómeno que ocurre en los núcleos de ciertos elementos


inestables, que son capaces de transformarse o decaer, espontáneamente, en
núcleos atómicos de otros elementos más estables, en palabras más simples, un
átomo inestable emite radiactividad para volverse estable.
Cabe resaltar que las radiaciones pueden clasificarse como electromagnéticas
(rayos X o rayos gamma) o corpusculares. Al atravesar un medio, la radiactividad lo
ioniza, ya sea de manera directa o indirecta.
TIPOS DE RADIACIÓN
 La radiactividad natural: En 1896, MARIE CURIE descubrió que ciertas sales
de uranio emiten radiaciones espontáneamente, al observar que, cuando
colocaba placas fotográficas envueltas en papel negro cerca de este mineral,
los rayos-X velaban la placa a pesar de su envoltorio opaco, descartando que
se tratara de una propiedad de los materiales fosforescentes.
 La radiactividad artificial: También llamada radiactividad inducida, se produce
cuando se bombardean ciertos núcleos estables con partículas apropiadas.
Si la energía de estas partículas tiene un valor adecuado, penetran el núcleo
bombardeado y forman un nuevo núcleo que, en caso de ser inestable, se
desintegra después radiactivamente.
 Partícula alfa: Son flujos de partículas cargadas positivamente compuestas
por dos neutrones y dos protones (núcleos de helio). Son desviadas por
campos eléctricos y magnéticos. Son poco penetrantes, aunque muy
ionizantes. Son muy energéticas.

30
CLASE 8. CORROSIVOS

Una sustancia corrosiva es una sustancia que puede destruir o dañar


irreversiblemente otra superficie o sustancia con la cual entra en contacto. Los
principales peligros para las personas incluyen daño a los ojos, la piel y el tejido
debajo de la piel; la inhalación o ingestión de una sustancia corrosiva puede dañar
las vías respiratorias y conductos gastrointestinales. La quemadura a menudo
puede conducir a vómitos y fuertes dolores de estómago. La exposición a la misma
es denominada quemadura química.
Etiqueta DOT de sustancia corrosiva.
Los productos químicos corrosivos comunes se clasifican en:
Ácidos
 Ácidos fuertes — los más comunes son el ácido sulfúrico, ácido nítrico y ácido
clorhídrico (H2SO4, HNO3 y HCl, respectivamente).
 Algunos ácidos débiles concentrados, por ejemplo, ácido fórmico y ácido
acético.
 Ácidos fuertes de Lewis tales como cloruro de aluminio y trifluoruro de boro.
 Ácidos de Lewis con reactividad específica, por ejemplo, las disoluciones de
cloruro de zinc.
Bases
 Cáusticos o álcalis, tales como hidróxido de sodio (NaOH) e hidróxido de
potasio (KOH).
 Los metales alcalinos en su forma metálica (por ejemplo, sodio
elemental), hidruros de metales alcalinos y alcalinotérreos, tales como
hidruro de sodio, funcionan como bases fuertes e hidratos para dar
cáusticos.
 Algunas bases concentradas débiles, tales como amoníaco cuando está
anhidro o en una disolución concentrada.
 Agentes deshidratantes tales como pentóxido de fósforo, óxido de calcio,
cloruro de zinc anhidro, también metales alcalinos elementales.

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CLASE 9. MEZCLAS PELIGROSAS
Un material peligroso es toda sustancia sólida, líquida o gaseosa que por sus
características físicas, químicas o biológicas que puede ocasionar daños a los seres
humanos, al medio ambiente y a los bienes.
 9.1 Cargas peligrosas que están reguladas en su transporte, pero no
pueden ser incluidas en ninguna de las clases antes mencionadas (asfalto
caliente).
 9.2 Sustancias peligrosas para el medio ambiente.
 9.3 Residuos peligrosos y corrosivos.

CLASIFICACIÓN DEL FUEGO SEGÚN SU ORIGEN


Para poder determinarlo es necesario conocer la clasificación del fuego, y esto es
según el tipo de combustión que lo produce, se divide en los siguientes grupos:
 Clase A: Son todos los incendios
provocados por materiales orgánicos
solidos como el papel, madera, cartón, tela,
etc.
o La simbología internacional lo
representa como un triángulo verde
con la letra “A” en su interior.

 Clase B: Son todos los fuegos alimentados por líquidos inflamables y


materiales que arden fácilmente, por ejemplo: Gasolina, diésel, bunker,
parafina, cera, plásticos etc.
o La simbología internacional es un cuadro rojo con una letra “B” en el
interior.

32
 Clase C: Incendios alimentados por equipos eléctricos energizados. Por
ejemplo: Computadoras, Servidores, Maquinaria industrial, herramientas
eléctricas, hornos eléctricos y microondas etc.
o La simbología internacional es un círculo azul con una letra “C” en el
Interior.

 Clase D: Fuegos alimentados por ciertos tipos de metales, como el sodio,


potasio, polvo de aluminio, básicamente metales alcalinos y alcalinotérreos.
Reaccionan violentamente al contacto con agua.
o La simbología internacional es una Estrella de cinco picos amarilla con
una letra “D” en el interior.

 Clase K: Fuego provocado por aceite de cocina, específicamente


en freidoras (aceite vegetal, animal, grasa etc.…). Debido a que
el aceite de cocina es muy difícil de apagar y que reacciona
violentamente al contacto con agua, se usa específicamente el
extintor de clase K.
o Su símbolo internacional es un hexágono con una letra “K”
en el interior

33
2.2 SUSTANCIAS EXTINTORAS
Los extintores son elementos portátiles destinados a la lucha contra fuegos
incipientes, o principios de incendios, los cuales pueden ser dominados y
extinguidos en forma breve.
De acuerdo al agente extintor los extintores se dividen en los siguientes tipos:
 A base de agua
 A base de espuma
 A base de dióxido de carbono
 A base de polvos
 A base de compuestos halogenados
 A base de compuestos reemplazantes de los halógenos
Listaremos a continuación los extintores más comunes, y los clasificaremos según
la clase de fuego para los cuales resultan aptos:
EXTINTORES DE AGUA

El agua es un agente físico que actúa principalmente por enfriamiento, por el gran
poder de absorción de calor que posee, y secundariamente actúa por sofocación,
pues el agua que se evapora a las elevadas temperaturas de la combustión expande
su volumen en aproximadamente 1671 veces, desplazando el oxígeno y los vapores
de la combustión. Son aptos para fuegos de la clase A. No deben usarse bajo
ninguna circunstancia en fuegos de la clase C, pues el agua corriente con el
cual están cargados estos extintores conduce la electricidad.

EXTINTORES DE ESPUMA (AFFF)


Actúan por enfriamiento y por sofocación, pues la espuma genera una capa continua
de material acuoso que desplaza el aire, enfría e impide el escape de vapor con la
finalidad de detener o prevenir la combustión. Si bien hay distintos tipos de
espumas, los extintores más usuales utilizan AFFF, que es apta para
hidrocarburos. Estos extintores son aptos para fuegos de la clase A y fuegos
de la clase B.

34
EXTINTORES DE DIÓXIDO DE CARBONO

Debido a que este gas está encerrado a presión dentro del extintor, cuando es
descargado se expande abruptamente. Como consecuencia de esto, la temperatura
del agente desciende drásticamente, hasta valores que están alrededor de los -
79°C, lo que motiva que se convierta en hielo seco, de ahí el nombre que recibe
esta descarga de "nieve carbónica". Esta niebla al entrar en contacto con el
combustible lo enfría. También hay un efecto secundario de sofocación por
desplazamiento del oxígeno. Se lo utiliza en fuegos de la clase B y de la clase C,
por no ser conductor de la electricidad. En fuegos de la clase A, se lo puede utilizar
si se lo complementa con un extintor de agua, pues por sí mismo no consigue
extinguir el fuego de arraigo. En los líquidos combustibles hay que tener cuidado en
su aplicación, a los efectos de evitar salpicaduras.

EXTINTORES DE POLVO QUÍMICO SECO TRICLASE ABC


Actúan principalmente químicamente interrumpiendo la reacción en cadena.
También actúan por sofocación, pues el fosfato monoamónico del que
generalmente están compuestos se funde a las temperaturas de la
combustión, originando una sustancia pegajosa que se adhiere a la superficie de
los sólidos, creando una barrera entre estos y el oxígeno. Son aptos para fuegos de
la clase A, B y C.

EXTINTORES A BASE DE REEMPLAZANTES DE LOS HALÓGENOS


(HALOCLEAN Y HALOTRON I)
Actúan principalmente, al igual que el polvo químico, interrumpiendo químicamente
la reacción en cadena. Tienen la ventaja de ser agentes limpios, es decir, no dejan
vestigios ni residuos, además de no ser conductores de la electricidad. Son aptos
para fuegos de la clase A, B y C.

35
EXTINTORES A BASE DE POLVOS ESPECIALES PARA LA CLASE D

Algunos metales reaccionan con violencia si se les aplica el agente extintor


equivocado. Existe una gran variedad de formulaciones para combatir los incendios
de metales combustibles o aleaciones metálicas. No hay ningún agente extintor
universal para los metales combustibles, cada compuesto de polvo seco es efectivo
sobre ciertos metales y aleaciones específicas. Actúan en general por sofocación,
generando al aplicarse una costra que hace las veces de barrera entre el metal y el
aire. Algunos también absorben calor, actuando por lo tanto por enfriamiento al
mismo tiempo que por sofocación. Son solamente aptos para los fuegos de la clase
D.

EXTINTORES A BASE DE AGUA PULVERIZADA


La principal diferencia como los extintores de agua comunes, es que poseen una
boquilla de descarga especial, que produce la descarga del agua en finas gotas
(niebla), y que además poseen agua destilada. Todo esto, los hace aptos para los
fuegos de la clase C, ya que esta descarga no conduce la electricidad. Además
tienen mayor efectividad que los extintores de agua comunes, por la vaporización
de las finas gotas sobre la superficie del combustible, que generan una mayor
absorción de calor y un efecto de sofocación mayor (recordar que el agua al
vaporizarse se expande en aproximadamente 1671 veces, desplazando
oxígeno). Son aptos para fuegos de la clase A y C.

EXTINTORES PARA FUEGOS DE LA CLASE K A BASE DE ACETATO DE


POTASIO
Son utilizados en fuegos que se producen sobre aceites y grasas productos de
freidoras industriales, cocinas, etc. El acetato de potasio se descarga en forma de
una fina niebla, que al entrar en contacto con la superficie del aceite o grasa,
reacciona con este produciéndose un efecto de saponificación, que no es más que
la formación de una espuma jabonosa que sella la superficie separándola del aire.
También esta niebla tiene un efecto refrigerante del aceite o grasa, pues parte de
estas finas gotas se vaporizan haciendo que descienda la temperatura del aceite o
grasa.

36
2.3 SISTEMAS DE PREVENCIÓN Y
EXTINCIÓN DEL FUEGO
Se llama protección contra incendios al conjunto de medidas que se disponen en
los edificios para protegerlos contra la acción del fuego.
Generalmente, con ellas se trata de conseguir tres fines:
o Salvar vidas humanas
o Minimizar las pérdidas económicas producidas por el fuego.
o Conseguir que las actividades del edificio puedan reanudarse en el plazo de
tiempo más corto posible.
La salvación de vidas humanas suele ser el único fin de la normativa de los diversos
estados y los otros dos los imponen las compañías de seguros rebajando las pólizas
cuanto más apropiados sean los medios.
Las medidas fundamentales contra incendios pueden clasificarse en dos tipos:
MEDIDAS PASIVAS:
Se trata de las medidas que afectan al proyecto o a la construcción del edificio, en
primer lugar, facilitando la evacuación de los usuarios presentes en caso de
incendio, mediante caminos (pasillos y escaleras) de suficiente amplitud, y en
segundo lugar retardando y confinando la acción del fuego para que no se extienda
muy deprisa o se pare antes de invadir otras zonas.
MEDIDAS ACTIVAS
Fundamentalmente manifiesta en las instalaciones de extinción de incendios.
MEDIOS PASIVOS
Para conseguir una fácil rápida evacuación de los ocupantes del edificio, las
diversas normativas determinan el ancho mínimo de los pasillos, escaleras y puertas
de evacuación, las distancias máximas a recorrer hasta llegar a un lugar seguro, así
como disposiciones constructivas (apertura de las puertas en el sentido de la
evacuación, escaleras con pasamanos,). También se establecen recorridos de
evacuación protegidos (pasillos y escaleras), de modo que no solamente tienen
paredes, suelo y techos resistentes a la acción del fuego, sino que están decorados
con materiales incombustibles.

37
MEDIOS ACTIVOS
DETECCIÓN:
Mediante detectores automáticos (de humos, de llamas o de calor, según las
materias contenidas en el local) o manuales (timbres que cualquiera puede pulsar
si ve un conato de incendio).
ALERTA Y SEÑALIZACIÓN:
Se da aviso a los ocupantes mediante timbres o megafonía y se señalan con letreros
en color verde (a veces luminosos) las vías de evacuación. Hay letreros de color
encarnado señalando las salidas que no sirven como recorrido de evacuación.
También debe de haber un sistema de iluminación mínimo, alimentado por baterías,
que permita llegar hasta la salida en caso de fallo de los sistemas de iluminación
normales del edificio.
Los sistemas automáticos de Alerta se encargan también de avisar, por medios
electrónicos, a los bomberos. En los demás casos debe encargarse una persona
por teléfono.
EXTINCIÓN:
Mediante agentes extintores (agua, polvo, espuma, nieve carbónica), contenidos en
extintores o conducidos por tuberías que los llevan hasta unos dispositivos (bocas
de incendio, hidrantes, rociadores) que pueden funcionar manual o
automáticamente.

38
2.4 INSTALACIONES DE GAS

GENERALIDADES

Se le denomina gas al estado de agregación de la materia que no tiene forma, ni


volumen propio. En forma comercial hay dos tipos: el gas L.P. y el natural.

GAS L.P
El gas licuado a presión, L.P. es un combustible de alto poder calorífico que arde
con una flama excepcionalmente limpia. Está compuesto principalmente por
hidrocarburos, (propano y butano), éste se almacena, se transporta y se distribuye
en recipientes portátiles o camiones tanque diseñados para este fin.
El gas L.P. es por sí mismo, incoloro e inodoro. En estado de vapor es más pesado
que el aire. Con el fin de detectar su presencia cuando hay alguna fuga, se le agrega
una sustancia llamada mercaptano, lo cual proporciona un olor característico que
hace notar su presencia.

GAS NATURAL
El gas natural se conduce desde un punto de abstracción en los campos petroleros.
La conducción se realiza por medio de tuberías a diferentes presiones. El gas
natural está compuesto por: metano, etano, propano, butano, isobutano y bióxido
de carbono, ácido sulfúrico y argón, entre otros.

39
El gas natural sólo se usa donde previamente se ha tendido la red de distribución
en las calles.
TUBERÍAS
Cuando la instalación es de forma subterránea deben colocarse a una profundidad
con un mínimo deseable de 15 cm. Además, se pueden instalar las tuberías por
debajo de las banquetas, en el exterior de una edificación, sólo si la tubería está
contenida por un tubo Conduit y éste debe quedar bien sellado para evitar la entrada
de agua.

PARTES DE LA INSTALACIÓN DE GAS


La Instalación Interior de Gas se compone de las siguientes partes:
LLAVE DE PASO GENERAL
Es la llave destinada a interrumpir el paso de gas al edificio. La parte de la tubería
de conexión exterior al edificio, se lo llama tallo.
LLAVE DE PASO INDIVIDUAL
Es la llave que se instala antes de la entrada a una vivienda o local, sirve para
interrumpir el suministro a esa vivienda de forma individual.
LLAVE DE PASO APARATO
A la entrada de cada aparato receptor, se instala una llave de paso para cortar el
suministro en forma independiente del resto de la instalación.

40
MONTANTE GENERAL
El montante general es la tubería general encargada de distribuir el gas a todas las
viviendas. A su llegada a cada vivienda o local, se deriva directo al contador.

SEGURIDAD Y MANTENIMIENTO DE LAS INSTALACIONES


 Solicitar revisiones periódicas por personal debidamente acreditado y
exigir un certificado al final de la revisión
 Vigilar los tubos y uniones de goma teniendo en cuenta su fecha de
caducidad
 En caso de fuga cerrar la llave general de gas y abrir puertas y ventanas

41
PRECAUCIONES
Las instalaciones de gas deben ser ejecutadas correctamente y, según la normativa
en vigor; deben cuidarse los materiales empleados y sus uniones.

Debe tenerse en cuenta que un escape de gas es muy peligroso, ya que puede
acarrear desgracias por pérdida de vidas humanas, por lo que es importante realizar
de forma adecuada una instalación de gas.

42
2.5 DISEÑO DE INSTALACIONES

El diseño de instalaciones es un proceso dinámico en el transcurso del tiempo, en


el cual se determina cómo los activos fijos tangibles de una actividad deben de
contribuir a cumplir con los objetivos de ésta, tomando en cuenta los componentes
de ubicación y diseño de la instalación. El cual consiste de 3 componentes:
o Sistemas de la instalación: Son los sistemas estructurales, los sistemas
atmosféricos, los sistemas de cercado, los sistemas de
iluminación/eléctricos/de comunicaciones, los sistemas de seguridad y los
sistemas de sanidad.
o Disposición: Considera todo el equipo, la maquinaria y los muebles en el
entorno del edificio.
o Sistema de manejo de materiales: Está formado por los mecanismos
necesarios para satisfacer las interacciones requeridas en la instalación.
Uno de los sistemas que usa en diseño de instalaciones es el sistema de contra
incendio que tiene el objetivo de preservar la vida y evitar que el foco se propague.
Y este objetivo lo lleva acabo con las siguientes etapas: Prevención, Detección y
Extinción.
SISTEMAS DE DETECCIÓN

Según el reglamento de seguridad contra incendios en los establecimientos


industriales se instalarán sistemas automáticos de detección de incendios en los
sectores de incendio de los establecimientos industriales cuando en ellos se
desarrollen:
a) Actividades de producción, montaje, transformación, reparación u otras distintas
al almacenamiento si

Donde A, B y C son los tipos de edificio.


b) Actividades de almacenamiento si

43
Donde A, B y C son los tipos de edificio.
La siguiente imagen representa los diferentes tipos de matriz de distribución de
detectores

Sv= Superficie vigilada D Max = Distancia máxima horizontal desde cualquier punto
al detector.

44
Ejemplo de la distribución de detectores en matriz de distribución normal.
SISTEMA DE ROCIADORES
Un sistema de rociadores es una instalación automática diseñada para la detección
de incendios y su extinción. En particular un rociador automático es una boquilla con
un dispositivo de cierre termosensible que se abre para descargar agua sobre el
incendio.
LOS COMPONENTES PRINCIPALES DE ESTA INSTALACIÓN SON:

 Abastecimiento de agua: es la parte del sistema que permite de


proporcionar el agua necesaria para el funcionamiento de los rociadores,
según caudal, presión y tiempo de funcionamiento establecida en la
norma UNE 12845.
 Puesto de control: conjunto que incorpora una válvula de alarma, una
válvula de cierre y todas las válvulas y accesorios para el control de la
instalación.
 Red de tuberías: sobre la cual se instalan las cabezas de rociador.

45
EXISTEN TRES CLASES DE RIESGOS:

RIESGO LIGERO

(RL). Locales no industriales en los que tanto la cantidad de material combustible


como su combustibilidad son bajas.
RIESGO ORDINARIO

(RO). Locales comerciales industriales donde los incendios no son susceptibles de


propagarse de manera intensa en los primeros minutos.
RIESGO EXTRA

(RE). Locales comerciales e industriales con alta carga de fuego donde los
incendios son susceptibles de propagarse de manera intensa por:
 La naturaleza del proceso - Riesgo Extra-Proceso (RE-P).
 La cantidad y combustibilidad del material almacenado - Riesgo
 Según el nivel de riesgo se toman en cuenta las siguientes especificaciones

46
47
48
REDES DE EXTINTORES:

Las siguientes son las especificaciones que deben de tomarse en cuenta a la hora
de distribuirlos extintores en un edificio en general
 En general extintores portátiles uno de eficacia 21A-113b
 A 15m de recorrido en cada planta en riesgo medio y bajo y 10m en alto
 Según el grado de riesgo de un edificio y su área se seleccionará el tipo de
extintor y el número de extintores necesarios.

49
2.6 NORMATIVIDAD APLICABLE

Las normas son las regulaciones técnicas que contienen la información, requisitos,
especificaciones, procedimientos y metodología que permiten a las distintas
dependencias gubernamentales establecer parámetros evaluables para evitar
riesgos a la población, a los animales y al medio ambiente. Estas tienen como
principal objetivo prevenir los riesgos a la salud, la vida y el patrimonio.
Existen diferentes tipos de normas, algunos de estos tipos son:
INTERNACIONALES:
Estás normas son producto de organizaciones o empresas, rigen a la propia
empresa o a un sector industrial. Nacen por la incompatibilidad de productos
relacionados. Un ejemplo de una organización internacional que normaliza es la
Organización Internacional de Normalización. (ISO)
NACIONALES:
Son creadas por instituciones gubernamentales para estandarizar procesos dentro
del país y cuidar la vida de los ciudadanos y calidad de los productos.
TIPOS DE NORMAS EN MÉXICO

o Normas de Seguridad y métodos de prueba. Su objetivo: que los


productos funcionen con materiales, procesos, sistemas y métodos que
eviten ponerte en riesgo.
o Normas de eficacia energética. Garantizan que uses satisfactoriamente
los productos y servicios. Además, este tipo de normas propician la
conservación del medio ambiente.
o Normas de prácticas comerciales. Verifican que los prestadores de
servicios te brinden la información necesaria. Además de que tengan a la
vista sus precios y que sus contratos sean justos.
o Normas de información comercial. Se aseguran de que los productos
te den a conocer sus características, naturaleza, cantidades, advertencias
y, en general todos los elementos que te permitan tomar mejores
decisiones.
o Normas metodológicas. Su objetivo es que los instrumentos de
medición, a través de los cuales se determina el pago que tienes que
hacer, funcionen correctamente.

50
En México existen diferentes secretarías gubernamentales que se encargan de
normalizar procesos de acuerdo a su campo. Cada una de ellas cuenta con un
equipo de especialistas que se encarga de investigar y estandarizar procesos.

Dentro de las normas oficiales mexicanas hay dos tipos:


 Normas Oficiales Mexicanas (NOM): Estas normas son de uso obligatorio
y las empresas deben seguirlas y corresponderlas, se utiliza la
abreviación NOM para referirse a ellas.
 Norma Mexicana (NMX): Estas normas no son de uso obligatorio, se dan
como una referencia o recomendación a seguir para las empresas, estas
normas se abrevian con las siglas NMX.

LECTURA DE NORMAS

Las normas se leen de la siguiente manera.


Pongamos como ejemplo la norma NOM-001-STPS-2008:
NOM= Norma Oficial Mexicana.
001= Código numérico especifico de la norma.
STPS= Secretaría o dependencia involucrada en el estudio (Secretaría del trabajo
y previsión social).
2008= Año en el que se publicó en el Diario de la Federación.

51
UNIDAD 3 ACOPLAMIENTOS

3.1 CLASIFICACIÓN DE UNIONES.


3.1.1 ACOPLAMIENTOS ATORNILLADOS
Los acoplamientos tienen como función prolongar líneas de trasmisión de ejes o
conectar tramos de diferentes ejes, estén o no alineados entre sí.

Los acoplamientos rígidos se diseñan para unir dos ejes en forma apretada de
manera que no sea posible que se genere movimiento relativo entre ellos. Este
diseño es deseable para ciertos tipos de equipos en los cuales se requiere una
alineación precisa de dos ejes.

ACOPLAMIENTO DE MANGUITO:

Consiste en una pieza cilíndrica hueca que mantiene a los ejes unidos debido a la
presión que ejercen unos tornillos.

Ejemplo:

52
Cuando tenemos una sección de alguna tubería dañada o en mal estado una opción
es cortar ese tramo de tubería y cambiarlo por uno nuevo que será unido mediante
coples de manguito.
ACOPLAMIENTO DE PLATILLOS

Consiste en 2 platillos que se ajustan mediante tornillos.

Ejemplo:
Cuando deseamos unir dos tuberías mediante una válvula lo ideal es usar
acoplamientos de platillos.

Si el mantenimiento de los acoplamientos es insuficiente y no están óptimamente


alineados se pueden producir las siguientes desventajas:
Avería de la instalación y pérdidas de producción, así como paradas no planificadas
Pérdidas de eficiencia, es decir, consumo de energía elevado.
Alto desgaste en rodamientos y juntas.
Fugas, sobrecalentamientos, vibraciones hasta la reducción de la calidad del
producto
Las desalineaciones aumentan las fuerzas de reacción de los acoplamientos, que
son transmitidas al eje y con ello a los componentes de las máquinas.
Los ejes mal alineados son responsables de muchos problemas de la máquina: Los
estudios demostraron que la alineación fuera de las tolerancias aceptables es la
causa de hasta un 50 % de todos los daños en partes de las máquinas rotativas.

53
3.1.2 ACOPLAMIENTOS ROSCADOS

Los acoplamientos roscados son elementos de máquina que permiten unir o acoplar
para comunicar el movimiento entre dos ejes en línea recta con dirección paralela
inclinada o en planos diferentes (Gutiérrez, R., s/f)
ACOPLAMIENTO DE BRIDA

Características y ventajas
Este tipo de acoplamientos se utilizan para acoplar a volantes o salidas de motores.
Las cuales al no requerir soldadura permiten un rápido y fácil montaje, estas deben
ser destinadas a aplicaciones especiales. Se recomiendan su uso en tuberías donde
existan altas presiones y temperatura ambiente,
además tiene la capacidad de instalarse en espacios
reducidos y su recambio es rápido y sencillo. Es de uso
frecuente en equipos marinos y máquinas agrarias
(Bripetrol, s/f).

Desventajas
No es conveniente utilizarlas en conductos donde se
produzcan considerables variaciones de temperatura,
ya que, por efectos de la dilatación de la tubería,
pueden crearse pérdidas a través del roscado al cabo
de un corto período de trabajo (Tupac acoplamientos, s/f).
Especificaciones técnicas

Fuente: Tupac acoplamientos, (s.f.)

54
ACOPLAMIENTO HEXAGONAL

Los acoplamientos de boquilla hexagonales maleables, se caracterizan por


(Amidata, s/f):
 Duraderos
 Gran resistencia de temperatura
 Son ideales para uso en:
 Aire acondicionado
 Ingeniería de planta
 Conductos de gas
 Tubos de lubricación.
 No se recomienda para tuberías de
agua potable
Normas
BS143/1256, ISO49, BS21, ISO7/1

ACOPLAMIENTO HEXAGONAL DE REDUCTOR

Los acoplamientos hexagonales de reductor se caracterizan por (Amidata, s/f):


 Duraderos
 Gran resistencia de temperatura
 Son ideales para uso en:
 Aire acondicionado
 Ingeniería de planta
 Conductos de gas y
 Tubos de lubricación.
Normas: BS143 / 1256, ISO49, BS21, ISO7 / 1,
BS729
ACOPLAMIENTO DE ROSCA CÓNICA

Los acoplamientos de rosca cónica se caracterizan


por (ETW, s/f):
 No se ve afectado su uso, por los
contenidos químicos de barras de refuerzo,
el clima, la electricidad, el comportamiento
humano y otros factores.

55
 No libera contaminación para el medio ambiente.
 Sin usar llamas en su instalación, el producto es seguro y confiable en la
construcción.
 Con un gran rango de aplicaciones, este producto cumple con la conexión
de varilla de refuerzo con el mismo o diferentes diámetros y en distintas
direcciones.
 No es necesario de trabajadores cualificados para el funcionamiento de
nuestro producto.
ACOPLAMIENTO DE ROSCA PARALELA
Características
Los acoplamientos de rosca paralela se caracterizan por (ETW, s/f):
 Soporta la tensión y fuerza de presión en ambas direcciones de todos los
tipos de edificios construcción
 Reduce el consumo en energía y materiales. Con la tecnología de conexión
rápida
 Sirve para conexiones rápidas y se puede utilizar en cualquier tipo de clima,
ayudando a reducir el tiempo de las construcciones.
Normativa JCJ107-2010. 2.
Este tipo de acoplamientos son de los más eficiente en las aplicaciones de
presiones elevadas, y al poderse armar utilizando herramientas manuales, permite
que sean de fáciles colocaciones. Es importante considerar que
independientemente del acopamiento roscado que se utilice, se debe considerar los
materiales que estén en contacto sean de del mismo material o similar dureza ya el
acoplamiento puede dañar a las piezas blandas.
3.1.3 ACOPLAMIENTOS FLEXIBLES
 Permiten una mayor flexibilidad en los ejes.
 Se usan para transmitir torque cuando los ejes están desalineados.
 Pueden acomodar hasta cuatro grados de desalineación: axial, angular,
paralela y torsional.
TIPOS DE ACOPLAMIENTOS FLEXIBLES
 Acoplamientos flexibles de Manguitos de goma (d)
 Acoplamientos flexibles de Disco Flexible (e)
 Acoplamientos flexibles de fuelle Helicoidales (f)
 Acoplamientos flexibles de Quijadas de Goma (g)
 Acoplamientos flexibles Direccionales de tipo Falk (h)
 Acoplamientos flexibles de Cadenas (i)
 Acoplamientos flexibles de Engrane (j)
 Acoplamientos flexibles de fuelle metálico (k)

56

3.1.4 ACOPLAMIENTOS PARA TRANSMISIÓN DE POTENCIA.

¿QUÉ ES UN ACOPLAMIENTO
MECÁNICO?

Los acoplamientos o acoples


mecánicos son elementos de una
máquina que sirven para prolongar
líneas de transmisión de ejes o
conectar tramos de diferentes ejes, en
planos diferentes o con dirección
paralela, para transmitir energía o
potencia.

57
¿PARA QUÉ SIRVE UN ACOPLAMIENTO MECÁNICO?

Los acoplamientos pueden tener muchas funciones, pero su propósito principal es


el de conectar los ejes de las unidades que fueron
manufacturadas por separado y que giran, como el
motor o el generador.
Estos, sin embargo, sí permiten un cierto movimiento
final o desalineación para la flexibilidad.
Proporcionan una fácil desconexión de los dos
dispositivos independientes para las reparaciones o
modificaciones.
Además, reducen el choque que se transmite de un eje
a otro.
Protegen contra las sobrecargas y pueden alterar la
cantidad de vibraciones que experimenta una unidad
giratoria.
¿CUÁLES SON LOS TIPOS DE ACOPLAMIENTOS MECÁNICOS QUE
EXISTEN?
Hoy en día existen muchos tipos de acoplamientos mecánicos en la industria, y por
lo general se clasifican en tres tipos: rígidos, flexibles y especiales o articulados.
ACOPLAMIENTOS RÍGIDOS

Unen dos ejes de forma apretada para que no sea posible que se genere
movimiento entre ellos.
Este tipo de acoples se usa cuando se requiere de una alineación precisa. Con esta
alineación precisa y una unión apretada, los acoples rígidos son capaces de
maximizar el rendimiento de una máquina.
TIPOS DE ACOPLAMIENTOS RÍGIDOS:
 De manguito o con prisioner (a)
 De platillos(b)
 Por sujeción cónica(c)

58
ACOPLAMIENTOS ESPECIALES O ARTICULADOS

Representan una combinación de características de acoplamientos rígidos y


flexibles.

TIPOS DE ACOPLAMIENTOS ESPECIALES O ARTICULADOS

o Junta eslabonada
de
desplazamiento
lateral. (l)
o Junta universal.
(m)

59
3.2 JUNTAS DE EXPANSIÓN

Dentro del diseño, operación y mantenimiento de los sistemas de tubería industrial,


se presentan diferentes situaciones que se deben resolver, como lo son los
movimientos que en estas se generan: movimientos mecánicos y vibratorios,
desalineación en las tuberías o movimientos causados por dilataciones térmicas.
Todos estos movimientos en los sistemas de tuberías se transmiten a los soportes
y equipos conectados a ellas, provocando esfuerzos y deformaciones excesivos en
los mismos. Esto entonces, provoca fallas y rupturas en los sistemas, lo que
ocasiona costosos paros en la producción. Existen diferentes formas de atacar esta
situación, siendo una de las más apropiadas, la correcta colocación de juntas de
expansión en las tuberías.
Las juntas de expansión son dispositivos flexibles diseñados para absorber los
movimientos generados en los sistemas de tuberías por variaciones de temperatura
y presión. Al absorber los movimientos reducen la vibración mecánica ocasionada
por otros equipos y disminuye el ruido de la tubería.
Los movimientos básicos que pueden existir en una Junta de Expansión son: El
movimiento Axial, que puede ser de Compresión o Extensión; el movimiento Lateral
y el movimiento Angular. Podemos encontrar también movimientos rotacionales y
vibratorios.
MODELOS DE JUNTAS DE EXPANSIÓN:

TIPO UNIVERSAL:

 Absorbe grandes movimientos laterales en cualquier dirección.


 Elimina la fuerza debida a la presión interna
 Absorbe las dilataciones térmicas que se presentan entre las varillas de
control.
 Elimina anclajes principales.
 Codos de presión balanceada:
 Absorbe movimientos axiales y laterales, mientras que inmóvil restringe las
fuerzas de empuje
 Elimina anclajes principales.
 Se requiere un mínimo de guías.

60
PRESIÓN BALANCEADA EN LÍNEA:

 Elimina las fuerzas de empuje debidas a la presión interna.


 Conserva el espacio.
 Elimina anclajes principales.
 No requiere cambios de dirección en la tubería.
 Simple:
 Muy económicas.
 No absorben las fuerzas de empuje, a menos que se instalen tirantes de
tensión y únicamente se presente un movimiento lateral.
TIPOS DE FUELLE:

 De goma: son los más económicos, pero no pueden trabajar a más de


150 ºC. Compuestos de múltiples capas ó fibras entrelazadas, aseguran la
flexibilidad deseada, garantizando al mismo tiempo, una larga resistencia al
envejecimiento.
 Metálicos: usados para resistir temperaturas y presiones elevadas.
Normalmente el material utilizado en el fuelle es acero inoxidable. De forma
excepcional se utiliza INCONEL para poder llegar a temperaturas de trabajo
de 750 ºC
 Textiles - Para temperaturas elevadas y bajos valores de presión. Los fuelles
según el tipo de aplicación pueden ser monocapa o multicapas. Entre los
materiales utilizados para la composición de las capas podemos encontrar
tejidos de fibras de vidrio o cerámicas, tejidos siliconados y laminados con
materiales fluoro plásticos, entre otros.

Liners o camisas interiores deberán especificarse para juntas de expansión, bajo


las siguientes condiciones:

1. Cuando la caída de presión deba ser mantenida a un mínimo y el flujo deba


permanecer estable.
2. Cuando las velocidades del flujo son altas e inducen una frecuencia de
resonancia en el fuelle.
3. Cuando el flujo es turbulento. NOTA: Liners reforzados deberán ser
requeridos.
4. Cuando hay posibilidad de erosión, tal como en líneas catalizadoras o en
otras donde el flujo es erosivo.

61
Las cubiertas para juntas de expansión son hechas en dos partes, para tener fácil
acceso al fuelle en las inspecciones de servicio. Estas serán especificadas cuando
se presenten las siguientes condiciones:

1) Cuando hay posibilidad de un daño accidental al fuelle durante el embarque,


instalación o en servicio.
2) Cuando en el área de instalación hay procesos de soldadura que puedan
dañar el fuelle.
3) En el caso de las juntas Tipo X, la cubierta es parte integral de la junta de
expansión, proporcionando con esto una protección al personal en caso de
una falla en el fuelle.

Accesorios en forma de barras, ensamblados a la junta de expansión y cuya función


primaria es restringir el pressure thrust. Estos tirantes van colocados por la parte
exterior. Las tuercas que sujetan los tirantes no deben de moverse por ningún
motivo en el momento de su instalación ni durante el funcionamiento. Cuando la
junta de expansión es sometida a movimientos axiales, los tirantes de tensión
solamente restringirán el pressure thrust, en el caso de falla en los anclajes. Durante
la operación normal con movimiento axial, el equipo adyacente será sujeto a las
fuerzas de empuje.

62
3.3 SELLADO DE UNIONES.

¿QUÉ ES UN SELLO MECÁNICO?

Un sello mecánico es un dispositivo que ayuda a unir una parte fija con una móvil
en mecanismos o sistemas usando presión y cierra herméticamente la unión,
previniendo de esta forma cualquier fuga o gotera.

¿PARA QUÉ SE USAN LOS SELLOS MECÁNICOS?

EN LA INDUSTRIA:

 Para bombas centrifugas industriales


 Compresores,
 Agitadores,
 Y aplicaciones donde se requiere continuamente el uso de un eje giratorio
en un proceso que involucre líquidos.
 USO DOMÉSTICO:

 Sistemas de bombeo para abastecimiento de agua


 Cisternas
 Albercas y jacuzzis
 Aparatos domésticos de línea blanca, como lavadoras y lavaplatos.

63
USO AUTOMOTRIZ:

 Se instalan en sistemas de enfriamiento de motores


 En compresores para aire acondicionado.

¿CÓMO FUNCIONA UN SELLO MECÁNICO?

LOS SELLOS MECÁNICOS TIENEN UNA PARTE ESTÁTICA Y UNA PARTE


DINÁMICA.

 La parte dinámica o rotativa es la que gira en conjunto con el eje. Allí se


encuentra la pista rotativa.
 La parte estática es la que queda sujeta a las partes fijas del equipo y en
donde se aloja la pista estacionaria. Las pistas de un sello mecánico
trabajan entre sí: una gira sobre la otra. Ambas deben ser planas y libres
de irregularidades.
 Los sellos mecánicos tienen tres puntos de sellados: el sello primario
(entre las pistas); el sello secundario (los O’rings dinámicos); por último,
las juntas u O’rings estáticos.

PARTES DE UN SELLO MECÁNICO

64
SELLADO DE UNIONES

Las uniones entre la cara y el asiento con los elementos de la máquina donde se
fijan (rotor o carcasa), deben ser sellado. En el ejemplo mostrado el asiento se fija
a las arcas del equipo y esta unión se sella mediante un elemento de sellado
estático, mientras que la unión entre la cara y el rotor se sella mediante un elemento
de sellado dinámico. Este elemento de sellado es “dinámico” porque se mueve
axialmente sobre el rotor junto con la cara del sello.
Los elementos de sellados ilustrados son de sección transversal circular, conocidos
como “o-rings”. Adicionalmente a su función de sellado, los elementos de sellado
secundario funcionan como elementos de ajuste y centrado. El elemento de sellado
de la cara ajusta y centra esta sobre el rotor, mientras que el elemento de sellado
del asiento ajusta y centra este en la carcasa del equipo.

65
3.4 MATERIALES.

Los acoplamientos son elementos de una máquina que sirven para prolongar las
líneas de transmisión de ejes o conectar tramos de diferentes ejes. Su propósito
principal es el de conectar los ejes de las unidades que fueron manufacturadas por
separado y que giran, como el motor o el generador.
Los acoplamientos pueden clasificarse en dos grandes familias, las cuales son:
rígidos y flexibles. A su vez, los acoplamientos flexibles pueden ser clasificados en
acoplamientos de elementos deslizantes, de elementos flexionantes y, por último,
en acoplamientos con elementos deslizantes y flexionantes.
ACOPLAMIENTOS RÍGIDOS
Los acoplamientos rígidos son básicamente conocidos por ser de tipo abrazadera
o con tornillo prisionero. Ambos acoplamientos son hechos, en su mayoría, por
materiales como acero inoxidable, acero al carbono y Aluminio.
Los mayores beneficios son su alta capacidad de transmisión de par con cero juegos
y su excelente relación calidad-precio.
ACOPLAMIENTOS DE ELEMENTOS DESLIZANTES

Éstos se clasifican en acoplamientos que poseen una rejilla fabricada de acero


inoxidable o de acero al carbono en su interior para mejorar las propiedades físicas
del acoplamiento. Por otro lado, se encuentran los acoplamientos con cadenas en
su exterior fabricadas de acero inoxidable o de acero al carbono y, por último, los
acoplamientos del tipo de engrane, que son fabricados en acero de alta resistencia
al carbono y acero inoxidable dadas las condiciones a las que se encuentran
típicamente sometidos.

ACOPLAMIENTOS DE ELEMENTOS FLEXIONANTES

Los acoplamientos de elementos flexionantes son clasificados en acoplamientos


con elemento metálico o con elemento elastómero. Los primeros son fabricados de
acero inoxidable o de acero al carbono y en su interior contienen un elemento,
comúnmente fabricado en los mismos materiales. Los segundos, son fabricados con
los mismos materiales que los anteriores, pero en su interior se encuentra un
polímero con propiedades elásticas para mejorar la capacidad de estos
acoplamientos.

66
3.5 SELECCIÓN.

Primero se tiene que conocer que tipos de acoplamientos existen, como los rígidos
elásticos y móviles, después se deben de considerar varios factores.
Estos factores, se tienen que conocer el tamaño y el tipo de acoplamiento que se
va a utilizar,
Su tipo de instalación y si tiene recubierta o no.
También se toma en cuenta la capacidad máxima de rotación y si es resistente al
desgaste por perforaciones de ejes hasta 186mm.
Por lo general se suministran como parte de cualquier equipo nuevo de fábrica
El proceso de instalación y de selección no es para nada sencillo porque no existe
aplicación de que un solo tipo de acoplamiento sería el adecuado
El par nominal es el factor principal de dimensionado de los acoplamientos de los
ejes y de las maquinas directamente conectadas a ellos
Este está en función de la potencia a transmitir y de la velocidad de rotación.
Los más utilizados en la industria son los rotacionales y elásticos.
El uso de acoplamientos con monitoreo continuo se convierte rápidamente en parte
integral del mantenimiento en las industrias que involucran procesos productivos.
El tipo de acoplamiento se debe de elegir de acuerdo a la necesidad específica de
cada sistema basándonos en los datos que sabemos de la máquina que se va a
trabajar

67
UNIDAD 4 SOPORTERÍA Y ANCLAJE

4.1 CLASIFICACIÓN DE SOPORTES

4.1.1 SOPORTES FIJOS

Los soportes o bastidores son piezas o dispositivos destinados a sostener o apoyar


algún otro elemento fijo o móvil de la máquina.
BOTONES Y PLACAS DE APOYO

 Las placas y los botones de apoyo son, principalmente, dispositivos para


colocar la pieza de trabajo en una plantilla o en un accesorio.

BOTONES

 Los botones están reforzados para reducir el desgaste en las superficies


de contacto. Los botones que cuentan con un área de contacto plano se
utilizan cuando se requiere un área pequeña de contacto en la pieza de
trabajo.
 Normalmente. Los botones de apoyo se pueden instalar a presión,
roscados o atornillados

68
PLACAS DE APOYO
 Las placas actúan en la misma forma que los botones, aunque son para
piezas más grandes y más pesadas piezas de trabajo. Las placas se
instalan con tornillos opresores de cabeza hueca en vez de montarlas con
un tipo de espiga.

(GATOS) CRICS DE TORNILLO


 Los crics de tornillo son una forma de soporte ajustable. Este tipo de
soporte se puede utilizar casi con cualquier porta pieza, pero es más
común que se utilice con partes forjadas en hierro fundido.
 Normalmente, los soportes ajustables tales como este cric de tornillo, se
utilizan como soportes supleméntales junto con los apoyos sólidos.

69
SOPORTES PARA TRABAJO MANUAL
 Son dispositivos de cargado de resorte que, por lo general, trabajan en
combinación con soportes sólidos.
 Estos soportes de trabajo ajustan las diferentes alturas de soporte con un
mecanismo de pistón de resorte
 Los soportes para trabajo manual también amortiguan la vibración y
cuando están colocados bajo áreas grandes de la parte que no cuentan
con un soporte, estos mantienen contacto con la parte y eliminan la
mayoría del repiqueteo que causa la vibración.

SOPORTES PARA TRABAJO HIDRÁULICO


 Los soportes para trabajo hidráulico también proporcionan un soporte
ajustable para áreas irregulares o delgadas de una pieza de trabajo. Los
soportes hidráulicos son más precisos y tienen mayor capacidad de carga
que los soportes para trabajo manual.
 Los soportes para trabajo hidráulico no utilizan fuerza de sujeción en la
pieza de trabajo. En su lugar, ajustan la altura de su pistón
automáticamente para adecuar dicha pieza. Una vez que están
posicionados, se colocan en posición y se convierten en soportes fijos de
precisión. Están disponibles en varias medidas y tipos de montaje para
adaptarse a casi todo tipo de aplicación.

70
NIVELADORES

 Los niveladores son dispositivos de sujeción que se utilizan para una gran
variedad de aplicaciones de soporte de piezas. Con frecuencia, los
niveladores se instalan en una placa base para nivelar al portapieza
completo; también pueden nivelar los soportes para piezas de trabajo.

71
4.1.2 SOPORTES EN VOLADIZO
¿QUÉ ES UN SOPORTE?
-Cosa que recibe el peso de otra e impide que esta se tambalee o caiga.

¿QUÉ ES UN VOLADIZO?
- Un voladizo es un elemento estructural rígido, como una viga, que está apoyado
solo por un lado a un elemento (usualmente vertical), del que sobresale.

Los soportes en voladizo se pueden encontrar en casi cualquier parte y ni siquiera


te habías dado cuenta, un ejemplo de estos se pueden encontrar en las casas,
llamadas ménsulas.

APLICACIONES DE LOS SOPORTES EN VOLADIZO.

Semáforo tipo ménsula.


Puente con ménsula de soporte.
Avión de alas fijas.
También lo podemos encontrar en los postes de luz y en el metro cable.

72
4.1.3 SOPORTES DESLIZANTES

APLICACIÓN
 Para la fijación de tubos con dilatación por temperatura.
 Múltiples opciones de montaje: suelo, techo, pared, carriles de
instalación, en cruz.
 Fijación de puntos deslizantes en vertical o en horizontal.
 Fijación de puntos deslizantes en cruz en dirección axial y radial.
VENTAJAS
 De diseño plano y compacto para instalaciones en espacios reducidos.
 Capacidad de deslizamiento hasta 76 mm.
 Alta flexibilidad en el montaje gracias a los tres taladros para las abrazaderas.
 Dependiendo de la aplicación se puede montar con una o dos abrazaderas.
 Diseño a prueba de fuego para su instalación en vías de evacuación y salidas
de emergencia.

73
EJEMPLOS

REGLAS BÁSICAS SOBRE LA FIJACIÓN DESLIZANTE

 Planificar los soportes deslizantes para tuberías horizontales


preferentemente como montaje en suelo y techo.
 Los soportes deslizantes tienen que transmitir las fuerzas de fricción de
la tubería en sentido axial. Por lo tanto, el montaje requiere barras
rigidizadoras laterales en cada soporte.
 Entre el patín y la abrazadera se requieren elementos de unión con
suficiente estabilidad a pesar de la carga de flexión alterna generada. Los
conectores en los patines tienen que ser fijados por contratuercas.
 En estado de servicio, los patines deben girar por su centro. En el montaje
de sebe prestar especial atención a la dirección de dilatación.
 Los patines tienen que estar alineados.

74
4.1.4 SOPORTES AMORTIGUADOS
QUE SON
Los soportes de amortiguador sujetan el amortiguador de la suspensión a la
carrocería del vehículo. Amortiguan el impacto entre el amortiguador y el vehículo,
y reducen los chirridos, las vibraciones y el ruido. Los rodamientos de los soportes
de amortiguador delanteros son fundamentales para el mantenimiento de un
movimiento de la dirección suave y fiable.

Los soportes de amortiguador aportan una unión superior que resiste la presión y
vibración constantes durante muchas millas más. Nuestras piezas también
proporcionan flexibilidad y facilitan la instalación con la posibilidad de ajustar el
soporte de amortiguador para ayudar a la alineación de las ruedas.

CARACTERÍSTICAS DE ALTO RENDIMIENTO


 Se fabrican con una unión de caucho - metal superior.
 Se aumenta el rebote y la durabilidad del caucho, y todas las piezas de acero
cuentan con un electrorecubrimiento.
 Rodamientos con calidad de Equipo Original solo para lograr una conducción
suave y sólida.

CONSEJO: Si es necesario cambiar los amortiguadores o los resortes a causa de


daños o desgaste, piensa en cambiar también los soportes.

75
4.2 SISTEMAS DE FIJACIÓN

DEFINICIÓN
Son los mecanismos con los cuales se sostendrá
e inmovilizará el movimiento de algún artefacto de
tal forma que la misma quede fijada a la estructura
del sitio donde será instalada (sea un edificio, una
nave industrial e incluso el subsuelo), ya sea por
un anclaje estructural en una superficie vertical,
horizontal o inclinada, en un elemento de fijación,
etcétera.
Para que el dispositivo cumpla la norma EN
795:1996, las pruebas que debe hacer el
laboratorio son fijarlo a un paramento de acuerdo
con las instrucciones del fabricante y hacer una
prueba de resistencia estática.
BASES DE UN SISTEMAS DE FIJACIÓN
 La adherencia de algún material con respecto de la estructura.
 Soporte de la presión de trabajo a la cual será sometida (aplica tanto por
el peso de la tubería como por la carga estática de presión que puede
afectar los puntos de unión y accesorios cuando hay bombeo).
 Fijación de la red ante cargas sísmicas (en donde aplique).
 En algunos casos especiales el soporte sirve como protección misma
para la tubería.

TIPOS DE SISTEMAS DE FIJACIÓN


 Fijación mecanizada a una estructura.

 Fijación por medio de soldadura.

 Fijación a través de un anclaje pasivo.

 Fijación a través de un anclaje activo.

76
FIJACIÓN MECANIZADA A UNA
ESTRUCTURA
El material base, habitualmente, está
constituido por una estructura metálica, de
madera o un paramento.
El dispositivo se puede unir, a través de un
sistema embridado (rodeando totalmente el
perfil), mordiendo las alas de un perfil
metálico o atornillando a través de un
taladro realizado en la estructura.
El sistema mecanizado tiene como ventaja
que la inspección suele ser sencilla, ya que
en muchos casos se puede desmontar el
sistema para comprobar su estado.

FIJACIÓN POR MEDIO DE SOLDADURA


En muchas situaciones, es la única solución posible.
Lo más conveniente suele ser soldar una pletina a la
que se atornilla el dispositivo.
Como objeción se encuentra la gran dificultad en
revisar los anclajes y comprobar su buen estado. Los
dispositivos destinados a ser instalados de esta forma
no se podrán certificar según la norma EN 795:2012.

FIJACIÓN A TRAVÉS DE UN ANCLAJE PASIVO


Consiste en colocar el dispositivo de anclaje antes de que se
termine de formar “fraguar” el material base, por ejemplo,
envolviendo el dispositivo en hormigón antes de su
fraguado.
Los dispositivos destinados a ser instalados directamente
al material base de esta forma no se podrán certificar
según la norma EN 795:2012 al no poder retirarlos.

77
FIJACIÓN A TRAVÉS DE UN ANCLAJE ACTIVO
Un anclaje activo es un elemento que se fija
introduciéndolo con un taladro realizado en un
paramento. La forma como queda unido puede ser
por adherencia, forma o presión.
Para calcularlos, se deben tener en cuenta todas las
fuerzas que recibe el anclaje, incluidos los
momentos.
Dependiendo del material base de que se disponga
se elegirá un tipo u otro de anclaje. Cuando el
material base no tiene suficiente consistencia, se
tendrá que fijar el dispositivo de anclaje a través de un elemento que reparta la carga
entre varios elementos de fijación.
FIJACIÓN POR ADHERENCIA.
Se rellena el taladro con una sustancia química líquida (resina). A continuación, se
coloca el elemento de fijación compatible con la sustancia. Este elemento
habitualmente es algún tipo de varilla roscada o un casquillo con rosca interna Al
solidificar la resina, queda adherida la sustancia a la varilla y al paramento. Se utiliza
en materiales macizos
FIJACIÓN POR FORMA.
El elemento de fijación atraviesa el material de parte a parte en su instalación. Como
parte positiva, son anclajes de instalación sencilla, no tienen que fraguar y permiten
una distancia entre anclajes pequeña.
TIPOS DE DISPOSITIVOS DE ANCLAJE
 Plaqueta de anclaje.

 Cáncamo.

 Dispositivo extraíble.

 Dispositivo de anclaje en
tierra.

 Anclaje en tuberías

PLAQUETA DE ANCLAJE

78
Está formada por una placa con uno o más taladros para unirla al elemento de
fijación y con un orificio que hace la función de punto de anclaje.
Se deberá colocar de acuerdo con las instrucciones del fabricante, evitando
palancas con bordes y con su eje mayor alineado en la dirección de la caída.

DISPOSITIVO EXTRAÍBLE
El elemento de fijación es un casquillo cilíndrico unido al paramento normalmente a
través de resina química.
También pueden tener un testigo de caída.

DISPOSITIVO DE ANCLAJE EN TIERRA

Principalmente, para trabajos de obra civil,


consiste en un disco metálico al que se une
una cinta textil. Se coloca a una profundidad
mínima de 1,5m. esto utilizado más que nada
para hacer una prueba de extracción
El cable se debe romper sin que el anclaje se
mueva (la carga de rotura del cable es de 1000
kg).

79
4.3 TIPOS DE ANCLAS
Según la NSR 10 un anclaje es: "Un dispositivo de acero ya sea preinstalado antes
de colocar el concreto o post instalado en un elemento de concreto endurecido y
usado para transmitir fuerzas aplicadas, incluidos los tornillos con cabeza, los
tornillos con extremo con forma de gancho (Jo L), pernos con cabeza, anclajes de
expansión, o anclajes con sobre perforación en su base".

CLASIFICACION DE LOS ANCLAJES

 Anclajes post instalados


 Anclajes instalados en el concreto endurecido

80
ANCLAJES PRE INSTALADOS
Piezas con cabeza, tornillo con cabeza o con gancho instalados antes de colocar el
concreto.

ANCLAJES DE EXPANSION
Anclaje de tipo post instalados en el concreto transfiriendo cargas hacia y desde el
concreto por apoyo o por fricción.
Este tipo de anclajes pueden ser de torsión controlado, dicha expansión se refleja
mediante la tensión actuante en el tornillo o perno logrando un desplazamiento por
fuerzas de impacto de una camisa o tapón.

ANCLAJE CON SOBRE PERFORACION


Tipos de anclajes post-instalados que permite la resistencia a tracción con base en
el mecanismo de trabazón por la sobre perforación en el concreto extremo
embebido del anclaje.

81
ACOPLES ABULONADOS
Estos anclajes consisten en bulones con cabeza, tales como conectores
embebidos o instalados en agujeros pasantes.

ANCLAJES POST-INSTALADOS
Ideal para hacer fijaciones directamente sobre vigas o a perfiles de acero a través
de láminas metálicas, también pueden ser usados sobre vigas galvanizadas o
pintadas.

ANCLAJES CORTANTES
Solución móvil capaz de adaptarse a condiciones del lugar de trabajo, elimina la
necesidad de soldaduras, es ideal para la renovación de edificios antiguos.

82
4.4 MATERIALES
Existen muchas maneras de realizar esta fijación. A continuación, se expondrán -
sin profundizar- las más usuales. El fabricante del dispositivo, en sus instrucciones,
debería informar sobre las formas compatibles de fijación, incluidas, si es posible,
la idoneidad de los materiales base.
De una manera general, se puede encontrar en la fijación de un dispositivo de
anclaje los siguientes elementos:

Material base o estructura portante: base donde se va a colocar el anclaje.


Material sellante: elemento, necesario en algunos casos, para unir el elemento de
fijación y la estructura.
Elemento de fijación: es la pieza encargada de unir el dispositivo de anclaje al
material base y puede formar parte del dispositivo. En sentido estricto, éste es el
verdadero anclaje estructural, cuando está unido permanentemente a la estructura,
pero la interpretación habitual de anclaje estructural hasta el momento se refiere al
dispositivo de anclaje. En esta definición no se ha tomado el sentido que da la norma
de 2012 a “elemento de fijación”.
Dispositivo de anclaje: como se ha mencionado más arriba, en el que se conecta el
EPI contra caídas.

83
UNIDAD 5 MONTAJE DE EQUIPO

5.1 NORMAS DE SEGURIDAD EN MONTAJES DE


EQUIPOS.
PREVENCIÓN DE RIESGOS LABORALES
En el montaje y desmontaje de los equipos trabajan con componentes sometidos a
tensión eléctrica, se manejan superficies cortantes, herramientas puntiagudas, etc.,
con lo que existe el riesgo de sufrir un accidente. Por ello, es fundamental cumplir
las medidas establecidas en materia de prevención de riesgos laborales.
CONCEPTOS BÁSICOS
 Prevención: Es el conjunto de actividades o medidas adoptadas o previstas
en todas las fases de actividad de la empresa con el fin de evitar o disminuir
los riesgos derivados del trabajo.
 Riesgo Laboral: Es la posibilidad de que un trabajador sufra un determinado
daño derivado del trabajo.
 Daños derivados del trabajo: Son las enfermedades, patologías o lesiones
sufridas con motivo u ocasión del trabajo.
 Condiciones de trabajo: Cualquier característica del trabajo que pueda tener
una influencia significativa en la generación de riesgos para la seguridad y la
salud del trabajador. En concreto:
Las características generales de los locales, instalaciones, equipos, productos y
demás útiles existentes en el centro de trabajo.
La naturaleza de los agentes físicos (ruido, temperatura, iluminación, etc.), químicos
y biológicos presentes en el ambiente de trabajo y sus intensidades y niveles de
presencia.
Los procedimientos para la utilización de los agentes citados que influyan en la
generación de los riesgos mencionados.
Todas aquellas otras características del trabajo, incluidas las relativas a su
organización y ordenación, que influyan en la magnitud de los riesgos a que esté
expuesto el trabajador

84
OBJETIVOS
Formar e informar de los riesgos de las actividades
realizadas en montaje.
Formar y motivar a los trabajadores para adquirir hábitos
laborales seguros.

RECOMENDACIONES PREVIAS PARA SER


OPERARIO DE MONTAJE.

RIESGOS Y PREVENCIÓN
RIESGO

 Golpes y cortes por herramientas manuales, máquinas y objetos en


manipulación.
 Riesgos eléctricos por contacto directo e indirecto.
 Inhalación de ambientes con polvo. - Inhalación de productos químicos
(pinturas, barnices, disolventes,).
 Caídas a distinto nivel.

85
PREVENCIÓN

 Mantener orden y limpieza en el lugar de trabajo.


 Utilizar la herramienta adecuada para cada trabajo.
 Utilizar los equipos de protección individual especificados.
 Cumplir con las instrucciones del coordinador de obra
 Utilizar mangueras en perfecto estado, sin empalmes y con enchufes
adecuados.
 Vigilar las tierras de los generadores.
 Mantener las herramientas con sus conexiones eléctricas normales.
 Utilizar mascarilla apropiada para cada tarea.
 Mantener ventilados los locales de aplicación y manipulación.
 Orden y limpieza.
 Utilización de guantes y ropa adecuada.
 Seguir normas de seguridad en el montaje y uso de borriquetes, cestos,
plataformas auxiliares y escaleras de mano.
 Informar de la ausencia de medidas preventivas o en estado defectuoso.
.
EQUIPOS DE PROTECCIÓN INDIVIDUAL.
Recuerde que cualquier equipo de protección individual no le va a evitar el
accidente,
pero sí le va a disminuir las consecuencias del mismo.

86
OPERACIONES BÁSICAS EN EL MONTAJE DE ESTRUCTURAS METÁLICAS.

a) Descarga de material y trabajos previos


b) Traslado de

piezas
c) Presentación y fijación provisional
d) Fijación definitiva

87
CALIFICACIÓN DE LOS RIESGOS.

 Determinación del nivel de deficiencia


 Determinación del nivel de consecuencias

88
OPERACIONES PROHIBIDAS
Un operario debe realizar exclusivamente operaciones que sean correctas. Hay
ciertas maniobras y prácticas que, por su peligrosidad, están prohibidas. Deberá
tener siempre presente que está prohibido:
Utilizar los elementos de elevación para hacer tracciones oblicuas de cualquier tipo.

Utilizar los elementos de elevación para arrancar cargas adheridas al suelo o


paredes, así como cualquier otra operación extraña a las propias de manutención
de cargas

Elevar una carga superior a las indicadas en las especificaciones de la grúa,


teniendo en cuenta las condiciones de empleo.

89
Transportar cargas por encima del personal.

las cargas para depositarlas en puntos a los que no llega normalmente el aparejo
de elevación.

Realizar más de tres rotaciones completas en el mismo sentido de giro, en el caso


de que el mecanismo de elevación no gire con la pluma, con el fin de evitar cualquier
torsión excesiva del cable de elevación.
Se prohíbe utilizar las grúas para el transporte de personal.
Dejar carga otros objetos colgando del gancho de la grúa en ausencia del operario.

90
Trabajar con una velocidad de viento superior a 72km./h. Aunque la velocidad del
viento sea menor, si así lo indica el fabricante o si las cargas por volumen y no por
peso son complicadas de manejar también se deberán suspender los trabajos.
Trabajar con tormentas eléctricas en su aproximación.
CÓDIGO DE SEÑALES AL MOMENTO DE MONTAR

A modo de ejemplo, en los siguientes dibujos pueden verse algunas de las señales
más comunes que pueden integrar el “código de señales”.

91
NORMAS MEXICANAS PARA LA SEGURIDAD EN MONTAJES DE EQUIPO
 NOM-009-STPS-2011
 NOM-031-STPS-2011
 NOM-006-STPS-2000

EQUIPO Y ACCESORIOS DE MANIOBRAS


Competencia del personal
1. Todo aquel que se encuentre involucrado en la administración de la
seguridad en el levantamiento mecánico de cargas, deben tener claros los
roles y responsabilidades, tener conocimiento, experiencia, y ser competente
para que exista una supervisión efectiva de la ejecución de las actividades.
Cargos operativos que requieren certificación. Supervisor Operador de
equipo para izaje Aparejador/Señalero. Todos los equipos, aparejos,
accesorios para izaje y demás deben contar con su respectivo certificado que
respalde su uso.

Capacitación
2 Todas las personas involucradas en la realización de la maniobra de izaje
mecánico de cargas, deben recibir instrucción sobre el tema, identificación
de peligros valoración de riesgos, procedimientos seguros. Generando unas
bases sólidas para de esta manera mejorar el desarrollo de las maniobras
minimizando al máximo la posibilidad que existan accidentes.

92
OPERADORES
1. El Operador del equipo es el responsable de la operación, desde cuando la
carga está sobre el equipo y separada del suelo, por esta responsabilidad el
operador debe tener la autoridad suficiente para negarse a realizar una
maniobra, si la considera insegura. El izaje procederá solamente cuando las
inquietudes del operador sean aclaradas por el Supervisor responsable,
después de hacer una evaluación de los riesgos y asegurar las condiciones
operativas.

Aparejador (MANIOBRISTA)
2. Es la persona responsable encargada de dirigir la maniobra desde tierra
desde el momento en que se levanta la carga hasta que llega a su destino
final, por tal motivo debe conocer las condiciones del movimiento y los
procedimientos seguros aplicables para la maniobra.

93
5.2 EQUIPOS Y ACCESORIOS DE MANIOBRAS.
EQUIPO
1. Alquiler de equipos para industria y la construcción.

2. Renta de bomba traga-sólidos, de larga duración, ideal para lodo y alto


contenido de sólidos, 32 HP, mangueras de succión y descarga de 6"

3. Renta de medidores de recubrimientos espesores (positector)

4. Renta de maquinaria: (generador de corriente 120 KVA, máquinas de soldar


“mig, arco sumergido”, grúas titán) maniobras y traslados.

5. grúa hidráulica todo terreno, capacidad 35 TON. Marca gorve, modelo


RT65S.

1. Máquina de torno, rolado, dobles de placa y perfiles ligeros, procesos de


bujes, cuerdas especiales, niples, coples varilla roscada.

2. Renta de máquinas de Soldadura automática S.A.W (arco sumergido), gas,


TIG Y MIG. Oxicorte (quicky).

3. Renta de manográfo, termógrafo, gráficador y manómetros patrón


certificado.

ACCESORIOS DE MANIOBRAS:
1.- ESLINGAS O FAJAS:
Este importante accesorio de izaje es una cinta resistente, que puede ser elaborado
de material sintético (generalmente poliéster) o acero, también pueden ser formadas
por cables de acero, llamadas comúnmente cadenas.

2.- CABLE DE ACERO


Este accesorio comprende de un conjunto de cordones fabricados de alambre y
colocados helicoidalmente alrededor del alma o núcleo central del cable, este puede
ser metálico, de fibras textiles naturales, sintéticas, artificiales o combinaciones de
ellas.

3.- ESTROBO

Es un tramo de cable de acero en forma de ojales, preparados para sujetar una


carga y conectarla con el equipo de izaje. Recuerda que los estrobos pueden llevar
en sus extremos otro tipo de terminaciones distintas del ojal del cable de acero,
como: terminales de cuña, casquillos de presión, terminales de vaciado, terminales

94
de presión abiertos o cerrados o accesorios prensados (botones de prensado),
ganchos prensados u otros accesorios de izaje.

4.- GRILLETES:
Los grilletes están fabricados de acero y consisten en una pieza en forma de “U”,
con un pasador de acero forjado que atraviesa sus dos extremos, que sirve para
conectar en forma permanente un ojal con otros elementos de sujeción como, por
ejemplo, un gancho de izaje. Estos accesorios son utilizados como auxiliares de
estrobos y eslingas, que permiten operar entre la carga y los equipos de izaje.

95
5.2.1 GRÚAS
La grúa es una de las principales maquinarias que utilizamos para grandes
construcciones, instalaciones industriales, etc. la misma permite el traslado de forma
vertical de los materiales o cargas que necesitan elevación y que serán para la obra.
Las grúas pueden cargar desde los cientos de kilos hasta los miles de toneladas.

Las primeras grúas fueron inventadas en la antigua Grecia, accionadas por


hombres o animales, estas grúas eran utilizadas principalmente para la construcción
de edificios altos. Posteriormente, fueron desarrollándose grúas más grandes
utilizando poleas para permitir la elevación de mayores pesos.

PARTES DE UNA GRÚA


 Mástil: Es un componente que consiste en una estructura metálica,
comúnmente de forma rectangular que se encargará de dar la altura
suficiente a la grúa. Está conformado por módulos de celosía que proveen el
transporte de la grúa. En la parte superior se encuentra una zona giratoria
 Flecha: Se ocupa de proveer radio y alcance necesario a la grúa. Es una
estructura metálica típicamente de forma triangular que Puede variar tanto
en longitud, como en peso.

96
 Contra flecha: Es un elemento que tiene una longitud aproximadamente del
40% o 50% de la de la pluma y está unido al mástil, opuesta al sector en
donde se unen la flecha y el mástil.
 Contrapeso: Son elementos utilizados para estabilizar los pesos y la inercia
que formula la flecha de la grúa. Suele ser fabricado de varios metales o
incluso hormigón y cumplen sus funciones estando o no estando la grúa en
su respectivo funcionamiento.

97
CLASIFICACIÓN
Las grúas se pueden clasificar dependiendo de su movilidad y de acuerdo al tipo de
instalación en grúas fijas, grúas de techo o raíles y en grúas movibles.

TIPOS DE GRÚAS
 Grúas hidráulicas: Cuentan con un sistema hidráulico para elevaciones y
frenado con una capacidad de carga de hasta 180 kg. Su principal utilización
es de tipo doméstico, en otras palabras, en la construcción de casas o
unidades habitacionales. En este tipo de grúa el mástil se coloca o sujeta por
un carril interior y el cilindro de la grúa puede colocarse de dos formas: desde
la base al mástil o incluso en la parte de arriba del brazo teniendo dos rangos
de elevación.

 Grúa móvil: Son conformadas por un vehículo portado sobre ruedas, con sus
respectivos usos de dirección y propulsión. Son de elevación tipo pluma y se
ocupan principalmente para construcción e incluso para montar una grúa
torre. Su funcionamiento se basa en la impulsión por un brazo telescópico
con movimientos hidráulicos que tiene estabilizadores.

98
 Grúa tipo pluma: Se elevan a sí mismas, extendiéndose a lo largo o a lo
ancho por medio de sistemas hidráulicos o mecánicos. Su funcionamiento se
controla por medio de una pluma que se repliega sobre una grúa pluma que
realiza la distribución en forma horizontal y es de montaje rápido. En este tipo
de grúas se monta un pie de pluma y una punta de pluma, articulados entre
sí y atravesados por un sistema cableado desde el carro de mando hasta el
sistema de poleas.

 Grúa telescópica: Es un tipo de grúa que posee una flecha que dentro lleva
más de un cilindro. Se utiliza en amplias áreas de trabajo, pero tiene una gran
cantidad de limitaciones ya que lleva una especie de radio que es limitado o
establecido por el peso de la cesta que puede llegar a soportar. Pueden ser
de accionamiento hidráulico o eléctrico con estabilizadores hidráulicos de
cilindros de freno doble.

99
 Grúa excavadora: Está equipada con dos potentes brazos articulados, los
cuales son movidos por energía hidráulica. Un brazo leva una cuchara de
borde dentado, dedicada a excavaciones de hasta 4.11 metros o recoger
hasta 1000 litros. El funcionamiento se basa en unos puntales hidráulicos
que movilizan el vehículo durante las operaciones.

 Grúa autopropulsada: Son máquinas diseñadas para un trabajo discontinuo


que requiere elevar y distribuir cargas suspendidas de un gancho. Ésta es la
más utilizada para las grandes construcciones de edificios y en
construcciones de infraestructuras o edificaciones que requieren un
despliegue espacial de cargas, manipulación o traslado.

100
 Grúa torre: Maquinaria industrial que consta de un gancho que sirve para la
distribución de cargas tendido desde un cable tensado. El gancho se
desplaza a través de un carro a la extensión de una pluma. Elevación
discontinua de cargas. Es Instaladas temporalmente, pensada para tener la
suficiente potencia como para poder soportar incesantes montajes y
desmontajes. Se encuentran Constituidas por un brazo horizontal dispuesto
para girar, motores de orientación, elevación, distribución de carga y la torre
y se encuentran diseñadas para trabajar a grandes alturas y cargas.

101
5.2.2 EQUIPOS MANUALES; DIFERENCIALES, TIRFORS.

CÓMO FUNCIONAN LAS DIFERENCIALES MANUALES DE CADENA


Una vez enganchada la carga, el operario procede a izar la cadena de mano,
rápidamente, eslabones ingresan por un trinquete que trasmite movimiento a un
sencillo sistema de trinquetes y frenos de disco que garantizan que la carga está
completamente sujeta.
Ofrecemos un completo portafolio de diferenciales manuales de cadena para el izaje
de carga extrapesada:
 Polipastos eléctricos,
 Diferenciales manuales
 Garruchas,
 Winches
 Trolley
 Motores reductores
 Tirfor
 Tecles
 Carros Testeros

COMO SE DEBEN INSTALAR LAS DIFERENCIALES MANUALES DE


CADENA.

Todas las diferenciales manuales de Cadena deben estar colgados sobre una
superficie sólida, puente grúa, pórtico o una estructura rígida que asegure la
correcta postura del equipo y

Dependiendo de su capacidad, la estructura contara con perfilería o vigas H o IP,


perforadas o soldadas con la respectiva soportaría para el sostenimiento de la
diferencial manual de cadena más la carga efectiva que se está izando.

102
Periodos de tiempo para realizar mantenimientos a una las Diferenciales Manuales
de Cadena
Las normas internacionales indican, que se deben realizar mantenimientos
preventivos (revisión-engrase-y banco de pruebas bajo dinamómetro) cada tres
meses (90 días calendario) sin importar el uso del equipo.

MINI-GRÚA DE PALANCA (TIRFOR)


 Para uso pesado en aplicaciones de arrastre, estiramiento e izaje en la
industria y la construcción.
 Trabajo multidireccional del cable de acero y alineación automática del
equipo con el cable.
 Fácil instalación, no requiere de ajustes, sencilla puesta en operación.

103
POLIPASTO MANUAL CM 622
 Para uso estándar en aplicaciones generales de izaje vertical.
 Fácil instalación, no requiere ajustes, sencilla puesta en operación.
 Tren de engranajes de acero termo-tratado con doble reducción.
 Sistema de freno mecánico tipo “Weston” libre de mantenimiento.
 Gancho de acero forjado con seguro.
 Cuerpo y cadena de acero endurecido, para mínimo desgaste y larga
vida.
 Se comercializa en 6 capacidades: 1/2, 1, 2, 3, 5 y 10 toneladas.

POLIPASTO MANUAL DE PALANCA CM 653


 Para uso estándar en aplicaciones generales de arrastre, estiramiento
horizontal e izaje vertical.
 Fácil instalación, no requiere ajustes, sencilla puesta en operación.
 Cuerpo de acero estampado de alta resistencia y cadena de carga de
acero endurecido.
 Tren de engranajes de acero termo-tratado con doble reducción.
 Sistema con doble trinquete de ascenso/descenso para óptimo control.
 Sistema de freno mecánico tipo “Weston” libre de mantenimiento.
 Gancho de acero forjado con seguro.
 Se comercializa en 4 capacidades: 3/4, 1.5, 3 Y 6 toneladas

104
TROLE MANUAL DE JALÓN CM 633
 Para uso estándar en aplicaciones de suspensión y traslación de cualquier
polipasto con gancho.
 Fácil instalación, no requiere ajustes, sencilla puesta en operación.
 Cuerpo de acero endurecido y ruedas de acero fundido para mínimo
desgaste y larga vida.
 Ruedas embaladas con rodamientos de cojinetes de bola, sellados y con
lubricación permanente.
 Incluye placa de suspensión.
 Se comercializa en 5 capacidades: 1/2, 1, 2, 3 y 5 toneladas.

POLIPASTO MANUAL DE PALANCA LARGA CM 640


 Para uso pesado en aplicaciones de arrastre, estiramiento e izaje en la
industria y la construcción.
 Cuerpo de aluminio fundido de alta resistencia y cadena de carga de
acero endurecido Hoistaloy©.
 Tren de engranajes de acero termo-tratado con reducción directa.
 Palanca larga de mínimo esfuerzo.
 Sistema con doble trinquete de ascenso/descenso para óptimo control.
 Sistema de freno mecánico tipo “Weston” libre de mantenimiento.
 Gancho de acero forjado con seguro.
 Se comercializa en 4 capacidades: 3/4, 1.5, 3 Y 6 toneladas

105
POLIPASTO MANUAL DE PALANCA CORTA CM 602
 Para uso ligero en aplicaciones generales de izaje.
 Diseño súper compacto, extra ligero y 100% portátil.
 Cuerpo de acero estampado de alta resistencia a impactos.
 Cadena de carga de acero endurecido.
 Palanca corta ergonómica.
 Sistema con doble trinquete de ascenso/descenso y marcha a rueda libre
para óptimo enganche y control.
 Sistema de freno mecánico tipo “Weston” libre de mantenimiento.
 Gancho de acero forjado con seguro.
 Capacidad máxima de 250 Kg.

POLIPASTO MANUAL PARA SERVICIO PESADO CM CYCLONE


 Para uso severo en aplicaciones generales de izaje vertical.
 Fácil instalación, no requiere ajustes, sencilla puesta en operación.
 Cuerpo de aluminio fundido de alta resistencia y cadena de carga de acero
endurecido Hoistaloy.
 Tren de engranajes de acero termo-tratado con reducción directa.
 Limitador de carga.
 Sistema de freno mecánico tipo “Weston” libre de mantenimiento.
 Gancho de acero forjado con seguro.
 Se comercializa en 6 capacidades: 1, 2, 3, 5, 6 y 10 toneladas.

106
Diferenciales de Acción manual Yale
 Equipo de elevación
 Capacidad de carga
 1 a 10 Toneladas
 Accionamiento manual por cadena
 Equipada
 Gancho giratorio
 Largo de cadena: 3, 6,12 metros

Diferencial Eléctrica de 1 ton


 Equipo de elevación
 Alimentación
 220 VAC trifásico largo de cadena, variable según el cliente
 Mandos de torre
 Para inclinación, elevación y alineación de la carga
 Elevación Máxima: 4 metros
 Equipada con: dispositivo de seguridad - gancho giratorio
 Noma C.E

107
5.2.3 ACCESORIOS: CABLES, ESTROBOS, ESLINGAS,
CÁNCAMOS, OREJAS DE IZAJE

Un cable es un conductor eléctrico (generalmente cobre) o conjunto de ellos,


generalmente recubierto de un material aislante o protector, si bien también se usa
el nombre de cable para transmisores de luz (cable de fibra óptica) o esfuerzo
mecánico (cable mecánico).
CABLE ELÉCTRICO
Los cables que se usan para conducir electricidad se fabrican generalmente de
cobre, debido a la excelente conductividad de este material, o de aluminio que
aunque posee menor conductividad es más ligero para la misma capacidad y
típicamente más económico que el cobre.
UN CABLE ELÉCTRICO SE COMPONE DE:
 Conductor: Elemento que conduce la corriente eléctrica y puede ser
de diversos materiales metálicos. Puede estar formado por uno o
varios hilos.
 Aislamiento: Recubrimiento que envuelve al conductor, para evitar la
circulación de corriente eléctrica fuera del mismo.
 Capa de relleno: Material aislante que envuelve a los conductores para
mantener la sección circular del conjunto.
 Cubierta: Está hecha de materiales que protejan mecánicamente al
cable. Tiene como función proteger el aislamiento de los conductores
de la acción de la temperatura, sol, lluvia.

108
COMPONENTES
 Conductores (cobre, aluminio u otro metal).
 Apantallado o Blindaje (se utiliza en conductores de radiofrecuencia, puede
ser una malla o un tubo, liso o corrugado)
 Aislamientos (materiales plásticos, elastoméricos, papel impregnado en
aceite viscoso o fluido).
 Protecciones (armaduras y cubiertas externas adicionales al aislamiento para
aumentar la resistencia a ciertas condiciones críticas de operación.

NOMBRE Y COLORES DE LOS CABLES ELÉCTRICOS


Los cables tienen diferentes colores que nos sirven para identificarlos.
 Conductor de Fase: marrón, negro y gris. Este cable es por el que entra la
corriente eléctrica.
 Conductor Neutro: azul claro. Este cable es por el que sale la corriente
eléctrica en el circuito.
 Conductor de Protección o T.T (toma de tierra): verde-amarillo. Es el cable
de toma de tierra y sirve para proteger la instalación y a las personas.

109
TIPOS DE CABLES
Comercialmente hay muchos tipos de conductores eléctricos, pero vamos a ver los
principales y más usados. Abajo tiene imágenes de cada uno.
 Unipolares: formados por un hilo conductor.
 Multipolares: formados por más de un hilo.
 Mangueras: formado por 2 o 3 conductores rodeados de
protección.
 Rígidos: difíciles de deformar.
 Flexibles: fáciles de deformar.
 Planos: de forma plana.
 Redondos: de forma redonda.
 Coaxial: Tiene un núcleo chapado en cobre, rodeado por
un aislante dieléctrico. Un escudo tejido de cobre rodea la
capa aislante, el cual está finalmente unido por una
cubierta de plástico más exterior.
 Trenzado: consiste en pares de alambres de cobre
aislantes, los cuales están trenzados alrededor del otro.
 Con aislante: con capa protectora.
 Al aire: sin aislamiento.
 Blindados: Está hecho de uno o más alambres aislantes
que están colectivamente adjuntos por una lámina de
aluminio Mylar o tejido trenzado de blindaje.
 Cables para Baja Tensión, para Media y para Alta Tensión

110
ESTROBOS

¿QUÉ ES UN ESTROBO?
Un estrobo es un tramo relativamente corto de un material flexible y resistente, con
sus extremos en forma de ojales debidamente preparados para sujetar una carga y
vincularla con el equipo de izaje que ha de levantarla, de modo de constituir una
versátil herramienta para el levantamiento de cargas.

Los ojales pueden estar unidos de otro tipo de accesorios y combinarse de múltiples
formas, generando distintas configuraciones o modelos de estrobos. En un sentido
más amplio, los estrobos pueden llevar en sus extremos otras terminaciones
distintas del ojal, tales como terminales de vaciado, de prensado etc. También
muchas veces un estrobo se usa para transmitir esfuerzos de tracción distintos del
izaje de cargas, por ejemplo, en elementos de máquinas, remolques, etc.

111
RECOMENDACIONES PARA LA SELECCIÓN DE ESTROBOS
 Se deben considerar los siguientes factores: peso a levantar, ángulo de
trabajo del estrobo, temperatura y características de la carga
 El manejo de materiales calientes requiere estrobos con alma de acero,
mientras que el manejo de materiales fríos o a temperatura ambiente,
puede realizarse empleando estrobos con alma de fibra
 Los estrobos con alma de fibra son de alta flexibilidad y permiten que el
estrobo se deforme sin que sufra mayores cambios en su estructura
 Los estrobos con alma de acero son más resistentes y menos flexibles
que los de alma de fibra y por lo mismo no permiten dobleces
pronunciados
 Derivado de la característica de la carga (volumen, perfil, distribución de
pesos, flexibilidad, puntos de anclaje, etc.) se debe analizar si se requiere
uno o más estrobos, si éstos deben unirse a un mismo punto (argollas),
si los extremos de los estrobos requieren accesorios especiales o si el
estrobo debe de ser más o menos flexible, etc.
TIPOS DE ESTROBOS
Consciente de las necesidades que tienen nuestros clientes de manejar cargas de
diversos tipos y formas, SERVICABLES está en condiciones de fabricar estrobos
de acuerdo a las necesidades de cada cliente. Los estrobos ya sean de uno, dos,
tres o cuatro brazos se podrán solicitar en el o los extremos libres con alguno(s) de
los siguientes accesorios:

112
ESLINGAS
La eslinga o cincha es una herramienta de elevación. Es el elemento
intermedio que permite enganchar una carga a un gancho de izado o de
tracción. Consiste en una cinta con un ancho o largo específico (varían
según su resistencia, los modelos y los fabricantes) cuyos extremos
terminan en un lazo (ojo).
La eslinga también es un elemento utilizado en escalada y montañismo,
así como para la protección contra caídas y rescate en altura, así como un
accesorio en el equipo utilizado por los bomberos. Es una banda anillada
hecha de fibras sintéticas particularmente duraderas, que pueden tener una
capacidad de carga de unas pocas toneladas. Un ejemplo de utilización es
un para hacer puntos de anclaje en escalada.

¿CÓMO PUEDO SABER QUÉ ESLINGA DEBO USAR?


El primer paso es determinar el tipo de trabajo que vamos a llevar a cabo, puesto
que las eslingas de trincaje no pueden usarse para elevación y viceversa. Al existir
varios tipos de eslingas, de diferentes anchos, habrá que tener en cuenta otros
factores.
Si la eslinga se usa para amarre, debe escogerse teniendo en cuenta la capacidad
de amarre requerido, así como el modo de uso y la naturaleza de la carga a
asegurar. El tamaño, la forma y el peso de la carga, así como el método de
utilización previsto, el medio de transporte y la naturaleza de la carga, afectarán a
la selección correcta.
Si la eslinga se usa para elevación, se escogerá prestando especial atención a la
carga de trabajo límite requerido, teniendo en cuenta la forma de uso y la naturaleza
de la carga a elevar.
La elección será correcta si se siguen las pautas de uso especificadas.

¿ES PELIGROSO USAR UNA ESLINGA?


Si el empleo de la eslinga se hace siguiendo el manual de uso y mantenimiento y
se procede con prudencia, por ejemplo, alejándose de las cargas elevadas o
teniendo especial cuidado en posibles desplazamientos de la carga durante el
transporte, no existe peligro alguno, ya sea en tareas de elevación o de amarre.
Para ello es fundamental la correcta elección de la eslinga a utilizar y siendo
especialmente cuidadosos en las operaciones más delicadas (elevación, enganche,
amarre o descarga).

113
¿CÓMO PUEDO IDENTIFICAR LAS ESLINGAS?
Todas las eslingas han de constar con una etiqueta normalizada e identificada con
el color azul para las fabricadas en poliéster.
En esta etiqueta se contienen todas las exigencias de la normativa europea sobre
eslingas, por lo que encontramos todos los datos y especificaciones para realizar
un buen uso de las mismas.

¿QUÉ OCURRE SI UTILIZO UNA ESLINGA CON MENOS RESISTENCIA?


Es fundamental que las eslingas se escojan según la carga máxima que vamos a
elevar o amarrar, pues de lo contrario, es probable que la eslinga se rompa al tener
menos resistencia de la necesaria, poniendo en peligro tanto a las personas que se
encuentren presentes como a la carga en sí.

¿PUEDO UTILIZAR VARIAS VECES LA MISMA ESLINGA?


Las eslingas que se ofertan en la página web eslinga.net son reutilizables y por
tanto, pueden usarse tantas veces como su vida útil lo permita. Sin embargo, es
importante tener en cuenta los consejos de mantenimiento que ofrecemos, a fin de
no correr ningún riesgo en cada nuevo uso. Para ello, debemos revisar las eslingas
en toda su extensión antes de utilizarlas, para comprobar que no existen zonas
descosidas o rotas. Cuanto mayor sea el cuidado con el que se realice el
mantenimiento y almacenaje, mayor durabilidad tendrán las eslingas.
TIPOS DE ESLINGAS
Eslinga plana Doble Banda:
La eslinga plana doble banda de Ponsa es una de las eslingas de elevación más
básicas, pero no por ello carece de resistencia y durabilidad, este modelo de eslinga
es de los más demandados y con un nivel de producción más elevado. Son
producidas para la elevación de cargas desde 500 kilogramos hasta 40 toneladas
pudiendo realizar su fabricación en diferentes medidas de longitud incluso
longitudes especiales por encargo.

114
Eslinga plana Ponsagard:
Las eslingas Ponsagard están diseñadas para ofrecer un mayor índice de
resistencia y seguridad con respecto a las eslingas planas normales. Entre sus
cualidades cabe destacar la capa protectora sobre la superficie de la eslinga que se
consigue mediante la aplicación de componentes químicos respetuosos con el
medio ambiente. Esta capa protectora la hace más resistente a la abrasión. También
se ha puesto especial interés en reforzar los laterales de la banda, los cuales son
uno de los talones de Aquiles de las eslingas textiles. En los laterales de la eslinga
Ponsagard se han urdido cordones anticorte y antirozamiento de alta tenacidad.
Esta cualidad hace a la eslinga Ponsagard dos veces y en ocasiones hasta tres
veces más resistentes a las roturas y desgaste por rozamiento que las eslingas
planas normales.

Eslinga plana sin fin tipo aro:


Las eslingas de aro son muy versátiles por que al no tener un punto de sustentación
determinado como son las gazas en las eslingas planas se puede aumentar
considerablemente su vida útil. Al poder rotar la eslinga se evitan los puntos de
desgaste habituales, otra de las ventajas es que al realizar elevaciones mediante
eslingado tipo cesto se aumenta considerablemente el ancho de trabajo de la
eslinga separando sus dos bandas y permitiendo que las cargas sean elevadas con
una mayor estabilidad.

115
Eslingas tubulares:
Las eslingas tubulares o también denominadas eslingas redondas además de en su
forma se diferencian de las eslingas planas al ofrecer una mayor durabilidad y
capacidades de carga que van desde los 500 kilogramos a las 80 toneladas. Gracias
a su perfil redondo permiten una mayor flexibilidad adaptándose mejor a la forma
de la carga, esto se resume en que una eslinga redonda es más difícil que se deslice
mientras el peso esta en suspensión.

116
CÁNCAMOS
Un cáncamo o perno o armella es un útil que se usa en elevación cuando se
pretende izar un objeto tirando directamente de él. Para ello el cáncamo se une al
objeto a elevar, generalmente por una rosca o soldándose.
El cáncamo a rosca puede ser macho (Din580) o hembra (Din582), de diferentes
métricas y para distintas cargas de trabajo.

TIPOS DE CÁNCAMOS
Hay varios tipos de cáncamos:
 Cáncamo fijo.

 Cáncamo giratorio.

 Cáncamo soldable.

117
5.2.4. MÉTODOS DE BALANCEO DINÁMICO

EL BALANCEO DINÁMICO
Es el arte de compensar y redistribuir masas, por el efecto producido por
descompensación de las masas producidas por errores en la fabricación o el
maquinado en máquinas rotativas

CONCEPTOS BASICOS
 El desbalance se debe a que el centro de rotación no coincide con el
centro de gravedad”
 Centro de Rotación Es el verdadero centro geométrico de un rotor,
 Centro de Gravedad Es el centro en que se concentran la sumatoria de
las masas descompensadas, que normalmente no coincide con el centro
geométrico de rotación

NORMAS PARA EL BALANCEO


 Se rige por la norma ISO 1940/1
 La cual se basa en la ecuación:
 𝐹 = 𝑚 ∗ 𝑟 ∗ 𝜔2

CAUSAS DEL DESBALANCEO DE UN PUENTE GRÚA.


o El carro de la grúa no se encuentra en vertical con el centro de gravedad
de la carga.
o Movimientos bruscos del puente grúa debido a contramarchas,
aceleración excesiva, parada en seco del movimiento.
o Por llevar a cabo la traslación y la elevación de la carga a la vez, es decir,
hacer una elevación en diagonal.
o Presencia de corrientes de aire que puedan “golpear” una pieza y hagan
efecto vela.

118
¿CÓMO PUEDO ELIMINARLO O AL MENOS ATENUARLO?
 Si el balanceo aparece en el movimiento del carro a lo largo del puente
grúa debes hacer que el carro se sitúe en todo momento sobre el gancho
(que debería estar sobre el centro de gravedad de la carga), el carro debe
seguir en todo momento la dirección de la carga, si está oscilando con un
par de movimientos estabilizarla.
 Es decir, si la carga se mueve a la derecha debes girar el carro en esa
dirección y viceversa, lo mismo si se mueve hacia adelante o atrás.

119
VENTAJAS
 Aumento de la productividad de forma exponencial, se eliminan los
tiempos de posicionamiento y se aumentan las velocidades de traslación
con seguridad.
 Se pueden programar velocidades más altas y aceleraciones más
bruscas son mayor seguridad y menor desgaste.
 Mejor precisión de posicionamiento porque la carga no se balancea
cuando se detiene el movimiento traslación.
 Reducción del riesgo de colisión debido al menor balanceo de la carga.

BALANCEO DINAMICO EN ROTORES


 En una pieza en rotación (rotor), cada punto de su masa está sometido a
la acción de una fuerza radial que tiende a separar ese punto del eje de
rotación.
 Si la masa del rotor está uniformemente distribuida alrededor del eje, ese
rotor estará "balanceado" y su rotación no generará vibraciones.
 Si en algún lugar sobra algo de peso, este generará una fuerza centrífuga
no equilibrada que debe ser soportada por los apoyos.
DESBALANCEO ESTÁTICO (ROTORES)
 Cuando la masa que sobra está en el mismo plano (perpendicular al eje
de rotación) que el centro de gravedad del rotor.
 Esto provoca que el eje principal de inercia del conjunto se desplace
paralelamente al eje de rotación. Este desbalanceo se corrige con un
contrapeso opuesto al peso sobrante.
 El desbalanceo estático se aprecia en piezas de diámetro mucho mayor
que el largo (discos).

120
DESBALANCEO DINÁMICO (ROTORES)

o Provoca que el eje principal de inercia de una pieza desbalanceada no


sea paralelo al eje de rotación y no pase por el centro de gravedad de la
pieza.
o Se puede balancear colocando dos contrapesos en dos planos
perpendiculares al eje de rotación y con posiciones angulares distintas.
o El desbalanceo estático y dinámico son definidos por la norma ISO 1925.
Una máquina equilibradora nos indica la cantidad y la posición de los
contrapesos que debemos agregar en cada plano de equilibrado, para
evitar las vibraciones ocasionadas por desbalanceo.

121
5.3 NIVELACIÓN DE EQUIPO ESTÁTICO.

OBJETIVO
Establecer el método y los requerimientos a seguir para la nivelación de equipos
estáticos como:
a) columnas,

b) Recipientes a presión.

c) Torres.

d) Intercambiadores de calor.

e) Filtros.

f) Tanques armados en taller.

g) maquinaria.

DEFINICIONES.

Horizontalidad: Elemento mecánico que cumple con las dimensiones horizontales


en los planos de referencia y con las tolerancias especificadas.

Verticalidad: Elemento mecánico que cumple con las dimensiones verticales en los
planos de referencia y con las tolerancias especificadas.

Placas de Nivelación: Elementos metálicos de diferentes espesores que se utilizan


para nivelar un equipo estático o dinámico.

122
PREPARACIÓN DEL NIVEL DE INSTALACIÓN.
PREPARACIÓN

El Personal de Obra Mecánica es responsable del Montaje del Equipo, deberá


efectuar las operaciones e inspecciones siguientes antes de izaje de los Equipos
Estáticos:

a) Checar que las anclas estén localizadas en la correcta orientación de


acuerdo con los requerimientos de los Planos de Diseño.

b) Checar que la placa base del equipo corresponda con los Planos de Diseño
de este.

c) En caso de que las anclas o placas de deslizamiento estén instalados (o


instalados antes) dentro de cavidades de la base, éstas serán limpiadas
perfectamente.

El Personal de Obra Mecánica es responsable del Montaje de los Equipos Estáticos,


preverá todo lo necesario para ejecutar el izaje e instalación de los equipos sobre
sus bases en la orientación requerida por los Planos de Diseño.

Se deberá considerar que el personal asignado a la operación de las grúas


utilizadas, sean calificados para este propósito y tengan su licencia y documentación
necesaria.

INSTALACIÓN.

Referirse al procedimiento de montaje correspondiente, por lo que concierne a la


ubicación, orientación, así como a las instrucciones especiales.

Para algunos componentes especiales, los procedimientos de montaje pueden


incluir una “secuencia de manejo del elemento “(volcado, forma de izaje, puntos de
estrobado), referirse a los procedimientos de Izaje de Equipos.

Para los equipos con una altura menor a 6.5 metros y donde no haya las condiciones
para utilizar una plataforma aérea se utilizará una escalera para realizar la
colocación y retiro de las eslingas o estrobos para el izaje del mismo. Cuando los
equipos sean de una mayor altura a 6.5m se deberá utilizar una plataforma elevable
o canastilla con titán o grúa para realizar la colocación y retiro de las eslingas o
estrobos para el izaje del mismo.

123
Para los equipos con sistemas de dilatación libre, comprobar el aspecto de las
superficies de deslizamiento o de circulación; limpiar y lubricar si resulta necesario.

Los equipos deben ser instalados con respecto a las referencias teóricas y los
niveles

124
5.4 INSPECCIÓN Y PRUEBAS A EQUIPO ESTÁTICO.
DEFINICIÓN DE EQUIPO ESTÁTICO

Son aquellos destinados a un solo lugar, equipos a un solo lugar, equipos instalados
en un área definida, no pueden moverse de dicha área, algunos ejemplos que
podemos mencionar son: tanques de almacenamiento, ductos, estructuras
metálicas, intercambiadores de calor, etcétera (Aguirre, 2013).

DEFINICIÓN DE INSPECCIÓN
El propósito de un plan de inspección es definir las actividades necesarias para
detectar el deterioro en servicio de los equipos antes de que se produzcan las fallas.
Un programa de inspección está basado en riesgo cuando se emplea una
metodología que considere la evaluación de la probabilidad de falla y sus
consecuencias (jhonzam, s.f.).

El programa de inspección debe sistemáticamente identificar:

 ¿Qué tipos de daños se producen?


 ¿Dónde deben detectarse?
 ¿Cómo pueden detectarse?
 ¿Cuándo o con qué frecuencia debe inspeccionarse?

Para realizar este proceso de inspección, se realizado una clasificación de cuatro


tipos de mantenimiento: preventivo, correctivo, predictivo y mantenimiento
productivo total, los cuales se explican a continuación más detalladamente.

MANTENIMIENTO PREVENTIVO
El mantenimiento preventivo también conocido como “mantenimiento planificado
“consiste en evitar la ocurrencia de fallas en las máquinas o los equipos del proceso.
Este mantenimiento se basa un "plan", el cual contiene un programa de actividades
previamente establecido con el fin de anticiparse a las anomalías y conservar la
maquinaria en óptimas condiciones de operación.

125
En la práctica se considera que el éxito de un mantenimiento preventivo radica en
el constante análisis del programa, su reingeniería y el estricto cumplimiento de sus
actividades (Salazar, 2016).

Este tipo de mantenimiento se realiza a través de ensayos no destructivos, como


pueden ser análisis de aceite, análisis de desgaste de partículas, medida de
vibraciones, medición de temperaturas, termografías, inspección visual, rayos X,
ultrasonido industrial, partículas magnéticas, líquidos penetrantes, técnicas
electromagnéticas de baja frecuencia, pruebas de hermeticidad por cámara de
vacío, etc. (CERVISIMAG, 2016)

EXISTEN VARIOS TIPOS DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO:


MANTENIMIENTO PERIÓDICO

Este mantenimiento se efectúa luego de un intervalo de tiempo que ronda los 6 y 12


meses. Consiste en efectuar grandes paradas en las que se realizan reparaciones
totales. Esto implica una coordinación con el departamento de planeación de la
producción, el cual deberá abastecerse de forma suficiente para suplir el mercado
durante los tiempos de parada. Así mismo, deberá existir un aparte detallado de
repuestos que se requerirán, con el objetivo de evitar sobrecostos derivados de las
compras urgentes o desabastecimiento de los mismos (Salazar, 2016).

MANTENIMIENTO PROGRAMADO (INTERVALOS FIJOS)

Consiste en operaciones programadas con determinada frecuencia para efectuar


cambios en los equipos o máquinas de acuerdo con las especificaciones de los
fabricantes o a los estándares establecidos por ingeniería. Una de sus desventajas
radica en que se puedan cambiar partes que se encuentren en buen estado,
incurriendo en sobrecostos. Sin embargo, muchas de las compañías con mejores
resultados en términos de confiabilidad son fieles al mantenimiento programado,
despreciando el estado de las partes (Salazar, 2016).

126
MANTENIMIENTO DE MEJORA
Es el mantenimiento que se hace con el propósito de implementar mejoras en los
procesos. Este mantenimiento no tiene una frecuencia establecida, es producto de
un trabajo de rediseño que busca optimizar el proceso (Salazar, 2016).

MANTENIMIENTO AUTÓNOMO
Es el mantenimiento que puede ser llevado a cabo por el operador del proceso, este
consiste en actividades sencillas que no son especializadas (Salazar, 2016).

MANTENIMIENTO RUTINARIO
Es un mantenimiento basado en rutinas, usualmente sugeridas por los manuales,
por la experiencia de los operadores y del personal de mantenimiento. Además, es
un mantenimiento que tiene en cuenta el contexto operacional del equipo. Como lo
pueden ser rutas de inspección, rutinas L.E.M: Lubricación, Eléctricas y Mecánicas
(Salazar, 2016).

VENTAJAS DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO


Con un buen mantenimiento preventivo de la maquinaria, se llega a conocer mejor
el estado cada máquina, sus condiciones de trabajo y sus puntos débiles para
determinar el origen de averías (GRUP CERVISIMAG, 2016). Con esta inteligencia,
se consigue:

 Mayor seguridad para el operario.


 Máxima disponibilidad de la maquinaria.
 Incrementa la vida útil de los equipos
 Mayor productividad.
 Menor coste en mantenimiento y en reparaciones.
 Mayor duración de los equipos.

127
MANTENIMIENTO CORRECTIVO
Se produce cuando los trabajos de mantenimiento no son realizados hasta que un
problema ocurre en el fallo de la máquina. Con el mantenimiento correctivo no se
evitan los costosos daños secundarios producidos en el fallo de la máquina, y ello
sin considerar los altos costos derivados por mantenimientos y paradas no
planificadas. Su principal objetivo es el de poner en marcha el equipo lo más pronto
posible y con el mínimo costo que permita la situación.

CARACTERÍSTICAS
 Altos costos de mano de obra, y se precisa de gran disponibilidad de la
misma.
 Altos costos de oportunidad (lucro cesante), debido a que los niveles de
inventario de repuestos deberán ser altos, de tal manera que puedan permitir
efectuar cualquier daño imprevisto.
 Generalmente es desarrollado en pequeñas empresas.
 La práctica enseña que aunque la filosofía de mantenimiento de la compañía
no se base en la corrección, este tipo de mantenimiento es inevitable, dado
que es imposible evitar alguna falla en un momento determinado.

DESVENTAJAS
 Tiempos muertos por fallas repentinas
 Una falla pequeña que no se prevenga puede con el tiempo hace fallar otras
partes del mismo equipo, generando una reparación mayor.
 Es muy usual que el repuesto requerido en un mantenimiento correctivo no
se encuentre disponible en el almacén, esto debido a los altos costos en que
se incurre al pretender tener una disponibilidad de todas las partes
susceptibles de falla.
 Si la falla converge con una situación en la que no se pueda detener la
producción, se incurre en un trabajo en condiciones inseguras.
 La afectación de la calidad es evidente debido al desgaste progresivo de los
equipos.

128
 Altos costos de mano de obra, y se precisa de gran disponibilidad de la
misma.

MANTENIMIENTO PREDICTIVO
También conocido como mantenimiento según estado o según condición, surge
como una respuesta a la necesidad de reducir los costes de los métodos
tradicionales (correctivo y preventivo) de mantenimiento. La idea básica de esta
filosofía de mantenimiento parte del conocimiento del estado de los equipos. De
esta manera es posible, por un lado, reemplazar los elementos cuando realmente
no se encuentren en buenas condiciones operativas, suprimiendo las paradas por
inspección innecesarias y, por otro lado, evitar las averías imprevistas, mediante la
detección de cualquier anomalía funcional y el seguimiento de su posible evolución
(Chan, 2013).

La aplicación del mantenimiento predictivo se apoya en dos pilares


fundamentales:

i) la existencia de parámetros funcionales indicadores del estado del


equipo.

ii) la vigilancia continúa de los equipos.

VENTAJAS DEL MANTENIMIENTO PREDICTIVO.


 Detectar e identificar precoz mente los defectos que pudieran aparecer, sin
necesidad de parar y desmontar la máquina.
 Observar aquellos defectos que solo se manifiestan sobre la maquina en
funcionamiento.
 Seguir la evolución del defecto hasta que se estime que es peligroso.
 Elaborar un historial del funcionamiento de la máquina, a través de la
evolución de sus parámetros esenciales y su relación con cualquier evento
significativo: parada, revisión, lubricación, reemplazo de algún elemento,
cambio en las condiciones de funcionamiento, defectos detectados, etc.

129
 Programar la parada, para la corrección del defecto detectado, haciéndola
coincidir con un tiempo muerto o una parada rutinaria del proceso de
producción.
 Programar el suministro de repuestos y la mano de obra.
 Reducir el tiempo de reparación, ya que previamente se ha identificado el
origen de la avería y los elementos afectados por la misma.
 Aislar las causas de los posibles fallos repetitivos, y procurar su erradicación.
 Proporcionar criterios para una selección satisfactoria de las condiciones de
operación de la máquina (Chan, 2013).

INCONVENIENTES DEL MANTENIMIENTO PREDICTIVO.


 Que el defecto se produzca en el intervalo de tiempo comprendido entre dos
medidas consecutivas.
 Que un defecto no sea detectado con la medición y análisis de los parámetros
incluidos en el programa.
 Que, aun siendo detectado un defecto, éste no sea diagnosticado
correctamente en toda su gravedad.
 Que, aun habiéndose realizado un diagnóstico correcto, no sea posible
programar la parada de la maquina en el momento oportuno, y sea preciso
asumir el riesgo de fallo (Chan, 2013).

MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL (TPM)


La adaptación de la filosofía Lean, en empresas intensivas en maquinaria, se ha
acuñado con el nombre de TPM (Mantenimiento Productivo Total). El TPM se
fundamenta en la búsqueda permanente de la mejora de la eficiencia de los
procesos y los medios de producción, por una implicación concreta y diaria de todas
las personas que participan en el proceso productivo.

Cero defectos, cero accidentes, cero paradas. Nominación (Total Productive


Maintenance, TPM) surge y se desarrolla en Japón con un enfoque cercano al

130
análisis de calidad de la producción y de estudios de rendimiento, lo cierto es que
su difusión ha ido alterando la idea original hasta el punto de que no existe una
definición universal precisa para este tipo de mantenimiento, tampoco existe,
incluso, demasiado acuerdo sobre la designación más apropiada que debe tener.

Con el Mantenimiento Productivo Total (MPT) se intenta recoger y aplicar las


tendencias más recientes en cuanto a la planificación participativa integral de todas
las tareas del mantenimiento, incluyendo las técnicas utilizadas y su gestión, la
administración del mantenimiento, el control de los distintos índices asociados al
funcionamiento de los equipos y al conjunto de las instalaciones (fiabilidad,
disponibilidad y mantenibilidad), la calidad de la producción, y finalmente, su
repercusión en la economía de la empresa. Por tanto, esta filosofía de
mantenimiento implica a todos los estamentos y niveles de la producción, con una
estructura de planificación jerárquica que, partiendo de los objetivos últimos de la
explotación, vaya desglosándose en tareas concretas hasta llegar al operador y a
las actuaciones específicas sobre cada máquina y componente de las instalaciones.

OBJETIVOS DEL TPM


 Crear una organización corporativa que maximice la eficiencia de los
sistemas de producción.
 Gestionar la planta con el objetivo de evitar todo tipo de pérdidas durante la
vida entera del sistema de producción.
 Involucrar a todos los departamentos de la empresa en la implantación y
desarrollo.
 Involucrar a todas las personas, desde la alta dirección a los operarios de
planta, en un mismo proyecto.
 Orientar decididamente las acciones hacia las cero pérdidas, cero accidentes
y cero defectos, apoyándose en las actividades de pequeños grupos de
mejora.

131
BASES DEL TPM
Los ocho pilares del TPM

I. Mejoras enfocadas, Grupos de trabajo interdisciplinares formados en


técnicas para la mejora continua y la resolución de problemas. Estos grupos
enfocarán su trabajo a la eliminación de las pérdidas y la mejora de la eficiencia.

II. Mantenimiento planificado, actividades de mantenimiento preventivo,


predictivo y correctivo orientadas a la prevención y eliminación de averías.

III. Mantenimiento autónomo, basado en operaciones de inspección y


pequeñas actuaciones sencillas, realizadas por los operarios de las máquinas.

IV. Mantenimiento de calidad, basado en actuaciones preventivas sobre


las piezas de las máquinas que tienen una alta influencia en la calidad del producto.

V. Prevención del mantenimiento, basado en la gestión temprana de las


condiciones que deben reunir los equipos o las instalaciones, para facilitar su
mantenibilidad en su etapa de uso.

VI. Mantenimiento áreas soporte, buscando el apoyo necesario para que


las actividades de TPM, aseguren la eficiencia y la implicación global.

VII. Mejora de la polivalencia y habilidades de operación. Formación


continua del personal de producción y mantenimiento para mejorar sus habilidades
y aumentar su polivalencia y especialización.

VIII. Seguridad y entorno, la seguridad y prevención de efectos adversos


sobre el entorno son temas importantes en las industrias responsables. La
seguridad se promueve sistemáticamente en las actividades de TPM.

132
IMPLANTACIÓN DEL TPM

Implantar el TPM implica generalmente un cambio de mentalidad en la organización.


Tradicionalmente las funciones de “Producción” y “Mantenimiento” están
desligadas.

Sólo en caso de incidencias muy sencillas y personal con experiencia cabe esperar
una intervención propia de Mantenimiento realizada por personal ajeno a
Mantenimiento. Aun así, el límite entre Mantenimiento y Producción puede no estar
del todo claro en estos casos, y puede dar lugar a conflictos. Para conseguir el
cambio de mentalidad que supone el TPM es importante partir de:

 Un conocimiento suficiente de la metodología del TPM.


 Una experiencia que ayude a afianzar la nueva forma de proceder

133
5.4.1 PRUEBAS HIDROSTÁTICAS

Las pruebas hidrostáticas son pruebas de presión que se deben realizar a los
tanques o válvulas sujetos a presión, como es el caso de los compresores o
calderas.
Previamente se debe elaborar un plano, en el cual se determine la presión a la que
se someterá el tanque para garantizar la
seguridad de este, utilizando como
elemento principal el agua o en su defecto
un fluido no corrosivo.
Confirmar la integridad estructural y
hermeticidad de los equipos y sistemas de
tuberías que manejan hidrocarburos
líquidos y gaseosos, y sustancias
peligrosas, en instalaciones terrestres e
instalaciones marinas incluyendo sus
servicios auxiliares, con la finalidad de
garantizar la confiabilidad de la instalación durante su operación normal.
Para realizar una prueba de presión son necesarios ciertos materiales, algunos de
ellos son:
1) Bomba de presión
2) Registrador de presión
3) Registrados de temperatura
4) Manómetros
5) Termómetros

PROCEDIMIENTO PARA REALIZAR UNA PRUEBA HIDROSTÁTICA


1. Movilización del equipo al área
2. Limpieza y calibración
3. Llenado
4. Prueba hidrostática
5. Desalojo de agua y equipo
6. Para realizar la prueba se necesita llenar la tubería con un líquido,
generalmente se utiliza agua. También se pueden utilizar raspadores de
desplazamiento para eliminar bolsas de aire y hacer una limpieza interna
adicional.
7. Después de llenar la tubería se procede a llevarla a la capacidad de presión
de prueba a la que se quiere someter.

134
8. La prueba hidrostática depende del tiempo, por lo que se harán diversas
mediciones de control a distintos tiempos.
9. Si los medidores de presión mantienen una medición constante en los
distintos puntos de control se concluirá que la tubería no presenta fugas. En
caso contrario la tubería presenta fugas y debe repararse.
10. Cuando la tubería de prueba esté lista se debe comenzar a bombear agua
con la bomba de presión.
11. Se debe ir incrementando la presión con la bomba gradualmente para no
dañar la tubería.
12. Cuando se llegue al límite de presión requerido esta se debe mantener por
un lapso se tiempo dado y verificar si la presión disminuye. Este lapso de
tiempo generalmente es de una hora.

5.4.2 PRUEBA DE HERMETICIDAD

Esta prueba generalmente es realizada por requerimientos de operaciones, toda


vez que el resultado de la prueba hidrostática realizada haya sido exitoso. Como su
nombre lo indica, el objetivo es el de probar la hermeticidad de un particular sistema,
especialmente en las juntas bridadas y otro tipo de junta mecánica.
La presión hidrostática mínima de prueba será 1 1/2 veces la presión de diseño. Si
la temperatura de diseño es superior a la temperatura de prueba, la presión mínima
de prueba se corregirá por temperatura.

1.5(𝑃)(𝑆𝑃 )
𝑃𝑃 =
𝑆
𝑃𝑃 =Presión hidrostática mínima de
prueba (kg/cm2)
𝑃 =Presión de diseño (kg/cm2)
𝑆𝑃 =Esfuerzo permisible del material a
la temperatura de prueba (kg/cm2)
𝑆 =Esfuerzo permisible del material a la
temperatura de diseño (kg/cm2)

135
NORMAS

1) Hay ciertas normas que rigen los procedimientos para llevar a cabo una
prueba hidrostática, algunas de estas son:
2) Norma PEMEX CID-NOR-N-SI-0001
3) NOM-020-STPS-2011
4) ISO 15156-2001 Petroleum and natural gas industries.
5) ASTM E 1003 – 95 Standard Test Method for Hydrostatic Leak Testing.
6) ASTM E 1316 – 05 Standard Terminology for Nondestructive Testing.
7) NOM-001-SEMARNAT-1996 Límites máximos permisibles de
contaminantes en las descargas residuales aguas y bienes nacionales
8) ANSI B31.1
9) ASME SECCION 1 Líneas de vapor plantas eléctricas, plantas de GLP,
gabarras.
Transporte de vapor, agua, aceite y en los sistemas de tuberías externos de
las calderas.
ANSI B31.2 Transporte de gas combustible.
10) ANSI B31.3
11) API RP – 14E Transporte de gas, vapor, agua, aire, productos químicos,
aceites y otros productos del petróleo.
Estaciones de flujo, múltiples de producción y verticales.
12) ANSI B31.4
13) ANSIB31.8
14) API RP – 1111 Transporte de crudos, condensados, productos del gas
licuado (GLP), gasolina y amoníaco anhídrido.
Líneas sublacustres de bombeo de crudo, de transmisión y distribución de
gas.
API SPEC - 5A
API SPEC – 5AX
API BULL – 5C2
API BULL – 5C3 Líneas de perforación, tuberías de revestimiento (casing),
y tuberías de producción.
API SPEC – 6A Cabezales de los pozos.
API RP – 53
API RP – 7G Válvulas BOP (equipo impide reventones “blowout preventer”).

136
5.4.3 INSTALACIÓN A TIERRA.

La toma de tierra, también denominado hilo de tierra, toma de conexión a


tierra, puesta a tierra, pozo a tierra, polo a tierra, conexión a tierra, conexión de
puesta a tierra, o simplemente tierra, se emplea en las instalaciones para llevar a
tierra cualquier derivación indebida de la corriente eléctrica a los elementos que
puedan estar en contacto ,ya sea directa o indirectamente, con los usuarios
(carcasas, aislamientos, etc.) de aparatos de uso normal, por un fallo del aislamiento
de los conductores activos, evitando el paso de corriente al posible usuario.
La puesta a tierra es una unión de todos los elementos metálicos que,
mediante cables de sección suficiente entre las partes de una instalación y un
conjunto de electrodos, permite la desviación de corrientes de falla o de las
descargas de tipo atmosférico, y consigue que no se pueda dar una diferencia de
potencial peligrosa en los edificios, instalaciones y superficie próxima al terreno.
La toma a tierra es un sistema de protección al usuario de los aparatos conectados
a la red eléctrica. Consiste en una pieza metálica, conocida
como pica, electrodo o jabalina, enterrada en suelo con poca resistencia y si es
posible conectada también a las partes metálicas de la estructura de un edificio. Se
conecta y distribuye por la instalación por medio de un cable de aislante de color
verde y amarillo, que debe acompañar en todas sus derivaciones a los cables de
tensión eléctrica, y debe llegar a través de contactos específicos en las bases de
enchufe, a cualquier aparato que disponga de partes metálicas accesibles que no
estén suficientemente separadas de los elementos conductores de su interior.
Cualquier contacto directo o por humedades, en el interior del aparato eléctrico, que
alcance sus partes metálicas con conexión a la toma a tierra encontrará por ella un
camino de poca resistencia, evitando pasar al suelo a través del cuerpo del usuario
que accidentalmente pueda tocar el aparato.
TIERRA FÍSICA
El término "tierra física", como su nombre indica, se refiere al potencial de la
superficie de la Tierra.
El símbolo de la tierra en el diagrama de un circuito es:
Para hacer la conexión de este potencial de tierra a un circuito eléctrico se usa un
electrodo de tierra, que puede ser algo tan simple como una barra metálica
(usualmente de cobre) anclada al suelo, a veces humedecida para una mejor
conducción.
Es un concepto vinculado a la seguridad de las personas, porque éstas se hallan a
su mismo potencial por estar pisando el suelo. Si cualquier aparato está a ese

137
mismo potencial no habrá diferencia entre el aparato
y la persona, por lo que no habrá descarga eléctrica
peligrosa.
Por último, hay que decir que el potencial de la tierra
no siempre se puede considerar constante,
especialmente en el caso de caída de rayos. Por
ejemplo, si cae un rayo, a una distancia de
1 kilómetro del lugar en que cae, la diferencia de
potencial entre dos puntos separados por
10 metros será de más de 150 V en ese instante.
TIERRA ANALÓGICA
La definición clásica de masa (en inglés de Estados Unidos ground de donde viene
la abreviación GND, earth en inglés de Reino Unido) es un punto que servirá como
referencia de tensiones en un circuito (0 voltios). El problema de la anterior
definición es que, en la práctica, esta tensión varía de un punto a otro, es decir,
debido a la resistencia de los cables y a la corriente que pasa por ellos, habrá una
diferencia de tensión entre un punto y otro cualquiera de un mismo cable.
Una definición más útil es que masa es la referencia de un conductor que es usado
como retorno común de las corrientes.
El símbolo de la masa en el diagrama de un circuito es el siguiente (también es
aceptable sin el rayado):

138
ELEMENTOS QUE FORMAN UNA PUESTA A TIERRA
A los elementos que forman el conjunto de una puesta a tierra los podemos clasificar
de la siguiente forma:
 Tierra: Necesitamos un terreno que
será capaz de disipar
las energías que pueda recibir.

 Toma de tierra: Esta es la instalación de conexión a tierra, consta de las


siguientes partes:

 Electrodos o picas (también llamados jabalinas): Partes metálicas


enterradas.

139
 Línea de enlace con tierra: Conductor conectado a los electrodos.

 Bornes de puesta a tierra:


conexión entre la línea de
enlace y los distintos
conductores de protección.

 Conductores de
protección: unen los
distintos puntos de la
instalación con la
línea de enlace

140
TIPOS DE TIERRAS
El sistema a tierra se divide en tres, diferenciándolos de la siguiente manera:
o Sistema a tierra de corriente alterna
o Sistema a tierra electrostática

SISTEMA A TIERRA DE CORRIENTE CONTINÚA

Esta la encontramos en toda la infinidad de equipos electrónicos que existen, y de


igual forma se produce por la diferencia de voltajes o corrientes en estos circuitos.
Ejemplo
Tarjetas electrónicas, que existen en computadores, videojuegos, PLC
(Controladores Lógicos Programables), sistemas HMI (Interfaz Humano Máquina).

141
SISTEMA A TIERRA ELECTROSTÁTICA

Este tipo de tierra es muy peculiar debido a que lo encontramos específicamente en


tanques de almacenamiento, transporte o tratamiento, se produce por la interacción
del fluido (cargas eléctricas + o bien −) con su contenedor (cargas eléctricas + o
bien −), por lo general carga (−).
Ejemplo
Tanques para almacenar o tratar crudo, combustibles, gases, sustancias químicas,
etc.
El propósito de separar estos tres tipos es para reducir al mínimo los daños, tanto
físicos como materiales, y con ello las pérdidas económicas. Esa separación de las
tierras se aplica más en el sector industrial, en los tableros de control que
monitorizan, supervisan los distintos procesos que involucran mantener operativa
una industria.

142
NORMAS MEXICANAS

 NOM-001-SEDE20212: requisitos generales para puesta a tierra y unión.


trayectoria a tierra desde los circuitos, equipo y cubiertas metálicas de
conductores deben cumplir los siguientes puntos
 NOM-022-STPS-2015 rige todo el territorio y aplica en áreas de los
 NOM-029-STPS para el mantenimiento de las instalaciones eléctricas

143
5.5 NIVELACIÓN Y ALINEACIÓN DE EQUIPO DINÁMICO.

ALINEACIÓN

Es la coincidencia de líneas de centro de flechas colineales en condiciones de


operación. Es lograr que las flechas de las maquinas acopladas giren como una
sola flecha alrededor de una línea recta.
NIVELACIÓN

 Nivelación es el procedimiento mediante el cual se determina:


 El desnivel existente entre dos (o más), hechos físicos existentes entre si
 La relación entre uno (o más), hechos físicos y en un plano de referencia.

144
¿QUÉ ES LA ALINEACIÓN?

Es la coincidencia de líneas de centro de flechas colineales en condiciones de


operación. Es lograr que las flechas de las maquinas acopladas giren como una
sola flecha alrededor de una línea recta.

¿CÓMO DETECTAMOS QUE UNA MAQUINA O EQUIPO SE ENCUENTRA


DESALINEADA?

Tiene las técnicas efectivas para detectar problemas de alineación, basado en


monitoreos y análisis que comprende de los siguientes servicios:
1. 1) Análisis de Vibración.

2. 2) Análisis de Termografía.

ANÁLISIS DE VIBRACIÓN

La desalineación es una función de la


velocidad y de la rigidez del acople, y
que el fenómeno de la alineación no
es alinear sino complejo. Esto
significa que después de alinear
puede darse el caso de que aumenten
las vibraciones.

145
ANÁLISIS DE TERMOGRAFÍA.

Las consecuencias de los esfuerzos en el acoplamiento causado por el


desalineamiento de las maquinas se pueden visualizar con la ayuda de la
termografía infrarroja. No sólo en el acoplamiento, sino también en las máquinas
muestran altas temperaturas, principalmente en los cojinetes
Un estudio controlado se llevó acabo para ver las diferencias de temperatura sobre
diferentes tipos de acoples bajo diversas condiciones de alineación, en la siguiente
figura nos muestra el estudio.

LAS CAUSAS MÁS COMUNES DE DESALINEAMIENTO SON:

 Defecto de acoplamiento de máquinas durante el montaje


 Expansiones térmicas en el proceso de trabajo
 Fuerzas transmitidas a la maquina desde tuberías y miembros de soporte
BENEFICIOS DE UNA CORRECTA ALINEACIÓN
 Reducción en las vibraciones
 Ahorros de energía
 Reducción en el desgaste de componentes asociados
 Capacidad de producción
o Calidad del producto

146
PROCEDIMIENTOS Y TECNICAS DE ALINEACIÓN

REGLA Y NIVEL

Es un sistema de alineamiento rápido, utilizado en los casos en los que


los Requisitos de montaje no son exigentes, dado que es poco preciso.

EL PROCESO DE ALINEACIÓN ES EL SIGUIENTE:


 Los ejes, con los platos. calados, se aproximan hasta la medida que se
especifique
 Con una regla de acero y un nivel, se sitúan en las generatrices laterales que
podemos denominar Este y Oeste (ó 3 y 9) y se ira corrigiendo hasta que los
consideremos alineados.
 Se comprueba el paralelismo de los platos midiendo en cuatro puntos a 90 si
en el plano Norte-Sur no tenemos el nivel a cero el mecanismo está “CAÍDO”
o “LEVANTADO”, por lo que habrá que colocar forros donde se necesita para
que los dos platos queden paralelos.

147
RELOJ COMPARADOR

Se trata de un instrumento medidor que transmite el desplazamiento lineal del


palpador a una aguja indicadora, a través de un sistema piñón-corredera.

MODO DE USO:
 Para medir la desalineación radial (paralela) es haciéndolo solidario a uno de
los ejes (Eje A) mediante un adaptador (base magnética), descansando el
palpador en el Diámetro exterior del otro eje (Eje B).
 Montado de esta forma se gira 360º el eje A, tomando lecturas cada 90º.
 Dichas lecturas nos darán la posición relativa del eje B respecto de
la Proyección del eje A en la sección de lectura. Para medir la desalineación
axial (angular) frontal de la cara del plato.
SISTEMA DE RAYO LÁSER
Los métodos de alineación con el uso de
láser suponen una mejora destacable de
los métodos tradicionales. Un alineador de
ejes láser realiza una alineación más
rápida y precisa que los métodos
tradicionales. Los alineadores de contacto
utilizadores transductores “comunicadores
electrónicos de posición”, semejantes al
reloj comparador.
Estos elementos se utilizan cada día más
y cada casa comercial tiene su Modelo con
sus instrucciones de uso.

148
MODO DE USO:
 Consta de una unidad Láser / Detector, que, montada en el eje de la Máquina
estacionaria, emite un rayo láser, que es dirigido al prisma montado en el eje
de la máquina
 Esta debe ser movida donde es reflejado hacia el detector.
 Un computador recibe la información del detector y suministra todos los datos
necesarios para un alineado preciso.

PREVIO A LA ALINEACIÓN

1. En caso de que se requiera una revisión de la alineación en caliente,


determine el método de alineación que usará. Reúna todas las herramientas
necesarias y llévelas al sitio de trabajo.

2. Antes de parar la máquina, tome lecturas de temperatura en los planos de


las patas de todas las máquinas en el tren para determinar si alguna máquina
está sujeta a crecimiento térmico. Revise la historia de servicio en busca de
información adicional que pudiera ser útil.

3. Desconecte eléctricamente la máquina que va a ser alineada. Asegúrese de


que todos los individuos tengan seguridad. Para las bombas, cierre la válvula
de succión/descarga para protegerse contra un retroflujo

4. Instale los dispositivos en la máquina y revise la alineación en frío y en


caliente.

5. Revise la base de la máquina y cimientos en busca de grietas, superficies


onduladas y corrosión.

6. Limpiar base (cerca de las patas) quitando óxidos y objetos extraños.

7. En caso de usar lainas de acero al carbón, reemplácelas con lainas de acero


inoxidable pre-cortadas. Reemplace toda laina que pudiera estar agrietada,
doblada, oxidada, cortada a mano, de bronce o defectuosa

8. Asegúrese que todos los pernos en ambas máquinas estén terqueadas y bien
lubricados. Reemplace cualquier arandela acampanada.

9. Quite los pernos guía de ambas máquinas.

149
10. Asegúrese que ambos pernos de movimiento, horizontal y vertical estén
sueltos. En caso de no existir, será necesario instalarlos en horizontal.

11. Revise en busca de esfuerzos en tuberías o conexiones eléctricas.

12. Antes de girar las flechas, asegúrese que los rodamientos estén bien
lubricados con el tipo y la cantidad correcta de grasa o aceite. En caso de
usar un sistema de aceite auxiliar, asegúrese que se le ha dado
mantenimiento

13. Revise el coupling en busca de:

14. a) soltura (rejilla, dientes, discos o elastómeros, etc.)

15. b) el ajuste en la flecha (diámetro recto o cónico)

16. c) excentricidad

17. d) rejilla/dientes gastados

18. e) lubricante correcto; tipo y cantidad

19. g) lo ajustado del tornillo de fijación

20. h) longitud apropiada de la cuña

21. i) las marcas de la muesca en el lugar correcto

22. Revise las flechas de ambas máquinas en busca de:

23. a) concentricidad

24. b) movimiento en la dirección axial, horizontal y vertical (mayor que los límites
tolerables del fabricante).

25. Encuentre y marque el centro magnético en los motores que tienen


movimiento axial (chumacera de babbit)

Asegúrese que la posición axial de la máquina sea la correcta y que el coupling les
permitirá a ambas máquinas correr en sus respectivas posiciones axiales

150
5.5.1 ALINEACIÓN CON INDICADOR DE CARÁTULA.

INDICADOR DE CARÁTULA

Es un instrumento de medición que transforma movimientos lineales de un husillo


móvil en movimientos circulares de un puntero.
Se utilizan para comparar medidas, que deben encontrarse dentro de cierto intervalo
y, que ya sea por desgaste u otras causas pudieron haber variado.

GENERALIDADES

Es un instrumento para el control del error de forma de una pieza (tolerancias


geométricas)
Para medida comparativa entre la dimensión de una pieza sujeta a examen y de
una pieza patrón.
Al ser un instrumento de comparación, es necesario que durante su uso este
sólidamente sujeto a una base de referencia.

151
PARTES DE UN INDICADOR DE CARÁTULA

152
TIPOS DE COMPARADORES DE CARÁTULA

Existen varias formas de clasificar a los indicadores de carátula:


Según su forma de lectura, se clasifican en digitales y análogos.
 Según su precisión, ya sea de 0.01 mm, 0.001 mm…
 Según el rango de medición
 Numero de revoluciones del Dial
 Estilo del Dial: simétrico (ejemplo, -15 a 0 a +15) o continuo
(ejemplo, 0 a 30).
 Estilo de graduación: los números positivos van en sentido
horario y los números negativos van en sentido antihorario.

153
TIPOS ESPECIALES

FUNCIONAMIENTO DE UN INDICADOR DE CARÁTULA

Un pequeño movimiento del husillo


se amplifica mediante un tren de
engranes que mueven en forma
angular una aguja indicadora sobre
la carátula del dispositivo.

La aguja indicadora puede dar


tantas vueltas como lo permita el
mecanismo de medición del aparato

LECTURA DE UN COMPARADOR DE CARÁTULA

154
Para leer el comparador de caratula de debe seguir los siguientes pasos:
1.- Medición de caratula secundaria
2.- Medición de caratula principal
El rango de medición para este
comparador de caratula es de 0.001 mm
a 10 mm.
Este instrumento no entrega valores de
mediciones, sino que entrega variaciones
de mediciones (de ahí su nombre)
Su exactitud está relacionada con el tipo
de medidas que se desea comparar,
suelen medir rangos de 0,25 mm a 300
mm (0,015 a 12,0) con resoluciones de
0,001 mm a 0,01 mm o de 0,00005 a
0,001.

LECTURA DE UN COMPARADOR DE CARATULA (0.001 MM)

155
MEDICIÓN/COMPARACIÓN

156
APLICACIONES

157
158
RECOMENDACIONES Y CUIDADO

159
160
5.5.2 ALINEACIÓN LASER.

¿QUÉ ES LA ALINEACIÓN?
Colocación o disposición en línea recta de una serie de elementos.
Este término es muy utilizado en la ingeniería, pero dentro de la aplicación de
alineación de ejes.
Pero ¿Qué es la alineación de ejes?
Bueno, alineación de ejes es el proceso de ajuste de la posición relativa de dos
máquinas acopladas de manera que las líneas centrales de sus ejes formen una
línea recta cuando la máquina está en marcha a temperatura de funcionamiento
normal.

CONSECUENCIAS A FALTA DEL MANTENIMIENTO DE ALINEACIÓN DE


EJES.

 Aumento de la fricción y, por tanto, del consumo energético.


 Averías prematuras de rodamientos y sellos.
 Averías prematuras de ejes y acoplamientos.
 Fugas excesivas del lubricante por la obturación.
 Falla de los pernos de acoplamientos y fijaciones.
 Aumento de la vibración y el ruido.
 La alineación láser es un término referente a la alineación de ejes mediante
equipo láser.

161
VENTAJAS:

 Facilidad de manejo.
 Mayor precisión.
 Ahorro de tiempo.
 No es necesaria mucha experiencia para usarse.
 Almacenamiento de datos practico.
 Se puede realizar la medición con el acoplamiento instalado.
 Se suprimen errores en la interpretación y/o lectura de las medidas
tomadas con los relojes comparadores.
 Aplicaciones de la alineación láser:
SECTOR NAVAL
 Motores diesel
 Reductoras
 Alternador
 Chumaceras
 Timones
 Cojinetes de Bocina
 Bombas
 Maquinillas

SECTOR INDUSTRIAL
 Turbinas de vapor
 Turbinas de gas
 Turbinas hidráulicas; Pelton, Francis, Kaplan
 Generadores eléctricos
 Motores eléctricos
 Bombas
 Trenes de máquinas
 Cojinetes de motores diesel

162
5.5.3 ALINEACIÓN EN CALIENTE.

ALINEAMIENTO EN CALIENTE CON DETENCION DEL EJE

Primeramente, se precede a alinear en frío por medio de la aplicación de algunas


de las técnicas mencionadas con anterioridad. Después de esto, se pone en
funcionamiento el equipo y una vez alcanzadas las condiciones de velocidad de
rotación y temperaturas correspondientes al régimen estable de operación, se
detiene y se topan las lecturas que indicaron la posición de los ejes en caliente
cuyas interpretaciones corresponden a las mencionadas anteriormente.

En el momento en que el equipo es detenido, se debe actuar rápidamente montando


las abrazaderas del dispositivo de sujeción de los indicadores de dial sobre los ejes,
para así tomar lecturas que se aproximen lo más posible a las condiciones de
funcionamiento.
Es ideal, al aplicar este método, no desacoplar los ejes y tomar las lecturas usando
deseos de dispositivos de sujeción adecuados que permitan saltar los machones de
acoplamiento, puesto que así se ahorrar· un tiempo precioso. Con las lecturas
obtenidas se conocerán, aproximadamente, las posiciones relativas de los ejes en
caliente y se podrá· determinar si el alineamiento es el adecuando.
Si los ejes se hallan desalineados, habrá· que repetir el alineamiento en frío,
basándose ahora en las nuevas referencias que arrojan las lecturas en caliente.
VENTAJAS:

 Muy fácil de usar.


 Rápido.
 Resistente, ya que requiere de elementos muy sencillos.
 Ideal para trabajar en atmosferas explosivas.
 No hay que construir soportes, ni soldar piezas especiales en el equipo a
alinear.

163
DESVENTAJAS
 Requiere detener el equipo para tomar las lecturas en caliente, y esto no
siempre es posible de hacer.
 Al detener el equipo, las mediciones resultan falseadas, debido a la alta
transferencia de calor en los primeros instantes. Esto es importante en
equipos de grandes dimensiones o que requieren de bastante tiempo para
su detención.
 Requiere de cierto espacio para montar las abrazaderas del dispositivo de
sujeción de los indicadores de dial sobre el o los ejes.
 El procedimiento se complica si los acoplamientos son lubricados
continuamente.

ALINEAMIENTO EN CALIENTE SIN DETENCION DEL EJE

Una alternativa superior, es la de usar la posición relativa en frío de los ejes


involucrados, como una posición de partida; y deducir el alineamiento en caliente,
monitoreando el movimiento de los ejes o de las carcasas de las máquinas.
Utilizando instrumentos adecuados y mediantes la elección de determinados puntos
de referencia, se puede cuantificar el desplazamiento relativo desde la posición fría
a la posición caliente.
Varios métodos son utilizados para efectuar este control, con una variedad de
técnicas aplicadas a la determinación de los movimientos reales que experimentan
la carcasa o el eje durante el funcionamiento.
Las lecturas o mediciones se deben tomar cuando el equipo se ha estabilizado,
después de 4 a 12 horas de servicio, dependiendo del caso. Los puntos de medición
se seleccionan en el terreno y son aquellos en los cuales es más fácil instalar los
instrumentos. Lo ideal es ponderar el desplazamiento directamente sobre el eje,
mediante sensores sin contacto.
Cuando esto último no es posible, se debe medir el desplazamiento de los
alojamientos de los cojinetes y los resultados serán muy aceptables, puesto que el
error introducido con esta modificación es el orden de 1 Û 2 milésimas de pulgada.
Si tampoco fuera posible realizar lo anterior, entonces, se miden los
desplazamientos de la carcasa del equipo.
Se reafirma ahora que, el mejor monitoreo se consigue directamente sobre el eje,
ya que se necesita una menor cantidad de sensores y la medición resulta más
exacta, en relación con las dos alternativas presentadas.

164
(Lucero, s.f.)
SE RECOMIENDA SU USO DE:
 Equipos de alta potencia y elevadas velocidades de rotación.
 Equipos cuya detención requiere bastante tiempo, o que no pueden
detenerse. En los primeros instantes de la detención, la transferencia de calor
es alta, del equipo al medio ambiente; provocando un cambio en la posición
de los ejes por lo cual se cuantifica una que no es real. Debiéndose, por ende,
efectuar un monitoreo a largo plazo hasta alcanzar los equilibrios
correspondientes al régimen estable. Esto deja de manifiesto la ventaja de
estos métodos con respecto al método del indicador de retorno, con
detención del eje.
 Los alineamientos en que se desea determinar los desplazamientos de los
ejes tomando en cuenta las fuerzas dinámicas. Al estar detenida la unidad,
estos efectos desaparecen.
 Equipos en los cuales no hay espacio para montar las abrazaderas
requeridas en la aplicación del método del indicador de retorno, también para
los casos en los cuales los acoplamientos dificultan la operación del registro
de lecturas.
 Equipos que operan a una temperatura muy superior a la del ambiente.

165
REFERENCIAS

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